Tech_tech_drewna_311[32]_Z6.07

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady i fazy projektowania

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Projektowanie konstrukcji z uwzględnieniem różnych czynników

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zawartość dokumentacji projektowej i technologicznej. Rysunki.

Normy materiałowe.

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2 Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Zawartość dokumentacji technologicznej. Normy czasowe

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2 Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Plan obróbki technologicznej. Przykłady przedstawiania procesów.

Oprzyrządowania do obróbki

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2 Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Instrukcje technologiczne

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2 Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Kalkulacja kosztów produkcji

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2 Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik Ten będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu wykonywania

dokumentacji techniczno-technologicznej wyrobu stolarskiego.

Jednostka modułowa: Wykonywanie dokumentacji techniczno-technologicznej wyrobu

jest ostatnią w module: Technologia projektowania wyrobów z drewna.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,

aby przystąpić do realizacji tej jednostki

2. Cele kształcenia jednostki modułowej, które określają umiejętności, które opanujesz

w wyniku procesu kształcenia

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie ćwiczeń
i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz
inne źródła informacji. Obejmuje on również:

−

pytania sprawdzające

−

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy

−

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

z zakresu całej jednostki. Zaliczenie jest dowodem nabytych umiejętności określonych
w jednostce modułowej

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przyswojeniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania: tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie wykonywania ćwiczeń praktycznych musisz przestrzegać regulaminów,

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz szczególnych instrukcji, opracowanych dla
każdego stanowiska. Przepisy te poznasz a trakcie nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady i fazy projektowania. Ustalanie wymiarów

gabarytowych, funkcjonalnych i kształtu wyrobów

4.1.1.Materiał nauczania

Zasady i fazy projektowania

Projektowanie jest sztuką łączącą ścisłą wiedzę inżynierską z niemierzalnymi cechami

estetycznymi.  Zdarzają  się  nieliczni  projektanci  przez  naturę  obdarzeni  taką  umiejętnością.
Jest jednak mało prawdopodobne, aby uzyskać dobrze zaprojektowany wyrób bez współpracy
konstruktora  wyspecjalizowanego  w  wytrzymałościowym  projektowaniu  z  architektami
wnętrz.  W  procesie  projektowania  nowego  wyrobu  można  wyróżnić  trzy  odmienne,  ściśle  ze
sobą  powiązane  dziedziny  działania.  Pierwszą  z  nich  w  przypadku  mebli  jest  projektowanie
funkcjonalne.  Polega  ono  na  wielokierunkowym  opracowaniu  wyrobu  w  celu  spełnienia
funkcji  użytkowych  (wymiary,  łatwość  sięgania  do  uchwytów  drzwi  i  szuflad,  schowanie
przedmiotów  przed  kurzem,  wygodne  rozmieszczenie  półek  itp.).  Drugą  dziedzinę  stanowi
estetyczne  kształtowanie  proporcji  i  formy  przestrzennej  mebla  (dobór  barw,  faktury
i  rysunku  powierzchni,  koloru  i  kształtu  okuć),  w  atrakcyjny  sposób  przemawiających  do
estetycznej  wrażliwości  człowieka.  Trzecia  dziedzina  działalności  projektowej  to
opracowanie  konstrukcyjne,  zapewniające  bezpieczne  przenoszenie  obciążeń  użytkowych
i  przeciwstawianie  się  wyrobu  ich  niszczącemu  działaniu  (aby  półka  nie  zarwała  się  po
postawieniu  na  nią  książek  lub  słoików,  a  krzesło  nie  złamało  się  przy  normalnym
użytkowaniu  itp.).  W  projektowaniu  musi  się  brać  pod  uwagę  obciążenia  użytkowe  oraz
wytrzymałość

materiałową

elementów

konstrukcyjnych

oraz

połączeń

elementów

w  konstrukcji.  W  wyniku  tych  rozważań  powstaje  teoretyczna  konstrukcja  wstępna,  którą
następnie  koryguje  się  i  ulepsza  aż  do  stanu,  w  którym  żaden  element  ani  złącze  nie  są
przeciążone.  Dzięki  temu  powinno  się  osiągnąć  długotrwałe  i  bezawaryjne  spełnienie
użytkowych funkcji mebla i trwałość jego wyglądu estetycznego.

Przy projektowaniu najpierw powinno uwzględniać się wymogi funkcjonalne, a potem

estetyczne.  Tak było od starożytności do wieków późniejszych. Ostatnio czasem zauważa się
przerost  wyglądy  estetycznego  nad  funkcjonalnością  wyrobów  stolarskich,  co  można
tłumaczyć zmieniającą się modą i chęcią zaimponowania klientom.

Proces wytrzymałościowego projektowania mebli

Projektowanie wytrzymałościowe zaczyna się w momencie, gdy istnieje już projekt

architektoniczny  mebla,  określający  jego  kształt,  wymiary  funkcjonalne  oraz  cechy
estetyczne. Przyjmując  te  cechy  jako  stan wyjściowy, konstruktor rozwiązuje kolejno zadania
projektowania  wytrzymałościowego:  określenie  obciążeń  użytkowych;  określenie  wymiarów
elementów  w  konstrukcji  wstępnej;  analizę  sił  wewnętrznych  i  naprężeń,  jakie  powstaną
w  konstrukcji  pod  działaniem  obciążeń  użytkowych;  wprowadzenie  zmian,  jeśli  któryś
z  elementów  okaże  się  przeciążony  i  powtórna  analiza;  skonstruowanie  złączy  zdolnych
przenieść  działanie  na  węzły  konstrukcji  sił  i  momentów  wynikających  z  obciążeń
użytkowych.

Przebieg

samego

projektowania

wytrzymałościowego

przedstawiono

schematycznie na rys. 1

W czasie projektowania mebli należy uwzględnić też: jakość wykonania (cechy

materiałów,  zgodność  wymiarów  i  kształtów  przedmiotu  z  rysunkiem,  dokładność  obróbki
i  sposobu  wykończenia  itp.);  ekonomiczność  projektowanego  wyrobu  –  przejawia  się
w  oszczędnym  doborze  materiałów  oraz  organizowaniu  najkorzystniejszego  przebiegu
procesu technologicznego jego produkcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Proces wytrzymałościowego projektowania mebli [19, s.13]

Funkcjonalność mebli

W systemie norm krajów UE nadrzędną cechą mebli jest szeroko pojęte bezpieczeństwo

użytkowania, natomiast kryterium ich klasyfikacji jest funkcjonalność, związana z różnymi
czynnikami (rys.2).

Rys. 2. Czynniki związane z funkcjonalnością mebli wg wymagań norm stosowanych w krajach UE [23. s.2]

W tym aspekcie od mebla wymaga się spełnienia wymagań wymiarowo – funkcjonalnych

wg kryteriów ergonomicznych, a także odporności na narażenia mechaniczne. Sposoby oceny
technicznej konstrukcji przedstawione zostaną na przykładzie wybranych grup mebli.

Meble biurowe – wymagania funkcjonalne mają swój wyraz praktyczny w wymiarach

liniowych  i  kątowych.  Wymagania  użytkowe  związane  są  z  zagadnieniami  ergonomii,
znajomością  materiałów  i  potrzebami  ludzi  (wymiar,  konstrukcja,  wykończenie powierzchni).
Tak  więc:  wymiary  funkcjonalne  muszą  uwzględniać  budowę  anatomiczną  człowieka;

Wymagania funkcjonalne i
obciążenia użytkowe

Wytrzymałość
materiału

Wytrzymałość
elementu

Konstrukcja
wstępna

Korekta
konstrukcji
wstępnej

Analiza
wytrzymałościowa

Projekt końcowy mebla

funkcja

konstrukcja

estetyka

Konstrukcja
złączy

Czynniki ludzkie

moda

estetyka

FUNKCJONALNOŚĆ
MEBLI
DETERMINUJĄ

Zgodność wymiarów funkcjonalnych

Dostosowanie użytych materiałów

Przystosowanie do programu
użytkowego

Sprawne działanie i łatwa obsługa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

elementy przenoszące  duże  obciążenia użytkowe   muszą  być wykonane  z  materiałów o dużej
wytrzymałości;  elementy  bezpośrednio  stykające  się  z  ciałem  powinny  charakteryzować  się
dobrą  izolacją  cieplną  i  być  przepuszczalne  dla  powietrza;  płyty  robocze  powinny  być
odporne  na  zarysowanie;  mebel  powinien  być  przypisany  do  tzw.  „programu  użytkowego”
(mebel do siedzenia, do pracy, do przechowywania przedmiotów), np. fotel biurowy - aby był
odpowiednio  dostosowany  do  pracy  w  pozycji  siedzącej  powinien  spełniać    zalecenia
ergonomiczne;  aby  zagwarantować  użytkownikowi  komfort,  powinien  on  mieć  możliwość
indywidualnego  ustawienia  wysokości  siedziska,  pozycji  siedzenia,  jak  również  wysokości
i pochylenia oparcia.

Meble dziecięce – stanowią specyficzną grupę mebli, gdyż wpływają w sposób znaczący

na  dalszy  rozwój  fizyczny  i  psychiczny  młodego  człowieka.  W  stosunku  do  tej  grupy  mebli
ustanawia  się  szczególnie  precyzyjnie  wymagania  bezpieczeństwa,  które  meble  te  musza
spełniać.  Ranga  odpowiedzialności  konstrukcji  tych  mebli  skłania  do  przestrzegania
określonych  wymagań  w  zakresie  bezpieczeństwa  użytkowania. Znaczenie  jakości  wykonania
przejawia  się  w:  konieczności  dołączenia  instrukcji  montażu  i  instrukcji  użytkowania;
wysokiej  jakości  wykonania  elementów  konstrukcji  z  uwzględnieniem  wychwycenia
i eliminacji detali krytycznych; bezwzględnego przestrzegania wymiarów funkcjonalnych.

Meble szkolne - wymaga się od nich odporności na narażenia mechaniczne na wysokim

poziomie,  a  także  spełnienia  wymagań  wymiarowo  –  funkcjonalnych  według  kryteriów
ergonomicznych.  Szczególnie  ważne  są:  konstrukcja  bezpieczna  pod  względem  użytkowania,
higieniczność,  przestrzeganie  wymiarów  funkcjonalnych  oraz  ich  zgodność  ze  wzrostem
użytkownika.

Meble kuchenne – zalicza się tu szafki wiszące, stojące lub regały, czyli meble do

przechowywania.  Natomiast  stoły  kuchenne,  taborety  bądź  ławy  traktuje  się  jako  meble
szkieletowe  i  konstruuje  wg  kryteriów  dotyczących  tych  grup  mebli.  Specjalnym
wymaganiom  podlegają  elementy  szklane  w  meblach.    Powinny  one  być  wykonane  ze  szkła
bezpiecznego, np. hartowanego, bo przy tłuczeniu się skutki nie są tak niebezpieczne jak przy
tłuczniu  się  szkła  zwykłego.  Elementy  szklane  powinny  mieć  określoną  odporność  na
uderzenia. Przy projektowaniu należy brać pod uwagę stateczność stojących szaf kuchennych,
obciążenia  szafek  wiszących  a  także  obciążenia  siłami  o  większej  wartości  w  porównaniu
z wymaganiami dla innych grup mebli mieszkaniowych.

Ustalanie wymiarów funkcjonalnych

Kształt i wymiary funkcjonalne mebli ustala się zależnie od przeznaczenia mebla na

podstawie: bezpośredniego  związku  z  anatomiczną  budową  człowieka  np.  krzesło; związków
bezpośrednich  z  cechami  budowy  anatomicznej  człowieka,  np.  zależności  wymiarów
wewnętrznych  szafy  od  wymiarów  przechowywanej  bielizny  lub  odzieży;  wymiarów
i  liczebności  przedmiotów  przechowywanych  w  meblach  np.  szafy  na  pomoce  dydaktyczne,
gabloty,  regały  itp.;  .zasady  koordynowania  wymiarów  modularnych  mebli  do  wbudowania
(np.  szafy  wnękowej);  wykorzystania  znajomości  fizjologii  pracy  i  odpoczynku;  zasady
uwzględniania ergonomii, czyli racjonalnej pozycji przy pracy, optymalnego chwytu ręki itp.

Prostym przykładem wydaje się być norma PN-EN 1023 –1 „Meble biurowe. Przegrody.

Część 1: Wymiary”. Ustalono w niej zasadnicze wymiary przegród biurowych. Wymagania
techniczne co do wysokości mówią, że jeśli przegrody stosuje się w celu optycznego podziału
pomieszczenia, to:

−

wysokość przegrody powinna być mniejsza lub równa 1100mm, jeśli zachowany ma być
kontakt wzrokowy w pozycji siedzącej (rys.3 z lewej strony)

−

wysokość przegrody powinna być wyższa lub równa 1400 mm, jeśli nie wymaga się
kontaktu wzrokowego w pracy biurowej (rys.3 – z prawej strony)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Wysokości przegród w biurze przy pracy siedzącej:
z zachowaniem kontaktu wzrokowego (lewy) i przy braku koniecznosci
zachowania kontaktu wzrokowego (prawy) [16, s. 5]

Wysokość przegrody powinna być większa lub równa 1400mm, jeśli ma być zachowany

kontakt wzrokowy w pozycji stojącej.

Wysokość przegrody powinna być większa lub równa

1800mm, jeśli nie wymaga się kontaktu wzrokowego w pozycji stojącej (rys.4)

Rys. 4. Wysokość przegród w pracy w pozycji stojącej: przy
zachowaniu kontaktu wzrokowego i przy braku koniecznosci
zachowania kontaktu wzrokowego 16, s. 5]

Wymagania co do szerokości: szerokość powinna być zależna od szerokości i głębokości

powierzchni roboczych i szaf, jeśli można je stosować w połączeniu.Natomiast grubości
przegród biurowych nie normalizuje się.
Drugim przykładem są niektóre wymiary funkcjonalne mebli biurowych (PN-EN 527-1:2002)

Tabela 1.Niektóre wymiary funkcjonalne mebli biurowych – stoły robocze i biurka [23, s. 36]

Lp Wymagania PN-EN

Wymiar - określenie

1. Minimalne wymiary płyty biurka

1200x800mm z zaleceniem wymiarów 1600x800

2. Wymiary długości i szerokości

Powinny być wielokrotnością 100mm

3. Wysokośc powierzchni roboczych od

podłogi

Min. 720 plus minus 15 mm

4. Prześwit poziomy miejsca na nogi

Min. 600mm

5. Głebokość prześwitu miejsca na nogi

Min. 600 mm

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kolejny przykład, to wymiary krzeseł biurowych do pracy (PN-EN 1335 – 1:2002)

Tabela 2. Niektóre wymiary funkcjonalne mebli biurowych – krzesła biurowe do pracy [23, s.37]

Wymagania EN-PN

Wymiar - określenie

Wysokość

siedziska

regulowanej

wysokości

400-510mm (wartości minimalne; wartości te mierzone
są przy obciązeniu siedziska ciężarem 64 kg

2. Tzw. efektywna głębokość siedzenia

400-420mm (wartości minimalne)

3. Głębokośc siedziska

Minimalnie 380mm

Szerokośc siedziska

Minimalnie 400mm

Kąt

nachylenia

siedziska

względem

poziomu

- 7

Zakres regulacji nachylenia oparcia

Od min. 15

7. Promnień krzywizny oparcia

Minimalnie400mm

8. Odległość pomiędzy podłokietnikami

460-510mm

9. Wysokość

podłokietników

nad

siedziskiem (mierzona przy obciążeniu
siedziska ciężarem 64 kg)

200-250mm

10. Długość podłokietników

Minimalnie 200min

11. Maksymalny wymiar ramienia podstawy

od osi podstawy

365mm – przy ślizgach
415 – przy kółkach nastawnych

Następny przykład dotyczy wymiarów łóżek dziecięcych o długości od 900 do 1400mm.
Tabelę 3 opracowano na podstawie norm: PN-EN 716-1:1999; PN-EN 716-2:1999

Tabela 3. Niektóre wymiary funkcjonalne mebli dziecęcych [23, s. 20]

Wymagania EN-PN

Wymiar - określenie

1. Otwory o srtednicy od 7mm

Muszą mieć głębokość większą niż 10mm

2. Wewnętrzna wysokość łóżka od dna (bez

materaca) w jego najniższym położeniu do
górnych krawędzi boków i szczytów

Minimalnie 600mm

3. Odłegłość pomiędzy szczeblinami boków

45-65 mm, ze wskazaniem na wymiary bliższe 45mm

4.   Odległość między szczeblinami dna łóżka  Max. 60mm
5.  Gdy boki lub szczyty wykonane są z siatki  Jej otwory nie nie mogą być większe od 7mm
6.  Odległości od dna łóżka w jego

najwyższym położeniu do górnych boków
lub szczytów

Minimalnie 300mm

Ustalanie wymiarów gabarytowych

Ustalanie wymiarów gabarytowych projektowanych wyrobow ściśle wiąże się
z wymiarami funkcjonalnymi. Wymiary gabarytowe – czyli zewnętrzne, informują o tym,

ile  miejsca  minimalnie  trzeba  zarezerwować  w  pomieszczeniu,  aby  ten  mebel  zmieścił  się.
Wymiary  gabarytowe  są  znormalizowane  i  tworzą  tzw.  typoszeregi  wymiarowe,  to  jest  takie
wartości,  które  nie  podlagają  dalszemu  podziałowi.  Przy  obliczaniu  wymiaru  zewnętrznej
szerokości elementarnej (l

) stosuje się wzór:

= n x M (1)

n = liczba modułów
M=modul = 100 mm
Wymiar wewnętrzny szerokości elementarnej mebla (l

) ustala się na podstawie wzoru:

= l

– 2 x s (2)

s = elementarna grubość ściany bocznej lub przegrody pionowej mebla w mm ( s = 20 mm)
Obliczenia do wzorów (1) oraz (2) objaśniono graficznie na rys. 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Typoszereg  szerokości  mebli  do  przechowywania  oblicza  się  albo  z  wilokrotności
wewnętrznych  szerokości  elementarnych,  albo  z  ich  sumy.  W  pierwszym  przypadku  (rys.6a)
stosuje się wzór:
  l =  n x l

+ ( n+1) x g (3)

l = szerokość zewnętrzna
n = liczba wielokrotności wymiaru wewnętrznego szerokości elementarnej
l

= dowolny wymiar wewnętrzny szerokości elementarnej wedlag danych tabelarycznych

g = grubość ściany bocznej lub przegrody pionowej

W drugim wypadku (rys.6b) – przy np. meblach dwuczęściowych – należy posługiać się
wzorem:

l= l

wd1

+ l

wd2

+ 3x g (4)

l = szerokość zewnętrzna
l

wd1

= dowolny wymiar wewnętrznej szerokości elementarnej według danych tabelarycznych

wd2

= jw., różny lub równy l

wd1

g = grubośc ściany bocznej lub przegrody

Rys. 5. Z lewej: wymiary wysokości i głębokości mebli do przechowywania

Z prawej : wymiary szerokości elementarnej mebli do przechowywania 95, s. 168]

Rys. 6. Typoszereg szerokości mebli do przechowywania obliczonej: a) z wielokrotności
wewnętrznej wymiarow szerokości elementarnej; b) z sumy wewnętyrznych wymiarów
szerokości elementarnych (mebli dwudzęściowych) [5, s.168]

Przykład typoszeregu dla mebli do przechowywania przedstawino w tabeli 4.

Tabela 4. Typoszereg elementarnych szerokości mebli do przechowywania [5, s. 167]

Wymiar szerokości elementarnej

300

260

400

360

4,5

450

410

500

460

600

560

700

660

800

750

900

860

1000

960

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

zeszyt przedmiotowy A4,

−

ołówek lub długopis.

