kpiup0044

1. Wytyczne do konstruowania przyrządów precyzyjnych 28

skrawanego jest trudne. Dlatego konstruktor zwykle jest zobowiązany dobrać materiał

0    jakości dostosowanej do wymagań eksploatacyjnych, nie jest natomiast zwykle możliwe

1    celowe dobranie postaci materiału, zapewniającej jego optymalne zużycie.

Sytuacja jest odmienna w produkcji masowej. W tym przypadku udział kosztu materiału w stosunku do robocizny wykonania elementów jest zwykle duży. Należy tak dobrać postać materiału i tak ukształtować elementy, aby odpadów materiału było możliwie mało; w miarę możności należy stosować metody obróbki bezwiórowej. Ponadto ze względu na wymagania technologiczne jest konieczne stosowanie materiałów wysokojakościowych, jednorodnych pod względem właściwości. W szczególności należy stosować:

-    blachy o wysokiej jakości powierzchni (pokrycia ochronne blach złej jakości są bardzo kosztowne, ze względu na konieczność ich czyszczenia), o dokładnej grubości (zwłaszcza ze względu na przyrządy do gięcia i tłoczenia), o utrzymanych w wąskich granicach wartościach parametrów wytrzymałościowych (ze względu na przyrządy do gięcia i tłoczenia);

™ tworzywa sztuczne o stabilnym skurczu odlewniczym;

-    materiały prętowe o dokładnych tolerancjach średnic i parametrach skrawania (ze względu na obróbkę na automatach do toczenia wzdłużnego).

1.6.4. lec lino logiczność montażu

W masowej produkcji urządzeń precyzyjnych zwykle znacznie obniża się koszt robocizny wykonania elementów przez zastosowanie mechanizacji i automatyzacji. Z tego względu koszt robocizny montażu, zwłaszcza jeśli jest on ręczny, może niekiedy przekroczyć nawet 50% kosztu całkowitej robocizny. Konstruktor może znacznie obniżyć ten koszt przez właściwe ukształtowanie elementów i całego urządzenia, tak aby montaż można było łatwo wykonać. Wytyczne kształtowania zmierzające do obniżenia robocizny montażu są następujące:

-- podczas magazynowania elementów nie powinny się one sczepiać; dotyczy to zwłaszcza elementów blaszanych o skomplikowanych kształtach oraz elementów z otworami i występami;

-    części powinny być tak ukształtowane, aby można było uniknąć pomyłek w ich usytuowaniu podczas montażu; najlepsze są kształty, jeśli jest to możliwe do uzyskania, symetryczne.

-    korzystny jest podział przyrządu na zespoły montażowe, których niezależny od siebie montaż jest prostszy, a montaż ostateczny ułatwiony (z nielicznych zespołów); jeśli zespoły te są ze sobą sprzężone mechanicznie, należy przewidzieć między nimi punkty regulacyjne, łatwo dostępne, umożliwiające justowanie;

-    należy dążyć do zmniejszenia liczby elementów, zwłaszcza przez zastosowanie szkieletów odlewanych wtryskowo z tworzyw sztucznych, zwłaszcza metodą „outsert”, lub ciśnieniowo z metali, albo też wykonywanych przez wykrawanie i tłoczenie z blachy; na wybór decydująco wpływa rachunek ekonomiczny i wyposażenie zakładu;

-    należy stosować możliwie mało typów elementów złącznych (wkrętów, śrub, nakrętek, kołków, nitokołków, pierścieni osadczych);

-    kształt elementów powinien ułatwiać ich zamontowanie; np. wałki, na które nasadza się części, powinny mieć krawędzie zakończone stożkowo, otwory powinny mieć załamania krawędzi;