Kontrola jakości złącz spawanych s 174

174 Spawalnictwo. Laboratorium

0    wymiarze do 20 % szerokości lica spoiny (maks. 2 mm). Wady typu: nierówne lico, próg lica i uskok są dopuszczalne o wielkości do 10 % grubości złącza (maks. 1 mm). Podtopienie i wklęśnięcie lica oraz uszkodzenia mechaniczne dopuszczalne są mniejsze od 5 % grubości złącza (maks. 0.5 mm).

W zbiornikach walcowych pionowych badaniom pcnctracyjnym poddać należy spoiny obwodowe łączące dno z płaszczem zbiornika 100 % długości oraz wszystkie miejsca na płaszczu zbiornika po usuniętych przyrządach montażowych i obszar do nich przylegający o szerokości minimum 10 mm. Badaniom radiograficznym i ultradźwiękowym w zbiornikach walcowych należy poddać spoinę pionową łączącą rulon płaszcza (100 % długości) oraz skrzyżowanie spoin ze spoinami obwodowymi poszczególnych pierścieni. Według norm spoiny doczołowe pionowe oraz skrzyżowania ze spoinami obwodowymi w elementach o grubości >20 mm - klasa R3 lub odpowiednio U3. Pozostałe badane złącza - klasa R4 lub odpowiednio U4. W zbiornikach kulistych ciśnieniowych dopuszczalna wadliwość złączy - klasa nie gorsza od R3 lub odpowiednio U3.

Kotły parowe i wodne

Według normy PN-72/M-34128 oględziny zewnętrzne należy przeprowadzać dla wszystkich złączy. Zakres badań radiograficznych i ultradźwiękowych zależny jest od rodzaju badanego elementu kotła i waha się w granicach 5 + 100 %. Wszystkie złącza należy poddać badaniom szczelności. Wszystkie spoiny nie powinny mieć wad widocznych okiem nie uzbrojonym. Wymiary dopuszczalne wad wykrywanych pozostałymi metodami nieniszczącymi zależne są od uprawnień zakładów oraz od przepisów Dozoru Technicznego.

Rurociągi

Wymagania dotyczące wykonania, montażu i odbioru rurociągów pary

1    wody gorącej określono w PN-77/M-34031. W złączacli spawanych rurociągów pary i wody gorącej niedopuszczalne są następujące wady powierzchniowe:

•    pęknięcia, kratery, pory i inne nieciągłości,

•    nadmierna grubość nadlewu lica, większa od 50 % grubości ścianki lub większa od 3 mm,

•    nierówność lica schodząca poniżej ścianki oraz nierówność lica w nad-lewie większa od 30 % grubości ścianki lub większa od I mm.

•    wycieki większe od 50 % grubości ścianki lub w iększe od 1 mm.

•    podtopienia większe od 10 % grubości ścianki lub w iększe od 1 mm.

•    przesunięcie krawędzi w złączach o jednakowycli grubościach ścianek większe od 10 % grubości ścianki lub 2 mm od strony grani i 20 % grubości ścianki lub 4 mm od strony lica.

Rurociągi podzielono na 4 klasy (A + D). Od klasy rurociągu zależy zakres badań radiograficznych lub ultradźwiękowych złączy. Wymagania jakości złączy spawanych w rurociągach oleju turbinowego turbozespołów energetycznych ujęto w normie PN-85/M-35581. W zależności od ciśnienia roboczego oleju rozróżniono 2 klasy rurociągów, dla których różny jest zakres badań.

Na złączach spawanych dopuszczalne są następujące wady powierzchni:

•    grubość¹ nadlewu lica nie większa od 50 % grubości ścianki, nie większa

od 3 mm;

•    nierówność lica poniżej ścianki oraz nierówność lica w nadlewie nie większa od 30 % grubości ścianki, nie większa niż 1,5 mm;

•    wycieki nie większe od 50 % grubości ścianki, nie większe od 3 mm;

•    podlopienie nie większe od 10 % grubości ścianki, nie większe od 1 mm;

•    przesunięcie krawędzi złącza o jednakowych grubościach ścianek nie większe od 10 % grubości ścianki, nie większe od 2 mm.

Gazociągi wysokiego ciśnienia podzielono na klasy w zależności od wielkości współczynnika bezpieczeństwa przyjętego w obliczeniach wytrzymałościowych, udziału spoin sprawdzonych metodami nieniszczącymi w całkowitej ilości spoin montażowych gazociągu oraz od jakości spoin sprawdzonych metodami nieniszczącymi.

11.1.4. Metody kontroli jakości złączy spawanych

Fazy kontroli w spawalnictwie

/

Kontrola i nadzór w spawalnictwie mają bardzo duży wpływ na jakość wykonywanych wyrobów i spoin. Procesy kontroli i nadzór prowadzone są wielofazowo. Dla konstrukcji i wyrobów odpowiedzialnych czynności kontrolne można podzielić na następujące fazy:

0    - kontrola przedwstępna;

1    - kontrola wstępna;

2    - kontrola bieżąca;

3    - kontrola ostateczna spoin;

4    - odbiór wyrobów i konstrukcji spawanych.

Kontrola przedwstępna, czyli kontrola projektu i kontrola technolo-

n ir' vn/>ó* i I • fMid ri il‘f'i i 1<^ Mnlr^ln    u ohoimnio Qnntvrl7PmV nr7\/intown-