Metoda- świadomie i celowo zastosowany sposób dzialania, zmierzający do rozwiązania danego problemu w skończonej liczbie kroków.

Projektowanie jest procesem przetwarzania informacji i generowania informacji.

Projekt:

- w przeciwieństwie do procesu, projekt wykonuje się raz, a każdy projekt ma określoną datę rozpoczęcia i zakończenia.

- wyprodukowanie partii towaru na linii produkcyjnej zdecydowanie nie kwalifikuje się jako projekt, gsyż jest to proces powtarzalny, bez zaplanowanego końca; projektem mogoby być , np. zaplanowanie i zorganizowanie takiego procesu produkcyjnego.

Typowe projekty to projektowanie czy budowa budnyku, projektowanie, programowanie, testowanie i dokumentacja komputerowego oprogramowania, czy też badania i testy nad nowym rodzajem produktu. Czas trwania projektu to czas pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem projektu, który może wynosić minuty, godziny tygodnie, miesiące czy nawet lata.

Komputer, sprzęt, oprogramowanie:

- CAD - Algorytm, Baza danych, grafika

- KWP - Komputerowe Wspomaganie Projektowania

- CAM ( Komputer Aided Manufacturing)

-CAD/CAM - Zintegrowane Konstruowanie i sterowanie produkcją

- CIM - Komputer Integrated Manufacturing

CIM = f( CAD, CAM, CAP, CAT) to jest zintegrowany, komputerowo wspomoagany system technicznego I organizacyjnego przygotowania produkcji oraz nadzoru procesu wytwarzania.

CAT - sterowany komputerowo proces kontroli technicznej w procesie wytwarzania.

Model matematyczny (kryterium optymalizacji):

- funkcja popytu

- koszt wytwarzania

- koszt całkowity

- minimalna cena

- konstrukcja

- koszty eksploatacji

- poziom jakości

Tendencje rynkowe:

- wzrost wydajności pracy

- nowe systemy motywacji

- projektowanie rozwiązań systemowych

System:

1) struktury operacujne

2) Procedury postępowania

3) Procesy

4) zasoby

Zadania menedżera:

- wytwarzanie wartości

- rozwijanie strategii - rozwój systemów

- obniżanie kosztów, optymalizacja jakości ( aby wzrósł udzial w rynku)

- trzymanie się budżetu (przy podejmowaniu ryzyka)

Zarządzanie projektem- zbiór czynności wykonywanych w celu odiągnięcia wyznaczonych celów, zawiera się w nim: planowanie, harmonogramowanie oraz utrzymywanie postępów w czynnościach skadających się na projekt.

Zarządzanie: 1) planowanie 2) organizowanie 3) kontrolowanie

Zarządzanie jest to nauka o utrzymywaniu ryzyka porażki na możliwei niskim poziomie w calym cyklu życia projektu. Ryzyko to bierze się glównie z niepewności związanej z przyszłymi wydarzeniami na każdym etapie przedsięwzięcia.

Zarządzanie projektem to pole dzialania oraz odpowiedzialności jednej osoby zwanej menedżerem projektu. Taka osoba rzadko uczestniczy bezpośrednio w czynnościach, które prowadzą do doprowadzenia projektu do celu, lecz raczej sluży jako koordynator, którego zadaniem jest utrzymanie postępów i współpracy pomiędzy członkami w taki sobsob by……………………………………………………………………………………………………….

Różne stopnie dekompozycji struktur: wyrób układy zespoly pary kinematyczne element

1. Klasy funkcjonalności

2. Klasy ważności

Zarządznie projektem Podejścia:

Ogólnie rzec biorąc współcześnie stisuje się dwa podejścia do zarządzania projektami. Podejście „tradycyjne” identyfikuje sekwencje kroków jakie muszą zostać wykonane. W przeciwieństwie do tego, w drugim podejściu projekt jest widziany raczej jako zbiór stosunkowo malych zadań, niż jako kompletny proces.

Podejście tradycyjne projektowania:

- inicjacja projektu

-planowanie projektu

-wykonywanie projektu

-monitorowanie projektu

- ukończenie projektu

Innowacyjność - zdolność do kreacji, tworzenia, zakup gotowej wiedzy w postaci patentów, licencji, usług technicznych, nowych maszyn i urządzeń, testowanie, normalizacja, kontrola jakości, doradztwo, działalność patentowa i licencyjna, badania, działalność B+R, itp.

System organizacji produkcji - model procesu technologicznego, stanowiący zamkniętą, logiczną całość organizacyjną. Najważniejsze systemy stosowane w produkcji potokowej:

- taśmowy

- taśmy sekcyjnej

- potok ze zsynchronizowanymi zespołami obróbkowymi

W każdym z wymienionych systemów jest ustalony rytm pracy, istnieją wyspecjalizowane stanowiska, obowiązuje przepływowość przedmiotów pracy. Potrzeba tworzenia równych systemów organizacji produkcji wynika z:

- pracochłonności wyrobów

- stopnia skomplikowania operacji technologicznych

- wielkości serii produkcyjnych

- wyposa,żenia technicznego zakładów

- kwalifikacji pracownikow bezpośrednio produkcyjnych i kadry technicznej.