Ćwiczenie 2

Zaprojektuj wymiar przegrody do sekretariatu szkolnego. Załóż warunki, że pani

sekretarka będzie siedzieć przy swoim biurku za przegrodą i powinna widzieć, kiedy wchodzi
interesant.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać cwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tektem z rozdz. 4.1.1.,
2)  przeczytać podpisy pod rysunkami 3 i 4,
3)  pod  opieką  nauczyciela  i  po  jego  wcześniejszym  uzgodnieniu  pójść  do  sekretariatu

szkolnego w celu dokonania wizji lokalnej i ustalenia szerokości i wysokości przegrody;

4)  wykonać szkic odręczny, zapisać pomiary;
5)  wrócić do klasy
6)  wykonać rysunek projektowy, uwzględniając wytyczne z tekstu, (wg  PN-EN 1023 –1),
7)  jeszcze raz dokonać wizji lokalnej i sprawdzenia poprawności projektu

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

zeszyt przedmiotowy A4,

−

ołówek,

−

miara stolarska, linijka,

−

gumka, brudnopis.

Ćwiczenie 3

Sprawdź zgodność wymiarów dowolnego stołu roboczego lub biurka przeznaczonego do

pracy z wymiarami w tabeli 1.

Sposób wykonaniaćwiczenia

Aby wykonać cwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tektem z rozdz. 4.1.1. , i tabelą 1,
2)  pójść do sklepu z meblami biurowymi w celu wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać w zeszycie szkic sprawdzanego mebla,
4)  zmierzyć wielkości występujące w tabeli,
5)  nanieść wymiary na rysunek,
6)  porównać z wymogami wymiarowymi z tabeli i wypisać wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

miara stolarska,

−

przybory do pisania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Sprawdź zgodność wymiarów szerokości dowolnej szafy do przechowywania

z wymiarem szerokości elementarnej w tabeli 4.

Sposób wykonaniaćwiczenia

Aby wykonać cwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tektem z rozdz. 4.1.1. i tabelą 4,
2)  wybrać do oględzin szafę w szkole,
3)  zrobić  w  zeszycie  szkic  tej  szafy,  zmierzyć  szerokość,  nanieść  na  rysunek,  porównać

z wymogami wymiarowymi z tabeli, wypisać wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

miara stolarska,

−

przybory do pisania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określić, jakie dziedziny wykorzystuje się w projektowaniu mebli?

2) ustalić wymiary przegród biurowych w różnych warunkach użytkowania?

3) zaprojektować wymiary funkcjonalne dla mebli biurowych do pracy

(biurka i blaty robocze, krzesła biurowe do pracy)?

4) okreslić, na czym polegają wymogi bezpieczeństwa mebli dla grup mebli

biurowych; b) dzieciecych; c) szkolnych; d) kuchennych?

5) ustalić wymiary gabarytowe mebli do przechowywania?

6) ustalić kształt mebla, uwzględniajac jego formę plastyczną?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Projektowanie konstrukcji z uwzględnieniem różnych

czynników

4.2.1. Materiał nauczania

Dobór materiałów

Z codziennych obserwacji i warunków użytkowania mebli można z góry określić

charakter  naprężeń,  występujących  w  poszczególnych  elementach  oraz  dobrać  odpowiednie
wskaźniki  wytrzymałościowe.  Materiał  na  półki  biblioteczne  powinien  być  wytrzymały  na
zginanie  statyczne,  materiał  na  kołki  –  na  ścinanie  w  poprzek osi  podłużnej,  materiał  na  nogi
szafy  –  na  ściskanie  i  ścinanie  itp.  Wielkości  wskaźników  wytrzymałościowych  są  podane
w  tabelach,  np.  w  podręczniku  do  „Materiałoznawstwa”  dla  uczniów  technikum  drzewnego
J Szczuki, i J. Żurowskiego.

Dokonując wyboru drewna litego na poszczególne elementy mebla należy brać pod uwagę

kierunek  przebiegu  włókien,  który  powinien  być  równoległy  do  kierunku  działania  sił
zewnętrznych  ściskających  lub  rozciągających  oraz  prostopadły  do  kierunku  działania  sił
zginających.  Płyty  wiórowe  charakteryzują się niższymi, w stosunku do drewna, wskaźnikami
wytrzymałościowymi,

lecz

odznaczają

się

lepszym

wyrównaniem

właściwości

w  poszczególnych  kierunkach.  Charakterystyczną  właściwością  płyt  wiórowych  jest
wytrzymałość  na  zginanie  zależna  od  gęstości  oraz  zdolność  utrzymywania  wkrętów.  Płyty
wiórowe  nadają  się  na  korpusy  i  drzwi  mebli  skrzyniowych.  Na  półki  i  płyty  robocze  mebli
można  stosować  również  płyty  pilśniowe  półtwarde.  Płyty  pilśniowe  twarde,  podobnie  jak
sklejkę,  przeznacza  się  w  konstrukcjach  mebli  głównie  na  ściany  tylne  i  dna  szuflad.
W  konstrukcjach  płytowych  mebli  kuchennych  i  wbudowanych  stosuje  się  płyty  pilśniowe
o uszlachetnionej powierzchni jako zewnętrzne warstwy płyt pustakowych.
Cechą  charakterystyczną,  która  określa  przeznaczenie  materiału  na  półki  jest  nie  tylko
wytrzymałość  na  zginanie,  ale  także  współczynnik  sprężystości  materiału  (moduł).
Dopuszczalne  wielkości  odkształceń  sprężystych  określają  odpowiednie  normy.  Właściwości
sprężyste  materiału  mają  decydujące  znaczenie  doboru  materiału  na  elementy  tapicerowane
mebli.

Dobierając materiał na konkretny element wyrobu należy brać pod uwagę właściwości

higroskopijne  materiału.  Mają  one  szczególne  znaczenie  w  projektowaniu  połączeń
konstrukcyjnych  elementów,  gdyż  zmiany  zachodzące  w  materiale  (kształty  i  wymiary)  pod
wpływem  wilgotności  mogą  spowodować  odkształcenia  elementu  (np.  zmniejszenie  się
wymiarów czopa).

Układ elementów w konstrukcji

Dobór materiałów konstrukcyjnych zależnie od wymaganej odporności na obciążenia

użytkowe  można  omówić  na  przykładzie  szafy  trzydrzwiowej.  Rozróżnia  się  elementy  nośne
poziome  (wieniec  dolny  i  półki),  pionowe  (ściany  boczne  i  przegrodowe),  elementy
usztywniające  poziome  (wieniec  górny), okładzinowo  –  usztywniające pionowe  (ściana  tylna)
oraz  swobodnie  zawieszone  (drzwi).  Najbardziej  obciążone  są  elementy  nośne  poziome,
dlatego  właśnie  na  te  elementy  należy  dobierać  materiał  o  największej  wytrzymałości  na
zginanie.  Na  elementy  nośne  poziome  należy  zastosować    np.  płytę  wiórową  o  gęstości
600kg/m

, a na elementy pionowe, jako narażone na mniejsze obciążenia – płyty wiórowe

o mniejszej gęstości. W celu zwiększenia wytrzymałości na zginanie poziome elementy
nośne poziome można okleić listwami wzmacniającymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymiary przekrojów elementów w konstrukcji

Istnieje wpływ przekroju poprzecznego i kształtu przekroju poprzecznego elementu na

jego  właściwości  mechaniczne  i  sztywność.  Z  obliczeń  momentów  bezwładności  przekrojów
poprzecznych  np.  nóg  stołu,  narażonych  na  ugięcie  wskutek  działania  sił  zewnętrznych
wynika,  że  najlepszą  sztywność  zapewnia  kształt  kwadratowy  przekroju  poprzecznego  nogi.
Gorsze  rezultaty  otrzymuje  się  przy  przekroju  prostokątnym,  kołowym  i  ośmiokąta
foremnego.

Dobór połączeń

W połączeniach narożnikowych elementów wyrobów narażonych na bardzo duże

obciążenie  obciążenia  zewnętrzne  stosuje  się  złącza  łącznikowe  i  wpustkowe. W  porównaniu
ze  złączami  wczepowymi  charakteryzuje  je  duża  oszczędność  drewna  i  robocizny,  duże
walory estetyczne oraz łatwość wykonania. Stosując złącza łącznikowe należy liczyć się
z  faktem  obniżonej,    w  stosunku  do  złączy  wczepowych  wytrzymałości  połączenia.  Jest  ona
jednak zupełnie wystarczająca dla części wykonywanych obecnie mebli.

W połączeniach narożnikowych i półkrzyżowych płyt wiórowych stosuje się złącza

kołkowe.  W  połączeniach  płyt  wiórowych  nie  wskazane  są  złącza  wręgowe,  ponieważ
znacznie  osłabiają  łączone  elementy,  ani  złącza  wczepowe  –  ze  względu  na  trudności  w  ich
wykonaniu.  W  połączeniach  narożnikowych  płyt  wiórowych  można  natomiast  stosować
złącza

nierozłączne

uciosowe.

Charakteryzują

się

one

wysokimi

wskaźnikami

wytrzymałościowymi,  przewyższając  pod  tym  względem  złącza  stykowe,  wręgowe
i  wczepowe.  W  połączeniach  kątowych  półkrzyżowych  płyt  wiórowych    służących  do
łączenia  elementów  zewnętrznych  podzespołów  oskrzyniowych  z  elementami  wewnętrznymi
najwłaściwsze  są  złącza  wpustowe.  Okleinowanie  elementów  z  płyt  wiórowych  znacznie
zwiększa ich wytrzymałość.

Przy

wyborze

złącza

należy

kierować

się

względami

wytrzymałościowymi,

technologicznymi,

ekonomicznymi

estetycznymi.

Np.

dla

danego

rozwiązania

konstrukcyjnego dobiera się czasem złącze mniej wytrzymałe, ale łatwiejsze do wykonania
w warunkach produkcji przemysłowej.

Na dobór złącza ma wpływ materiał, z którego wykonywane są elementy. Na przykład do

łączenia  elementów  szafki  sekretarzyka,  wykonanych  z  płyt  wiórowych  o  grubości  19  mm
stosuje  się  połączenia  kolkowe,  a  do  łączenia  elementów  szuflad  wykonanych  z  tarcicy
liściastej  –  złącza  wczepowe  przelotowe  i  półkryte.  Elementy  stelaża  mebla  skrzyniowego
łączy się z sobą poprzez złącza czopowe kryte. Jeśli stosuje się różne materiały na łączone ze
sobą elementy  szuflady,  np.  płytę  wiórowa na  czoło i  drewno  lite  na  boki, to należy dobierać
złącza  wręgowe  wpustowe  oraz  kołkowe.  Stosując  te  same  materiały  na  elementy  korpusu
szafy  np.  płyty  wiórowe,  można  zastosować  złącze  wpustowo  uciosowe.  Elementy  mebli
skrzyniowych  wykonane  z  płyt  stolarskich  łączy  się  za  pomocą  złączy  płetwowych.  Nogi
sekretarzyka łączy się z listwami na złącza czopowe przelotowe.

Do połączenia rozłącznego stelaży z szafkami sekretarzyka można zastosować złącza

śrubowe. Jest prostsze technologicznie i zapewnia dostateczną wytrzymałość.

Jeśli w konstrukcjach mebli zastosowane elementy metalowe, należy dobrać materiał na

śruby  zależnie  od  przewidywanych  obciążeń  (np..  ze  stali  czy  z  aluminium). Także starannie
należy dobrać rodzaj łącznika ( pręt aluminiowy czy wkładka z tworzywa sztucznego).
Rozszerzenie  treści  o  doborze  złączy  wraz  z  rysunkami  zawiera  „Rysunek  zawodowy
w meblarstwie cz. II” cz. Kosińskiego – podręcznik dla technikum przemysłu drzewnego oraz
w jednostkach modułowych: 311[32]Z6.02 i 311[32]Z6.04.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytrzymałość, sztywność, stateczność i technologiczność konstrukcji.

Powyższe - oraz inne - czynniki wpływają na: wytrzymałość, sztywność, stateczność

i technologiczność konstrukcji.

Wytrzymałość zależy od:

−

właściwości i prawidłowego doboru materiałów tworzących konstrukcję

−

układu i wymiarów tworzących ja elementów

−

wytrzymałości złączy i odpowiedniego ich doboru

−

warunków użytkowania.
Wytrzymałość mebla powinna być taka, aby obciążenia statyczne i dynamiczne

występujące  podczas  użytkowania  nie  spowodowały  w  stałych  częściach  jego  konstrukcji
złamań,  pęknięć  i  nadmiernych  odkształceń  sprężystych,  a  zwłaszcza  trwałych.  Dla
konstrukcji  istotne  są  sprężyste  właściwości  materiału.  Przeciwieństwem  sprężystości  jest
plastyczność, która ma decydujące znaczenie w produkcji mebli giętych, jako tzw. „podatność
na  gięcie”.  W  przeciwieństwie  do  materiałów  sprężystych,  materiały  plastyczne  pod
działaniem  sił  ulegają  odkształceniom  trwałym.  Materiały  sprężyste  pod  działaniem
obciążenia odkształcają się, jednak te odkształcenia zanikają po ustaniu działania obciążenia.

Podczas projektowania konstrukcji potrzebna jest znajomość wartości naprężeń

dopuszczalnych. Przyjmuje się dla konstrukcji z drewna współczynnik bezpieczeństwa 5-10,
dla materiałów płytowych może być niższy ok.1,2 - ze względu na ich większą jednorodność.

Jeśli chodzi o obliczenia wytrzymałościowe, to wymiary przekrojów elementów mebli

ustala  się  dotychczas  tylko  częściowo  metodą  obliczeń. W  większości przypadków przyjmuje
się  je  na  podstawie  wymiarów  przekrojów  elementów  już  znanych  konstrukcji.  Główną
przyczyna  trudności  w  analizie  wytrzymałościowej  w  węzłach  konstrukcyjnych  stanowią
skomplikowane rozkłady naprężeń.

Rys. 12. Korpusy szaf użyte do badań i sposób określania ich sztywności [19, s. 7]

Rys. 13. Rozkład sił wewnętrznych w narożach łączonych elementów szaf. [19, s. 7]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.14. badanie wytrzymałości klap wg PN-EN 1721 [15, s.10]

Opis:  Przykładać  10  razy  pionowa  siłą  200N,  jak  pokazano  na  rys.  14,  stosując  element
przenoszący obciążenie zgodnie z norma PN – EN 1721 [15, s. 10]. Przy każdym przyłożeniu
siły  utrzymywać  obciążenie  przez  10s.  Po  badaniu  drzwi  i/lub  korpus  nie  powinien
wykazywać  żadnego  pęknięcia  ani  innego  uszkodzenia,  które  mogłyby  wpływać  na
bezpieczeństwo.
Przykład  obliczenia  wytrzymałościowego  jest  opisany  w  podręczniku  dla
technikum drzewnego „Konstrukcje mebli cz. II „” Swaczyna I., M. str. 265.

Sztywność konstrukcji - jest to odporność na odkształcenia wywołane siłami

zewnętrznymi.  Konstrukcja  mebla  powinna  być  sprężysta.  Sztywność  mebli  można  uzyskać
przez  odpowiedni  dobór:  materiałów,  połączeń,  wymiarów  i  kształtu  elementów  oraz  przez
korzystny  układ  elementów.  Łączyny  nóg  usytuowane  bliżej  podłogi  bardziej  zwiększają
sztywność mebli szkieletowych niż wówczas, gdy są usytuowane wyżej.

Stateczność mebla – polega na zachowaniu przez mebel stałego położenia, niezależnie od

działania  sił  zewnętrznych.  Stateczność  mebla  zależy  od  położenia  jego  środka  ciężkości,
który  powinien  być  usytuowany  możliwie  najniżej,  w obrębie podstawy mebla. Dlatego dolne
części  mebla    powinny  być  cięższe  niż  górne,  a  gabarytowe  wymiary  podstawy  większe  niż
pozostałych  części  mebla.  Stateczność  zależy  także  od  sztywności  mebla,  głównie  od
sztywności  połączeń.  Obluzowanie  połączeń  może  spowodować  wyboczenie  mebla
i doprowadzić do jego wywrócenia.

Technologiczność mebla polega na zapewnieniu prawidłowego, najłatwiejszego,

najtańszego sposobu wykonania mebla. W praktyce sprowadza się do:

−

uproszczenia kształtów elementów i do ograniczenia ich liczby,

−

ograniczenia ilości i rodzaju materiałów użytych do produkcji, stosowaniu gotowych
półfabrykatów,

−

typizacji oraz unifikacji elementów konstrukcji, jak również zamienności części,

−

ujednoliceniu połączeń elementów i części konstrukcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wpływ barw oraz faktury materialów w wykończniu wyrobów stolarskich i wnętrz

Wyroby wchodzące w skłąd zestawu mebli powinny odznaczać się wspólnymi cechami

plastycznymi:  podobną  kompozycją,  płąszczyzn  wyrobów,  ukladem  okleiny  lub  wzorem
laminatów,  podobnymi  rozwiazaniami  kolorystycznymi  oraz  zbliżonymi  profilami.  Kolory
i  barwy  wpływają  na  naze  samopoczucie.  Umiejętnie  dobrany  kolor  może  odpowiednio  do
potrzeb  aranżować  przestrzeń  i  zmieniać  nasze doznania  estetyczne. Jedne kolory uspokajają,
inne  pobudzają,  jeszcze  inne  drażną.  Niektóre  kolory  stwarzają  złudzenie  zwiększenia  lub
zmniejszenia  wnętrza  czy  powodują  złudzenie  zmiany  proporcji  jego  wymiarów.  Na  wygląd
i  klimat wnętrza  ma  wpływ  również  rodzaj  stosowanych  materiałów:  inaczej oddziałowują na
nas  materiały  naturalne  takie  jak  drewno,  skóra,  tkaniny,  a  inaczej tworzywa sztuczne, metal,
szkło  itp.  Na  ogólną  kompozycję  wnętrza  wpływają    także  formy  przestrzenne  przedmiotów
stanowiących wyposażenie pomieszczenia.

Dobór koloru mebla przejawia się w doborze okleiny, lamintu, barwieniu lub wymalowań

kryjących  rysunek  drewna,  materiałów  obiciowych  na  meblach  tapicerowanych  itp.  Kolor
drewna  można  rozjaśnić  lub  przyciemniać.  Klimat  wnętrza  tworzy  kolorystyka  mebla  razem
z kolorami ścian, zasłon, wykładzin, dywanów itp.

