Skanowanie 12 12 18 04 (6)

dzia statystyczne) oraz ich unikania przede wszystkim przez odejście od traktowania projektowania wyrobu i formy jako operacji niezależnych. Zabezpieczenie się przed powstawaniem błędów w tej fazie wymaga jednak inwestycji zwłaszcza w zakresie wykorzystania technik komputerowych, krzywa kosztów inwestycji na rys. 1.2, lecz są to wydatki warunkujące osiągnięcie przez narzędziownię takiego poziomu rozwoju, jaki jest wymagany przez coraz większą liczbę producentów wyrobów finalnych.

1.1.1 Tradycyjny system projektowania form

Praktyka wykazuje, że zarówno przy modernizacji produkcji, jak i przy nowych uruchomieniach czynnikiem hamującym są nie tylko formy stare, lecz także nowe, ale budowane według starych schematów z zastosowaniem metod konstruowania, w których forma ma służyć przede wszystkim do odwzorowania kształtu. W rozwiązaniach takich główny nacisk kładziony jest na poprawność mechaniczną form, natomiast technologicznie prezentują one poziom techniki z przełomu lat 60-tych ubiegłego wieku. Na rys. 1.3 podane zostały wzorcowe pytania testowe ankiety, która była prowadzona w 2004 r. podczas Sympozjum PLASTECH. Tylko znikoma liczba konstruktorów odpowiedziała na wszystkie pytania. Znamienne jest również to, że wyjaśnieniem wątpliwości byli zainteresowani wyłącznie konstruktorzy młodej generacji.

Od współczesnego konstruktora form do produkcji jakościowej wymaga się już znajomości charakteru zjawisk zachodzących w formie podczas procesu wtryskiwania, a więc musi on znać technologię wtryskiwania tworzyw. W przeciwieństwie do ubiegłych lat, obecnie odmawia się konstruktorowi formy prawa do popełnienia jakiegokolwiek błędu. Tymczasem okazuje się, że coraz częściej posiadana wiedza jest już niewystarczająca, ponieważ mimo największego doświadczenia konstruktor nie ma możliwości określenia kierunków i prędkości przepływu stopu ani rozkładu ciśnień i położenia węzłów termicznych w gnieździe formującym. Oznacza to, że występujące w takim wyrobie: orientacja, stopień krystalizacji, zróżnicowanie i wielkość skurczu, a w efekcie naprężenia własne i -wypaczenia oraz dokładność wymiarowa, pozostają nieprzewidywalne.

Niezastąpioną pomocą w tym zakresie są obecnie rozmaite komputerowe programy symulacyjne, jednak ich stosowanie jest nadal ograniczone bądź brakiem kwalifikacji, bądź względami finansowymi. Bez stosowania programów symulacyjnych nawet najlepszy konstruktor nie może być pewien nie tylko tego, że w wyniku prób uzyska się wyrób odpowiadający założeniom, ale również tego, czy występujące wady będzie można usunąć przez odpowiednie poprawki narzędzia, i to jeszcze przy dotrzymaniu określonego umową terminu odbioru.

Przy kontraktach na formy do produkcji jakościowych wyrobów technicznych, produkowanych w ramach kooperacji wykluczającej wszelką przypadkowość, sytuacja taka jest nie do zaakceptowania.

test: 10 PYTAŃ DLA KONSTRUKTORA FORMY

1. Dlaczego ważne jest przewidywanie kierunku płynięcia tworzywa w gnleźdzle?

2. Dlaczego forma do wyrobów z PS nie nadaje się do wtryskiwania PP i odwrotnie?

3. Dlaczego w każdym miejscu wyrobu występuje odmienny skurcz?

4. Dlaczego podstawową zasadą przy konstruowaniu gniazda formy jest zapewnienie symetrii odbioru ciepła?

5. Dlaczego nie zaleca się umieszczania kanałów obiegu cieczy wierconych w płycie podpierającej?

6. Co to jest efekt fontannowy przepływu I jakie sąjego skutki dla budowy kanałów wlewowych?

7. Dlaczego szeregowy system doprowadzenia tworzywa jest niewłaściwy dla produkcji wyprasek jakościowych?

8. Dlaczego w formach na wyroby cienkościenne stosuje się większe zbieżności niż przy wyrobach grubośclennych?

9. Dlaczego przewężka musi być tylko tak długa, jak wymaga tego wytrzymałość materiału?

10. Dlaczego coraz częściej korpusy form wykonuje się ze stali nierdzewnych?

Rys. 1.3 Zbiór pytań ankiety kwalifikacyjnej dla konstruktorów form

1.1.2 Uwarunkowania nowego systemu konstrukcji i wykonywania form jakościowych

Coraz większe wymagania jakościowe stawiane wyrobom finalnym przy równoczesnej inercji warunków ich wytwarzania spowodowały, że cały przebieg procesu wdrażania wyrobu stał się przedmiotem badań i analiz. W Niemczech odpowiednie programy badawcze i szkoleniowe uruchomiły przyuczelniane instytuty badawcze, jak SKZ (Suddeutsche Kuntstoff-Zentrum), KMI (Kunstoffmachinen-Institut fur Europa, Iserlohn), instytuty prywatne (np. Kunststoff-Institut, Ludenscheid), wyspecjalizowane biura doradztwa organizacyjnego oraz samorzutnie ci producenci, którzy¹ już dzisiaj zostali postawieni przed koniecznością zapewnienia odbiorcom ich wyrobów możliwości wdrożenia systemu 6a, tzn. jakości produkcji: 4 sztuki złe na 1 milion wyrobów, czyli osiągnięcia zdolności procesowej c_p = 2.

Ważną rolę odgrywa wprowadzenie wspomnianego systemu prewencji błędów, który może być stosowany- zarówno przy wdrażaniu pojedynczego wyrobu, jak też w przypadku większych przedsięwzięć, jak np. montaż podzespołów. Może on skutecznie działać w poszczególnych jednostkach kooperujących: biurach projektowych, narzę-dziowniach, wtryskowniach i montowniach. Wymaga to jednak:

• stworzenia łańcucha procesów wdrażania wyrobu,

• ustalenia w ramach tego łańcucha metody komunikacji zapewniającej stałą możliwość interwencji i uzgadniania dopuszczalnych zmian na każdym etapie projektowania i wykonawstwa,