90 (47)

nie wykryje żadnych nierówności, jednak przez szkło powiększające można zobaczyć ślady narzędzi (rys. 65).

Przy obróbce bardzo dokładnej, polerowaniu i wykańczaniu, trzeba specjalnie dużych powiększeń, aby wykryć nierówności pozostałe po obróbce. Jeśli jednak porównać przekroje powierzchni obrabianych z różną dokładnością, okaże się, że charakter tych przekrojów jest wszędzie jednakowy. Należy zwrócić uwagę na fakt, że koszt obróbki wzrasta bardzo szybko w miarę podnoszenia stopnia dokładności wykonania. Dlatego, choć powierzchnia robocza tłoka i gładź cylindra powinny mieć gładkość klasy

Rys. 65. Schemat docierania powierzchni obrobionych

trzeciej (najwyższej), a dokładność zachowanych wymiarów mieścić się w granicach 0,02 mm, to jednak osiągnięcie tych warunków w produkcji seryjnej podnosiłoby nadmiernie koszt wykonania. Aby uniknąć tych trudności, a zachować dokładność wzajemnego przylegania trących się powierzchni, stosuje się metodę ,,docierania“.

Dwie płaszczyzny przeznaczone do wzajemnego ślizgania się po sobie, zostają obrobione z mniejszą gładkością, niż powinny być w ostatecznym stadium. Wzajemne dopasowanie się tych powierzchni nastąpi w początkowym okresie ich współpracy, przy czym wskutek tarcia, oczywiście przy obecności smaru, wystające ponad dopuszczalną wysokość wierzchołki i wzniesienia obu powierzchni zostają wzajemnie starte, a cała powierzchnia w pewnym stopniu wypolerowana.

Dla ułatwienia tego działania wyrównującego, powierzchnie docieranie mają pozostawione umyślnie możliwie równomierne ślady obróbki w postaci rowków, o których wspominaliśmy powyżej, jako śladów obrabiającego narzędzia. Rowki te z czasem stają się coraz płytsze i węższe, gdyż podczas docierania wierzchołki zostają starte na drobny pył metalowy, który jest zmywany spomiędzy trących się powierzchni przez doprowadzany w dużych ilościach olej. Pył ten osadza się na dnie komory olejowej czy'"' kadłuba w postaci warstwy mułu.

Teraz zachodzi pytanie, czym zostanie wypełniona przestrzeń między dwiema ślizgającymi się powierzchniami np. tłokiem i cylindrem, jeżeli wierzchołki wystających bruzd obróbkowych zostaną starte i zamienione w proszek, który spłynie z olejem na dno zbiornika? Jeżeli wierzchołki te miały wysokość np. 0,015 mm a zostały starte do wysokości 0,005 mm, to na powierzchniach zostały luzy grubości po 0,01 mm, czyli łącznie 0,02 mm.

90