Skala barw składa się z: trzech barw zasadniczych: żółtej, czerwonej i niebieskiej – nie

można ich otrzymać z połączenia innych barw,

−

trzech barw pochodnych, pochodzących z połączenia barw głównych:

−

zielonej – połaczenie niebieskiej i zółtej

−

pomarańczowej – połączenie żółtej i czerwonej

−

fioletowej – połączenie czerwonej i nibieskiej

Barwy główne i pochodne zestawine w kole (np. na okładce pdręcznika do „Konstrukcji

mebli  cz.I”  L.  Giełdowskiego),  i  uszeregowane  wg  stopnia  nasycenia  barwą  sąsiadujacej
barwy  głownej  tworzą  „koło  barw  tęczowych”.  Barwy  tęczowe  rozjasnione  barwą  bialą  lub
przyciemnione  czarną  tworzą  grupe  barw  czystych.  Natomiast  barwy  czyste  połaczone
z barwą szarą lub kontrastującą tworzą grupę barw złamanych. Podstawowym kodem, którym
należy  się  kierować  przy  posługiwaniu  się kolorem, tzn. przy harmonijnym doborze barw, jak
skala  barw  powstałych  na  skutek  rozszczepienia  wiązki  światła  białego.  Najbardziej
kontrastowe barwy to: żółta i fioletowa, czerwona  i zielona, niebieska i pomarańczowa, biała
i  czarna.  Barwy  kontrastowe  są  nazywane  barwami  dopełniajacymi  lub  przeciwległymi.
Należy  jednak  pamietać  o  tym,  że  zbyt  duże  barwy  kontrastowe  w  polu  widzenia  męczą
wzrok  przez  koniecznośc  ciągłego  dostosowywania  się  do jasnych lub ciemnych  powierzchni
przy  częstym  przenoszeniu  na  nie  wzroku.  Ze  względów  fizjologicznych  kontrastowe
zestawienia barw nie są wskazane w pomieszczeniach, w których przebywamy.
Znane  sa  powszechnie  efekty  psychologiczne  oddziaływana  barw,  dlatego  z  wielką
starannością  należy  zestawiać  kolory  we  wnetrzach  mieszkalnych,  biurowych,  produkcyjnych
itd.  Na  ogół  ludzie  otaczają  się  zestawieniami  barw  ciepłych  i  zimnych,  które  wywołują
uspokojenie  lub  ozywienie.  Do  barw  ciepłych  należa  kolory:  żółty,  pomarańczowy
i  czerwony,  oraz  barwy,    wktorych  te  kolory  dominują.  Do  barw  zimnych  należą:  błękitny,
zielenie  ciemne  i  zielenie  niebieskawe  oraz  te  kolory,  w  których  dominują  błękity.  Kolory:
biały,  perłowy  (popielaty),  szary  i  czarny  należa  do  barw  neutralnych.  Kolor  czerwony  jest
kolorem  najaktywniejszym  w  kazdym  pomieszczeniu,  działa  ciepło  i  pobudzająco,  stosowany
jednak  na  dużych  powierzchniach  powoduje  zmęczenie  wzroku  oraz  działa  niepokojąco.
Kolor  niebieski  działa  uspokajająco  oraz  daje  wrażenie  przestrzeni,  lekkości  i  głębi.  Kolor
żółty  działa  ozywczo,  wywołuje  nastroj  pogodny  i    rozweselajacy.  Kolor  zielony  nastraja
najbardziej  pogodnie  i  uspokojająco,  stwarzając  dobre  warunki  wypoczynku,  szczególnie  dla
wzroku.  Koloru  pomarańczowego,  choć  należy  do  barw  ciepłych,  nie  należy  stosować
w małych pomieszczeniach (podobnie jak koloru czerwonego).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wnetrza, a w tym meble o bardzo zdecydowanej gamie kolorystycznej, jak np. biel,

czerwień, granat, prezentują się bardzo efektownie, ale na tego rodzaju dobór nie wszyscy
mogą sobie pozwolić. W naszych pomieszczeniach występuje zwykle zestaw barw.

Zestawienie barw jest związane z różnymi zwyczajami kulturowymi i różnym stopniem

wrażliwości  estetycznej.  Wszystkie  elementy  stałe  (ściany,  meble)  powinny  się  wzajemnie
uzupełniać  kolorystycznie.  Jedynie  elemnty  ruchome  (poduszki,  obrusy)  itp.)  mogą  stanowić
kolorystyczny  kontrast.  Meble  z  jasnych  gatunków  drewna  lub  oklein,  zestawione
z  zieleniami  i  ozywione  akcentami  żółci  czy  czerwieni  stwarzają  dobry  klimat  we  wnętrzu
(pogodny,  jasny,  spokojny).  Meble  z  ciemnych  gatunków  drewna  lub  oklein,  zestawione
z  barwami  chłodnymi  (fioletami,  turkusami  czy  granatami)  wniosą  do  wnętrza  wrażenie
wygody,  ciepła  i  elegancji,  nadając  mu  charakter  reprezentacyjny,  pod  warunkiem,  że
pomieszczenie  jest  dość  duże  i  jasne.  Niezawodnym  sposobem  na  stworzenie  określonego
klimatu  wnętrza  jest  stosowanie  skali  tonujacej,  tzn.  zastosowanie  jednego  koloru  jako
dominujacego i stopniowe dobieranie innych rozjaśnionych barw tego koloru.

Tolerancje wymiarów i pasowanie połączeń elementów

Układ tolerancji i pasowań dla drewna o wilgotności 10+- 2% i temperaturze 20+- 2

C ,

wraz z tabelami wymiarów i odchyłek oraz przykładami oznaczania odchyłek na rysunku
zestawieniowym i wykonawczym zawarty jest w BN-81 7140-11.
Temat ten jest wyczerpująco opisany w „Konstrukcji mebli cz. II” I. Swaczyna, M.
Swaczyna, str. 213 – 220. Na tej podstawie opracowano pytania sprawdzające.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadajac na pyatania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co należy brać pod uwagę przy projektowaniu elementów z drewna litego?
2.  Jakie cechy płyt wiórowych są istotne w konstrukcjach meblowych?
3.  Dlaczego  właściwości  higroskopijne  materiału  maja  duże  znaczenie  w  konstrukcjach

mebli?

4. Jakie rodzaje elementów rozróżnia się w konstrukcji szafy 3-drzwiowej, ze względu na

funkcje konstrukcyjne jakie te elementy pełnią w tej szafie?

5. Jaki kształt przekroju poprzecznego elementu ma największą wytrzymałość, przy

założeniu, że powierzchnie przekrojów są takie same?

6.  Jakie złącza stosować w połączeniach narożnikowych i półkrzyżowych płyt wiórowych?
7.  Od czego zależy wytrzymałość konstrukcji mebli?
8.  Jak określić sztywność konstrukcji?
9.   Na czym polega stateczność i technologiczność mebla?
10. Jakich kolorów nie należy stosować w małych pomiesczeniach?
11. W jakich wnętrzach dobrze wyglałdają meble jasne, ożywione elementami żółtymi?
12. Ile klas dokładności jest w rysunku meblowym?
13. Jakimi  literami  alfabetu  zaznacza  się  tolerancje  wymiarów  liniowych  zewnętrznych,

a jakimi wewnętrznych?

14. Na czym polega zasada pasowania „wg stałego otworu”?
15. Co oznacza pasowanie: H3/f2?
16. Jakie znasz trzy podstawowe rodzaje pasowań?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz materiał konstrukcyjny na elementy zestawu młodzieżowego z poniższego

rysunku.

Rys. 15. Zestaw młodzieżowy [opracowanie własne]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią materiału nauczania w tym rozdziale,
2)  wypisać elementy w tabelce 5,
3)  w  kolumnie  obok  nazw  elementów  wpisz  nazwy  materiałów  podstawowych,  z  których

proponujesz wykonać elementy.

Tabela 5. Elementy szafy i materiał, z którego mają być wykonane [opracowanie własne]

Lp.

Nazwa elementu

materiał

uwagi

1. Boki szaf

2. Itd.

Wyposażenie stanowiska:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

literaturę z rozdziału 6,

−

przybory kreślarskie,

−

papier do wykonywania rysunków (można to zrobić na komputerze).

4.2.4. Sprawdzian postępów:

Czy potrafisz:

TAK

NIE

1. Sporządzić dokumentację projektową?

2. Dokonać prostego obliczenia wytrzymałości połączenia?

3. Wykonać wstępny projekt prostego mebla?

4. Dobrać materiały na elementy mebla zależnie od przeznaczenia i

funkcji, jaką ten element pełni w meblu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zawartość dokumentacji projektowej i technologicznej.

Rysunki. Normy materiałowe

4.3.1. Materiał nauczania

Dokumentacja

projektowa

stanowi

podstawę

ustalenia

koniecznych

wyprodukowania  mebla  materiałów  oraz  robocizny.  Na  jej  podstawie  można  sporządzić  plan
obróbki technologicznej  i  przewidzieć, na  jakich  urządzeniach  i  jakimi  narzędziami będzie ten
mebel  wykonywany.  Przy  sporządzaniu  dokumentacji  projektowej  należy  uwzględniać
optymalne  rozwiązania  konstrukcyjne,  nowe  materiały  i  procesy  oraz  nowoczesne  metody
organizacji  produkcji.  Powinna  być  przejrzysta  dla  projektanta  i  wytwórcy.  Powinna  być  na
tyle dokładna, aby można było podjąć i prowadzić produkcję.

Dokumentacja rysunkowa, techniczna i technologiczna

Typowa dokumentacja obejmuje: projekt architektoniczny albo wstępny i projekt

techniczno  –  roboczy.    Projekt  wstępny  przedstawia  szkicowy  obraz  mebla.  Jeśli  mebel  ma
bogatą  formę  plastyczną  i  nie  widać  wszystkiego  w  rysunku  szkicowym,  trzeba  przedstawić
go  w  sposób  wyczerpujący  np.  poprzez  pokazanie  go  w  rzutach.  Jeśli  i  to  nie  wystarcza,
trzeba  sporządzić  dodatkowe  rysunki  niewidocznych  w  rzutach  fragmentów  konstrukcji
w  naturalnej  wielkości.  Do  tych  rysunków  należy  zamieścić  krótki,  zwięzły  opis  techniczny,
zawierający:  wymiary  gabarytowe  wyrobu,  z  jakich  materiałów  podstawowych  ma  być
wykonany,  jaki  jest  rodzaj  konstrukcji  i  wykończenia  powierzchni  wewnętrznych
i  zewnętrznych.  Na  tym  etapie  trzeba  też  sprecyzować,  w  jakich  warunkach  będzie  mebel
wykonywany:  czy  w  produkcji  jednostkowej  (rzemieślniczej),  czy  w  seryjnej  w  warunkach
przedsiębiorstwa przemysłowego i potokowej organizacji pracy.

Projekt techniczno - roboczy obejmuje rysunki konstrukcyjne, normę przedmiotową,

normę materiałową, normę czasową i kalkulację wstępną wyrobu.

Rodzaje rysunków: rysunki złożeniowe wyrobu, podzespołów i elementów albo tylko

rysunek  zestawieniowy.  W  zakładach  przemysłowych  przy  produkcji  seryjnej  stosuje  się
pełną  dokumentację  rysunkową.  Natomiast  w  produkcji  jednostkowej  prostych  wyrobów
uproszczona  dokumentacja  może  zawierać  tylko  rysunek  zestawieniowy.  Wyrób  wytwarzany
jednostkowo  może  być  przedstawiony  tylko  na  rysunku  zestawieniowym  –  bez  tabliczki
rysunkowej.  Taki  sam  wyrób  produkowany  w  innych  warunkach  organizacji  produkcji
seryjnej  powinien  być  przedstawiony  na  rysunku  złożeniowym  i  rysunkach  wykonawczych.
Rysunki  wykonawcze  wykonuje  się  dla  pojedynczych  elementów,  szczególnie  w  produkcji
seryjnej.  Na  rysunku  złożeniowym    lub  zestawieniowym  powinny  być  naniesione  informacje
(graficznie  lub  w  ostateczności  opisowo)  dotyczące:  sposobu  łączenia,  stosowanych
materiałów    z  drewna,  drewnopochodnych  i  niedrzewnych,  stosowanych  okuć,  akcesoriów
używanych  klejów,  a  nawet  sposób  wykończenia  powierzchni.    Sposoby  łączenia  zespołów
i  części  wyrobu  przedstawia  się  na  rysunku  złożeniowym  i  zestawieniowym  w  postaci
przekrojów  cząstkowych  w  podziałce  zwiększonej  w  stosunku  do  podziałki  głównej  rysunku
(najczęściej  1:1).  Inne  są  jednak  zasady  zaznaczania  sposobów  łączenia  na  rysunku
zestawieniowym  i  złożeniowym.  Na  rysunku  złożeniowym  wyrobu  należy  przedstawić  tylko
te  sposoby  łączenia,  które  umożliwiają  montowanie  narysowanego  wyrobu  gotowego
z wykonanych wcześniej zespołów oraz pojedynczych części, które nie tworzą zespołów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczegóły konstrukcyjne połączeń podzespołów w zespół oraz połączeń części

w  podzespół  należy  przedstawić  na  rysunkach  złożeniowych  wyodrębnionych  zespołów
i  podzespołów.  Na  rysunkach  zestawieniowych,  które  pełnia  funkcję  rysunków
wykonawczych należy podać szczegóły konstrukcyjne wszystkich połączeń.

Na rysunkach meblowych złożeniowych i zestawieniowych stosuje się tabliczki

podstawowe  rozbudowane  o  wykaz  części.  Jeśli  mebel  składa  się  z  dużej  liczby  elementów,
ten  wykaz  można  umieścić  na  osobnym  arkuszu.  Wówczas  na  rysunku  złożeniowym  lub
zestawieniowym  umieszcza  się  tabliczkę  podstawową,  a  wykaz  części  na  odrębnym  arkuszu,
i  wypełnia  się  „od  góry  do  dołu”,  nie  tak,  jak  wykaz  nad  tabliczką,  który  wypełnia  się  „od
dołu  do  góry”.  Oznaczanie  części  numerami  należy  prowadzić  w  następującej  kolejności:  1)
części  wykonane  z  materiałów  drzewnych lub drewnopochodnych; 2) części składowe układu
tapicerskiego; 3) części wykonane z tworzyw sztucznych i szkła; 4) okucia; 5) łączniki.

Dokumentacja techniczna (norma przedmiotowa) – odnosi się do wymiarów

(odchyłki,  strzałki  ugięcia,  uskoki,  luzy  części  ruchomych);  materiałów  podstawowych
(rodzaje,  jakość  wg  obowiązujących  norm,  wilgotność  itp.);  materiałów  pomocniczych,
sposobu  wykonania  (gładkość  powierzchni,  zabezpieczenie  wąskich  płaszczyzn  elementów
płytowych,  okleinowanie);  sposobu  wykończenia  powierzchni,  odporności  na  obciążenia
użytkowe oraz sposobu pakowania, przechowywania, transportu i badań.
Warunki  techniczne  –  lub  warunki  odbioru  technicznego  -    sporządza  się  rzadziej  niż  normy
przedmiotowe i dotyczą one najczęściej przedmiotów wykonywanych w kooperacji.

Dokumentacja technologiczna obejmuje: normę materiałową, normę czasową, schemat

przebiegu procesu technologicznego i kalkulację cenową.

Norma materiałowa – to zestawienie zużycia wszystkich materiałów, które potrzebne są

do  wykonania  mebla,  czasem  wraz  z  kartonem  do  zapakowania.  Podstawą  są  wymiary  netto
elementów  umieszczone  w  tabliczce  na  rysunku  złożeniowym  w  powiązaniu  z  normą
przedmiotową  (np.  jakość  zużytej  do  wytworzenia  mebla  tarcicy  ma  wpływ  na  wydajność,
a to z kolei na zużycie ogółem). Norma materiałową jest podstawą do sporządzenia kalkulacji
cenowej.

Norma czasowa – to określenie ile czasu {godzin} zajmie wykonanie wyrobu. Normę

czasową  określa  się  na  cały  wyrób  (w  warunkach  rzemieślniczych)  lub  na  cały  wyrób  oraz
w rozbiciu  na  poszczególne  operacje  (w  warunkach  potokowej  organizacji  pracy  przy
produkcji  seryjnej).  Normę  czasową  mnoży  się  potem  przez  „cenę”  roboczogodziny  (w  zł),
i  uwzględniając  odpowiednie  narzuty, można się dowiedzieć, ile kosztuje wytworzenie mebla.
Również ta wartość jest brana do obliczania kalkulacji cenowej.

Kalkulacja cenowa – oblicza się wstępnie techniczny koszt wytworzenia oraz –

uwzględniając zysk – za ile można wyrób sprzedać. Jest podstawą oferty handlowej
i ewentualnych negocjacji producenta z handlowcami.

Normy materiałowe

Wskaźnik  wydajności  -  oznacza  wykorzystanie  materiału.  Im  wyższy  wskaźnik  wydajności,
tym  lepsze  wykorzystanie  materiału,  mniej  odpadów,  niższa  –  a  zatem  bardziej
konkurencyjna  -  cena  wyrobu.  Otrzymuje  się  go,  dzieląc zużycie netto przez zużycie ogółem
materiału.  Można  wyrażać  go  w  liczbie  niemianowanej  lub  –  mnożąc  przez  100  –
w procentach.

Wskaźnik wydajności = zużycie netto / zużycie ogółem

Lub : Wskaźnik wydajności = [zużycie netto / zużycie ogółem] x100

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dla materiałów płytowych powinno robić się rozkrój na papierze milimetrowym, określić

ilość odpadu użytkowego, którego nie wlicza się do odpadu ogółem, i na tej podstawie
obliczyć wskaźnik wydajności. Obecnie rozkroje robi się za pomocą programów
komputerowych.

Rys. 17 Przykład planu rozkroju arkusza na formatki płytowe. [24, s.8]

Po  wprowadzeniu  żądanych  wymiarów  formatek,  kompletów  wyrobów,  wymiarów  arkusza
płyty - program nie tylko pokazuje plan rozkroju, ale oblicza też wskaźnik wydajności.
Są  też  branżowe  normy,  które  z  dużym  przybliżeniem  podają  typowe  wskaźniki  wydajności
dla niektórych podstawowych materiałów stosowanych w meblarstwie.

Tabela 6. Przykład wskaźników wydajności wg norm branży. Płyty wiórowe.

(tabelę 6 opracowano na podstawie arkusza egzaminacyjnego etapu praktycznego egzaminu potwierdzającego

kwalifikacje zawodowe w zawodzie technik technologii drewna w czerwcu 2006 r.)

Nazwa płyty meblowej

Przeznaczenie,

asortyment mebli

Grubość płyty

Wskaźnik

wydajności płyt

Płyty wiórowe prasowane

typu M

BN-87/7123-04.11

Do produkcji mebli

mieszkaniowych w kompletach,

zestawach i jako pojedyncze

8-12

18-28

84-86

87
88

Płyty wiórowe prasowane

typu M

BN-87/7123-04.11

Do produkcji mebli kuchennych

8-12

18-28

88
89
90

Płyty wiórowe zwykłe

płaskie prasowane

BN-85-/7123-04.16

Na elementy konstrukcyjne w

produkcji mebli i wyposażenia

wnętrz

8-12

16
18

86
87
88

Płyty wiórowe prasowane

typu M-I, M-II, Z-III

BN-81/7123-04.11

Do produkcji mebli

mieszkaniowych

8-12

18-28

86
87
88

Formatki

przeznaczeniowe płyt

wiórowych

Do produkcji mebli

mieszkaniowych

8-28

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Norma materiałowa dla szafki pod telewizor z drewna litego klejonego

Rys. 18. Szafka pod telewizor [4, s. 36]

Obecnie bardzo rozpowszechniona jest technologia wykonania mebli z drewna litego

klejonego (tzw. klejonki). Z założeń wynika, że:

−

materiał podstawowy: płyty klejone z fryzów olchowych o grubości 22mm

−

półka połączona ze ścianami bocznymi na stałe

−

stolik ma być na kółkach meblowych w obudowach skrętnych, o kołach z tworzywa
sztucznego o wysokości 46 mm

−

wskaźnik wydajności płyty „klejonki z fryzów” wynosi 94 %

−

powierzchnie powinny być zabezpieczone środkiem malarsko – lakierniczym
odpowiednim dla wyrobów stolarskich odpowiednio do jego warunków użytkowania.

