się poruszyć ręcznie tub za pomocą drążka wkładanego w otwór. Jeżeli podczas kontroli występuje niedostateczne napięcie na jednej ze śrub to poluzować należy ściągi tej pary i dopiero wtedy ją napinać- Jeżeli trzeba wymienić to trzeba z zachowaniem kolejności poluzować wszystkie śruby a następnie po wymianie śruby z powrotem je ściągnąć. Dociąganie za pomocą pras hydraulicznych: prasa z gwintem odpowiadającym gwintowi na śrubie i pierścieniem dystansowym (umieszcza się go pod prasą ), ściąg wydłuża się w zależności od ciśnienia olej w prasce, nakrętkę obraca się za pomocą pręta. Procedura napinania: a) starannie oczyścić gwint z brudu, nasmarować, b) sprawdzić za pomocą szczelinomierza (0,05 mm) czy przylega na całym obwodzie, c) wkręcenie praski hydr, na napinany ściąg, d) odpowietrzenie systemu olejowego, po odpowietrzeniu podnosi się ciśnienie oleju do wartości podanej w instrukcji silnika, e) utrzymuje się stałe ciśnienie, sprawdza się szczelinomierzem czy nakrętka przylega całą powierzchnią, f) po ściągnięciu demontaż praski. 5) Uszkodzenia wałów korbowych, rodzaje pęknięć, likwidacja pęknięć, technika spawania pęknięć. Remont wał korbowego - uszkodzenia awaryjne wału korbowego: 1) pęknięcie czopów, ramion lub złamanie wału, 2)zgięcie wału, 3) zatarcie czopów, 4) pęknięcie miejscowe. Pomiar naturalnego zużycia wału (objawy) 1) stożkowatość i owalność czopów, 2) zarysowania powierzchni czopów, 3) wżery na powierzchni. Pęknięcia wywołane są zjawiskiem zmęczeniowym. Pęknięcie zmęczeniowe charakteryzuje się dwoma obszarami - obszar błyszczący (występuje tarcie) obszar złomu doraźnego Początek pęknięć - ognisko, Wał jest wykonany ze stali plastycznej utwardzanej na powierzchni. Pęknięcie ujawnia się pod działaniem dużych amplitud które pochodzą od drgań skrętnych natomiast do przyczyn powodujących pękanie watów zalicza się: a) wady powstałe w obróbce cieplnej jak nierówności struktury, pęknięcia hartownicze, b) wady powstałe z niedokładności obróbki mechaniczne) Jak przekoszenie osi głównej wału w łożyskach, bicie czopów wału. wszelkiego rodzaju karby, c) nadmierne luzy w łożyskach. d) nadmierne naprężenia, które w okresach działań amplitud rezonansowych spiętrzają się. Rodzaje pęknięć - 1) pęknięcia z otworu doprowadzającego olej do łożysk korbowych, 2) w pobliżu ramion, od czopa głównego - zginanie (od otworu), 3) pękanie od osi pod kątem 45° lub obustronne zmęczeniowe - od skręcania, od czopu korbowego l ramienia - przyczyna: duże amplitudy drgań (drgania skrętne), spiętrzenie naprężeń, ostre krawędzie otworów 4) zaczynające się w otworze olejowym lub promieniu przejściowym. charakteryzuje się tym, że przebiega pod kątem do osi czopa. 5) omija otwór olejowy, pęknięcie wskutek wady struktury tego czopa. 6) pęknięcie pochodzi od skręcenia, zaczyna się w wieki miejscach na powierzchni przejścia ramienia korby (za ostre przejście), 7) w ramieniu korby , zginanie zaczęło się w promieniu przejściowym i przebiegło w poprzek tego ramienia (zginanie wału w łożyskach, za duże sprężynowanie wału, za duże tuzy), 8) pękanie zmęczeniowe od momentu zginającego. Likwidacja pęknięć (tylko za pomocą spawania elektrycznego). 1) określenie rozległości pęknięć podczas szczegółowych badań, długość i głębokość pęknięcia, długość - metodą wizualna, penetratami, głębokość - defektoskopem (ultradźwiękowe, magnetyczne, radiologiczna, metoda wiertłem- metoda kolejnych wierceń) wiercenia dokonuje się cienkimi wiertłami 6-8 mm. pierwszy otwór w środku pęknięcia, pozostałe w przypuszczalnych końcach pęknięcia. 2) przygotowanie pęknięcia do zaspawania przez wycięcie całego pęknięcia na całej jego wysokości przy jednoczesnym rozchyleniu całego pęknięcia na całą głębokość do utworzenia rowka na spoinę. Wycięcie za pomocą przecinaka, wycina się aż do usunięcia uszkodzonego materiału. Rowek powinien mieć takie wymiary aby można było manipulować elektrodą. Kształty zaokrąglone bez katów, boczne powierzchnie bez wgłębień i zadziorów, pęknięcia skierowane w głąb wału - wycina się.