Jest najstarszym systemem przemysłowym organizacji produkcji i nazywany klasycznym systemem organizacji produkcji. Przedmioty pracy transportowane są między stanowiskami roboczymi przy pomocy taśm ruchomych, pozwalających regulować prędkość ich przesuwu.

Zalety tego systemu:

- stasunkowo latwe zorganizowanie produkcji

- uporządkowanie pracy i zdyscyplinowanie pracowników

- mala ilość produkcji w toku

Wady:

- uzależnienie wydajności od najwolniej pracującego pracownika

- brak możliwości wprowadzenia systematycznej kontroli międzyoperacyjnej

- trudności z utrzymaniem ciągłości produkcji

- duża strata czasu przez pracowników związana z wyszukiwaniem elementów przesylanych w paczkach na każdym stanowisku

Połączenia gwintowe:

a) trójkątny

b) trapezowy symetryczny

c) trapezowy niesymetryczny

d) prostokątny

e) kolowy

Gwint metryczny wedlug PN-ISO68

Normalizacja- przyjęcie norm

Unifikacja

Standaryzacja

Wyklad 3

Reguly uźywania części ciala:

1.Poruszać obiema rękami w symetrycznych kierunkach i jednocześnie.

2. Poruszać obiema rękami tak malo jak to tylko możliwe

3. Ruch ręki lub przedramienia przy prostej pracy jest lepszy niż ruch ramienia lub barku.

4. Nie jest dobre nagle zmieniać kierunek ruchu.

5. Poruszanie musi odbywać się przez ruch swobodny bez ograniczeń.

6. Unikać niewygodnych postaw lub ruchów, w których środek ciężkości ciala jest przemieszczający się w dól lub w górę.

7. Nigdy nie próbować wykonać ręką czynności, którą wykonuje się nogą lub inną częścią ciala.

Zasady porządkowania i montażu:

1. Zostawiać materialy i narzędzia dokladnie tak, jak byly.

2. Układać narzędzia i materialy od przodu użytkowania tak blisko, jak to możliwe.

3. Wybierać ruch nie pionowy, a poziomy.

4. Do poruszania wykorzystywać grawitację.

5. Narzędzia i materialy klaść w najlepszym do przemieszczenia miejscu

6. Wysokość stolu roboczego musi być dostosowana do rodzaju pracy i do wzrostu robotnika.

7. Zapewnić odpowiednie ościwtlenie.

Zasady projektowania maszyn i narzędzi:

1. Jeżeli to możliwe skladać więcej niż dwa narzędzia w jedno

2. Uchwyty wymagające sily muszą być zaprojektowane tak, aby mialy dużą powierzchnię.

W.A. Stewart i W.E. Deming:

Wielka rola statystyki zależy nie tylko od zasilania przemyslu liczną kadrą wysoko wykwalifikowanych statystów, ile od wychowania pokolenia fizyków, chemików, inżynierów i innych pracowników przemyslu, umiejących myśleć kategoriami statystow.

Zdolność procesu:

- jest statystyczną miarą zminności wlasnej procesu dla danej właściwości

- zwykle interpretacja wszystkich miar zdolności procesu oparta jest na rozkładzie normalnym

- przyjmuje się,ze miarą zdolności procesu są odchylenie standardowe lub rozstęp

Pojęciami związanymi ze zdolnością procesu są:

- zmienność wlasna procesu (dla procesu statystycznie uregulowanego)

- calkowita zmienność procesu ( dla procesu z uwzględnieniem innych czynników)

Pojęcięm określającym proces jest miara centralizacji procesu k:

K= │T- AV│÷ min { ( U - T), ( T-L)

Gdzie: T- wartość docelowa; AV- wartość procesu w pewnym określonym czasie; (U-L) - warość tolerancji; (U-T)- górna granica tolerancji minus wartość docelowa; (T-L)- dolna granica tolerancji minus wartość docelowa.

Warianty:

- Gdy wartość docelowa równa się wartości średniej procesu w pewnym określonym czasie (T=AV), to miara centralizacji procesu wynosi zero (k=0)

Wskaźnik wydajności procesu Cpk = Cp (1-k) , gdzie Cp- wartość max zdolności procesu.

Wskaźnik Cpk maleje od wartości maksymalnej Cp, gdy wartość średnia AV jest w punkcie T (T-AV=0) i k=), do 0 gdy równa jest ona granicy tolerancji .

Analiza rodzajów i skutków blędów MFMEA:

Proces ciągłego doskonalenia umożliwia:

- rozpoznanie i ocenę błędów oraz ich skutków

- identyfikację działań zapobiegawczych

- udokumentowanie istniejącego stanu i zachodzących zmian.