−

szafka ma być wykonana w warunkach przedsiębiorstwa przemysłowego, zlecenie opiewa
na 100 szafek.
Obliczenie zużycia tarcicy w postaci płyt klejonych z fryzów: powierzchnię netto

pomnożyć przez grubość oraz podzielić przez wskaźnik wydajności, uwzględniając ilość
produkowanych szafek:

(1,474m

* 0,022m *100 kpl.)/0,94 = 3,450 m

Obliczenie zużycia materiałów ściernych

Tabela

Parametry wykończenia powierzchni lakierem utwardzanym promieniami UV[7, r.2002 s. 138]

Rodzaj szlifowania

powierzchni drewna

Sposób nakładania

lakieru

Rodzaj

szlifowania

powierzchni

lakierowej

Ilość sumaryczna

lakieru

Ilość zużytego

rozcieńczalnika

Prędkość 18m/min

Szlifowanie poprzeczne

granulacja 150,

szlifowanie wzdłużne

granulacją 180,

szlifowanie wzdłużne

granulacją 220

30 g/m

lakieru UV

KNEHO – AC

Walzgdund –

szlifowanie ,

5g/m

lakieru UV

KNEHO – AC -

Decklack

Prędkość 15m.

min

Szlifowanie

wzdłużne

granulacją

400/500

35g/m

0g/m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zużycie papieru ściernego zakłada się doświadczalnie. Założono: 0,01m

papieru/m

powierzchni szlifowanej. Obliczyć powierzchnię netto do szlifowania:

1,474 m

*2strony *100kpl. * 0,01m

papieru/m

powierzchni szlif. = 2,948 m

papieru

(to jest na 100kpl.):

Obliczyć powierzchnie wąskich płaszczyzn:

(4*0,45+4*0,8*4+2*0,756*2+4*0,46*4)*0,022*100=(1,8+3,2+1,61+1,84)*0,022*100=

8,45*0,022*100=18,59m

powierzchni wąskich płaszczyzn w 100 szafkach

Obliczyć zużycie papieru na wąskie płaszczyzny: 18,59m

*0,01m

= 0,1859m

papieru

przyjąć 0,19m

papieru do wyszlifowania wąskich płaszczyzn. Razem w normie należy

przyjąć:

−

papier o granulacji 150 2,949

+0,19 = 3,139m

−

papier o granulacji 180 2,948 +0,19= 3,139 m

−

papier o granulacji 220 2,948

+0,19 = 3,139m

Obliczyć zużycie lakieru, dobierając normę jednostkową z tab. 7 - 35g/m

1,474*2*100kpl. *35g/m

= 10 318 g = 10,318kg.

Zużycie lakieru na wąskie płaszczyzny: przyjmuję naniesienie natryskiem i zużycie
jednostkowe 140g/m

z wariantu dla „Powłoki 3” – tab. 8

140g/m

*18,59m

= 2602,6 g = 2,603 kg.

Obliczyć zużycie rozcieńczalnika do lakieru na wąskie płaszczyzny:

−

z tabeli 8 – wariant dla powłoki 3 odczytać zużycie rozcieńczalnika: 105g/m

−

18,58m

* 105g/m

= 1950,9 g= 1,951 kg

Tabela 8. Ilości naniesienia lakieru nitrocelulozowego natryskiem pneumatycznym w zależności od sposobu
szlifowania – porównanie powłoki 1, powłoki 2 i powłoki 3.[7, r. 2002 s. 139]

Powłoka 1

Rodzaj szlifowania

powierzchni drewna

Sposób nakładania

lakieru

Rodzaj szlifowania

powierzchni lakierowej

Ilość

sumaryczna

lakieru

Ilość zużytego

rozcieńczalnika

Prędkość 10m/min

Szlifowanie poprzeczne

wąskotaśmowe

granulacja 80

150 g/m

lakieru

uniwersalnego
KNEHO – NC

Walzgdund –

szlifowanie ,

150g/m

lakieru

uniwwrsalnego KNEHO

– NC

Prędkość 15m.min

Szlifowanie wzdłużne

granulacją 400

300g/m

225g/m

Powłoka 2

Rodzaj szlifowania

powierzchni drewna

Sposób nakładania lakieru

Rodzaj szlifowania

powierzchni

lakierowej

Ilość

sumaryczna

lakieru

Ilość zużytego

rozcieńczalnika

Prędkość 18m/min
Szlifowanie

poprzeczne

granulacja 150
Szlifowanie wzdłużne 150
Szlifowanie wzdłużne 180

100 g/m

lakieru

uniwersalnego
KNEHO – NC

Walzgdund –szlifowanie,

100g/m

lakieru

uniwersalnego KNEHO –

Prędkość 15m.min

Szlifowanie

wzdłużne granulacją

400

320g/m

150g/m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powłoka 3

Rodzaj szlifowania

powierzchni drewna

Sposób nakładania

lakieru

Rodzaj szlifowania

powierzchni

lakierowej

Ilość

sumaryczna

lakieru

Ilość zużytego

rozcieńczalnika

Prędkość 18m/min

Szlifowanie poprzeczne

granulacja 150,

szlifowanie wzdłużne

150,

Szlifowanie wzdłużne

180

70 g/m

lakieru

uniwersalnego
KNEHO – NC

Walzgdund – szlifowanie ,

70g/m

lakieru

uniwersalnego KNEHO –

Prędkość 15m.min

Szlifowanie wzdłużne

granulacją 400

140g/m

105g/m

Norma materiałowa dla szafki wykonanej z płyty wiórowej okleinowanej okleiną
naturalną.

Zużycie płyty wiórowej zwykłej oblicza się w m

. Z tab.6 „Przykład wskaźników

wydajności wg norm branży meblowej” odczytać wskaźnik wydajności materiałowej, który
wynosi 88%. Obliczyć zużycie ogółem:

[(1,474*0,022)/0,88]*100kpl = 3,685m

na 100kpl. czyli 0,03685 m

na 1 szafkę.

Zużycie okleiny: z norm branżowych przyjmuje się wskaźniki wydajności okleiny

zależnie  od  jej  gatunku,  klasy,  przeznaczenia  itp.  Np.  dla    okleiny  mahoniowej  wskaźnik
wydajności  zawiera  się  w  granicach  65-70%.  Przyjmując  67%  wydajności  na  szerokie
płaszczyzny i 55 % na wąskie płaszczyzny, obliczyć zużycie ogółem okleiny.

(1,474 *2/0,67) *100=440m

Długość wąskich płaszczyzn przyjąć tak jak dla obliczania długości standotronu i obliczyć

powierzchnie okleiny na wąskie płaszczyzny:

[(5,316m*0,022)/0,55]*100= 22,26m

Zużycie okleiny ogółem na 100 szafek: 440 +22,26 = 462,26m

, czyli 4,63 m

/1 szafkę.

Zużycie składników roztworu klejowego:

Obliczanie składników roztworu klejowego według receptury:

Dane:

−

klejenie żywicą mocznikową

−

ilość naniesienia kleju na jednostkę powierzchni 150 g/m

−

receptura kleju : żywica klejowa 100 części wagowych

−

wypełniacz 35 części wagowych

−

utwardzacz 10 cz. w.

−

woda 55 cz. w.

−

powierzchnia do zaokleinowania (1,474*2)*100 kpl = 294,8 m

Obliczyć, ile potrzeba masy poszczególnych składników.

Kolejność postępowania :

−

obliczyć zużycie ogółem roztworu klejowego: ilość naniesienia na jednostkę powierzchni
pomnożyć przez powierzchnie do zaokleinowania

294,8 m

x 0,15 kg /m

= 44,22 kg, w przybliżeniu 44 kg

−

obliczyć sumę części wagowych: 100 + 35 + 10 = 55= 200cz. w.

−

obliczyć masę jednej części wagowej

44 kg : 200 cz. w. = 0,22 kg/ cz. w.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

obliczyć masy poszczególnych składników roztworu , mnożąc masę jednej części
wagowej przez ilość części wagowych w roztworze

żywica klejowa : 100 cz. w x 0,22kg/cz.w. = 22kg
utwardzacz : 10 cz. w. x 0,22 kg/cz. w. = 2,1 kg
wypełniacz : 35 cz.w. x 0,22 kg/cz.w. = 7,7 kg
woda: 55 cz.w. x 0,22 kg/cz.w. = 12,1 kg.

Sprawdzenie: suma mas poszczególnych składników powinna być równa masie roztworu
ogółem: 22+ 2,1+7,7 +12,1 = 44 kg.

Obliczenie kleju topliwego do zaokleinowania wąskich płaszczyzn: przyjąć zużycie kleju
topliwego do zaokleinowania 1m

z tabel np. 0,15kg/m

Długość wąskich płaszczyzn: przyjąć tak, jak dla obliczania standotronu: 5,316 m.

5,316*0,022*0,15*100=1,75 kg kleju topliwego/100kpl.

Obliczanie zużycia tarcicy przy wykonywaniu mebli z drewna litego.

Trzeba obliczyć miąższość wszystkich elementów i je zsumować. Następnie przyjmuje się

wskaźnik  wydajności,  który  wynosi  ok.  50%  dla  tarcicy  iglastej  i  ok.  40%  dla  tarcicy
liściastej.  Wskaźnik  jest  zależy  od  klasy tarcicy, od wymiarów pozyskiwanych elementów, od
przeznaczenia  elementów,  dokładności  urządzeń  i  narzędzi  którymi  się  pracuje  oraz  od
umiejętności  i  wiedzy  pracowników.  Gdyby  w/w  szafka  była  od  początku  pozyskiwana
z  tarcicy,  poprzez  pozyskiwanie  fryzów,  potem  ich  klejenie  i  dalsze  postępowanie  jak
z klejonką, zużycie tarcicy wynosiłoby przy wydajności 45%:

(1,474 *0,022)/0,45= 0,0720622m

/1 szafkę oraz 7,206m

tarcicy na 100 szafek.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co zawiera dokumentacja projektowa?
2.  Co zawiera projekt wstępny?
3.  Co obejmuje projekt techniczno – roboczy?
4.  Scharakteryzować rodzaje rysunków
5.  Jak wypełnia się tabliczki na rysunkach złożeniowych i zestawieniowych?
6.  Co zawiera norma przedmiotowa?
7.  Co to jest norma materiałowa?
8.  Co to jest norma czasowa na wyrób?
9.  Co to jest kalkulacja cenowa wyrobu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź dokumentację rysunkową szafki pod telewizor z tekstu, przy założeniu, że jest

ona wykonana z płyty wiórowej okleinowanej okleiną mahoniową. Pozostałe wymiary bez
zmian. Połączenia boków z wieńcami na konfirmaty. Szafka ma być wykonywana
w warunkach przemysłowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z tekstem: „Zawartość dokumentacji projektowej” i „Dokumentacja

rysunkowa, techniczna, technologiczna”,

2) wykonać

rysunek

złożeniowy,

rysunki

wykonawcze

rysunki

szczegółów

konstrukcyjnych

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier A4,

−

przybory kreślarskie,

−

podręcznik do konstrukcji mebli „Konstrukcje mebli cz.1” L Giełdowskiego oraz
„Konstrukcje mebli cz.2” cz.2” I\> Swaczyny i M. Swaczyny. Możesz to zrobić
z wykorzystaniem programu komputerowego.

Ćwiczenie 2

Do wykonanych w ćwiczeniu 1 rysunków oblicz dla tej szafki zużycie płyty wiórowej

zwykłej o grubości 18mm przy założeniu wskaźnika wydajności 85%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się ze sposobem wykonania normy materiałowej w tekście,
2) wykonać ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska:

−

materiał nauczania z rozdziału 4.3.1.,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania lub komputer z drukarka, papier

Ćwiczenie 3

Dla tej samej szafki z ćwiczenia 1 oblicz zużycie lakieru na lakierowanie dwustronne

jednokrotne, przy założeniu, że norma naniesienia na jednostkę powierzchni wynosi 100 g na
metr kwadratowy. Wskaźnik wydajności lakieru przy nanoszeniu natryskiem wynosi 70%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wykonać obliczenia

Wyposażenie stanowiska:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

kalkulator lub komputer z programem exel.

Ćwiczenie 4

Dla 100 kpl. tej samej szafki z ćwiczenia 1 oblicz zużycie poszczególnych składników

roztworu klejowego do okleinowania szafki przy założeniu:
–

ilość naniesienia roztworu klejowego na jednostkę powierzchni wynosi 120 g/ m
kwadratowy

–

receptura kleju: żywica mocznikowa 100 cz.w.;

–

wypełniacz 30 cz.w.

–

utwardzacz 10 cz.w

–

woda 60 cz.w.

–

dla przypomnienia: powierzchnia okleinowanych elementów na dwie strony wynosi 295
m kwadratowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Zawartość dokumentacji technologicznej. Normy czasowe

4.4.1 Materiał nauczania

Jak równomiernie i sprawiedliwie obciążyć zadaniami pracowników i wykonać prace

w terminie?

Obciążenie pracą kojarzy się często z przepracowaniem lub zbyt dużą liczbą obowiązków.

Odczuwają  je  osoby,  od  których  wymaga  się  dotrzymania  terminu  wykonania  zadania  np.
sporządzenie  sprawozdania,  przygotowanie  prezentacji  przed  zebraniem,  przygotowanie
wyrobów  do  wysyłki  czy  codzienne  wykonanie  zadań  produkcyjnych  na  stanowisku,  wydziale
i  w  całym  zakładzie.  Wpływ  ma  też  czynnik  subiektywny  np.  stres  i  towarzyszące  mu  uczucie
niepokoju, niezadowolenie czy wręcz depresja i brak poczucia kontroli nad sytuacją.

Istnieją techniki służące do planowania i oceny fizycznego obciążenia. Pomocne tu okazać

się  może  -  niedoceniane  szczególnie  w  małych  i  średnich  zakładach  -  normowanie  pracy.  Może
to  być:  norma  czasu  -  określa  się  czas  potrzebny  na  wykonanie  przez  robotnika  określonych
elementów  procesu  pracy  lub  przerw;  norma  technologiczna  -  określa  się  warunki
technologiczne,  w  jakich  powinna  być  wykonana  dana  operacja,  aby  otrzymać  wymaganą  jakość
produkcji;  norma  obsady  określa  ilość  osób  koniecznych  do  jednoczesnej  obsługi    maszyn,
urządzeń,  lub  wykonania  określonej  pracy.  Ustalona  po  wykonaniu  prac  analitycznych
i  projektowych  „norma  pracy”  odpowiada  wymogom  fizjologii  pracy,  której  celem  jest
zabezpieczenie  trwałej  zdolności  do  pracy.  Normy  stanowią  obiektywne  mierniki  nakładu  pracy
niezbędnej  do  wykonania  określonych  operacji  (wyrobów,  robót).  Mogą  być  przyjęte  jako
podstawa  do  podziału  zadań,  obciążenia  poszczególnych  stanowisk  pracy,  które  pozwala
w  efekcie  na  osiągniecie  wysokich  wyników  produkcyjnych  i  ekonomicznych.  Przy  ustalaniu
norm  analizowana  jest  organizacja  pracy  na  określonych  stanowiskach  roboczych
i  projektowanie  usprawnienia  tej  organizacji.  Normowanie  pracy  prowadzi  do  ujawnienia  wad
w  organizacji  produkcji  i  pracy  np.  przerwy  w  pracy  pracowników  spowodowane oczekiwaniem
na  dostarczenie  materiału,  ostrzenie  narzędzi  czy  kserowanie  rysunków  wykonawczych.
W  praktyce  najczęściej  stosuje  się  metodę  „obserwacji  dnia  roboczego”  i  „metodę
chronometrażu”.  Metoda  chronometrażu  prowadzi  do  sporządzenia  tzw.  „normatywów  czasu
pracy”.
Obserwacja dnia roboczego

Przedmiotem obserwacji może być praca robotnika, maszyny lub robotnika i maszyny

razem  –  co  stosuje  się  najczęściej.  Ponieważ  „kamerowanie”  jest  dla  pracowników  stresujące
i  niezbyt  mile  widziane  -  w  każdym  zakładzie,  bez  żadnych  dodatkowych  nakładów,  łatwo
można  dokonać  pomiaru  zwykłym  zegarkiem  z  sekundnikiem.  Jest  to  śledzenie  i  rejestracja
występujących  na  stanowisku  lub  stanowiskach  roboczych  elementów  pracy  i  przerw.
Z  otrzymanych  zapisów  oblicza  się  wielkości  (lub  udziały  procentowe)  czasu  zużywanego  na
poszczególne  elementy  pracy  i  wielkości  czasu  przerw.  Na  podstawie  obserwacji  dnia  roboczego
można  określić:  stopień  wykorzystania  czasu  pracy  robotników,  stopień  wykorzystania  czasu
pracy  maszyn  i  urządzeń,  wielkość  strat  czasu  pracy  z  rożnych  przyczyn,  normatywy  czasu
uzupełniającego,  normatywy  czasu  przygotowawczo  –  zakończeniowego  i  metody  pracy
stosowane  na  stanowisku  roboczym.  Można  stosować  obserwacje  ciągłe  lub  chwilowe  –  to
zależy  od  czasu  trwania  poszczególnych  elementów  czasu  pracy.  Obserwacja  ciągła  polega  na
nieprzerwanym  śledzeniu  i  rejestrowaniu  wszystkich  elementów  pracy  i  przerw  występujących
na  stanowisku  roboczym  w  czasie  trwania  obserwacji  w  kolejności  ich  występowania
z  jednoczesnym  zapisem  czasu  początku  lub  końca  tych  elementów.  Dobrze  jest  zrobić  to
w  ciągu  całej  zmiany  roboczej.  Najłatwiej  jest  poddać  obserwacji  indywidualnej  1-osobowe
stanowisko  pracy  (na  praktycznej  nauce  zawodu  pierwsze  ćwiczenie  uczniowie  wykonują,  „na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nauczycielu” lub „na mistrzu”, obserwując i notując ich czas pracy). Ale najpierw trzeba przyjąć
jednakowe nazewnictwo i ustalić, jakie czynności zalicza się do jakiego elementu czasu trwania
obserwacji. Posłużyć się można tu „Schematem struktury technicznej normy czasu pracy”

NORMA CZASU N

1. czas przygotowawczo – zakończeniowy t

2. czas jednostkowy t

2.1. czas wykonania t

2.1.1 czas główny t

2.1.2. czas pomocniczy t

2.2. czas uzupełniający t

2.2.1.czas obsługi t

2.2.1.1.czas obsługi technicznej t

2.2.1.2.czas obsługi organizacyjnej t

2.2.2.czas potrzeb fizjologicznych t

2.2.2.1 czas odpoczynku t

2.2.2.2. czas potrzeb naturalnych t

Rys. 19 Schemat klasyfikacji czasu roboczego [20, s. 48]

Pozostałe oznaczenia:
Tb – czas przerw
Tbu – czas przerw nieuzasadnionych
Tbn – czas przerw uzasadnionych

Uwaga! Czas roboczy to nie to samo, co norma czasu pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czas potrzebny na wykonanie operacji w produkcji masowej lub seryjnej na przedmiocie

składa  się  z  czasu  przygotowawczo  –  zakończeniowego  (jest  potrzebny  do  zapoznania  się
z  rysunkiem  i  z  robotą,  ustawieniami,  uzbrojeniem  i  rozbrojeniem  obrabiarki,  załatwienie
formalności  przy  przyjmowaniu  i  zdawaniu  zadania),  oraz  z  czasu jednostkowego  (stanowi  sumę
czasu  wykonania  operacji  i  czasu  uzupełniającego).  Na  czas  wykonania  składa  się  czas  główny
(czas,  w  którym  następuje  zmiana  kształtu,  wymiarów  lub  właściwości  fizyko-chemicznych
elementu  lub  wyrobu)  oraz  czas  pomocniczy  (zużywany  na  różne  czynności  ręczne  np.
zamocowanie  i  zdjęcie  przedmiotu  obrabianego,  czynności  związane  ze  zmianą  ustawienia
obrabiarki,  pomiarami  dokładności  obróbki  itp.)  Z  kolei  na  czas  uzupełniający  składają  się:  czas
obsługi  (obsługi  technicznej  np.  wymiana  stępionych  narzędzi,  usuwanie  wiórów  oraz  obsługi
organizacyjnej  czyli  sprzątanie,  smarowanie  maszyny,  odnoszenie  narzędzi  do  narzędziowni
itp.);  czas  na  potrzeby  fizjologiczne  (przerwy  na  odpoczynek,  przerwy  na  potrzeby
fizjologiczne).  Uwaga:  nie  wlicza  się  do  normy  na  wykonanie  czasu  przerw  nieuzasadnionych
i  to  zarówno  wynikających  z  winy  pracownika    jak  i  z  przyczyn  organizacyjno  –  technicznych
leżących po stronie zakładu

Trzeba się dobrze przygotować. Do obserwacji najlepiej wybrać pracownika z nieco

wyższymi  od  przeciętnych  kwalifikacjami,  z  pewnym  stażem,  stworzyć  właściwą  atmosferę
między  obserwatorem  a  obserwowanym  (niektórzy  peszą  się,  gdy  im  się  „patrzy  na  ręce”),
zapoznać  się  z  procesem  technologicznym  i  metodami  pracy.  Szczegóły  organizacji  stanowiska
pracy to np. rozmieszczenie narzędzi, sposób zaopatrywania stanowiska w materiał do obróbki
i  odstawianie  go  po  obróbce,  odległości    od  rozdzielni,  wypożyczalni  narzędzi,  magazynu
materiałów,  urządzeń  sanitarnych,  oświetlenie,  temperatura  otoczenia,  hałas,  parametry  obróbki,
stan  i  sposób  konserwacji  obrabiarki,  stan  narzędzi.  Zrobić  szkic  organizacji  stanowiska  pracy
(będzie  to  potrzebne  do  analizy)  i  przygotować  tabelkę  do  notowań.  Przykład  pochodzi
z obserwacji stanowiska piłowania prostoliniowego na pilarce taśmowej stolarskiej.

