str4 5

2. SERY W PROSZKU

Produkcja sera w proszku znana jest na świecie od dawna. W różnych krajach stosuje się różne metody proszkowania serów. Proszkowanie sera wiąże się z jego suszeniem. Suszenie sera może odbywać się metodą cykliczną w suszarkach tunelowych, metodą ciągłą w wieży rozpyłowej lub urządzeniu walcowym oraz metodą liofilizacji.

Ser suszony w proszku ma szerokie zastosowanie i jest używany przeważnie w przemyśle piekarniczym, cukierniczym i koncentratów spożywczych.

Najczęściej w postaci proszku stosuje się ser cheddar, który ze względu na specyficzne cechy smakowe nadaje się jako przyprawa do specjalnego pieczywa, herbatników, krakersów itp.

W Polsce proszkowanie sera cheddar zapoczątkowano w 1974 r. w Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Baranowie (województwo warszawskie) z przeznaczeniem głównie dla przemysłu piekarniczego, cukierniczego i koncentratów spożywczych. Ser cheddar w proszku ma konsystencję puszj^stą, zbliżoną do mleka w proszku. Smak i zapach podobny do naturalnego sera cheddar. Tłuszczu w suchej masie zawiera nie mniej niż 45%, wody zaś do 5%>.

Ser cheddar przeznaczony do suszenia odwija się z pukka-filmu, usuwa pleśń, jeżeli jest, oraz oczyszcza wżery, rozdrabnia ser na małe kostki, a następnie poddaje mieleniu. Przemielony ser rozrabia się wodą technologiczną o temperaturze 40—45°C do zawartości około 50°/o suchej masy i pozostawia na 30 minut do napęcznienia. W ten sposób przygotowaną masę serową homogenizuje się w homo-genizatorze do twarogów, /homogenizowaną masę serową kieruje się do zbiornika, rozrabia wodą o temperaturze 40—45°C do zawartości suchej masy nie przekraczającej 25°/o i intensywnie miesza w obiegu zamkniętym. Po dokładnym rozpuszczeniu sera w wodzie podnosi się stopniowo temperaturę mieszaniny do 80—85°C i przetrzymuje w tej temperaturze około 30 minut.

Spasteryzowaną masę serową kieruje się następnie do wieży rozpyłowej i rozpoczyna proces suszenia. Temperatura powietrza wlotowego powinna wynosić w wieży 155—165^CC, wylotowego 85—90°C. Wieża rozpyłowa używana do proszkowania sera powinna być wyposażona w urządzenia przeciwwybuchowe i przeciwpożarowe.

Sproszkowany i oziębiony ser pakuje się do worków polietylenowych, wkładanych następnie do worków papierowych trójwarstwo-wych.

Worek po napełnieniu proszkiem powinien być szczelnie zawiązany lub zamknięty klipsami. Ser w proszku może być również pakowany w małe torebki z laminatu. Gotowy produkt powinien być przechowywany w czystym, suchym pomieszczeniu o temperaturze nie przekraczającej 10°C i wilgotności względnej powietrza około 75%.

Sery twarde zarówno w Polsce, jak i zagranicą produkowane są w różnym kształcie i o różnej masie jednostkowej (u nas np. od małego sera liliput do dużego sera ementalskiego o masie przekraczającej nawet 100 kg). Główną pozycję w produkcji u nas, podobnie jak i w innych krajach, stanowią sery o dużej masie jednostkowej (ementalski, grojer, cheddar, mazurski itp.). Sery te, pomimo korzystnych cech jakościowych, przysparzają dużo kłopotów w obrocie handlowym. Duża ich masa powoduje zbyt duże ubytki na wadze w czasie sprzedaży i trudności w krojeniu. Ser pokrojony i nie sprzedany wysycha, a więc traci na wadze i zmienia swoje pierwotne cechy jakościowe.    *

Problem sprzedaży serów o dużej masie występował nie tylko u nas. ale i w innych krajach, szczególnie tam, gdzie spożycie serów było duże. W wielu krajach poradzono sobie z tymi trudnościami bardzo szybko, wprowadzając do obrotu handlowego sery paczkowane. w postaci plasterków lub bloczków.

Sery pokrojone w plasterki bardzo szybko znalazły duże uznanie, szczególnie w sklepach samoobsługowych, gdyż tak przygotowane ułatwiały sprzedaż i utrzymywały długo swoje cechy smakowe.

W Polsce, z uwagi zarówno na brak urządzeń do krojenia serów w plasterki, jak również brak odpowiednich opakowań, sprawa takiego przygotowania sera przez wiele lat nie mogła ruszyć z miejsca. Pierwszą linię do mechanicznego krojenia (często potocznie nazywanego plasterkowaniem) serów sprowadzono u nas w 1972 roku i zainstalowano w topialni serów w Waszawie. W 1973 roku zakupiono dalsze linie, instalując je w większych topialniach serów w kraju.

W skład linii do krojenia serów w plastry wchodzą następujące urządzenia:

—    mechaniczne urządzenie do czyszczenia sera ementalskiego

—    krajalnica gilotynowa do wykrawania porcji sera w formie bloków o żądanych wymiarach

—    trzy krajalnice do krojenia serów w plastry

—    urządzenia pakujące

—    trzy komplety wag elektronicznych z urządzeniami drukującymi etykiety.

Przerób takiej linii wynosi około 1500 kg w ciągu 8 godzin pracy.

Proces krojenia na porcje większe i na plastry oraz paczkowanie na ww. urządzeniach przebiega w skrócie następująco. Ser przeznaczony do krojenia na plastry jest oczyszczany, a następnie kierowany na stół pod gilotynę w celu wykrawania bloków sera o żądanych wymiarach. Ser ementalski lub grojer, ze względu na dużą masę,

185