promieniowe, c) wykruszenie materiału na krawędziach czołowych, dl wżery, e) powierzchnie matowe. W rozpylaczachsprawdza się drożność otworów wtryskowych, (drut wzorcowy), Rozpylacze o zbyt dużych lub owalnych otworach podlegają wybrakowaniu O celowości regeneracji rozpylaczy przede wszystkim decyduje wielkość otworów rozpylających. Próby jednolitości hydraulicznej wtrysku dokonuje się na bibule. Do naprawy przyjmuje się tylko takie pary. którym poprzednie właściwości można przywrócić poprzez docieranie (z wyjątkiem powierzchni stożkowych, które można szlifować), Przywracanie dokładności kształtów w elementach o powierzchniach cylindrycznych dokonuje się przez przekompletowaie, nałożenie warstwy metalu na elementy o powierzchni cylindrycznej zewnętrznej, dorobienie jednego z elementów. Elementy par precyzyjnych przygotowanych do naprawy i posegregowanych na grupy wymiarowe są dopasowywane, przekompletowanie możliwe jest tylko przy dużej ich liczbie. Kompletowanie par przed regeneracją polega na tym że do cylinderka pompy z określonej grupy dobiera się tłoczek z innego cylinderka tak aby jego średnica była większa o 0,005-0,01 mm od średnicy cylinderka. 3) regeneracja - przy tak dobranym tłoczku do cylinderka można przeprowadzić indywidualne docieranie które zostanie przerwane gdy ślady zużycia zostaną usunięte a tłoczek uzyska prawidłowy kształt geometryczny. Docieranie dokonuje się za pomocą pasty drobnoziarnistej lub na łój. Docieranie indywidualne powierzchni cylindrycznych (cel- uzyskanie odpowiedniego kształtu i chropowatości). Powierzchnie robocza tłoczka i cylinderka wycierają się najbardziej podczas docierania (naddatek na docieranie 0,004-0,005 mm). Docierak wykonany jest z żeliwa drobnoziarnistego np. Zl 250 o dokładnie obrobionych powierzchniach. Kompletowanie elementów par precyzyjnych po indywidualnym dotarciu powierzchni cylindrycznych - po indywidualnym dotarciu powierzchni cylindrycznych segreguje się je na pary różniące się między sobą o 0,002 mm (Przed wspólnym docieraniem trzeba je skompletować tak aby cylinderek pod działaniem własnej siły ciężkości wsunął się w otwór na głębokość 2/3 wysokości. Takie skompletowanie jest podstawa, do otrzymania prawidłowego dotarcia ). Para skompletowana docierana jest odpowiednią pastą. Po takim dotarciu tłoczek wchodzi na całą głębokość cylindra pod własnym ciężarem Luz między prawidłowo spasowaną i dotartą parą ok. 0,002 mm. Chropowatość Ra=0.04. Regeneracja powierzchni stożkowych. Powierzchnie stożkowe iglicy i gniazda korpusu rozpylacza oraz grzybka i jego gniazda maja za zadanie zapewnić wymaganą szczelność, przy niedokładności kształtu konieczna jest obróbka mechaniczna tych powierzchni. Na powierzchniach stożkowych zużytych powstają progi l zlikwidowana zostaje różnica kątów obu powierzchni stożkowych. Prawidłowe kąty w tej parze przedstawia poniższy Aby zapewnić współpracę jak na powyższym rysunku elementy współpracujące dociera się ręcznie Gdy różnica stożkowatości jest za mata to powierzchnia przylegania jest za duża. Regeneracji stożkowego gniazda dokonuje się docierakiem o odpowiedniej średnicy i kącie (przy pomocy pasty). Docierak wykonywany jest z żeliwa. 4) kontrola po naprawie Po dotarci bada się siady pasty, które świadczą o prawidłowym przebiegu docierania. Rodzaje śladów pasty decydujących o dalszym postępowaniu: na rysunku przedstawione są ślady na docierakach. celem docierania jest zapewnienie dostatecznej szczelności, Kąty docieraków sprawdzane są na mikroskopie warsztatowym Docieraki szlifuje się na specjalnych szlifierkach z tarczami ustawionymi pod odpowiednim kątem.