Tabela 9 Arkusz obserwacyjny indywidualnej fotografii dnia roboczego na pilarce taśmowej [opracowanie własne
na podst.. 20, s. 53]

Treść obserwacji

Czas

bieżący

Czas

bieżący

Czas

trwania

Symbol

czasu

Wykonanie

jednostek

produkcji

godz.

Minut/sek

minut

szt. (lub w

Przybycie na stanowisko

Pobranie materiału

Zakładanie i napinanie piły taśmowej,
ustawianie przykładni

Podjęcie elementu z palety

10,30

0,5

Piłowanie prostoliniowe

11,30

1 szt.

Odłożenie elementu na paletę

0,5

Itd....

W celu przeprowadzenie fotografii dnia roboczego (fdr) trzeba przybyć na stanowisko co

najmniej 10 minut przed rozpoczęciem zmiany. Podczas obserwacji notuje się tylko czasy
rozpoczęcia lub zakończenia czynności. Powinno się dokonać 3-5 takich obserwacji.

Teraz pora na opracowanie wyników. Najpierw trzeba obliczyć i zakwalifikować

poszczególne elementy czasu w arkuszach obserwacyjnych. Pomocny okaże się formularz:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela.10 Zestawienie rodzajów i wielkości czasów pracy i przerw podczas jednej obserwacji [opracowanie

własne na odstawie 20, s. 15-21]

Lp.

Rodzaj czasu

symbol

Krotność

występowania

Łączne czasy

trwania

% udziały łącznych

czasów trwania w

czasie obserwacji

uwagi

Czas przygotowawczo -
zakończeniowy

5,21

Czas główny

195

190

39,58

Czas pomocniczy

195

175

36,46

Czas wykonania (t

)

390

365

76,04

Czas obsługi technicznej

3,125

Czas obsługi organizacyjnej

1,25

Czas obsługi stanowiska
roboczego (t

+ t

)

4,375

Czas na odpoczynek

6,25

Czas na potrzeby naturalne

3,125

Czas na potrzeby fizjologiczne

9,375

Czas uzupełniający (t

)

13,75

Czas przerw zależnych od robotnika

1,167

Czas przerw z przyczyn organizacyjno
– techn.

xot

3,333

RAZEM

480 MINUT

Ok. 100%

Najważniejszym etapem obserwacji dnia roboczego jest analiza wyników i wnioski. Na

pierwszy  rzut  oka  zdziwienie  może  budzić  fakt,  że  tylko  81%    czasu  pracy  przeznacza  się  na
czas  wykonania  czynności,  a  24  minuty  przerw  zawinionych  stanowi  prawie  5%  całego  czasu
zmiany  roboczej.  Tymczasem  po  przeprowadzeniu  fdr  na  kilku  innych  stanowiskach  okazało  się,
że jest to wariant optymistyczny, bo średnio w badanej hali maszynowni czas główny wykonania
wynosił  niecałe  60%  czasu  pracy.  Zestawienie  wyników  kilku  indywidualnych  fdr  dotyczących
tego samego stanowiska wykonać można w formularzu o tej samej nazwie

Tabela 11 Zestawienie wyników indywidualnych fotografii dnia roboczego [opracowanie własne na podstawie

20, s. 15-21]

Rodzaj czasu

symbol

Obserw.

Łączne

czasy

trwania

Średnie

laczne

czasy

trwania

% udziały

łącznych

czasów

trwania w

czasie

obserwacji

1 Czas przygotowawczo -

zakończeniowy

2,08

2 Czas główny

195

200

186

170

185

38,61

3 Czas pomocniczy

195

Itd...

... itd...

13 Czas przerw z przyczyn

organizacyjno – techn.

xot

1,46

RAZEM

480

MINUT

480

MINUT

480

MINUT

480

MINUT

Ok. 100%

Można

analizować szczegółowo czas przygotowawczo-zakończeniowy, jeśli podczas

wykonywania  obserwowanych  czynności  występuje  on  kilkakrotnie  w  postaci  rożnych
składowych  elementów  np.  ustawienie  przyrządu,  zamocowanie  narzędzi,  instruktaż,  liczenie
elementów  wykonanych,  zdawanie  narzędzi  i  przyrządów.  Też  oblicza  się  średnie  wartości
z kilku  wykonanych  fotografii.  Analizę  czasu  wykonania  przeprowadza  się  oddzielnie  dla  czasu
głównego  i  pomocniczego.  Czas  obsługi  analizuje  się  analogicznie  jak  czas  przygotowawczo  –
zakończeniowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Co z tego wynika?

Przy propozycjach poprawy organizacji pracy na stanowisku pracy warto wziąć pod uwagę

podstawowe  zasady  ekonomii  ruchów.  Po  pierwsze  na  wielu  ręcznych  stanowiskach  pracy  (np.
montaż)  jedna  z  rąk  pracownika,  częściej  lewa,  nie  wykonuje  efektywnej  pracy,  bo  pracownik
trzyma  w  niej  element  (przedmiot  pracy).  Czy  można  zainstalować  tam  uchwyt  i  zwolnić

rękę?

Jeśli  już  pracownik  będzie  mógł  wykorzystać  do  pracy  i  lewą  rękę,  to  zadbajmy  o  takie
rozłożenie  narzędzi,  przyborów,  pojemników  z  częściami  potrzebnymi  na  stanowisku  –  aby
ruchy  rąk  zaczynały  się  i  kończyły  jednocześnie,  były  symetryczne  i  w  miarę  możliwości
równomiernie  obciążone  i  w  jednakowym  czasie  pozostawały  w  spoczynku.  W  konsekwencji
poprawi  to  wprawę,  dokładność  wykonania,  a  rytmiczność  produkcji  może  zwiększyć
wydajność  pracy.  Po  drugie  dobrze  byłoby,  aby  długość  ruchów  rąk  była  w  granicach  15-40cm.
Kolejnym  czynnikiem  wpływającym  hamująco  na  tempo  pracy,  utrudniającym  poszczególne
ruchy  pracowników  i  powodującym  przedwczesne  zmęczenie  są  ciężkie  narzędzia  oraz  opory
podczas  przemieszczania  przedmiotów.  Może  mogłyby  pomóc  dodatkowe  rolki,  ześlizgi,
wyciągi?  Albo  mocowanie  narzędzi  na  sprężynujących  uchwytach,  podwieszanych  na
zwieszających  się  linkach,  gdzie  łatwo  jest  po  nie  sięgnąć,  a  puszczone  po  wykonaniu  czynności
same  wycofują  się  do  pozycji  spoczynkowej?    Warto  też  przyjrzeć  się,  czy  można
wyeliminować  jakieś    elementy  ruchów  ciała  w  procesie  pracy.  Czy  wyposażając  stanowisko
pracy  np.  w  zasobnik  elementów  z  podnośnikiem  nożycowym  zmniejsza  pracochłonność
ruchów  tułowia  i  kończyn  dolnych  związanych  z  przemieszczaniem  tułowia?  Zamiast
wykonywać  „skłony  –  wyprosty”  pracownik  więcej  czasu  przeznaczy  na  czynności  na
stanowisku, np. zamocuje więcej zawiasów w drzwiach.

Jeśli wcześniej były sporządzane normatywy czasowe np. metodą chronometrażu (metoda

wymaga  osobnego  objaśnienia),  można  porównać  uzyskiwane  średnie  czasy  z  czasami
normatywnymi,  obliczać  straty  ilościowo  i  procentowo  –  i  to  jest  podstawa  do  wyciągania
wniosków  i  podejmowania  działań  naprawczych,  mających  na  celu  polepszenie  organizacji
produkcji.  I  tak  na  podstawie  analizy  danych  w  tabeli  2  oraz  czynników  związanych
z  organizacją  stanowiska  piłowania  krzywoliniowego  na  konkretnej  hali  maszynowni  można
było  wyciągnąć  następujące  wnioski:  zamiast  jednej  30  minutowej  przerwy  na  odpoczynek
zaproponowano  jedną  15–minutową  i  dwie  po  10  minut;  przygotowywanie  narzędzi  do  pracy
(ostrzenie,  wyrównywanie  nierówności,  naprężanie,  łączenie  pił  podłużnych)  można  zlecić
wyspecjalizowanemu  warsztatowi  wyposażonemu  w  bardziej  nowoczesne  urządzenia  do  tego
celu  –  dzięki  temu  jakość  narzędzi  polepszyła  się,  a  pracownicy  mieli  więcej  czasu  na
wykonanie  swoich  zadań  przy  obrabiarce;  nieznacznie  należy  zwiększyć  ilość  produkcji  w  toku,
dzięki  czemu  praca  staje  się  bardziej  rytmiczna,  usprawnić  obsługę  administracyjno  –  biurową
np. wydawanie odzieży roboczej i środków ochrony osobistej itp.

Zależnie od celu, jaki się chce osiągnąć oraz charakteru obserwowanych „obiektów”

postępuje  się  nieco  odmiennie.  I  tak:  metodą  obserwacji  ciągłej  „na  stanowisku
wielomaszynowym”  bada  się  stopień  wykorzystania  czasu  pracy  robotnika  i  maszyn,  a  następnie
analizuje  i  projektuje  taki  przebieg  pracy,  w  którym  wykorzystanie  ich  pracy  jest  najlepsze.
Z  kolei  „zespołowa  fotografia  dnia  roboczego”  jest  mniej  dokładna,  bo  obserwuje  się
jednocześnie  zespół  5-10  osobowy  i  zapisuje  się  regularnie  w  równych  odstępach  czasu  (co  1-3
min)  fakty  występowania  czynności  lub  przerw.  Trzeba  to  robić  zawsze  w  tej  samej  kolejności
i z  tego  samego  punktu  obserwacyjnego.  Natomiast  do  obserwacji  stanowisk  transportu
międzyoperacyjnego  obserwator  porusza  się  razem  z  obiektem  obserwacji,  stąd  nazwa  metody
„na  trasie”.  Stosuje  się  ja  też  do  większej  grupy  pracowników  (10-25  osób),  notując  fakty  pracy
lub  przerw  na  stanowiskach  co  2-4  minuty,  podobnie  jak  w  obserwacji  zespołowej.  Metodą
„samofotografii”  (pracownik  sam  notuje  czynności  i  czasy  ich  trwania).  W  praktyce  najbardziej
obiektywne  okazały  się  pomiary  przerw  wynikające  z  przyczyn  zewnętrznych.  Jest  jeszcze
„metoda  obserwacji  migawkowej”  ale  w  praktyce  mało  stosowana,  bo  przełożenie  jej  na
rzeczywistość  wymaga  posługiwania  się  matematycznymi  wzorami  z  dziedziny  rachunku
prawdopodobieństwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda chronometrażu

Chronometraż – to pomiary czasu trwania powtarzalnych elementów operacji (zabiegów,

grup  czynności,  ruchów).  Tą  metodą  można:  określić  wartości  normatywów  czasu  wykonania
i  czasu  przygotowawczo  –  zakończeniowego;  dokonać  oceny  poziomu  wykonania  przez
robotników  ustalonych  norm  czasu  pracy;  ujawnić  ewentualne  niedociągnięcia  organizacyjno  –
techniczne  na  stanowisku  roboczym;  przeanalizować  metody  pracy  pracowników  osiągających
najlepsze  wyniki  i  zaprojektować  najbardziej  racjonalne  metody  pracy.  Można  poddać
pomiarom  chronometrażowym  jednego  pracownika  lub  grupę  pracujących  w  zespole  lub parami.
Pomiar  dotyczy  wtedy  operacji.  Metodę,  przy  której  pomiaru  wszystkich  elementów  operacji
mierzy  się  nieprzerwanie  od  jej  rozpoczęcia  do  zakończenia  stosuje  się  wtedy,  gdy  czas  trwania
wszystkich  elementów  operacji  jest  większy  niż  10  sek.  Jeśli  elementy  operacji  są  tak  krótkie,  że
ich  pomiar  jest  niemożliwy  lub  byłby  obarczony  dużym  błędem,  należy  połączyć  kilka
krótkotrwałych czynności w „cykle” o różnym składzie badanych elementów.
  Aby  wyniki  były  jak  najbardziej  przydatne  do  ustaleń  norm  czasowych  powinno  się  wybrać
właściwego  pracownika,  aby  wykonywał  pracę  bez  nadmiernego  wysiłku,  posiadał  wprawę
i  kwalifikacje.  Następnie  przygotować  stanowisko  pod  względem  organizacyjno  –  technicznym,
sprawdzić,  czy  jest  zaopatrzone  w  narzędzia,  przyrządy,  materiał  do  obróbki  na  czas  trwania
pomiarów  oraz  czy  przebieg  wykonania  operacji  jest  zgodny  z  planowanym  procesem
technologicznym  i  czy  przestrzegane  są  założone  parametry  obróbki  (prędkość  posuwu,
prędkość  skrawania,  grubości  warstwy  skrawanej  itp.).  Ilość  niezbędnej  liczby  pomiarów  zależy
od  wielkości  serii  elementów  i  długości  operacji.  Im  dłuższa  operacja  i  krótsza  seria  tym  mniej
pomiarów się wykonuje, najczęściej jest to 5-30 pomiarów.

Tabela 12 . Przykład notowań czasu trwania czynności w metodzie chronometrażu

[opracowanie własne na podstawie 20, s. 15-21]

Lp.

Dosunięcie elementu do
freza
(czas bieżący w min.)

Wyjście freza
(czas bieżący
w min. )

Czas
trwania
( sek.)

9.00.00

9.00.58

9.02.10

9.03.09

9.04.11

9.05.11

9.07.01

9.08.09

9.10.00

9.10.55

9.12.01

9.12.59

9.13.10

9.14.07

9.15.15

9.16.17

9.17.50

9.18.48.

10.

9.20.15

9.21.12

9.22.21

9.23.20

9.24.23

9.25.28

9.27.28

9.28.23

14.

9.29.59

9.30.55

15.

9.32.01

9.33.00

RAZEM

886

średni czas czynności

59,06 sek

Przed pomiarem trzeba „uchwycić punkty graniczne” poszczególnych czynności i podczas

pomiarów  rejestrować  czas  bieżący  w  odniesieniu  do  ustalonych  punktów.  Na  przykład
czynność  „frezowanie  jest  ograniczona  dwoma  punktami  granicznymi:  moment  dotyku  freza  do
materiału  i  moment  wyjścia  freza  z  materiału.  Notuje  się  czas  bieżący  a  potem  oblicza  się  czas
trwania.  Łatwiej  temu  sprostać,  gdy  pracownik  zachowuje  równe  tempo  pracy  i  wykonuje
czynności  zgodnie  z  instrukcją.  Do  ustaleń  bierze  się  wielkości  pomiarów,  w  których  wskaźnik

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tempa  pracy  zawiera  się  w  granicach  0,8-1,2.  Tym  sposobem  można  rejestrować  pozostałe
elementy  czasu  trwania  składowych  operacji  np.  „dosunięcie  elementu  do  freza”,  odmocowanie
i  odłożenie  elementu  na  paletę  itp.  Po  zakończeniu  pomiarów  należy  dokonać  tzw.  ”czyszczenia
szeregu  chronometrażowego”  czyli  usunięcia  pomiarów  przekraczających  dopuszczalny  rozrzut,
który  dobiera  się  wg  specjalnej  tabeli.  Tak  obliczona  wartość  czasu  trwania  może  służyć  do
wyznaczenia normy czasu na operację lub do opracowania normatywów czasu pracy.

Metoda normatywów zakładowych

Przy seryjnej produkcji, przy powtarzających się czynnościach bardzo pomocna jest metoda

normatywów  zakładowych.  Sporządza  się  je  w  drodze  wielokrotnych  pomiarów    -  metodą
chronometrażu    czasu  wykonywania  tych  samych  czynności  i  oblicza  przeciętny  czas.
Normatywy  –  to  tabele,  w  których  zestawione  są  czasy  wykonywania  poszczególnych  czynności
lub  operacji  technologicznych,  zależnie  od  wielkości  elementów.  Dla  przykładu  zamieszczony
jest wyciąg z normatywów czasowych dla niektórych operacji. Jak z niego korzystać?
Przykład:  Ile  czasu  potrzeba  na  1-krotne,  2-stronne  wyszlifowanie  szerokich  płaszczyzn
lakierowanych  lakierem  nitrocelulozowym  na  szlifierce  taśmowej  dla  100  elementów  płytowych
o wymiarach 500x500mm? Należy:

−

odszukać w spisie treści „Normatywów...” nazwę operacji i stronę, na której występuje

−

otworzyć na tej stronie (trzecia od góry),

−

zobaczyć, w jakich jednostkach wyrażony jest czas wykonywania tej operacji ( dm

−

obliczyć powierzchnię jednego elementu i wyrazić ją w dm

(500mm = 50cm=5dm),

−

5dmx5dm=25dm

−

odczytać z tabeli czas normatywny dla 1 elementu: 0,097min - na jedną stronę,

−

obliczyć czas szlifowanie na dwie strony: 0,097x2=0,194 min,

−

obliczyć czas szlifowania 100 elementów: 0,194x100= 19,4 min.