Metodę FMEA należy stosować do:

- opisywania i selekcji problemów wedlug ich ważności

- analizowania obserwowanych zjawisk

- weryfikacji przyjętych teorii i testowania założeń

- określania hierarchii i ważności przyczyn, definiowania przyczyn pierwotnych

- analizowania przyczyn alternatywnych (potencjalnych)

- weryfikacji osiągniętych celów oraz sprawdzenia dokonań

Przyczyny techniczne: konstrukcyjne i technologiczne

Przyczyny nietechniczne: eksploatacyjne i losowe

Bląd pierwszego rodzaju: dla procesu uregulowanego poza liniami kontrolnymi ( a* 0,3%)

Bląd drugiego rodzaju : dla procesu nieuregulowanego punkt wewnątrz linii granic kontrolnych. Ryzyko jest funkcią: szerokości granic; stopnia nieuregulowania; liczności próbki.

Reguła:

1. Just In Time (bez magazynowania)

2. Plynny przeplyw mateialów

3. Maly transport ( malymi partiami)

4. Podmontowanie (zespoly, pary kinematyczne)

5. Krotki cykl produkcyjny

6. Natychmiastowa sprzedaż (system ciągnięcia)

7. KANBAN

8. Wykresy GANTA (harmonogramowanie procesów produkcyjnych)

9. Outsourcing

10. Buchmaching

11. Brak KJD ( dostawca odpowiada za: jakość; terminowość; B+R)

12. Dobra praktyka: laboratoryjna i produkcyjna

13. SIX SIGMA

14. Cpk i Cp-k-procesu

Wiedza: idee, pomysły, wynik eksperymentów, fakty, potwierdzenia;

motywacja*(zdolność + umiejętność)= podejście do pracy

Interpretacja kart SHEWARTA

- wynik próbki ponad GG2- sygnal,ze proces ulegl znacznemu pogorszeniu

- wynik próbki poniżej DG2 - sygnal ,ze proces ulegl znacznej poprawie

- wynik próbki między GGW a GG2 - sygnal, że proces może ulec pogorszeniu

- wynik próbki między PGW a DG2- sygnal, ze proces może ulec poprawie.

Zmiany w otoczeniu gospodarczym:

- globalizacja wspomagająca konkurencję

- gwałtowny wzrost obsługi klienta

- precesja czasu i kosztów

2.w czasach globalizacji o przyszłości firmy decyduje jej przewaga konkurencyjna

3.spełnienie potrzeb klienta przy zachowaniu rozsądnych kosztow

4.systemy: TQM, TPH, SS, narzędzia: zarządzanie ludzkim kapitałem, KAIZEN, MRP, MEP

TQM - Total Quality Management, kompleksowe zarzadzanie jakością , system ciągłego doskonalenia procesów wytwarzania i obsługi klienta.

Zysk maksymalny, koszty minimalne, jakość optymalna, spełnione wymagania UE.

TQM to kompleksowe podejście do zarządzania dysponowanym potencjałem którego celem jest stałe i coraz bardziej efektywne spełnienie oczekiwań klienta.

Obszary doskonalenia: celem działań podejmowanych w ramach programu poprawy jest kompleksowa poprawa funkcjonowania przedsiębiorstwa poprzez wykonywanie czynności: LEPIEJ, TANIEJ, SZYBCIEJ. Można te cele jedynie osiągnąć poprzez stałe we współpracy z innymi działami i angażujące wielu pracowników udoskonalenie procesów w firmie. LEPIEJ - ograniczenie marnotrawstwa czasu, materiałów, maszyn, przy ludzkiej ograniczenia pracy poświęconej na poprawianie błędów. TANIEJ - uproszczenie procesów i ich lepsza kordynacja przy niższym poziomie wykorzystania zasobów. SZYBCIEJ - możliwość szybszej redukcji na potrzeby firmy i innych klientow, możliwość realizacji większej liczby zleceń, więcej czasu na usprawnienia, komunikacja, estetyka itp.

WARUNKI DOSKONALENIA PROCESÓW: kazdy proces ma swojego właściciela - pomiar skuteczności działania procesu, skupienie uwagi na celach firmy. Sterowanie procesami odbywa się bezpośrednio przez wykonywanych - samodzielność, odpowiedzialność, ciągłe ulepszanie i wyszczuplanie. powszechne stosowania- zaangażowanie wszystkich pracowników.

KAIZEN: z głównych strat firmy wynika: nadprodukcja, przestoje, zbędne ruchy, braki, ponadnormatywne zapisy

KAIZEN 9 kroków poprawy: zarządzanie personelem, praktyki 5S, dbałość o wyposażenie i maszyny, zarządzanie materialne, kontrola procesu, kontrola operacji, kontrola jakości, kontrola kosztów.

6 SIGMA - może być określona jako standardowa metoda pomiaru która porównuje wyjście. Proces z oczekiwaniami klienta.

TPM - Total Production, Protektive, Produktive, Preventive Mainterance. - aktywne utrzymanie maszyn i urządzeń realizowane w całym przedsiębiorstwie.

Utrzymanie reakcyjne - urządzenie jest serwisowane w wyniku powstałej awaruu. Na tym etapie firma ponosi dodatkowe koszty przywracania urządzeń do poprzedniego stanu.

Utrzymanie przewidujące - przeglądy realizowane w oparciu o ocenę stanu maszyn i urządzeń. Wykorzystuje technologie monitorujące identyfikowanie oznak pogorszeń stanu , nieuniknionej awarii. Wymaga monitorowania stanu maszyn i urządzeń.

