teoria z zarzadz. produkcja


Część I - zagadnienia teoretyczne

  1. Wybrane mierniki osiągnięć organizacji (zdolność produkcyjna, produktywność, sprawność, stopień wykorzystania).

ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA - maksymalna ilość produktu, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie

PRODUKTYWNOŚĆ - wielkość produkcji uzyskana z jednostki określonego zasobu używanego w trakcie procesu produkcji

SPRAWNOŚĆ - stosunek aktualnej wielkości produkcji do wielkości możliwej do osiągnięcia.

Sprawność = produkcja rzeczywista/wydajność efektywna

STOPIEŃ WYKORZYSTANIA - wielkość dostępnej zdolności produkcyjnej, jaka jest rzeczywiście wykorzystywana.

Stopień wykorzystania = produkcja rzeczywista/wydajność planowana

  1. Rodzaje produktywności, obszary wykorzystania wskaźników produktywności, sposoby zwiększania produktywności.

RODZAJE PRODUKTYWNOŚCI:

OBSZARY WYKORZYSTANIA WSKAŹNIKÓW PRODUKTYWNOŚCI:

SPOSOBY ZWIĘKSZANIA PRODUKTYWNOŚCI:

  1. Czynniki wpływające na aktualne i efektywne zdolności produkcyjne:

NA AKTUALNE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNE WPŁYWAJĄ:

NA EFEKTYWNE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNE MAJĄ WPŁYW:

  1. Kryteria planowania terminów wykonania operacji:

  • Marketingowe: poziom satysfakcji klienta

    1. Dotrzymanie terminów dostaw

    2. Osiąganie celów przetwarzania informacji

    3. Minimalizowanie liczby zadań opóźnionych

    4. Maksymalizacja zadowolenia klientów

    5. Produkcyjne: maksymalne wykorzystanie siły roboczej

      1. Maksymalizacja wykorzystania siły roboczej

      2. Minimum czasów przezbrojeń

      3. Maksymalizacja wykorzystania parku maszynowego

    1. Możliwe sposoby redukcji problemu planowania kalendarzowego:

    UPRASZCZANIE PROBLEMU PLANOWANIA KALENDARZOWEGO:

    1. Istota harmonogramu, zasady sporządzania harmonogramów wprzód i wstecz osi czasu.

    HARMONOGRAM - jest graficzną prezentacją czasu niezbędnego do wykorzystania zadania. Powinien on uwzględniać związane z zadaniem wymagania techniczne, prognozy rynkowe i dostępne zdolności produkcyjne.

    HARMONOGRAM WYKONANIA ZADANIA - stanowi plan terminów realizacji konkretnego zadania produkcyjnego. Wskazuje metody i czasy wystarczającą do adekwatnej realizacji funkcji szczegółowością, stanowi wkład badań metod pracy do problemów sterowania produkcją. Gdy raz sporządzi harmonogram nie ma potrzeby go zmieniać, jeżeli nie nastąpią zmiany albo w zadaniu albo w metodzie produkcji.

    ZASADY SPORZĄDZANIA HARMONOGRAMÓW WPRZÓD:

    W celu oszacowania efektów powiększania dostępnych zasobów lub oceny, jaki termin dostaw będzie realny przy wykorzystaniu aktualnie dostępnych zasobów, opracowuje się harmonogram wprzód po osi czasu.

    Podstawą sporządzania harmonogramu wprzód jest uwzględnienie ograniczonych zdolności produkcyjnych. Najważniejszym kryterium określenia kolejności są terminy dostaw. Gdy są one jednakowe, to zlecenie o największej pracochłonności otrzyma najwyższy priorytet.

    ZASADY SPORZĄDZANIA HARMONOGRAMÓW WSTECZ:

    Harmonogramy wstecz sporządza się, gdy terminy dostaw są znane. Dlatego właśnie sporządza się harmonogram od terminu zakończenia prac, do terminu ich rozpoczęcia.

    Harmonogram sporządza się przy uwzględnieniu „nieograniczonych zdolności produkcyjnych” ignorując wszelkie ograniczenia, aby wykryć miejsca, i momenty w których może dojść do sytuacji konfliktowych. Dzięki temu można zawczasu podjąć środki zapobiegawcze.

    Harmonogram sporządza się przy założeniu wykonywania jednej operacji tygodniowo. Sekcja sterowania produkcji musi przed sporządzeniem harmonogramu skorygować wszelkie normy czasu, uwzględniając znane i przewidywalne powody zmniejszenia wydajności wydziałów.