SZLIFOWANIE W

ĄSKICH PŁASZCZYZN - SZLIFIERKA TAŚMOWA -

STANOWISKO R

ĘCZNE [ZAŁAMANIE KRAWĘDZI] Y=0,330+0,003X

X {cm}

100

110

120

130

Y{min}

0,39

0,42

0,45

0,48

0,51

0,54

0,57

0,6

0,63

0,66

0,69

0,72

X {cm}

140

150

160

170

180

190

200

210

220

230

240

250

Y{min}

0,75

0,78

0,81

0,84

0,87

0,9

0,93

0,96

0,99

1,02

1,05

1,08

X {cm}

260

270

280

290

300

310

320

330

340

350

360

370

Y{min}

1,11

1,14

1,17

1,2

1,23

1,26

1,29

1,32

1,35

1,38

1,41

1,44

SZLIFOWANIE SZEROKICH P

ŁASZCZYZN OKLEINOWYCH -

SZLIFIERKA TA

ŚMOWA Y=0007+0,008X

X {dm2}

Y {min} 0,023 0,031 0,039 0,047 0,087 0,127 0,167 0,207 0,247 0,287 0,327 0,367

X {dm2}

100

105

Y {min} 0,407 0,447 0,487 0,527 0,567 0,607 0,647 0,687 0,727 0,767 0,807 0,847

X {dm2}

110

115

120

125

130

135

140

145

150

155

160

165

Y {min} 0,887 0,927 0,967 1,007 1,047 1,087 1,127 1,167 1,207 1,247 1,287 1,327
SZLIFOWANIE SZEROKICH P

ŁASZCZYZN LAKIEROWYCH - SZLIFIERKA TAŚMOWA -

NITRO, CELUR (1-krot. I 1-str.) Y=0,047+0,002X

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

X {dm2}

Y {min} 0,051 0,053 0,055 0,057 0,067 0,077 0,087 0,097 0,107 0,117 0,127 0,137

X {dm2}

100

105

Y {min} 0,147 0,157 0,167 0,177 0,187 0,197 0,207 0,217 0,227 0,237 0,247 0,257

X {dm2}

110

115

120

125

130

135

140

145

150

155

160

165

Y {min} 0,267 0,277 0,287 0,297 0,307 0,317 0,327 0,337 0,347 0,357 0,367 0,377

SZLIFOWANIE SZEROKICH P

ŁASZCZYZN -

PRASA HYDRAULICZNA 6-PÓ

ŁKOWA Y=0,099+0,001X

X {dm2}

Y {min} 0,101 0,102 0,103 0,104 0,109 0,114 0,119 0,124 0,129 0,134 0,139 0,144

X {dm2}

100

105

Y {min} 0,149 0,154 0,159 0,164 0,169 0,174 0,179 0,184 0,189 0,194 0,199 0,204

X {dm2}

110

115

120

125

130

135

140

145

150

155

160

165

Y {min} 0,209 0,214 0,219 0,224 0,229 0,234 0,239 0,244 0,249 0,254 0,259 0,264

Rys. 20. Wyciąg z normatywów zakładowych [8, s. 1]

Wykorzystując czas pracy i możliwości obrabiarek

Rzeczywistą wydajnością obrabiarki określa się ilość obrobionego na niej materiału

w określonym czasie np. w ciągu godziny, zmiany, miesiąca itd. Można się sprzeczać, czy
słusznie wydajność traka określa się ilością przetartego surowca w m

, a wydajność strugarki 4-

stronnej  w  metrach  bieżących  struganych  fryzów.  Czy  nie  bardziej  motywującą  byłaby  ilość
pozyskanej  tarcicy,  co  wpływałoby  na  wydajność  materiałową  tarcicy  w  stosunku  do  kłód?
W  tym  przypadku  chodzi  o  to,  że  z  czasem  pracy  maszyn  wiąże  się  czas  pracy  ludzi.  Ponieważ
obok  zużycia  fizycznego  maszyn  postępuje  zużycie  ekonomiczne,  powinno  się  eksploatować  je
maksymalnie.  Nominalny  czas  pracy  nie  jest  faktycznym  czasem  pracy  maszyny.  Przestoje
mogą  być  spowodowane:  remontami,  brakiem  surowca,  nieobecnością  pracownika,  awariami
i  innymi  czynnikami.  I  dalej:  przerwy  miedzy  elementami  na  obrabiarkach  przelotowych
z  przerywanym  przepływem,  przerwy  na  dostawienie  i  odstawienie  palety  z  materiałem  przed
i po  obróbce,  czas  zamocowania  elementu  we  wzorniku  i  wyjęcia  go  (np.  przy  frezowaniu
krzywoliniowym)  itp.  –  to  obniża  czas  obróbki  maszynowej  obrabiarki.  Naukowcy  opracowali
tzw.  wskaźniki  wykorzystania  czasu  roboczego  k

i czasu maszynowego k

i zestawili je

w tabeli. Między wydajnością teoretyczną Q

a wydajnością rzeczywistą Q

zachodzi zależność:

= Q

x k

Znając więc teoretyczną wydajność maszyny wynikającą z całkowitego czasu pracy

obrabiarki można obliczyć, ile można na tym stanowisku obrobić materiału. Np. dla czopiarki
dwustronnej z posuwem mechanicznym przyjmuje się średnie współczynniki k

i k

odpowiednio: 0,75 i 0,73. Zakładając średni posuw 8,5m/min i 8-godzinny czas pracy, łatwo
można obliczyć, że można w ciągu zmiany obrobić na tym stanowisku:

8godz. x 60 min/godz. x 8,5 m/min x 0,75 x0,73 = 2234m.

Tak  ustalone  zadania  mogą  być  punktem  wyjścia  do  analizy  wydajności  na  stanowisku,  w  której
to  analizie  należy  uwzględnić  inne  czynniki  np.:  posuw  przy  różnych  gatunkach  drewna,
grubości  warstwy  skrawanej,  odstępy  między  elementami  itp.  Przy  niewielkich  „akrobacjach”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

można ustalić normę czasową na wyrób, uwzględniając obsadę stanowiska.

....lub obmyślić sposób

Nie  mając  danych  tabel,  współczynników,  posuwu  ani  innych  parametrów  też  można  całkiem
prosto  określić  zadania  stanowiska  wyposażonego  np.  w  czopiarkę  dwustronną.  Po  pierwsze
trzeba  określić  posuw,  zaznaczając  miejsce  na  przenośniku  i  zegarkiem  z  sekundnikiem
zmierzyć  przebieg  w  ciągu  minuty.  Ustalono:  12  m/min.  Następnie  rzetelnie  określić  czas
przerw,  uwzględniając  np.  czas  na  śniadanie  (30  min),  czas  sprzątania  (10  min),  czas  na  sprawy
organizacyjne  (5  min),  czas  na  zmianę  narzędzi  (5  min)  –  razem  50  minut.  Załóżmy,  że  do
obróbki  są  płyty  klejone  z  drewna  litego  o  długości  2,4m  i  będą  wpuszczane  co  0,4m.
Wydajność  rzeczywista  obliczona  z  czasu  pracy  (8 godz.)  i  posuwu wynosi 5760m. Gdy odejmie
się czas przerw można wykonać 5160 m. Uwzględniając przerwy miedzy elementami:
5160m x [2,4m : (2,4m + 0,4m)] = 4423 m.

Kiedy obrabia się krótkie elementy o długości np. 0,6 m przy niezmienionych pozostałych

założeniach zdąży się przepuścić tylko niecałe 4 tys. m. W praktyce, w szczególności posługując
się programem exel, takie obliczenia uzyskuje po naciśnięciu jednego klawisza.

Jeszcze prostsze w stosowaniu są tzw. sumaryczne metody normowania czasu pracy, kiedy

to  szacuje  się  czas  wykonania  jakiegoś  wyrobu  (elementu,  operacji,  czynności)  w  oparciu
o  wyrób  podobny  i  normę  już  istniejącą.  Rzemieślnicy  np.  określają  pewną  kwotę  procentowo
od  wartości  materiału.  Szacunkowo  też  przyjmuje  się  wartość  robocizny  przy  sporządzaniu
wstępnej kalkulacji ceny wyrobu.

Bo chaotyczny przydział zadań na stanowiska według zasady „ile kto może” odsuwa tylko

problem  w  czasie  i  jest  wrogiem  racjonalnej  organizacji  pracy.  Trudniej  natomiast  opracować
narzędzia  za  pomocą  których  można  rzetelnie,  trafnie  i  dokładnie  dokonać  pomiaru  obciążenia
pracą umysłową.

Przykład 1 - przeprowadzenie obserwacji lekcji przedmiotowej

Część I

−

przygotować pusty „Arkusz obserwacyjny” wg wzoru w tab. 10

−

przyjść do klasy podczas przerwy, przed lekcją, która będzie obserwowana

Część II

−

notować nazwy czynności i czas rozpoczęcia każdej czynności wg wzoru w „Arkuszu
obserwacyjnym” w tab.10.np.

1. rozpoczęcie obserwacji   8.50
2. przyjście nauczyciela 8.53
3. sprawdzanie obecności   8.54
4. zbieranie pieniędzy od klasy na wycieczkę. 8.56
5. sprawdzenie zadania domowego 9.00
6. odpytanie ucznia z ostatniej lekcji 9.03
7. podanie tematu lekcji 9.10
8. wyjście na zaplecze po pomoce dydaktyczne   9.11
9. powrót z zaplecza 9.14

itd...
.......   zakończenie obserwacji 9.35.
Część. III

−

obliczyć czasy trwania poszczególnych czynności i wpisz do kolumny obok

−

sprawdzić, czy nie ma pomyłki, i czy suma daje 45 minut

−

przyporządkować im symbole – jak w „Arkuszu...”

−

skonsultować to przyporządkowanie symboli czasu z kolegami w grupie i z nauczycielem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opracować  wyniki  w  tabeli  wg  wzoru.  „Zestawienie  rodzajów  i  wielkości  czasów  pracy
i przerw  podczas  jednej  obserwacji”.  Polega  to  na  pogrupowaniu  wszystkich  występujących
osobno  czasów  o  tych  samych  symbolach.  Np.  t

występował 3 razy, więc trzeba je

wszystkie  dodać.  Czas  główny  występował  kilka  razy,  i  też  trzeba  go  zsumować
(sprawdzanie zadania domowego, odpytywanie, podsumowanie lekcji -  to też czas główny).

Część III
Dokonać analizy wyników.

Pomoże  w  tym  tabela.....”Zestawienie  wyników  indywidualnych  fotografii  dnia  roboczego”.
Tu  najważniejszy  jest  procentowy  udział  poszczególnych  składników  czasu  lekcji
w odniesieniu  do  45  minut.  Np.  :  suma  czasów  t

wyniosła 7 minut, więc obliczenie %

udziału w czasie lekcji jest następujące:

(7: 45)*100= 15,5%

Część IV
Wnioski.

Zaproponować  taką  organizację  lekcji,  na  której  zwiększy  się  procentowy  udział  czasu
głównego wykonania w 45 minutach lekcji.

Pamiętaj!
Nie  rób  z  tego  użytku  przeciwko  nauczycielowi.  Nauczyciel  specjalnie  będzie  robił  takie
czynności,  których  nie  zrobiłby  nigdy  na  lekcji  hospitowanej  i  które  robi  bardzo  rzadko
w ciągu  swojej  wieloletniej  pracy  zawodowej  (np.  zbieranie  pieniędzy  na  ksero,  zerkanie
ukradkiem  na  telefon  komórkowy,  czy  patrzenie  bez  celu  w  okno).  Chodzi  o  to,  aby
wprowadzić  do  „Arkusza  obserwacyjnego”  jak  najwięcej  różnych  czynności,  które  będą
różnorodnie  sklasyfikowane  symbolem  czasu.  Bo  następną  obserwację  dnia  roboczego
będziesz  robił  w  warunkach  warsztatowych,  teraz  tylko  ćwiczysz  ”na  sucho”,  a  nauczyciel
tylko świadomie pokazuje, jak być nie powinno w dobrej organizacji pracy.

Przykład  2  –  normowanie  czasu  pracy  na  podstawie  prędkości  posuwu  elementu
w obrabiarce przelotowej

Przykład:
Ile metrów elementów można wystrugać na strugarce 4-stronnej w ciągu 8 godzin, jeśli:

−

długość elementów wynosi 2,4 m

−

przerwy miedzy elementami wynoszą 0,4m

−

optymalny posuw przy tego typu elementach wynosi 18m/min

−

przerwy wynoszą: na śniadanie 30minut, na sprzątanie 10minut, na sprawy organizacyjne
5 minut i na zmianę narzędzi 5 minut

Sposób wykonania ćwiczenia

−

obliczenie wydajności teoretycznej: posuw x czas pracy w minutach: 18x8x60=8640
metrów

−

obliczenie czasu przerw: 30+10+5+5= 50 minut

−

obliczenie czasu pracy maszyny: 60x8=480 minut 480-(30+10+5+5)=430minut

−

obliczenie długości elementu wraz z długością przerwy między elementami:

2,4 +0,4 = 2,8 metra

−

obliczenie ile metrów można wykonać w tym czasie:

(2,4 : 2,4+0,4) *430x18=6634metrów = wydajność rzeczywista

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadajac na pyatania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Objaśnij pojęcia: norma czasu, norma technologiczna, norma obsady
2.  Co analizuje się przy ustalaniu norm?
3.  Do czego prowadzi normowanie pracy?
4.  Wymień metody sporządzania norm pracy
5.  Co można określić metodą obserwacji dnia roboczego?
6.  Objaśnij elementy struktury czasu roboczego robotnika na podstawie schematu na rys.
7.  Co się składa na poszczególne rodzajów czasów, np.: przygotowawczo zakończeniowego,

jednostkowego, czasu głównego wykonania itd. ?

8. Jak należy się przygotować do obserwacji dnia roboczego?
9. Jak dokonywać obserwacji i jak robić zapisy w arkuszu obserwacyjnym?
10. Kiedy opracowuje się wyniki obserwacji?
11. Jaki etap obserwacji jest najważniejszy?
12. Do czego mogą posłużyć wyniki „odr”?
13. Co można określić metodą chronometrażu?
14. Jak przeprowadzić normowanie czasu pracy metoda chronometrażu?
15. Na czym polega metoda normatywów zakładowych?
16. Na co wpływają wskaźniki wykorzystania czasu pracy: maszynowego i roboczego?
17. Na czym polegają sumaryczne metody normowania czasu pracy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zbadaj wykorzystanie czasu lekcji przez nauczyciela z przedmiotu zawodowego, na

którym uczysz się o normowaniu czasu pracy. Możesz wzorować się na „Przykładzie 1”,
zawartym w materiale nauczania w tym rozdziale.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tekstem „Obserwacja dnia roboczego”
2)  przygotować pusty „Arkusz obserwacyjny” wg wzoru w tab. 10
3)  dokonać  obserwacji  lekcji  według  przykładu  zawartego  w  materiale  nauczania  w  tym

rozdziale

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia” z tekstem o normowaniu czasu pracy,

−

druki z przygotowanymi tabelami jak w tekście,

−

zeszyt przedmiotowy, przybory do pisania,

−

kalkulator,

−

zegarek z sekundnikiem.

Ćwiczenie 2

Na podstawie „Normatywu zakładowego” zaplanuj czas zaokleinowania 200 elementów

o wymiarach 800x600mm na prasie półkowej hydraulicznej w warunkach przedsiębiorstwa
przemysłowego. Do wykonania tego ćwiczenia przyjmij założone w zakładzie parametry
okleinowania. Podany w tabeli czas dotyczy okleinowania dwustronnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z instrukcją w tekście w podtytule „Metoda normatywów zakładowych”.
2)  odszukać w  treści „Normatywów” nazwę operacji
3)  obliczyć czas okleinowania wszystkich elementów

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy.

Ćwiczenie 3

Wzorując się na ”Przykładzie 2” z materiału nauczania, oblicz, ile można wystrugać

metrów elementów w ciągu 9 godzin, przy posuwie 15m/min, przy założeniu, że:
–

suma przerw wynosi 50 minut

–

długość każdego elementu wynosi 2 m

–

elementy są wpuszczane „czoło w czoło”, czyli nie ma przerw między elementami na
przenośniku

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z „przykładem 2” w materiale nauczania,
2) obliczyć czas potrzebny na wykonanie pracy.

Wyposażenie stanowiska:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania.

Ćwiczenie 4

Dla danych z poprzedniego ćwiczenia oblicz wykonanie, jeśli przerwy między

elementami będą wynosić 30cm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obliczyć czas potrzebny na wykonanie pracy.
2) porównaj czasy pracy przy wpuszczaniu elementów „czoło w czoło” oraz przy

zachowaniu 30-centymetrowych przerw między elementami.

Wyposażenie stanowiska:

−

„Poradnik dla ucznia”,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 5

Ustal normę oklejania wąskich płaszczyzn na okleiniarce w warsztacie szkolnym lub

zakładowym na 8 godzin.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) na podstawie tekstu „Normowanie czasu pracy” i wykonanych ćwiczeń ustalić sposób

i napisać go w formie instrukcji. Potem to wykonaj.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zegarek z sekundnikiem,

–

przybory do pisania,

–

zeszyt lub kartki A4

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

twarda podkładka pod zeszyt (może być z płyt pilśniowej lub sztywnej tektury).

4.4.4. Sprawdzian postępów:

Czy potrafisz:

TAK

NIE

1) analizować wykorzystanie czasu pracy metodą fotografii

dnia roboczego?

2) odczytywać czas trwania operacji z normatywów zakładowych

3) obliczać czas wykonywania operacji na podstawie odczytów z

normatywów zakładowych?

4) planować ilość wykonywanych zadań na stanowisku obrabiarki

przelotowej z posuwem zwartym na podstawie posuwu?

5) określać możliwą do wykonania ilość zadań na obrabiarkach

z posuwem zwartym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Plan obróbki technologicznej. Przykłady przedstawiania

procesów. Oprzyrządowania do obróbki.

4.5.1 Materiał nauczania

Plan obróbki technologicznej sporządza się dla każdej czynności podanej w schemacie

procesu  technologicznego.    Nie  można  więc  opracowywać  planów  obróbki  technologicznej
bez  opracowania  wcześniej  dokładnego  przebiegu  tego  procesu.  Istotę  procesów:
gospodarczego,  produkcyjnego  i  technologicznego  przedstawiono  w  „Praktycznej  nauce
zwodu”  T.Ornatowskiego  i  J  Figurskiego (str.331-332),  a  także  w  „Technologii  meblarstwa”
W. Prządki i J Szczuki cz. II (str.423). W programie modułowym zaplanowano  sporządzanie
procesów technologicznych podczas praktyki zawodowej (jednostka modułowa 311[32]S.02).

Plany obróbki technologicznej mogą występować w różnej postaci.

Przykład 1

Na rysunku 18 przedstawiono „Przykład planu rozkroju arkusza na formatki płytowe”
[24, s.8].

Przykład 2:

Plan obróbki technologicznej dla stanowiska prasy hydraulicznej półkowej dla operacji

okleinowanie elementów płytowych

−

dobrać a tabel odpowiednie ciśnienie jednostkowe: 0,36MPa

−

temperatura prasowania:95

−

zasadniczy czas klejenia 1,5 min
Zaplanować ciśnienie robocze na prasie hydraulicznej półkowej jeśli:

−

powierzchnia tłoków prasy : 0,057 m

−

ciśnienie jednostkowe : 0,36 MPa

−

powierzchnia elementów okleinowanych: 1,7 m

p – obliczyć ciśnienie robocze

p = ( 1,7 m

x 0,36 Mpa ) : 0,057 m

= 10,7 Mpa

Można to sobie ułatwić, wykonując obliczenia w programie exel wg wzoru:

Tabela 13 Wzór tabeli w programie komputerowym [opracowanie własne]

Pow. Tłoków prasy

0,057

Pow. Elem. okleinowanych

1,7

Ciśnienie jednostkowe

MPa

0,36

Ciśnienie robocze

MPa

=(c2xc3)/c1

Dane:

−

klejenie żywicą mocznikową na gorąco

−

ilość naniesienia kleju na jednostkę powierzchni 175 g/m

−

receptura kleju: żywica klejowa 115 części wagowych

−

wypełniacz 40 części wagowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

utwardzacz 12 cz. w.