TPM. Cel : brak awarii, defektów, strat z tytułu spowolnienia procesu. spodziewane korzyści: bardziej przewidywane efekty procesu, poprawa produktywności, większa elastyczność w produkcji i niższe zapasy, poprawa jakości wykonania, poprawa terminowości działań, obniżka kosztów.

EFEKTYWNOŚĆ MASZYN: czas pracy nominalny - dni wolne od pracy, czas pracy dostępny - 24 h x 356 dni w roku, czas rzeczywisty - nie wszystkie zmiany robocze, czas efektywny - czas awarii przestojów, przezbrojeń, produkcji braków.

5S - doskonalenie stanowisk pracy.

20 obszarów doskonalenia miejsca pracy: system jakości, współpraca, eliminacja marnotrawstwa i strat, upełnomocnienie pracowników, wielofachowość i różnorodność umiejętności, tworzenie harmonogramów produkcyjnych, sterowanie wydajnością, stosowanie technik komputerowych, oszczędność energii i materiałów, Bench marking.

JIT - Just in time - dokładnie na czas. System realizacji zamówień klientów. Def - zarządzanie realizacyjne zamówień polegające na dostawie dokładnie na czas dokładnie tego czego wymaga aktualny cykl produkcyjny klienta. Koncepcja ta wywodzi się z systemu KANBAN.

Główne założenia: krótsze serie produkcyjne, mała, stałe zapełnianie zapasów produktów, krótkie cykle realizacji zamówień, wysoka jakość.

MRP - Materials Requimenents Planning. Wady: wysokie wymagania w zakresie infrastruktury informatycznej, możliwość wzrostu kosztów zamówień i transportu przy przechodzeniu na elastyczne systemy wytwarzania i JIT, wrażliwość na krótkookresowe wahania popytu, mogą stać się zbyt złożone i nie funkcjonują zgodnie z oczekiwaniami.

ZARZĄDZANIE KAPITAŁEM LUDZKIM: najważniejsze zasady - produktywność, Kaizen, kreatywne rozwiązania problemów, delegowanie uprawnień.

Projektowanie procesu produktywnego: opracowanie form (pomiar, szablony, formy), projektowanie i dobów materiałów, formy ręczne i digitalizacja, tolerancje i luzy nadatki, alternatywnie można wykonać siatkę konstrukcji, szablony modele.

PRODUKCJA - jest to wykorzystani różnego rodzaju materiałów, środków technicznych i energii i informatycznych, srodków finansowych oraz pracy ludzkiej w celu wytworzenia i dostarczenia klientom.

ZARZĄDZANIE - planowanie, organizowanie, motywowanie, kontrolowanie, sterowanie.

ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ - wiedza i działalność praktyczna, polegająca na planowaniu, bieżącym sterowaniu i kontroli ilości surowców, robót w toku, wyrobów gotowych oraz wykorzystaniu zasobów dla zaspokojenia potrzeb klienta, minimalizacji opóźnień, kosztów, zapasów oraz max produktywności.

KONTROLA - ilość i asertywne wyroby, rabaty w toku, wyroby gotowe.

ZARZĄDZANIE OPERACYJNE - min opóźnienie, min kosztów zapasów, max produktywności

KLASY SYSTEMÓW: MRP, MRP2, ERP, SOA

MRP służy racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i wymaganej ilości.

Cele:

Redukcja zapisów materiałowych

Dokładne określenie czasu dostaw

Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji

Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury

Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu

Kontrola poszczególnych etapów produkcji

SYSTEM ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ

jest to zbiór hierarchicznie powiązanych oraz wyposażonych w środki techniczne a także posiadających uprawnienia kontrolne oraz decyzyjnie osób lub komórek organizacyjnych.

SYSTEM racjonalne zarządzania:

• Struktury organizacyjne

• procedury

• procesy

• zasoby

Zasada działania systemu:

Cykl produkcyjny

- Jest to adres czasu pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, jest to czas, w którym materiał wejściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne i jest przekształcony a wyrób gotowy

System wytwórczy - obejmuje zbiór wszystkich komórek wytwórczych niezbędnych do wytwarzania wyrobu oraz powiązaniu tych komórek (…)

MRP II - metoda planowania zasobów produkcyjnych będący rozwinięciem MRP I , poszerzająca o bilansowanie zasobów produkcyjnych i dystrybucję.

MRP II dotyczy:

planowanie przedsięwzięcia

planowanie i kontrolę produkcji

planowanie potrzeb materiałowych (MRP I)

planowanie zdolności produkcyjnych

Cele:

kontrola produkcji

materiały

zdolność produkcyjna

Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapisami APICS opracowało MRP III:

Funkcje systemu:

SOP - Planowanie sprzedaży i produkcji

DEM - Zarządzanie popytem

MCP - Główne harmonogramowanie produkcji

MRP - Planowanie potrzeb materiałowych

BOM - Zestawienie materiałowe

TUV - Transakcje magazynowe

SRS - Sterowanie zleceniami

SEC - Monitoring i sterowanie produkcją

CRP - Planowanie zdolności produkcyjnych

VOC - Sterowanie stanowiskiem roboczym

PUR - Zakupy materiałowe i kooperacje biura

MRP II Standard System - funkcje:

DRP - Zarządzanie Zasowami rozproszonymi

TPC - Narzędzia i pomoce warsztatowe

FPI - Interfejs modułu finansowego

S - Symulacje

PM - Pomiar wyników

ERP : Enterprise Resourse Planning

Celem Systemów klasy ERP jest integrowanie w możliwie najszerszym zakresie wszystkich możliwych szczebli zarządzania

ERP ( Cash Flow, metoda Activity Baged Costing)

Jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji

ERP: W ramach ERP informacje są uaktualniane i dostępne w momencie podejmowania decyzji

System obejmuje

• całość procesu zapotrzebowania produkcji oraz dystrybucji

• ingerencja funkcjonalna przedsiębiorstwa wew. i zew.

• przepływ informacji (EDI)

• E- commerce

SOA (geneza)

to architektura, którą definiuje wykorzystanie luźno powiązanych ze sobą funkcji oprogramowanych dla realizacji wymagań procesów biznesowych oraz użytkowników oprogramowania.

Organizacja technicznego przygotowania produkcji :

1. Struktury organizacyjne

2. Procedury ( operacje standardów)

3. Procesy (opisanie), karty Schewart'a

4. Zasady

5. CIP ( ciągłe doskonalenie) ISO 9001:2009 (PN - AN ISO 9001:2000)

1. Eliminacje marnotrawstwa, przeciążeń i niezgodności ( Kazein, CTP)

2. „5S” - Zasady porządkujące organizacje

3. Minimalizacja magazynów ( Just In Time, bydz karty Kanban)

CZM - Gospodarka magazynowania( cechy systemu)

4. Przepływ równomierny (płynny)

5. Eliminacja „wąskich gardeł” i spiętrzanie materiałów

Kartoteka dokumentów magazynowych dotyczy:

6. Pełna identyfikacja części (miary)

Sprzedaż - Dystrybucja (cechy systemu)

- minimum operacji związanych z wystawieniem dokumentów

- wystawienie faktur seryjnych, sprzedaż detaliczna, zamówienia klienta zakupu, cenniki

[Dokument np. typu WZ ma informacje typu gatunek itd.]

[Kontrola rozrachunków apropo Dystrybucja - Sprzedaż]

do Pełne rozliczenia sprzedaży , czasu pracy

6)

ST - środki trwałe

- ewidencja środków trwałych, wartości niematerialnych i prawnych niskocennych czyli:

Pełne rozliczenie zleceń [ kartoteka środków trwałych]

EKK finanse - księgowość - koszty

Strategia firmy (cele strategiczne)

1. ZYSK max [to załatwiamy poprzez] System

2. KOSZTY min

- zgodność z ustawami rachunkowości ( kolejno konieczność)

MRP - zarządzanie produkcją

7. kompletna dokumentacja konstrukcyjno - technologiczna (CAD/CAM - najlepiej w tych systemach)

automatyzacja materiałów na zlecenia

8) Materiały/ zlecenia - obsługa

bilansowanie przewidywanych przychodów

harmonogrowanie zleceń produkcyjnych

raportowanie produkcji w toku

9. Za jakoś odpowiada dostawca (min KJD)

10. Za B+R odpowiada dostawca

Zlecenie produkcyjne (nr Zlecenia, wyrób, ilość zlecenia, termin):

-karta limitowana

-harmonogram zlecenia

11. Dobra praktyka:

-produkcyjna

-laboratoryjna

-higieniczno-sanitarna

12. Podejście procesowe (pomiar, analiza)

13. Systemowe podejście do zarządzania

CRM

-zarządzanie relacjami z klientami

-rejestracja pełnej historii klienta w firmie

-szybki bezpośredni dostęp do danych o klientach

-integracja z pakietem ERP

Do strategii firm:

3. Jakość (co najmniej akceptowalna)

4. Ciągła poprawa (usprawnienia + eliminacja …)

5. optymalne wykorzystanie potencjału + zasoby

6. zintegrowane zarządzanie (jakość, BHP, ochr. Środo)

SIX sigma - budowanie procesów produktów w taki sposób by o początku spełniały zidentyfikowane oczekiwania klienta.

????

Krzywa Gaussa

-Six sigma polega na poprawie niezawodności konkretnego procesu, redukcji jego zmienności oraz ścisłej ocenie jego działania.

-podstawą podejścia zmierzającego do osiągnięcia jest statystyka

-sigma procesu to uniwersalna miara jakości, liczbowy wskaźnik wydolności procesu.

-tradycyjne podejście tzw. 3 sigma to przede wszystkim

?

Motorola pierwsza wprowadziła six sigma

Doskonalenie procesu (osiągnięcie wyższego poziomy sigma)

Polega na:

-ograniczenie ?zmienności?

-zmiana limitu tolerancji dzięki negocjacjom

Przykłady:

4sigma oznacza brak prądu, wody ogrzewania przez ok. 100min.