    Czasem może dojść do przeciążenia zdolności produkcyjnych, które można zmniejszyć przez: zwiększenie dostępnych zasobów - krótkookresowo, lub długookresowo, podzlecanie prac tworzących przeciążenie, ulepszanie metod produkcji w celu zmniejszenia pracochłonności, zmiana projektu wyrobu w celu zmniejszenia pracochłonności, negocjowanie terminów dostaw.

    1. Projektowanie procesu produkcyjnego (typy produkcji i ich charakterystyka - produkcja jednostkowa, małoseryjna, seryjna, masowa, ciągła).

    TYPY PRODUKCJI:

    PRODUKCJA JEDNOSTKOWA - wytwarza się pojedyncze wyroby przystosowane do indywidualnych wymagań klienta. Wytwarza się produkty rzadkie, dlatego proces ten charakteryzuje różnorodność, co oznacza małą standaryzację, wykorzystanie unikatowego sprzętu. Produkcja musi być elastyczna, łatwo przystosowana do nowej sytuacji. Wykonuje się mało jednostek, każda pochłania dużo pracy. Wysoki koszt jednostkowy, np. budowa statku, biurowca, pisanie książek.

    (przestankowe, produkcja przerywana, w jej toku wytwarza się wiele różnych produktów)

    PRODUKCJA RZEMIEŚLNICZA (MAŁOSERYJNA) - wykonywana mała liczba różnych produktów. Stosowana w zakładach rzemieślniczych, które wykonują produkty wg. Opisu klienta. Używany sprzęt musi być zmieniany wraz ze zmianą produktów. Produkty wykonywane używając niektórych zasobów, dlatego zasoby będą magazynowane. Niskie koszty stałe, ale wysokie koszty jednostkowe np. wytwórnie specjalistycznych pojazdów, meble.

    (procesy ręczne)

    PRODUKCJA SERYJNA - wytwarza się niewielkie grupy produktów tymi samymi narzędziami. Występują koszty przestawienia urządzeń, przy rozpoczynaniu wykorzystania nowego produktu. Koszty zmienne redukuje wytworzenie więcej jednostek. Typ produkcji przydatny w średnim rozmiarze produkcji, gdy znane są potrzeby klienta. Oznacza to mniejsze zróżnicowanie produktów i ich standaryzację, np. wydawcy książek, wytwórcy ubrań, farmaceuci, ubezpieczenia, kursy.

    (przestankowa, proces zmechanizowany)

    PRODUKCJA MASOWA - wytwarza się dużą liczbę pojedynczych produktów: komputery, samochody. Małe zróżnicowanie produktów. Produkcja opiera się na wysokim popycie. Stosuje się wyspecjalizowany sprzęt. Produkt się nie zmienia, jest niewiele przerw w produkcji. Koszty produkcji masowej są niskie.

    (proces zautomatyzowany)

    PRODUKCJA CIĄGŁA - wytwarza się dużą liczbę pojedynczych produktów, lub grupy pokrewnych produktów. Produkcja kapitałochłonna, ale wymaga niewielkiego nakładu pracy, duże rozmiary produkcji to niskie koszty jednostkowe. Wymaga wyspecjalizowanego sprzętu, np. browarnictwo, nadzór policyjny, rafinację ropy naftowej.

    (proces zautomatyzowany)

    Produkcja jednostkowa i małoseryjna są produkcjami na zamówienie, a pozostałe produkcjami na zapas.

    1. Kryteria wyboru typu produkcji oraz technik wytwarzania:

    KRYTERIA WYBORU TYPU PRODUKCJI:

    WYBÓR TECHNIK WYTWARZANIA:

    1. wg. Kryterium sterowania obrabiarki wyróżnia się:

    Sztywna automatyzacja - ma transporter przenoszący części wzdłuż stałego toru między obrabiarkami pojedynczego zastosowania

    Obrabiarki sterowane komputerowo - wykonują serię operacji bez przerwy

    Systemy produkcyjne wspomagane komputerowo - systemy, w których komputer uczestniczy w istotnych procesach wytwórczych

    Elastyczne systemy produkcyjne - kombinacja komputerów, które sterują każdą częścią wyposażenia tak, że kilka osobnych obrabiarek jest pod kontrolą centralnego komputera

    Wadą systemów automatycznych jest to, że ignorują one umiejętności, jakie mogą wnieść ludzie takie jak:

    Przewaga maszyn polega na tym, że:

    1. Narzędzia analizy procesów (karty procesów, schematy procesów).

    KARTY PROCESÓW - karty, w których sekwencja wydarzeń przedstawiona jest graficznie za pomocą symboli karty procesu. Ich celem jest zapewnienie jednoznacznego zapisu procesu tak, aby mógł on być badany, analizowany oraz udoskonalany.