−

powierzchnia do zaokleinowania 175 m

Ile potrzeba masy poszczególnych składników.

−

Odpowiedź:

żywica klejowa: = 21,04 kg

utwardzacz : = 2,196 kg

wypełniacz : = 7,32 kg

Tabela 14.Działania w programie komputerowym [opracowanie własne]

Ilość naniesienia

Kg/m

0,2

powierzchnia elementów
do zaokleinowania

Ogółem roztwór do przygotowania

=c1 *c2

Receptura kleju

Żywica mocznikowa

Cz.w.

100

Wypełniacz

Cz.w.

utwardzacz

Cz.w.

Suma cz.w.

Cz.w.

=c5+c6+c7

Masa jednej cz.w.

Kg/cz.w.

=c3/c8

Masa składników roztworu

żywica mocznikowa

=c5*c9

wypełniacz

=c6*c9

utwardzacz

=c7*c9

Sprawdzenie – masa ogółem

= c11+c12+c13

Przykład 3

Tabela 15 Optymalna prędkość skrawania frezarką dolnowrzecionowąV[m/s] [7, r.1999, s.70]
D
średnica
narzędzia
(freza)
mm

100

120

140

160

180

200

220

260

280

300

320

350

400

Prędkoś
ć
obrotow
a
wrzecio
na

3000

3500

4000

4500

5000

5500

6000

6500

7000

7500

8000

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Innym  razem  plan  obróbki  technologicznej  będzie  dotyczył  doboru  parametrów  skrawania.
W tab.15 pokazano dobór parametrów przy frezowaniu frezarką dolnowrzecionową. Np. jaka
będzie prędkość skrawania, jeśli obrotu wrzeciona wynoszą 4500 obr/min, a średnica
narzędzia wynosi 180mm?
Odp.: 42m/s

Oprzyrządowanie do maszyn

Czasem, w celu ułatwienia wykonania czynności, plan obróbki technologicznej zakłada

wykonanie - lub zainstalowanie kupionego - oprzyrządowania do maszyny. Oto przykłady:

Rys. 21. Szablon wiertarski do okuć i zaślepek [2, s.10]

Rys. 22. Statywy do precyzyjnych wierceń [2, s. 10]

Bardziej ogólny plan obróbki technologicznej przedstawiono na przykładzie szafki pod
telewizor z laminatu (wg rys.15). Zamieszczono go w formie tabelarycznej: zestawienie
operacji, maszyn, oprzyrządowania i narzędzi.

Tabela 16 Zestawienie operacji, maszyn, urządzeń, oprzyrządowania i narzędzi [opracowanie własne]

Lp. Do jakiej operacji

maszyna

oprzyrządowanie

narzędzia

Cięcie płyty na formatki na
wymiar netto

Pilarka tarczowa
poprzeczno –
wzdłużna z
podcinaczami

Prowadnice, rolkowe
urządzenie
prowadzące

Piła tarczowa z
nakładkami z
węglików spiekanych,
do cięcia twardych
tworzyw drzewnych

Oklejanie wąskich
płaszczyzn

Oklejarka (może być
jednostronna lub
dwustronna)

Urządzenia do
obcinania nadmiaru
stondotronu na
długości i frezowania
nadmiaru standotronu
na szerokości (czyli
grubości płyty)

Frezy tarczowe
Frezy zataczane
profilowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2.Pytania sprawdzające

Odpowiadajac na pyatania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co jest podstawą do opracowania planów obróbki technologicznej?
2.  Czego dotyczą sporządzane plany obróbki technologicznej?
3.  Podaj przykłady, w jakiej postaci mogą występować plany obróbki technologicznej
4.  Wymień  wielkości,  które  powinny  występować  w  planie  obróbki  technologicznej  przy

operacji okleinowania szerokich płaszczyzn elementów

5. Dlaczego należy dokładnie zaplanować ilość elementów jednocześnie okleinowanych na

jednej półce prasy tak, aby jak najlepiej wykorzystać jej powierzchnię?

6. Jaki jest cel stosowania oprzyrządowania do maszyn podczas wykonywania niektórych

operacji?

7. Podaj przykłady oprzyrządowań

4.5.3.Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dla elementów wymiarach:
1560x400 szt. 3
800x400 szt. 2
wykonaj rozkrój dla płyty wiórowej zwykłej. Wymiary arkusza płyty wynoszą

1830x1830x18mm

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś założyć, że:

1)  wymiary netto nie wymagają nadmiarów na obróbkę,
2)  grubość rzazu wynosi 4mm,
3)  płyta  wymaga  wyrównania  „do  kąta”,  załóż  na  to  po  10  mm  z  jednej  strony  długości

i szerokości,

4) zaplanuj wykonanie najpierw elementów o wymiarach większych,
5) staraj się tak rozplanować elementy na papierze milimetrowym, aby jak najlepiej

wykorzystać płytę i aby powstało jak najmniej odpadów,

6) dodawaj wymiary i rzaz, sprawdzaj, czy nie będziesz musiał dokończyć rozkroju „na

blacie stolika szkolnego”. Wtedy lepiej zaplanować również użycie drugiej płyty

7) porównaj swój rozkrój z rozkrojem kolegi.

Wyposażenie stanowiska:

–

papier milimetrowy,

–

kalkulator,

–

ołówek,

–

gumka,

–

„Poradnik dla ucznia”

Ćwiczenie 2

Na podstawie „Przykładu 2” z materiału nauczania w tym rozdziale oblicz jakie powinno

być ciśnienie prasowania, jeśli:
–

powierzchnia tłoków w prasie wynosi 0,057 m kwadratowego

–

ciśnienie jednostkowe wynosi 0,5 MPa

–

powierzchnia prasowanych elementów wynosi 1,5 m kwadratowego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem nauczania
2) dokonać obliczenia

Wyposażenie stanowiska:

–

„Poradnik dla ucznia”

–

kalkulator

–

zeszyt ćwiczeniowy

Ćwiczenie 3

Wykonaj ćwiczenie 2 w programie exel, posikując się tabela 13 w materiale nauczania

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania
2)  wprowadzić formułę do arkusza kalkulacyjnego w programie ekxel
3)  wprowadzić dane do arkusza kalkulacyjnego
4)  odczytać wynik i porównać go z wynikiem uzyskanym w ćwiczeniu 2

Wyposażenie stanowiska:

–

„Poradnik dla ucznia”

–

komputer z arkuszem kalkulacyjnym exel

Ćwiczenie 4

Zaplanować ilość składników roztworu klejowego przy założeniu, że:

–

ilość naniesienia kleju na jednostkę powierzchni wynosi 150 g/m kwadratowy

–

receptura kleju: żywica mocznikowa 110 cz.w.

–

wypełniacz 45 cz.w.

–

utwardzacz 10 cz.w.

–

powierzchnia okleinowanych elementów wynosi 200 m kwadratowych.

Przy planowaniu należy posługiwać się arkuszem kalkulacyjnym programu exel.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie należy:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania, a zwłaszcza z tabelą 14
2)  wprowadzić formuły do arkusza kalkulacyjnego
3)  odczytać wynik.

Wyposażenie stanowiska:

–

„Poradnik dla ucznia”

–

komputer z programem exel

Ćwiczenie 5

Odczytaj z tabeli w przykładzie 4, jaka powinna być średnica freza, jeśli prędkość

obrotowa frezarki dolnowrzecionowej wynosi 6000 obr/min, a zalecana ze względów
bezpieczeństwa prędkość skrawania wynosi 50m/s.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) odszukać na dole tabeli kolumnę z wielkością prędkości obrotowej wrzeciona równą

6000obr/min,

2)  odszukać w tej kolumnie wielkość prędkości skrawania równą 50m/s,
3)  odczytać w kolumnie skrajnej  z lewej strony zalecaną średnicę narzędzia,
4)  wpisać wynik do zeszytu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

przybory do pisania,

–

zeszyt przedmiotowy

Ćwiczenie 6

W dostępnej w pracowni szkolnej prasie branżowej lub katalogach producentów

oprzyrządowań wyszukaj 3 dowolne przykłady oprzyrządowań do obrabiarek w przemyśle
meblarskim. Wypisz ich nazwy oraz uzasadnij cel i korzyści wynikające z ich stosowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z dostępnymi egzemplarzami prasy branżowej lub katalogami producentów

maszyn i urządzeń dla meblarstwa.

2) wybrać trzy dowolne oprzyrządowania
3) wypisać ich nazwy, opisać cel oraz korzyści wynikające ze stosowania

Wyposażenie stanowiska:

–

kilka egzemplarzy prasy branżowej

–

zeszyt przedmiotowy, długopis

4.5.4.Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

TAK

NIE

1) określić, na jakiej podstawie sporządza się plan obróbki technologicznej?

2) podać przykłady planów obróbki technologicznej?

3) wykonać rozkrój materiałów płytowych dla prostego wyrobu

składającego się z kilku elementów?

4) podać przykłady oprzyrządowania, określić cel i korzyści z ich

stosowania?

5) dobrać z tabeli parametry skrawania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Instrukcje technologiczne

4.6.1.Materiał nauczania

Instrukcje technologiczne są podstawą do wykonania planu obróbki technologicznej.

Dotyczą sposobów stosowania określonych materiałów, narzędzi, obrabiarek, i urządzeń.
Najczęściej

wytwarzanie

projektowanego

wyrobu

meblarskiego

nie

przewiduje

wprowadzania  nowego  materiału  czy  narzędzi.  Dlatego,  szczególnie  w  razie  częstej  zmiany
asortymentu    produkcji,  korzystniej jest opracować instrukcję technologiczno – organizacyjną
na  poszczególne  stanowiska  robocze.  Wzorcowa  instrukcja  technologiczno  –  organizacyjna
dla  stanowiska  strugarki  wyrówniarki  zamieszczona  jest  w  podręczniku  dla  uczniów
technikum  drzewnego  „Technologia  meblarstwa  cz.  II”  W.  Prządki  i  J.  Szczuki  na  str.  430-
431.

Instrukcja składa się z trzech części. Część I zawiera warunki technologiczne:

charakterystykę  obrabiarki,  jej  przeznaczenie,  sposób  wymiany  narzędzi,  wyposażenie
stanowiska  w  dodatkowe  narzędzia  i  przybory,  częstotliwość  przestawiania  obrabiarki.
W części  II  umieszcza  się  warunki  obsługi:  jak  sprawdzić  sprawność  maszyny  przed
przystąpieniem  do  pracy,  jak  podejmować elementy  przed obróbką, obrabiać i odkładać je po
obróbce,  jak  wymieniać  narzędzia  i  jak  dokonywać  bieżącej  konserwacji,  w  jaki  sposób
usuwane są odpady ze stanowiska pracy, w jaki sposób zorganizowane są okresowe przeglądy
i  remonty  maszyny,  w  jaki  sposób  dostarczane  są  materiały  do  obróbki  i  po  obróbce,  kto
zaopatruje  stanowisko  w  dokumentację  roboczą  oraz  w  jaki  sposób  dokonuje  się  kontroli
jakości  na  stanowisku  pracy.  W  części  III  znajduje  się  szkic  organizacji  stanowiska  pracy,
przepisy bhp i ppoż.
Spotyka  się  w  zakładach  pracy  również  uproszczone  instrukcje  stanowiskowe.  Oto  przykład
z zakładu rzemieślniczego:

Instrukcja dla stanowiska wiertarki wielowrzecionowej pionowo – poziomej

1. Przed przystąpieniem do pracy należy dokonać oględzin wzrokowych wiertarki,

sprawdzić zamocowanie narzędzi.

2. Przygotować stanowisko pracy:

–

elementy do obróbki ustawić w odległości 50-70cm od obrabiarki

–

elementy obrobione odstawiać na przygotowane stojaki

3. Przygotowanie i zabezpieczenie wiertarki:

–

odpowiednio zamocować wiertło

–

ustawić odpowiednio oscylację (rozstaw) do wiercenia gniazd

–

w wypadku wiercenia otworów blokować oscylację

–

po ustawieniu obrabiarki należy założyć osłony

–

po nastawieniu wiertarki sprawdzić prawidłowość poprzez wiercenie próbne

4.  W razie stwierdzenia usterek obrabiarki nie uruchamiać lecz powiadomić przełożonego
5.  Obrabiarkę wolno uruchomić jedynie na polecenie przełożonego
6.  Obrabiarkę uruchamia się i wyłącza włącznikiem przy stanowisku roboczym.
7.  W czasie ruchu obrabiarki nie wolno zakładać, zdejmować ani regulować osłony.
8.  Uchwyty narzędzi powinny być bez części wystających.
9.  Do zamocowania obrabianego przedmiotu na stole obrabiarki należy stosować dociski.
10.  Nie wolno  trzymać rękami wierconych przedmiotów.
11.  Nie wolno pracować na wiertarce w rękawicach lub z dłonią owiniętą bandażami.
12.  Nie wolno zmieniać położenia stołu wiertarki poziomej w czasie ruchu.
13.  Przed  uruchomieniem  obrabiarki  należy  usunąć  z  zasięgu  pracy  wszystkie  narzędzia

i zbędne przedmioty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Pracujący powinien mieć ubranie w należytym stanie, nie porwane, czyste, ściśle opięte

w pasie i na rękawach i pracować w nakryciu głowy.

15. Uwaga pracującego nie może być niczym oderwana od wykonywanych czynności.
16. Nie wolno pracować na obrabiarce pracownikowi nie przeszkolonemu, choremu lub

zamroczonemu.

17. Przy każdorazowym opuszczeniu stanowiska pracy należy obrabiarkę wyłączyć

i zaczekać aż wiertła zatrzymają się.

18. Po zakończeniu pracy należy obrabiarkę zatrzymać, a korpus maszyny i silnika starannie

wyczyścić.

Elementy ergonomii w instrukcjach technologicznych
Przy  sporządzaniu  instrukcji  stanowiskowych  trzeba  tak  przemyśleć  i  planować  organizację
pracy,  aby  wydajnie  pracować  i  nie  męczyć  się.  Ten  sam  pracownik,  wykonując  te  same
zadania  produkcyjne  w  ciągu  zmiany  roboczej,  ale  na  różnych  stanowiskach  pracy  i  w  różnych
warunkach  otoczenia,  może  czuć  się  mniej  lub  bardziej  zmęczony.  Istotny  wpływ  na
powstawanie  zmęczenia  mają:  stan  emocjonalny,  stan  zdrowia,  niewłaściwe  odżywianie,  zła
pozycja  przy  pracy,  nieprzystosowanie  do  pracy,  wahanie  ciśnienia,  niewłaściwa  temperatura,
wilgotność,  wentylacja,  niewłaściwa  odzież,  złe  oświetlenie,  zły  dobór  barw,  nadmierny  hałas,
drgania.  Konstruktorzy  uwzględniają  czynniki  ergonomiczne  przy  budowie  maszyn  i  aparatury
do

produkcji,

pojazdów,

przenośników,

podnośników,

przyrządów

(pomiarowych,

sygnalizacyjnych,  regulacyjnych),  urządzeń  stanowiących  wyposażenie  stanowiska  pracy  itp.
Dbają  oni  o  kształt  korpusu  maszyny,  możliwość  wygodnego  umieszczenia  nóg  –  jeśli  sposób
pracy  pozwala  na  zachowanie  pozycji  siedzącej,  umieszczenie  mechanizmów  sterowania  w
strefie  najwygodniejszego  zasięgu  czy  dostosowanie  dźwigni  i  pedałów  do  możliwości
fizycznych  robotnika  w  pozycji  siedzącej  (lub  stojącej).  Producenci  elektronarzędzi  stosują  coraz
to nowsze udogodnienia, polecając ergonomiczne uchwyty, coraz lżejsze narzędzia itp.
Także  niektóre  drobne  posunięcia  nie  tylko  ułatwiają  pracę,  to  jeszcze  skracają  czas  trwania
czynności,  np.  sposób  podejmowania  i  odkładania  elementów  przed  obróbka  i  po  obróbce.
Wpływ sposobu układania elementów na pracochłonność pokazany jest w literaturze [18, s. 446]

W innym wypadku wystarczy zastosować hydrauliczny zasobnik na paletę z elementami,

aby  pracownik  nie  musiał  się  schylać  układając  lub  podejmując  elementy.  Zasobnik  ustawiony
na  podnośniku  nożycowym  będzie  się  opuszczał  i  podnosił  zależnie  od  ubywających  lub
dokładanych  elementów.  Przy  obrabiarce  emitującej  nadmierny  hałas  -  pomaga  zainstalowanie
obudowy  dźwiękochłonno  –  izolującej,  co  zmniejsza  widmo  hałasu  w  odległości  1  m  od
obrabiarki z 1005 do 85 dB, np. obudowa strugarki czterostronnej lub wielopiły.

Typowymi przykładami ergonomicznych zachowań przy pracy jest prawidłowa pozycja

siedząca [9, s. 324] oraz sposób odpowiedniego podnoszenia ciężarów

[9, s. 326]

Jednak największą rolę pracodawca może spełnić w zakresie organizacji produkcji - już na

etapie  projektowania  technologii.  Na  bieżąco  może  to  dotyczyć  transportu  i  magazynowania
(dojazd,  załadunek,  rozładunek),  organizacji  poszczególnych    stanowisk  pracy;  metod  pracy;
zarządzania,  sprawiedliwego  systemu  wynagrodzeń  itp.  Podając  za  poradnikiem  „BHP
w  praktyce”,  aby  zapewnić  optymalną  metodę  pracy,  należy  przestrzegać  następujących  zasad:
stanowisko  robocze  musi  zapewniać  wygodny  i  bezpieczny  dostęp  obsługującym  pracownikom;
należy  ustalić  stale  miejsce  na  materiały  i  narzędzia;  materiały  i  narzędzia  winny  być
umieszczone  w  funkcjonalnym  polu  pracownika,  przedmioty  ciężkie  i  najczęściej  używane
w  polu  optymalnym  i  na  wysokości  powierzchni  roboczej;  materiały  i  narzędzia  muszą  być
rozmieszczone  w  taki  sposób,  aby  zapewniały  ustaloną  kolejność    ruchów;  odległości  miedzy
przedmiotami  winny  być  jak  najmniejsze;  ułożenie  przedmiotu  powinno  pozwalać  na  szybkie
i łatwe  uchwycenie;  należy  używać  pojemników  stołowych,  przenośników  grawitacyjnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uchwytów  itp.  w  celu  ułatwienia  pracy  i  odciążenia  nóg.  Bywa,  że  jest  na  hali  za  mało  palet.
Pracownicy  kładą  wówczas  elementy  po  obróbce  na  posadzkę,  a  potem  dopiero  szukają  pustej
palety  aby  je  przewieźć  pod  inną  maszynę.  A  jeśli  palety  nawet  są,  to  ustawione  za  daleko  od
maszyny,  więc  pracownik  bez  sensu  wykonuje  zbędne  kroki  po  każdy  element  do  obróbki
i w celu  odłożenia  go  na  paletę  po  obróbce.  Albo  na  całej  wielkiej  hali  jest  jeden  wózek
hydrauliczny  ręcznego  podnoszenia  do  transportu  międzyoperacyjnego  i  pracownicy  czekają
„w kolejce”,    aby  podwieźć  sobie  elementy  lub  odstawić  od  maszyny.  Zdarza  się,  że  przy
manipulacji  poprzecznej  tarcicy  najpierw  rzuca  się  odpady  na  ziemię,  a  potem  zbiera  je  do
skrzyni.

Ważny jest też dobór „odpowiedniego pracownika do odpowiedniej pracy”, Szczególnie

prace zespołowe i niebezpieczne powinni wykonywać „zgrani” pracownicy, np. rozładunek
dłużyc, cięcie dużych arkuszy płyt na zwykłych pilarkach itp.