Do pomiaru współosiowości stosuje się metody: optyczna (kolimator), rys. a, dokładność pomiaru gdzie l - długość pomiaru między pkt. skrajnymi, za pomocą struny rys b optyczna na stoczni - w suchym doku, po zdjęciu śruby. W razie remontów statku zachodzi często konieczność skontrolowania linii watów gdyż w czasie eksploatacji występuje normalne zużycie gładzi łożyska i dlatego linia wałów obniża się. Jeśli zużycie jest jednakowe we wszystkich łożyskach wystarcz przeprowadzić tylko regulację Ponadto występują odkształcenia trwale kadłuba, jest to kolejny powód w/w pomiar. Towarzystwa kwalifikacyjne wymagają co 5 lat przeglądu wału śrubowego. 14) Metody pomiaru luzu osiowego wałów korbowych w silnikach spalinowych Kontrole luzów osiowego przeprowadza się po sprawdzaniu luzów promieniowych. Luzy osiowe ustala się biorąc pod uwagę fakt że wał wydłuża się bardziej niż podstawa silnika. Przejmuje się że wał wydłuża się bardziej niż podstawa silnika. Przyjmuje się że wydłużenie wału wynosi od 1,2 do 1,2 mm na każde 100^0C. To wydłużenie względne można obliczyć: lc - dł. początkowa - współ. rozszerzalności liniowej = 1,1*10^-5 [1/C^0] - różnica temp. lo - 1m, - 55 ^0C [mm] Wał zwiększając dł, w czasie pracy i zmniejszając w czasie postoju gdzie stygnie nie może przylegać ściśle krawędziami do krawędzi czołowych łożysk korbowych. Ze względów bezpieczeństwa przyjmuje się że odległość wału się przybliży lub oddali zwiększa się 0,4 mm. Oznacza tp ,że : - luz osiowy od strony łożyska oporowego nie powinien być mniejszy niż 0,6 mm pomnożonego przez odległość od środka łożyska oporowego +0,4 luz z drugiej strony łożyska nie może być mniejszy niż 0,4mm Luzy osiowe się w łożysku oporowym w zależności od tego jaki był ostatni manewr . (Dzięki temu wiemy czy wał jest dociśnięty do łożyska oporowego od strony rufy czy od dziobu). Zasada pomiaru luzów osiowych polega na wbijaniu specjalnych klinów rozpierających między poprzecznicą podstawy na ramieniu wału. To wbijanie wykonuje się młotem b. Ostrożnie można przy tym wykonywać obroty w kierunku zgodnym z ostatnimi manewrami. Po sprawdzeniu luzów osiowych sprawdza się położenie ramion korby w stosunku do osi cylindra. Z powyższych rozwiązań ( uwzględniając wydłużenie wału), wynika że oś cyl. w zimnym silniku powinna przechodzić że przez środek krawędzi czołowych łożysk ramowych a nie przez środek ramion korby a krawędź ustala się w ten sposób, żeby podczas pracy silnika miały jednakowe wartości d1 i d2.

---