    Najczęściej używa się 5 symboli (oznaczają one czynności):

    - operacja ; - transport ; ∇ - stałe składowanie ; - opóźnienie bądź czasowe składowanie ; - kontrola

    WYRÓŻNIA SIĘ DWA TYPY DZIAŁAŃ:

    1. operacja podstawowa - tam gdzie praca wykorzystana jest rzeczywiście na materiale czy sprzęcie, czego wynikiem jest powiększenie wartości dodanej

    2. operacje pomocnicze - tam, gdzie materiał czy sprzęt jest przygotowywany, oczyszczany bądź usuwany

    Symbole, skombinowane w karty procesu, dają szybki obraz procesu ukazujący jasno, co i gdzie się wykonuje, gdzie się transportuje.

    TYPY KART PROCESU ZE WZGLĘDU NA SZCZEGÓŁOWOŚĆ ZAPISU:

        1. karta procesu - obraz sekwencji wydarzeń oraz wprowadzenia materiałów do procesu oddawany jest przez zarejestrowanie operacji oraz kontroli używając jedynie i .

        2. Karty i wykresy przebiegu - zapewnia się więcej szczegółów używając 5 symboli. Karty te odnoszą się do czynności wykonywanych przez człowieka lub czynności wykonywanych na materiale, ale nie do dwóch jednocześnie.

    WYKRESY ZE SKALOWANĄ OSIĄ CZASU - to wykresy, gdzie 2 lub więcej czynności są wykonywane jednocześnie, ukazanych jest na wspólnej skali czasu.

    SĄ 2 TYPY WYKRESÓW, ZE WZGLĘDU NA SZCZEGÓŁOWOŚĆ:

    1. karta czynności wielopodmiotowych - używana do ukazania relacji czasowych 2 lub więcej pracowników, maszyn. Czas jest zapisywany po lewej, a czynność po prawej stronie kolumny.

    2. Simogram (karta mikroruchów) - zapisywane są w niej ruchy 2 lub więcej części ciała pracownika. Mikroruchy - ruchy ciała o bardzo krótkim czasie trwania.

    3. Tablica krzyżowa przemieszczeń - rejestruje czynności dokonywane w dłuższym okresie

    4. Wykres przebiegu - ukazuje miejsce pracy oraz lokalizację różnych czynności, wyrysowane w skali.

    5. Wykres sznurkowy - ukazuje błędy w projekcie, które powodują wąskie gardła, krzyżowanie tras.

    1. Charakterystyka i porównanie podstawowych form organizacji działalności (forma stacjonarna, niepotokowa, potokowa, gniazdowa) na podstawie wybranych czynników (stopień wykorzystania wyposażenia, kwalifikacje pracowników, szybkość realizacji zadań, narastanie wartości dodanej, różnorodność produktów, dostosowanie do potrzeb klienta)

    STACJONARNA FORMA ORGANIZACJI PRODUKCJI - całkowite zadanie wykonywane jest przez jednego robotnika lub grupę robotników w jednym miejscu, np. praca fryzjera, który strzyże, myje, robi trwałą; praca krawca; budowa mostu; budowa statku.

    CHARAKTERYSTYKA STACJONARNEJ FORMY ORGANIZACJI PRODUKCJI O NISKIM POZIOMIE TECHNICZNYM:

    NIEPOTOKOWA FORMA ORGANIZACJI PRODUKCJI - metody te wymagają, żeby proces danego zadania był podzielony na części lub operacje i żeby każda operacja została wykonana na całej serii (partii) wyrobów, zanim rozpocznie się realizację następnej operacji. Np. produkcja urządzeń elektronicznych, transformatorów. Dzięki zastosowaniu tej formy możliwe jest uzyskanie pewnej specjalizacji pracowników oraz utrzymanie niskiego poziomu inwestycji kapitałowych. Proces podzielony na etapy, które są wykonywane przez pojedyncze stanowiska.