6sigma to samo 2s/tydzień

Światowa jakość 3,4 DPMO (6sigma)

Korzyści udrożnienia six sigma np.:

-redukcja kosztów złej jakości

-podniesienie produktywności

Lean production - „odchudzony proces produkcyjny”

Kierowanie się zdrowym rozsądkiem

Czynniki nie sprzyjające koncepcji Lean:

-brak brak widocznego zaangażowania ze strony kierownictwa wyższego szczebla

-wyrywkowe wdrażanie

Elementy Lean Production

1. konieczność eliminacji odpadów

2. niezawodność wyposażenia - maszyny są angażowane w proces produkcji tylko wtedy, gdy produkcja tego wymaga (gdy nastąpi zlecenie produkcji)

3. niezależność obróbki

4. jednostrumieniowy przepływ

5. redukcja zapasów w toku

6. redukcja braków

7. redukcja czasu realizacji serii produkcyjnej

8. korekta błędów

9.system kanban??? - to system ssący „materiały są zasysane przez proces produkcyjny na zlecenie klienta tj. produkowana liczba wyrobów dostosowana jest dokładnie do ilości zamówionej przez klienta (nie na zapas). Kanban?? Używa kart umożliwiających przepływ materiału przez łańcuch tworzenia wartości.

10. standaryzacja pracy

11. wizualizacja prac

12. stanowiskowy proces kontroli

13. poziom produkcji

14. takt produkcji -czas potrzebny na realizację produktu dzielony przez liczbę wyrobów jaką chce nabyć klient

15. krótki czas przezbrojeń

16.kolokacja wyposażenia

17. outsourcing

Korzyści z Lean Production

-redukcja zapasów nawet o 90%

Głównym zadaniem, celem jest:

Stworzenie organizacji otwartej, stałej, nie bojącej się zmian , elastycznej , zaangażowanej

1.Klasy funkcjonalności

2.Klasy ważnoś

Typowe projekty to projektowanie czy budowa ?budynku?, projektowanie, programowanie, testowanie i dokumentacja komp. Oprogramowanie, czy też budowa i testy nad nowym rodzajem produktu.

Podejścia tradycyjne, sekwencja kroków jakie muszą zostać wykonane

W drugim podejściu projekt widziany jest jako zbiór małych zadań

Podejście tradycyjne, wyróżniamy w nim:

-inicjację projektu

-planowanie projektu

-wykonywanie por ketu

-monitorowanie projektu

-ukończenie projektu

Zarządzanie operacyjne

Innowacyjność - zdolność do kreacji, tworzenie , zakup gotowej wiedzy w postaci patentów, licencji, usług technicznych, nowych maszyn i urządzeń usług naukowo-tech. Testowanie, normalizacja, kontrola jakości, doradztwo, działalność patentowa i licencyjna, badania, działlość B+R itp.

Wykres

Systemy organizacji produkcji -

Model procesu technologii stanowiący zamkniętą, logiczną całość organizacyjną.

Najważniejsze systemy stosowane w produkcji ?potokowej? to:

-taśmowy

-taśmy sekcyjnej

-potok ze zsynchronizowanymi zespołami obróbkowymi

-?synchro?

Potrzeba tworzenia systemów organizacji produkcji wynika z:

-pracochłonność wyrobów

-stopnie skomplikowania operacji technologicznych

-wielkości serii produkcyjnych

-wyposażenia technicznego zakładów

-kwalifikacji pracowników bezpośrednio produkcyjnych i kadry

W każdym z wymienionych systemów jest ustalony rytm pracy, istnieją wyspecjalizowane stanowiska, ??? przepływowość przedmiotów pracy.

Klasyczny system organizacji produkcji (najstarszy system) -

Przedmioty pracy transportowane są między stanowiskami roboczymi przy pomocy taśm ruchomych, pozwalających regulować prędkość ich przesuwu.

Zalety procesu potokowego:

-stosunkowo łatwe zorganizowanie produkcji

-uporządkowanie pracy i zdyscyplinowanie pracowników

-mała ilośc produkcji w toku

Wady:

-uzależnienie wydajności od najwolniej pracującego

-brak możliwości wprowadzenia systematycznej kontroli międzyoperacyjnej

-trudności z utrzymaniem ciągłości produkcji

-duża strata czasu przez pracowników związana z wyszukaniem elementów przesyłanych w paczkach na każdym stanowisku

Połączenia

• Połączenia gwintowe (trójkątny, trapezowy symetryczny, trapezowy niesymetryczny, prostokątny, kołowy)

wstaw rysunek

Gwint metryczny według PN-ISO 68-1:2000 [d]-gwint zew, [D]-gwint wew.