Podczas wykonywania operacji i czynności technologicznych obok sprawności ważne są

takie  czynniki  jak:  harmonia  ruchów,  odpowiednie  tempo,  umiarkowana  siła,  rytm  i  dokładność
wykonania.  Są  różne  cele  ruchów:  raz  zależy  nam  na  wykonaniu  ruchu  w  ściśle  określonym
tempie  i  rytmie,  a  innym  razem  pierwszoplanowe  znaczenie  ma  dokładność  dozowania
wysiłków  (np.  wykonanie  operacji  z  użyciem  sprzętu  kontrolno  –  pomiarowego).  Należy  dążyć
do  równomiernego  obciążenia  rak,  eliminowania  ruchów  zbędnych,  zbędnego  napięcia  mięśni,
koordynacji  rąk  z  korpusem  ciała.  Ruchy  rytmiczne  są  dowodem  dobrej  ich  koordynacji  i  dają
mniejsze  znużenie.    Rozwijanie  właściwości  ruchowych  (siły,  wytrzymałości,  szybkości,
zręczności)  i  doskonalenie  układu  wegetatywnego  (krwiobiegu,  oddychania,  przemiany  materii)
są  bardzo  ważne,  bo  od  tego  zależy  działalność  mięśni.  Analiza  nawet  najprostszych  ruchów
wskazuje,  że  zawsze  podczas  nich  zachodzą  procesy  intelektualne  takie  jak:  myślenie,  ocena
danej    sytuacji,  rozumowanie  logiczne,  pamięć  itp.  Zapewne  dobry  majster  wie  co  robi,
pouczając:  „patrz  co  robisz”  lub  „myśl  przy  robocie”.  Dobrze  jest  wiedzieć,  jaką  wydajność
można  osiągnąć  bez  szkody  dla  zdrowia,  jakie  są  wahania  wydajności  i  jakie  są  granice
dopuszczalnego wysiłku psychicznego i fizycznego.

Stałe przekształcanie zasadniczego kierunku pracy człowieka z fizycznej na umysłową

powoduje

wzrost

znaczenia

zmysłów.

Mechanizacja

automatyzacja

procesów

technologicznych  sprawiają,  że  zwiększają  się  wymagania  w  stosunku  do  pracy  człowieka
w zakresie  poszczególnych  narządów,  a  szczególnie:  wzroku,  słuchu,  węchu,  dotyku.
Pracownik  najpierw  otrzymuje  informacje,  potem  je  przetwarza  stosownie  do  posiadanej
wiedzy,  nawyków  i  możliwości  percepcyjnych  ustroju  –  i  podejmuje  decyzje.  Na
podejmowane  decyzje  mają  wpływ  stany  emocjonalne,  oświetlenie,  hałas  itp.    Tak  więc
w sprzężeniu  zwrotnym  „człowiek  –  maszyna”  to  człowiek  przez  podejmowanie  decyzji
odgrywa  podstawową  rolę  w  wydajności.  Układ „człowiek  –  maszyna”  nie  pracuje  w próżni,
a  w  konkretnych  warunkach  środowiska  materialnego  i  musi  się  do  niego  dostosować  lub  je
kształtować    Praca  wykonywana  większym  kosztem  biologicznym  (powodująca  nadmierny
wydatek  energii  mięśniowej  lub  nerwowej)  prowadzi  do  szybkiego  wyczerpywania  zdolności
i gotowości człowieka do pracy, skracając nawet okres aktywności zawodowej.

4.6.2.Pytania sprawdzające

Odpowiadajac na pyatania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co zawiera instrukcja technologiczna?
2. Przy instruowaniu pracowników co do sposobu wykonywania pracy należy brać pod

uwagę aspekty ergonomiczne. Odpowiedz na kilka pytań w tym zakresie:
–

co wpływa na zmęczenie pracownika?

–

jakie czynniki ergonomiczne uwzględniają konstruktorzy przy budowie maszyn?

–

w jaki sposób należy układać elementy na palecie, aby było je łatwiej podejmować?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

wskaż przykłady prawidłowej i nieprawidłowej postawy podczas pracy fizycznej
stojącej lub siedzącej.

–

w jaki sposób pracodawca może wpływać na dobrą organizację pracy, np. przy
sporządzaniu instrukcji technologicznych?

–

jak dobierać pracowników do prac zespołowych?

–

jak wykonywać ruchy podczas pracy fizycznej przy obrabiarce?

–

na co wpływa ciągła mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych?

–

jak wpływa na zdrowie pracownika nadmierny wydatek energii mięśniowej lub
nerwowej?

4.6.3.Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź instrukcję technologiczną dla stanowiska frezarki dolnowrzecionowej

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tekstem dotyczącym sporządzania instrukcji;
2)  zapoznać się z przykładami instrukcji dotyczącymi innych stanowisk;
3)  wykonać  ćwiczenie uwzględniając aspekty ergonomiczne w organizacji pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

przykładowe instrukcje technologiczno – organizacyjne;

–

przybory do pisania lub komputer z oprogramowaniem standardowym.

Ćwiczenie 2

Sporządź instrukcję technologiczną dla stanowiska pilarki tarczowej, dostępnej

w warsztacie szkolnym lub zakładzie pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z tekstem dotyczącym sporządzania instrukcji;
2)  zapoznać się z przykładami instrukcji dotyczącymi innych stanowisk;
3)  wykonać ćwiczenie uwzględniając aspekty ergonomiczne w organizacji pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

przykładowe instrukcje technologiczno – organizacyjne;

–

przybory do pisania lub komputer z oprogramowaniem standardowym.

Ćwiczenie 3

Sporządź instrukcję technologiczną dla stanowiska strugarki, dostępnej w warsztacie

szkolnym lub zakładzie pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z tekstem dotyczącym sporządzania instrukcji; zapoznaj się z przykładami

instrukcji dotyczącymi innych stanowisk;

2) wykonać ćwiczenie, uwzględniając aspekty ergonomiczne w organizacji pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

przykładowe instrukcje technologiczno – organizacyjne;

–

przybory do pisania lub komputer z oprogramowaniem standardowym.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

TAK NIE

1) wymienić elementy składowe instrukcji technologiczno-organizacyjnej.

2) wskazać prawidłową i nieprawidłową postawę przy pracy?

3) zaplanować sposób wykonywania pracy na typowych stanowiskach

w przemyśle drzewnym?

4) uwzględniać przy sporządzaniu instrukcji powiązanie pracy na danym

stanowisku z zadaniami stanowisk współpracujących?

5) sporządzić instrukcję stanowiskową, zapewniając optymalną organizację?

pracy przy uwzględnieniu wymogów ergonomicznych?

6) wykazać, co wpływa na zmęczenie pracownika?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Kalkulacja kosztów produkcji

4.7.1. Materiał nauczania

Kalkulacja cenowa – podstawą jest zestawienie materiałów, ceny materiałów

i obliczona ich wartość. Przedstawiono ją na przykładzie szafki pod telewizor z laminatu:

Tabela 17. Wartość materiałów [opracowanie własne]

Nazwa

Jednostka

miary

ilość

cena

wartość

1 Płyta laminowana

w kolorze wiśni o
grubości 22

1,734

52,02

2 standotron

5,316

2,5

13,29

3 Kółka

skrętne

M32B

Szt.

4 Kołki 8x30

Szt.

0,05

1,6

5 Klej wikol

0,05

0,3

6 Karton z tektury

3-warstwowej

Szt.

6,5

7 RAZEM

85,71

Kalkulacja wstępna szafki pod telewizor – c.d. wartości kosztów

8 wartość materiałów

85,71

9 robocizna bezp. + narzuty

10 razem

115,71

11 amortyzacja oraz inne koszty

zmienne

20%
kosztów
razem

23,142

12 razem techniczny koszt

wytworzenia

138,85

13 zysk 5%

6,942

14 razem

145,79

TECHNICZNY KOSZT WYTWORZENIA nie może być wyższy od ceny sprzedaży. To by
oznaczało, ze sprzedajemy poniżej kosztów wytworzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W czasopiśmie branżowym „Rynek Drzewny” 3/2005 ukazała się następująca kalkulacja
kosztów wytworzenia 1 m

tarcicy:

Tabela 18 Dane produkcyjne i ekonomiczne [RD 3/2005, s. 19]

Koszt wytworzenia 1 m 3 tarcicy igl. [PLN]

444

W tym:

- koszt surowca z dowozem [%]

-koszt robocizny + ZUS [%]

-koszt energii i paliw [%]

Wykorzystanie zdolności produkcyjnych [%]

Koszty suszenia t-cy iglastej [PLN/m3]

104

Koszt suszenia t-cy liściastej [PLN/m3]

235

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadajac na pyatania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czego dotyczy wstępna kalkulacja kosztów produkcji wyrobu?
2.  Czy wartość materiałów to jest to samo, co kalkulacja?
3.  Czym się różni techniczny koszt wytworzenia wyrobu od kalkulacji?
4.  Na podstawie uproszczonej kalkulacji z tartaku (rys. 28) odpowiedz:

a. ile kosztował 1m

surowca okrągłego?

b. ile producent może otrzymać pieniędzy za wszystkie produkty?
c. Co stanowi w tym ujęciu zysk właściciela tartaku?

5. Z tabeli 18 odczytaj:

– co się składa na koszt wytworzenia 1 m

tarcicy?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź kalkulację cenową dla dowolnego prostego mebla, wzorując się na kalkulacji

w materiale nauczania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  sporządzić normę materiałową
2)  założyć, że:
3)  wartość pozostałych kosztów zmiennych jest w wysokości 50% wartości robocizny
4)  dodać:  wartość  materiałów  +  wartość  robocizny  +  wartość  pozostałych  kosztów

zmiennych. Otrzymasz TECHNICZNY KOSZT WYTWORZENIA (TKW)

5) założyć zysk w wysokości 10% TKW
6) dodać wartość zysku do TKW. Jest to propozycja ceny wyrobu i podstawa do negocjacji

cenowych z kontrahentami.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rysunek zestawieniowy i opis techniczny dowolnego mebla

–

kalkulator lub komputer z podstawowym oprogramowaniem,

–

przybory do pisania, papier.

–

„Poradnik dla ucznia”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Na podstawie rys.28 - uproszczonej kalkulacji w tartaku – oblicz, ile właściciel tartaku

otrzyma za wszystkie produkty, jeśli 1m

surowca kosztuje 240 zł.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym kalkulacji
2) wykonać obliczenia

Wyposażenie stanowiska:

–

kalkulator,

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

zeszyt, długopis.

Ćwiczenie 3

Na podstawie analizy danych w tabeli 18 odpowiedz, o ile PLN „koszt surowca

z dowozem” jest większy od kosztów suszenia tarcicy liściastej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obliczyć „koszt surowca z dowozem”
2) obliczyć różnicę zadaną w poleceniu.

Wyposażenie stanowiska:

–

kalkulator,

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

zeszyt, długopis.

Ćwiczenie 4

Oblicz ile wynosiłby średnio koszt wytworzenia 1m

tarcicy, jeśli koszty suszenia tarcicy

liściastej obniżyłyby się o 35 zł/m

Ćwiczenie to wykonaj posługując się danymi z tabeli 18.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obliczyć koszt suszenia tarcicy liściastej po obniżeniu kosztów
2) obliczyć średni koszt wytworzenia tarcicy

Wyposażenie stanowiska:

–

kalkulator,

–

„Poradnik dla ucznia”,

–

zeszyt, długopis.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Rysunek wykonawczy wykonuje się dla:

a)  całego mebla,
b)  podzespołów mebla występujących w zestawie mebli,
c)  pojedynczych elementów w produkcji seryjnej,
d)  przedstawienia konstrukcyjnego połączenia podzespołów w zespół.

9. Odchyłki, strzałki ugięcia, uskoki, luzy części ruchomych, klasy materiałów i ich

wilgotności, warunki pakowania i przechowywania – umieszcza się w dokumentacji
o nazwie:

a)  norma materiałowa,
b)  rysunek złożeniowy,
c)  projekt wstępny,
d)  dokumentacja techniczna, inaczej norma przedmiotowa.

10. Zestawienie zużycia wszystkich materiałów, które potrzebne są do wykonania mebla

nazywa się:

a)  normą pracy,
b)  normą materiałową,
c)  kalkulacją cenową,
d)  planem obróbki technologicznej.

11. Obliczenie wstępnej ceny wyrobu, uwzględniającej techniczny koszt wytworzenia plus

zysk, będące podstawą oferty handlowej i ewentualnych negocjacji, nazywa się:

a)  instrukcją technologiczną,
b)  kalkulacją cenową,
c)  zestawieniem wartości materiałów,
d)  normą zakładową.

12. Jak wskaźnik wydajności tarcicy wpływa na zużycie ogółem tarcicy do wykonania

wyrobu:

a) im wyższy wskaźnik wydajności tym większe zużycie ogółem tarcicy na

wyrób,

b) im wyższy wskaźnik wydajności tym mniejsze zużycie ogółem tarcicy na

wyrób,

c) nie ma wpływu na zużycie tarcicy na wykonanie wyrobu,
d) im wyższy wskaźnik wydajności tym więcej odpadów powstaje przy produkcji

13. Zużycie ogółem tarcicy, do kalkulacji wstępnej wyrobu, oblicza się:

a) mnożąc wskaźnik wydajności przez zużycie netto tarcicy,
b) mnożąc wskaźnik wydajności przez zużycie brutto (wymiary brutto:

z naddatkami na obróbkę np. struganie, kapowanie),

c) przyjmuje się na podstawie dowodów pobrania tarcicy z magazynu do

produkcji ,

d) dzieląc sumę miąższości netto elementów przez wskaźnik wydajności tarcicy

(przyjęty doświadczalnie lub z norm branżowych).

14. Czas potrzebny na wykonanie przez robotnika określonych elementów procesu pracy lub

przerw uzasadnionych nazywa się:

a)  normą czasu,
b)  normą technologiczną,
c)  normą obsady stanowiska pracy,
d)  obserwacją dnia roboczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. W celu określenia: stopnia wykorzystania czasu pracy robotników i czasu pracy maszyn

i urządzeń, wielkości strat czasu pracy z różnych przyczyn, wielkości czasu
przygotowawczo zakończeniowego i metody pracy na stanowisku roboczym –
wybierzesz metodę badania czasu pracy:

a)  chronometrażu,
b)  normatywów branżowych,
c)  fotografii  (lub obserwacji) dnia roboczego,
d)  połączenia tych metod.

16. Czas wykonania składa się z czasów:

a)  czasu głównego wykonania i czasu pomocniczego,
b)  czasu głównego, czasu obsługi i czasu przerw uzasadnionych,
c)  czasu głównego, czasu obsługi,
d)  czasu  głównego  wykonania  i  czasu  pomocniczego  i  czasu  przerw na  potrzeby

naturalne.

17. Masz podane parametry okleinowania, np.: ciśnienie klejenia, temperaturę klejenia, czas

klejenia, ilości poszczególnych składników roztworu klejowego, sposób ułożenia
elementów na pólkach prasy, ilość wykonania w ciągu całej zmiany roboczej. W jaki
dokumencie powinny być zawarte wielości dotyczące w/w parametrów:

a)  w procesie technologicznym,
b)  w planie obróbki technologicznej,
c)  w instrukcji technologicznej,
d)  w normie zakładowej dotyczącej konkretnego wyrobu.

18. Organizacja stanowiska roboczego powinna być częścią dokumentacji o nazwie:

a)  instrukcja technologiczna
b)  proces technologiczny
c)  plan obróbki technologicznej
d)  norma przedmiotowa

Odróżnij prawdę od fałszu. Zakreśl prawidłową odpowiedź:

19. W projektowaniu najpierw określa się wymogi estetyczne, a potem funkcjonalne

TAK NIE

20. Stateczność mebla polega na zachowaniu przez mebel stałego położenia niezależnie od

działania sił zewnętrznych

TAK NIE

21. Ustalanie wymiarów gabarytowych mebla zależy od wymiarów funkcjonalnych

TAK NIE

22. Tabliczka na rysunku złożeniowym i na rysunku wykonawczym jest taka sama

TAK NIE

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko........................................................................................................

Wykonywanie dokumentacji techniczno - technologicznej

Zakreśl prawidłową odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punktacja

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

tak

nie

20.

tak

nie

21.

tak

nie

22.

tak

nie

20.

22.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Bajkowaki J.: Maszyny u urządzenia do obróbki drewna cz. I , WSiP, W-wa 1995
2.   „Gazeta Drzewna”1/2006, Holz-Zentralblatt, Poznań 2006
3.  „Gazeta Drzewna” 2/2006, Holz-Zentralblatt, Poznań 2006
4.  Informator  o  egzaminie  potwierdzającym  kwalifikacje  zawodowe  dla  technika  technologii

drewna. CKE, W-wa 2005

5.  Kosiński Cz. : Rysunek zawodowy w meblarstwie cz. II, WSiP Warszawa 1987
6.  Mętrak Cz..: Meblarstwo, WN-T, Warszawa 1980
7.  „Nowe  technologie,  obrabiarki,  urządzenia,  materiały  i  akcesoria  dla  meblarstwa”,

materiały szkoleniowo – promocyjne z seminarium z Forum Meblarzy i Przedsiębiorstw
Współpracujących organizowanych przez Spółkę „Polskie Meble”- r. 1998, 2000,2002,
ITD., Poznań, ITD., 1998, 2000, 2002.

8. „Normatywy czasowe” – przykład na podstawie normy zakładowej z Chojnickich

Fabryk Mebli, 1994

9. Ornatowski T., Figurski J., :Praktyczna nauka zawodu, IteE, Radom 2000
10. Polska Norma PN-EN 1130-1:2001 Meble. Łóżeczka i kołyski mieszkaniowe.

Wymagania bezpieczeństwa

11. PN-EN 716-1:1999 Meble. Łóżka dziecięce i łóżka dziecięce składane mieszkaniowe.

Wymagania dotyczące bezpieczeństwa.

12. PN-EN 747- 1:1999 Meble. Łóżka piętrowe mieszkaniowe. Wymagania bezpieczeństwa.
13. PN-EN 1153:2000. Meble kuchenne. Wymagania bezpieczeństwa i metody badania

wbudowanych i wolnostojących szafek kuchennych oraz płyt roboczych

14. PN-EN 527-1:2002 Meble biurowe. Stoły robocze i biurka. Część I: wymiary.
15. PN-EN 1727, kwiecień 2001 Meble mieszkaniowe. Meble do przechowywania.

Wymagania bezpieczeństwa i metody badań.

16. PN-EN 1023-1, kwiecień 2001, Meble biurowe. Przegrody. Część I: Wymiary.
17. PN-ISO 5970, grudzień 1994, Meble. Krzesła i stoły szkolne. Wymiary funkcjonalne
18. Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa cz.II, WSiP W-wa 1996
19. „Przemysł Drzewny” 11-12/1986, Sigma, W-wa 1986
20. Smakuszewski M.: Mierzenie czasu pracy, PTE, Katowice 1976
21. Swaczyna I., M. .: Konstrukcje mebli cz. I, cz. II, WSiP, Warszawa 1998
22. Szuka J., Żurowski j.,: Materiałoznawstwo przemysłu drzewnego, WSip, W-wa1996
23. „Zmiany wynikające z wymogów UE w zakresie wymagań użytkowych i funkcjonalnych

poszczególnych grup mebli”, materiały konferencyjne PIGPM, ITD. Poznań 2004

24. Żukowski M., Przystosowanie programów komputerowych do kształcenia techników

technologii drewna, praca dyplomowa w ZSP nr 3 w Chojnicach 2005