    CHARAKTERYSTYKA FORMY NIEPOTOKOWEJ:

    POTOKOWA FORMA PRODUKCJI - zadania realizuje się w sposób ciągły, przetwarzanie materiału odbywa się ciągle i progresywnie np. samochody, zegarki, radia. Niepotokowa forma staje się formą potokową, gdy wyeliminuje się okresy oczekiwania, bezczynności czy wyczekiwania w kolejkach.

    CHARAKTERYSTYKA FORMY POTOKOWEJ:

    GNIAZDOWA FORMA ORGANIZACJI PRODUKCJI - identyfikuje się podobieństwo zadań i tworzy się rodziny, a niezbędne do ich wykonania zasoby łączy się w gniazda lub komórki.

    CHARAKTERYSTYKA FORMY GNIAZDOWEJ:

    1. Warunki sprawnego funkcjonowania organizacji potokowej i korzyści wynikające z wdrożenia potokowych form organizacji produkcji.

    WARUNKI SPRAWNEGO FUNKCJONOWANIA ORGANIZACJI POTOKOWEJ:

    1. znaczna stabilność popytu - gdy popyt jest nieregularny -> większa ilość zakończonych prac, które trzeba magazynować.

    2. Znormalizowane wyroby lub usługi - potokowa forma produkcji jest nieelastyczna i nie może dostosować się do wymaganych zmian profilu prac

    3. Materiały dostarczane są o czasie i zgodnie ze specyfikacją - gdy zabraknie materiałów w określonym terminie grozi przestój całej linii.

    4. Zdefiniowane wszystkie operacje zadania - dla utrzymania pracy linii wykonywane w niej operacje muszą pozostać niezmienione.

    5. Wykonywanie prac zgodnie z normami jakości

    6. Sprawne maszyny i urządzenia

    7. Obsługa eksploatacyjna musi mieć charakter wyprzedzający, a nie samoistny - gdy sprzęt na jakimś stanowisku ulegnie awarii, cała linia ulegnie zatrzymaniu. Aby tak nie było trzeba wprowadzić w życie program prewencji remontowej.

    8. Operacje kontrolne i produkcyjne realizowane są na linii

    9. Synchronizacja musi dotyczyć wszystkich stanowisk

    KORZYŚCI Z WDROŻENIA FORM POTOKOWYCH:

    1. OGÓLNE KORZYŚCI Z „DOBREGO” ROZMIESZCZENIA OBIEKTÓW:

    1. Istota oraz zalety i wady podstawowych rodzajów rozmieszczenia obiektów (rozmieszczenie technologiczne, przedmiotowe, hybrydowe, stałe)

    ROZMIESZCZENIE TECHNOLOGICZNE - wszystkie podobne części wyposażenia są zgrupowane razem, np. wiertarki w jednej części hali, piaskarki w innej części. Takie rozmieszczenie jest korzystne wtedy, gdy wiele różnych produktów wytwarza się za pomocą tego samego wyposażenia np. warsztat samochodowy

    ZALETY:

    WADY:

    ROZMIESZCZENIE PRZEDMIOTOWE - grupuje całe wyposażenie używane do wytworzenia określonego produktu. Układa wyposażenie w linię w kolejności wykorzystania i organizuje transport produkowanych jednostek - od początku do końca linii.

    ZALETY:

    WADY:

    ROZMIESZCZENIE STAŁE - produkt nie przemieszcza się, a wszystkie operacje są wykonywane w jednym miejscu. Dzieje się tak, kiedy produkt jest zbyt duży lub za ciężki, aby mógł być przemieszczany. Typowe przykłady: budownictwo okrętowe, montowanie samolotów i place budów. Podejście to jest również pomocne w przypadku specyficznego środowiska, np. potrzeby występowania pomieszczeń bezpyłowych.

    WADY:

    ROZMIESZCZENIE HYBRYDOWE - kombinacja rozmieszczenia technologicznego i przedmiotowego. Produkt może się składać np. z 2 części z których jedna jest wykonywana w warsztacie, a druga na linii produkcyjnej. Przykładem takiego rozmieszczenia jest komórka wytwórcza, która jest rozplanowaniem, w którym dominuje rozmieszczenie technologiczne, a niektóre operacje mają rozmieszczenie przedmiotowe

    1. Podejście do projektowania rozmieszczenia technologicznego (analiza macierzy powiązań transportowych, metoda systematycznego planowania rozmieszczenia)

    MACIERZ POWIĄZAŃ TRANSPORTOWYCH - pokazuje liczbę przemieszczeń materiału pomiędzy stanowiskami pracy w reprezentatywnym okresie. Wyraża się to w sposób bezwzględny lub jako stosunek liczby przemieszczeń pomiędzy parami stanowisk do minimalnej liczby przemieszczeń pomiędzy parą najmniej wykorzystywanych stanowisk.