Normalizacja-przyjęcie norm (tu ISO)

Unifikacja-pewne grupy wyrobów staramy się standaryzować, np. ~230V

Standaryzacja-coś się staje standardem, np. Intel, Windows

Produkcja-świadoma i celowa działalność człowieka za pomoca maszyn i urządzeń w celu wytworzenia produktów i usług zaspokajających potrzeby ludzkie

-kapitałochłonna

-materiałochłonna

-pracochłonna

-jednorodna

-różnorodna

Produkcja:

-jednostkowa (kosztowna)

-seryjna (mało, średnio i wielkoseryjna)

-masowa (tanio)

Cykl produkcyjny=f (czas trwania procesu, organizacja pracy, transport(szeregowy, równoległy, mieszany) surowców)

f(czasów operacji na stanowiskach, liczby produktów w serii, czasu najdłuższego)

produkcja-potokowa (synchroniczna, asynchroniczna)

-tempo

-średni czas roboczy

produkcja-normowanie:

-pracy

-surowców i materiałów

-wydajności (czas, ilość) maszyn i urządzeń

przygotowanie produkcji w zakresie:

-konstrukcji (najlepiej CAD/CAM, symulacji, wizualizacji)

-technologii

-organizacji pracy

Cechy wyrobów-fizyczne, techniczne, ekonomiczne, funkcjonalne, estetyczne, bezpieczeństwa

„Komputerowo wspomagane wytwarzanie”-computer aided manufacturing

Fazy rozwoju:

1. lata 50te-wprowadzenie do procesu wytwórczego sterowania numerycznego NC (numerical control)

2. lata 60-te-zastosowanio komputerowe sterowanie numeryczne CNC

1. obróbka skrawaniem (np. toczenie, frezowanie)

2. obróbka elektroerozyjna (np.wycinanie drutowe, elektrodrążenie)

3. procesy montażu

=>

Elastyczne systemy wytwórcze(jednostki produkcyjne sterowane przez centalny system komputerowy) =>sterowane komputerowo roboty i zautomatyzowane fabryki

Najważniejsze elementy komputerowego wspomagania

1. techniki programowania

2. techniki wytwarzania z wykorzystaniem CNC

3. komputerowe sterowanie robotami

4. sterowanie montażem

5. elastyczne systemy produkcyjne

6. nadzór procesów produkcyjnych

7. wspomaganie testowania

Miary opisujące proces produkcyjny:

proces produkcyjny jest opisywany różnymi miarami takimi jak:

• poziom procesu-wartość właściwości w ustalonym stadium procesu, określająca częściowo lub całkowicie poziom procesu

• średni poziom procesu-średnia wartość poziomu procesu wyznaczona dla określonego czasu lub dla określonej ilości

Zalety komputerowego wspomagania

POWTARZALNOŚĆ PROCESU(ograniczenie zmienności)

1. produkty mogą mieć wyższy stopień skomplikowania struktur (stopni dekompozycji)

2. istnieje możliwość magazynowania danych, co ułatwia projektowanie oraz produkcję

3. potrzebne SA mniejsze nakłady finansowe na uruchomienie

4. powtarzalność umożliwia zwiększenie wydajności procesów

Sposób działania:

Pomysł zamieniamy na program CNC (wizualizacji graficznej drogi narzędzi oraz generacji programów NC służących do obsługi maszyn).

W skład programów CAM wchodzą m.in. funkcje:

• umożliwiające wykrywanie kolizji

• korekcję drogi narzędzi

• inteligentną optymalizację parametrów obróbkowych

• technik szybkiej obróbki HSM w oparciu o własności obrabiarki, narzędzia lub przedmiotu obrabianego

• automatyczne wyszukiwanie obszarów niedostatecznie obrobionych

• systemy te posiadają własne biblioteki programów

• osoba obsługująca może utworzyć wiele własnych bibliotek

• do każdego narzędzia można przypisać odpowiednie parametry obróbkowe

Podstawowymi modułami systemów CAD/CAM są:

• moduł umożliwiający modelowanie przestrzenne oraz tworzenie dokumentacji technicznej

• parametryczny moduł projektowania wstępnego i analiz inżynierskich

• moduły do programowania CNC

Oprócz tego istnieje cały szereg modułów dodatkowych, np.

• moduł języka programowania

• symulacji wtrysku

1. systemy pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów w sposób gwarantujący ograniczenie zmienności

2. moduły pozwalają na rozwiązywanie specjalistycznych zadań

3. system zawiera moduły:

• konstrukcyjne

• technologiczne

• specjalistyczne

Moduły technologiczne: w zintegrowanych systemach CAD/CAM są wykorzystywane m. In. do projektowania ruchu narzędzi. Należy do nich wieloosiowe frezowanie, 2-4 osiowe toczenie itp.

Do elementów obejmujących efekty wdrożenia systemów CAD/CAM możemy zaliczyć: obniżenie kosztów i skrócenie czasu działań inżynierskich m. in. poprzez:

• łatwość wprowadzenia poprawek

• zredukowanie działań rutynowych i algorytmicznych

• wykorzystanie bibliotek elementów znormalizowanych, konfekcjonalnych i gotowych półwyrobów

• współbieżność pracy zespołów inżynierskich

Algorytm pracy w systemach CAM:

wykonanie rysunku konstrukcyjnego=> rysunek półfabrykantu=> wybór z bazy obrabiarki=> ustawienie punktu wymiany narzędzi=> wybór narzędzia z bazy=> korygowanie i zatwierdzanie parametrów=> ...=>obrabiarka CNC

[system dla PC]

1. narzędzie CAD/CAM firmy CNC Sowtware Inc.

