5910202185

15

Organizacja pracy rozwinęła się na przełomie XIX i XX wieku. Był to okres kształtowania się wielkich potęg przemysłowych np. przemysł naftowy (Standard Oil -Rockefellera), przemysł stalowy (w USA: United States Steel Corporation - Morgana; w Niemczech: Krupp, Thyssen) itp. Zaczęła rozwijać się produkcja masowa - przykładem może być fabryka samochodów Forda. Konkurencja nie tylko miejscowa ale także międzynarodowa, zmuszała do usprawniania organizacji produkcji, harmonizacji czynności produkcyjnych, a jednym z głównych celów było i nadal jest obniżanie kosztów produkcji. Co światlejsi kierownicy produkcji - najczęściej technicy - analizowali przebieg produkcji i usprawniali poszczególne czynności. Usprawnienia te uogólniano -powstała „naukowa organizacja pracy”.

Problemy te były szczegółowo omawiane w przedmiotach: „Organizacja i funkcjonowanie przedsiębiorstw” oraz „Podstawy zarządzania” i dlatego tylko przypomnę skrótowo niektóre z nich. Klasycy tych działań (np. Taylor, Emerson, Gilbreth, Ford, Adamiecki) koncentrowali się na swojej działalności produkcyjnej, w swoim środowisku. Prace Taylora, który działał w hutnictwie amerykańskim dotyczyły metod analizy pracy: czasu pracy, pracy akordowej, wydajności robotnika. Gilbreth badał m.in. ruchy robocze pracowników, Emerson - zasady wzrostu wydajności pracy, Adamiecki pracujący w polskim hutnictwie badał skutki przyzwyczajeń i opory przy zmianie organizacji pracy. Na przykład zauważono, że powiększając łopatę można powiększyć wydajność robotnika przy załadunku wsadu np. węgla, rudy. Zastosowanie powiększonej łopaty istotnie przyspieszało załadunek, ale w miarę dalszego powiększania tej łopaty malała częstotliwość ruchów robotnika. Tak więc powiększenie łopaty dawało wzrost wydajności załadunku tylko do pewnej granicy, powyżej której następował spadek wydajności. Dlatego to „usprawnienie” wymaga określenia maksymalnej wielkości łopaty przy której uzyskuje się największą wydajność załadunku. Ford miał do dyspozycji duże rzesze raczej prymitywnych robotników amerykańskich i tylko niewielką grupę inteligentnych współpracowników. Ci inteligentni pracownicy, znający cały proces produkcji samochodu, uczyli robotników prostych czynności. Nauka trwała krótko, po czym żądano bezwzględnego w precyzji wykonywania nauczonych czynności. Umożliwiało to wykonywanie samochodów jednakowych jakościowo. Samochody te nie powinny się psuć, bo na początku XX wieku brakowało w USA rzemieślników, którzy mogliby naprawiać psujące się samochody. Produkcja rzadko psujących się i tanich samochodów spowodowała zmotoryzowanie Stanów Zjednoczonych.