    METODA SYSTEMATYCZNEGO PLANOWANIA ROZMIESZCZENIA - stosowana przy planowaniu rozmieszczenia całkowicie nowego procesu, lub gdy zbieranie danych jest szczególnie trudne albo liczba ruchów nie jest najlepszym miernikiem. Macierz „od - do” zastępowana jest subiektywną oceną, jak blisko powinny znajdować się obszary. Subiektywne oceny są grupowane w kategorie, w których litery określają jak ważna jest bliskość obszarów:

    B - bezwzględnie istotne, S - szczególnie ważne, W - ważne, P - przeciętne znaczenie, N - nieważne, X - niepożądane.

    Można także dodać informację dot. przyczyny decyzji. Najczęstsze powody to:

    Np. B/5 oznacza, że dwie operacje sąsiadują ze sobą z powodu kolejności w procesie.

    13. Projektowanie rozmieszenia przedmiotowego (metoda równoważenia linii potokowej):

    RÓWNOWAŻENIE LINII POTOKOWYCH - w praktyce organizacja linii potokowej łączy się z 2 zagadnieniami: minimalizacją przerw i maksymalizacją wykorzystania zasobów. Dla wyrobów złożonych istnieje wiele możliwych kolejności wykonania operacji. Wybór kolejności będzie mieć wpływ na te 2 zagadnienia.

    Celem równoważenia linii jest taki przydział operacji do minimalnej liczby stanowisk roboczych. Który minimalizuje wielkość i rozproszenie przerw w pracy oraz zapewnia nienaruszenie wszystkich ograniczeń.

    KROKI W METODZIE RÓWNOWAŻENIA LINII:

    1. narysować graf kolejnościowy

    2. obliczyć takt C i minimalną liczbę stanowisk roboczych Nmin = pracochłonność/takt

    3. obliczyć rangi wag pozycyjnych RWP

    4. przydzielić operacje do stanowisk roboczych

    5. obliczyć czas przerw D i względny czas przerw na linii L.

    1. Zarządzanie zapasami w sytuacji zapotrzebowania niezależnego (system stałej wielkości dostaw, system stałego okresu zamówienia, wyznaczanie ekonomicznej wielkości zamówienia)

    SYSTEM STAŁEJ WIELKOŚCI DOSTAW - w systemie tym zamówienia składane są w momencie, gdy wielkość zapasu spadła do uprzednio określonego poziomu, zwanego zapasem zamówieniowym. Zamówienie (w normalnym przypadku) jest wielkością stałą. Poziom zapasu zamówieniowego wyznacza się na podstawie analizy zapotrzebowania i cyklu zaopatrzenia w taki sposób, aby dostawa na złożone zamówienie nadeszła dokładnie w momencie, w którym zapas osiągnie poziom minimalny. Stała wielkość zamówienia wyznaczana jest metodami rachunku ekonomicznego.

    SYSTEM STAŁEGO OKRESU ZAMÓWIENIA - w systemie ponawianie zamówień odbywa się cyklicznie, tj. szacuje się tempo zużycia a następnie składa zamówienia w określonych odstępach czasowych. Wielkości i terminy zamówienia wyznaczane są w taki sposób, aby uzupełnić poziom zapasu do wcześniej określonego zapasu maksymalnego. Cykliczny tryb zamawiania ma tę zaletę, że dostawcy mogą spodziewać się zamówienia z pewnym wyprzedzeniem. Jeżeli natomiast detale wytwarzane są w zakładach własnych, to sekcje sterowania produkcją mogą planować obciążenia maszyn i robotników na początku okresu planistycznego. Pozwala to również sekcji zakupów na optymalizację swej działalności.

    EKONOMICZNA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA - jest to wielkość zamówienia, która minimalizuje koszty. Poziom ponownego zamówienia pokazuje okresy, kiedy należy wysłać zamówienia.