2. przeznaczony do pracy na komputerach klasy PC

3. system ten wspomaga projektowanie i produkcję

Outsourcing wywodzi się od trzech słów ang.:

out-zewnątrz

resource-zasoby

using- w wykorzystaniu

Outsourcing to zlecenie wyspecjalizowanym podmiotom zewnętrznym procesów niezbędnych do funkcjonowania własnego przedsiębiorstwa, które zostana tam zrealizowane efektywniej, niż byłoby to zrealizowane we własnym zakresie

Metoda obniżania kosztów i poprawy jakości=>sposób zmniejszenia ryzyka zmian technol.

Metodologia oceny zarządzania:

1. opracowanie metody oceny

2. stworzenie programu działania

3. model rozwoju przemysłu

4. nowe wyzwania

metodyka oceny zasobów:

-raporty giełdowe

-raporty o stanie przemysłu (dane rynkowe, statystyczne, [cośtam] osobiste)

dodatkowe:

-arkusze kalkulacyjne

-metody analizy i syntezy inf.

np. wyniki oceny doskonalenia i procesu konsolidacji:

A>B-samodzielne działanie i kompleksowa poprawa

A=B-samodzielne porównywalne z konsultacją

A<B-rekomendowana konsolidacja

Ocena:

1. zyski

2. koszty

3. jakość

4. organizacja pracy

5. analiza wskaźnikowa

6. obliczenia konsolidacyjne

1,2,3,4-ocena aktualnego stanu przedsiębiorstwa, wybór obszarów do doskonalenia, korzyści procesu poprawy działania

Rozwój zasobów:

w polskim przemyśle jest zapotrzebowanie przede wszystkim na:

• kreatywnych projektantów

• nowoczesny sprzęt

• promocje polskich marek

pożądany efekt:

-tech. -technologicznych

-ekonomicznych itp [WTF?]

I ustalenie podst. kryteriów miar i wskaźników walki konkurencyjnej

II zaproponowanie nowoczesnych rozwiązań org., techn. i pozyskiwania środków na ich realizację

III ocena efektów zastosowania innowacji w badanych przedsiębiorstwach

IV ustalenie wytycznych kierunków rozwojów

V wybór priorytetowych działań

VI prezentacja oczekiwanych efektów

Konsolidacja to:

consolidatio „zespolenie”, „czynić trwałym, wzmacniać”, „umocnienie swojej pozycji”

Poprzez konsolidację organizacji gospodarczych rozumieć należy umacnianie pozycji rynkowej, połączenie potencjału w celu lepszego wykorzystania możliwości technicznych, organizacyjnych oraz ekonomicznych.

Podstawowe elementy składowe oceny przemysłu w Polsce:

Analiza zysków z uwzględnieniem utraconych korzyści:

Z₁-zyski ze sprzedaży krajowej

Z₂-zyski z eksportu

Z₃-zyski z działalności giełdowej

Z₄-zyski z tzw. „mocnych produktów” (15% asortymentu dale 65% zysków)

Współcześnie tendencją jest stosowanie zasady:

O₁-produkowanie wyrobów o największej wartości po najniższych kosztach w nin. czasie

O₂-stosowanie nowoczesnych metod zarządzania przedsiębiorstwem

O₃-stosowanie now. rozw. informatycznych w procesie projektowania i/lub produkcji

KONSOLIDACJA-max zysków, min. kosztów, opt. jakości, systemy na bazie ISO 9001:2008

Czynniki stymulujące konsolidację:

• operatywność działania

• stabilność organizacji

• świadomość potrzeby współpracy

• chęć ciągłego doskonalenia TQM (potrzeba wdrażania filozofii (?) w zarządzaniu jakością

• i wiele innych

1. wdrożenie systemu zarządzania jakością wg ISO

2. zasadnicze zmiany technologiczne w przedsiębiorstwie (np. brak systemu)

3. reorganizacja systemu sprzedaży

wstaw schemat

~20% (personel+polityki jakości)

~30% +strategia firmy

Efekty konsolidacji i ich wpływ na poziom wskaźników ocenowych:

1. konsolidacja w celu lepszego wykorzystania maszyn (poprawa struktury parku maszynowego)

2. konsolidacja potencjału ludzkiego (optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich)

3. konsolidacja źródeł zakupów (tansze, lepsze, nowe materiały)

4. konsolidacja poszerzająca asortyment sprzedaży (dywersyfikacja produkcji i usług)

5. konsolidacja sprzedaży (sklepy, stoiska, transport, wspólna organizacja)

6. konsolidacja poprzez przejęcie marki (kontynuacja i rozwój produkcji)

7. dywersyfikacja działalności gospodarczej (obniżenie ryzyka niepowodzenia)

8. standard de facto (w wąskiej specjalizacji) (wysoka jakość, nowości rynkowe)

9. konsolidacja poprawiająca innowacyjność rozwiązań (nowe rozwiązania produktowe, organizacyjne np. Gore-Tex)

10. konsolidacja obniżająca koszty (obniżenie kosztów jednostkowych, zwiększenie skali)

Wskaźniki ogólne: zysk, koszty, jakość, technika, marketing, technologia, organizacja, robocizna

Wskaźniki ogólne=>

• analiza rentowności

• analiza zadłużenia

• analiza płynności

• analiza aktywności'

---