Mleko i śmietana (26)

utrzymaniu ich na stałym poziomie. Metoda HACCP, zalecana przez World Health Organization (WHO), jest powszechnie stosowana w krajach wysoko uprzemysłowionych jako najefektywniejszy sposób zapewniania jakości żywności.

Istotą HACCP jest częściowe lub całkowite opanowywanie (kontrolowanie) zagrożeń w tzw. krytycznych punktach kontrolnych - CCP (ang. Critical Control Points). Początkowo system HACCP obejmował jedynie kontrolę zagrożeń mikrobiologicznych, później także zagrożeń chemicznych i fizycznych. Zagrożenia takie mogą stanowić procesy produkcyjne (obróbka technologiczna, maszyny i urządzenia), surowce (podstawowe i pomocnicze), otoczenie (budynki, wyposażenie) oraz ludzie (higiena, kwalifikacje).

Punkt krytyczny procesu produkcyjnego jest rozumiany jako fragment procesu technologicznego (miejsce, czynność, zabieg, operacja), w którym występuje zagrożenie (zanieczyszczenie mikrobiologiczne lub fizyczne oraz skażenie chemiczne). Krytyczny punkt kontrolny to takie miejsce w procesie produkcyjnym, które musi być objęte całkowitą lub częściową kontrolą występującego zagrożenia.

Analiza zagrożeń jakości metodą HACCP obejmuje następujące etapy:

¹' identyfikację zagrożeń, ocenę ich istotności i ryzyka związanego z pozyskiwaniem i przetwarzaniem surowca oraz dystrybucją produktu finalnego;

^! określenie krytycznych punktów kontrolnych niezbędnych do eliminacji lub ograniczenia zidentyfikowanych zagrożeń;

¹ określenie kryteriów koniecznych do ustalenia czy w danym punkcie krytycznym występuje kontrola procesu produkcyjnego; i wybór i wprowadzenie odpowiednich systemów monitorowania; ^r podjęcie czynności korygujących, gdy określone wcześniej kryteria nie są-| '    spełnione;

' weryfikację;

¹ dokumentację.

System HACCP powinien być wprowadzony już na etapie projektowania procesu technologicznego, co umożliwi zminimalizowanie prawdopodobieństwa wyprodukowania wadliwego (o złej jakości) wyrobu. W istniejących już zakładach produkcyjnych przed przystąpieniem do realizacji HACCP należy sporządzić szczegółowy schemat technologiczny wraz z niezbędnym opisem, na którym zostaną określone zagrożenia i zidentyfikowane krytyczne punkty kontrolne. Analiza zagrożeń w krytycznych punktach kontrolnych powinna być przeprowadzana przez zespół oceniający w składzie: kierownik produkcji lub osoba bezpośrednio nadzorująca analizowany proces, technolog lub inżynier, kierownik działu kontroli jakości i mikrobiolog. Wyniki z analizy powinny być zestawione w tzw. arkuszu analizy HACCP, który należy sporządzić zarówno dla procesu produkcji, jak i dla surowców podstawowych oraz pomocniczych. \N arkuszu uwzględnia się m.in.: wszystkie zagrożenia występujące w poszczególnych etapach produkcji oraz związane z surowcami, tzw. granice krytyczne (ich; przekroczenie jest sygnałem do podjęcia tzw. działań korygujących), informacje o czynnościach, które należy wykonać w przypadku pojawienia się danego

zagrożenia (działania korygujące - ang. corrective actions), a także informacjt o czynnościach, które w przyszłości pozwolą wyeliminować niebeżpieczeństwt pojawienia się danego zagrożenia (tzw. działania zapobiegawcze - ang, preven tive actions).

Analiza zagrożeń w systemie HACCP powinna być wykonywana systema tycznie, zwłaszcza w przypadku dokonywania jakichkolwiek zmian w procesif technologicznym (wprowadzanie nowych surowców, maszyn, procesów, żabie gów, zmiana stanowisk pracy, personelu itp.). Jak wykazała praktyka w krajacf wysoko uprzemysłowionych, system HACCP jest skuteczniejszym i bardzie oszczędnym sposobem podwyższania jakości produktów spożywczych niż sto sowana poprzednio kontrola (sprawdzanie) sanitarna zakładów i badanie jakość produktu końcowego. Nie należy jednak zapominać o tym, że podstawowyn czynnikiem determinującym skuteczność tego systemu jest właściwe wykorzy stanie przez personel zakładu pracy informacji uzyskanych w wyniku analiz} zagrożeń.

W niniejszym opracowaniu krytyczne punkty kontrolne zaznaczono na sche matach czynnościowych, przy czym wyeksponowano najbardziej typowe przy kłady CCP. Należy podkreślić, że CCP są wypadkową profilu produkcji, rodzaji stosowanych maszyn i urządzeń, kwalifikacji obsługi i nadzoru, a także specyfik danego przedsiębiorstwa, zatem nie można przenosić CCP z jednego zakładi do innego, gdyż w rzeczywistości mogą być one umiejscowione w różnych punktach procesu technologicznego.

Do typowych krytycznych punktów kontrolnych można zaliczyć pasteryzację, repasteryzację,, sterylizację, zakwalifikowanie jednak tych zabiegów jakc CCP jest uwarunkowane kolejnością ich przeprowadzania, np. pasteryzacja przed repasteryzacją lub sterylizacją nie może być zdefiniowana jako CCP. Inny przykład CCP to materiały opakowaniowe, które niosą ze sobą zagrożenie zakażenia wtórnego produktu. Surowce podstawowe i pomocnicze, które są wprowadzane przed obróbką cieplną, stwarzają wiele zagrożeń mikrobiologicznych. Jeżeli w dalszej części; procesu technologicznego występuje obróbka cieplna, to pozwala ona na częściowe (np. przetrwalniki) lub całkowite (np. wegetatywne formy) wyeliminowanie występujących zagrożeń. Gdy w procesie technologicznym są przewidziane dodatki po przeprowadzeniu obróbki cieplnej, wówczas np. niebezpieczeństwo zakażenia wtórnego można wyeliminować, wybierając dodatki o odpowiednio wysokiej jakości oraz przestrzegając zasad higieny podczas ich wprowadzania. Bardzo ważnym elementem kontroli zagrożeń mikrobiologicznych jest właściwy sposób mycia oraz dezynfekcji maszyn i: urządzeń oraz wszelkich przewodów rurowych. Prawidłowe mycie i dezynfekcja zapewniają wyeliminowanie niebezpieczeństwa wystąpienia zakażeń wtórnych.