    Przykładowo dla rozważenia pojedynczej sztuki, na którą zapotrzebowanie D jest stałe w czasie jednostkowym. Będziemy szukać optymalnej wielkości zamówienia tak, aby były one wykonywane zawsze na tę samą ilość. Powinniśmy również przyjąć, że okres między dokonaniem zamówienia a jego realizacją jest znany, można więc oczekiwać dotarcia zamówionych pozycji dokładnie wtedy, gdy dotychczasowe zapasy są na wyczerpaniu. Ogólnym założeniem analizy jest znalezienie kosztu dla pojedynczego cyklu zapasów. Dzieląc ten koszt przez długoś cyklu, otrzymamy koszt na jednostkę czasu. Wtedy można zminimalizować ten czas jednostkowy i znaleźć optymalną wielkość dostawy.

    1. Planowanie potrzeb materiałowych w sytuacji zapotrzebowania zależnego (system MRP: potrzeby informacyjne w systemie MRP, etapy postępowania, zalety i wady MRP)

    SYSTEM MRP - w sytuacji, gdy popyt na wyroby gotowe jest skokowy lub sporadyczny, zastosowanie metod dla systemu zapotrzebowania niezależnego może prowadzić do utrzymania zapasów robót w toku lub zapasów przez nadmiernie długie okresy. W takich warunkach pożądane byłoby użycie pewnej formy sterowania zaopatrzeniem i wytwarzaniem, która opierałaby się na analizie zamówień na wyroby gotowe.

    DZIAŁANIE SYSTEMU MRP MOŻNA NAJOGÓLNIEJ PRZEDSTAWIĆ JAKO:

    PODSTAWOWE POTRZEBY INFORMACYJNE W SYSTEMIE MRP:

    1. dane niezbędne do przeprowadzenia nowych działań:

    1. Podstawowe informacje wejściowe systemu MRP to:

    KORZYŚCI MRP:

    ETAPY POSTĘPOWANIA:

    1. Używamy głównego planu produkcyjnego dla znalezienia potrzeb brutto pozycji z poziomu O

    2. Odejmujemy wszelki zapas, aby otrzymać potrzeby netto pozycji z poziomu 0 i ustalamy czas rozpoczęcia produkcji, tak aby materiały mogły być dostarczone na czas.

    3. Jeśli jest więcej poziomów materiałów, używamy zestawienia materiałów, aby przekształcić potrzeby netto poziomu ostatniego na potrzeby brutto poziomu następnego. Jeśli nie ma więcej poziomów, przechodzimy do etapu 5.

    4. Przyjmujemy ilość materiałów do poziomu, a następnie:

  • Jeśli nie ma już żadnych poziomów materiałów, zakańczamy harmonogram.

    • WADY MRP, MRP NIE MOŻE BYĆ UŻYTE GDY:

    1. Kryteria klasyfikacji i cechy charakterystyczne działalności usługowej:

    KLASYFIKACJA USŁUG:

    1. wg. Kryterium przeznaczenia usługi:

    1. wg. Kryterium rodzaju wyniku pracy:

    Inny podział wg tego kryterium:

    1. wg. Kryterium związku usługi z dobrem materialnym:

    1. wg. Kryterium funkcji, które spełniają w przedsiębiorstwach:

    1. wg. Kryterium rodzajów rynków:

    1. wg. Kryterium rodzaju wykonywanej pracy:

    1. wg. Kryterium obiekt działania usługi

    1. wg. Kryterium odbiorcy usługi:

    1. wg. Kryterium odpłatności wyróżniamy:

    Specyficzne cechy usług:

    Cechy pierwotne:

    Cechy wtórne:

    Cechy charakterystyczne systemu świadczenia usług:

    1. Atrybuty działalności usługowej i kategorie usług.

    KLASYFIKACJA PRZY PROJEKTOWANIU USŁUG:

    Przedsiębiorstwa usługowe

    Sklepy usługowe

    Usługi masowe

    Usługi profesjonalne

    Usługi personalne

    ATRYBUTY STOSOWANE PRZY KLASYFIKOWANIU USŁUGI:

        1. intensywność prac - (stosunek poniesionych kosztów robocizny do wartości użytego wyposażenia) - duża lub mała

        2. kontakt - (czas potrzebny na wyświadczenie usługi w kontakcie z klientem) - duży lub mały

        3. wzajemne oddziaływanie - (udział klienta podczas świadczenia usług) - duże lub małe

        4. dostosowanie do indywidualnych potrzeb:

    stałe - 1 usługa

    wybór - pewne opcje wyboru

    adaptacja - proces ustalenia potrzeb i wymagań oraz zaprojektowanie i dostarczenie odpowiedniej usługi

        1. charakter świadczenia usług