1. GŁÓWNE ELEMENTY I ZESPOŁY FUNKCJONALNE OBRABIARKI NC
napędy główne; napędy posuwu; połączenia prowadnicowe; układy hydrauliczne i
pneumatyczne; układy elektryczne; zespoły mechaniczne i manipulacyjne; urządzenia
pomocnicze; urządzenia sterujące i pomocnicze.
2. PODSTAWOWE ASPEKTY WPROWADZANIA BUDOWY MODUŁOWEJ MASZYN
TECHNOLOGICZNYCH
Zastosowanie sterowania numerycznego było powodem zaostrzenia wymagań w stosunku do
dokładności obrabiarek, co poskutkowało powstaniem typowych rozwiązań konstrukcyjnych
elementarnych modułów i podzespołów:
Napędy główne: układy napędowe prądu stałego i przemiennego, silniki elektryczne,
elektrowrzeciona i zespoły wrzecionowe, przekładnie pasowe, mechaniczne przekładnie
bezstopniowe, sprzęgła i hamulce.
Napędy posuwu: układy serwonapędowe prądu stałego i przemiennego, silniki elektryczne
serwonapędowe i krokowe, zintegrowane jednostki napędowe, przekładnie, przekładnie śrubowe
toczne
Połączenia prowadnicowe: połączenia prowadnicowe toczne
Układy hydrauliczne i pneumatyczne: zespoły napędowe (pompy, zasilacze), silniki obrotowe,
siłowniki, zespoły sterowania i armatura
Układy elektryczne: zespoły zasilania, prostowniki, przetworniki, przekształtniki, aparatura
elektryczna i elektroniczna
Zespoły mechaniczne i manipulacyjne: stoły podziałowe, magnetyczne itp., głowice
rewolwerowe, magazyny narzędzi, palety przedmiotowe, manipulatory i zmieniacze narzędzi i
palet przedmiotowych, magazyny i podajniki materiałów, urządzenia transportowe
Urządzenia pomocnicze: osłony i uszczelnienia prowadnic, zespoły i układy smarujące, układy
chłodzące, prowadniki przewodów
Urządzenia sterujące i diagnostyczne: układy sterowania CNC, PLC, układy pomiarowe i
kontrolne, systemy diagnostyki.
Obecnie producent obrabiarek w dużej części składa obrabiarkę z kupowanych modułów i
zespołów.
Producenci, projektując własne rozwiązania, stwarzają możliwość wykonania urządzenia
wytwórczego - począwszy od pojedynczej obrabiarki, przez autonomiczne stacje obróbkowe, do
dużego złożonego systemu - ukierunkowane na spełnienie potrzeb klienta i zaoferowania mu
rozwiązania optymalnego i ekonomicznego.

3. KLASYFIKACJA RUCHÓW REALIZOWANYCH PRZEZ ZESPOŁY OBRABIARKI
RUCHY PODSTAWOWE- ruchy wykonywane przez elementy i zespoły robocze obrabiarki
wraz z narzędziem lub przedmiotem obrabianym, niezbędne do przeprowadzenia procesu
skrawania i nadania przedmiotowi obrabianemu żądanego kształtu. Ruchy podstawowe dzieli się
na ruchy skrawania oraz ruchy kształtowania.
RUCHY SKRAWANIA to: ruch główny - warunkujący przebieg procesu skrawania i
decydujący o szybkości skrawania oraz ruch posuwowy - niezbędny do usunięcia warstwy
materiału z powierzchni przewidzianej do obróbki.
RUCHY KSZTAŁTOWANIA to względne ruchy narzędzia i przedmiotu, w wyniku których
powstaje powierzchni o żądanym kształcie. Ruchy kształtowania to ruchy skrawania, natomiast
ruchy skrawania nie zawsze są r.kształtowania. Ruchy robocze, gdy skrawanie, gdy nie ma
skrawania – ruch jałowy.
RUCHY PRZESTAWNE - ruchy pozycjonowania w dokładnie zadane położenie, przesuwowe -
do zgrubnie zadanego położenia i podziałowe, np. obrót głowicy rewolwerowej.
RUCHY POMOCNICZE - ruchy różnych elementów i zespołów obrabiarki oraz jej
wyposażenia (podajników oraz manipulatorów) wypełniające funkcje pomocnicze, przed
rozpoczęciem obróbki, w trakcie trwania operacji obróbkowej i po zakończeniu obróbki
4. NORMALIZACJA PRĘDKOŚCI OBROTOWYCH ORAZ POSUWOWYCH
OBRABIAREK
W celu ułatwienia projektowania budowy oraz eksploatacji obrabiarki ciągi prędkości
obrotowych i posuwowych zostały znormalizowane. Podstawę normalizacji stanowią szeroko
stosowanie w technice ciągi Renarda, które są ciągami geometrycznymi o ilorazie φ określonym

zależnością

, gdzie

, dla ciągów tych

otrzymuje się odpowiednio: φ=1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 2 . Jako podstawowy do
stopniowania prędkości ruchów głównych oraz posuwowych przyjmuje się ciąg R20.

5. KLASYFIKACJA OBRABIAREK, WYMAGANIA I CECHY WSPÓŁCZESNYCH
MASZYN NC
A. CECHY niezależne, indywidualne napędy posuwu dla każdej sterowanej osi; indywidualne
układy pomiarowe dla każdej sterowanej osi; automatyczne urządzenia do wymiany narzędzi i
przedmiotów; przekładnie śrubowo-toczne do napędu ruchów posuwowych; prowadnice toczne;
głowice i magazyny wielonarzędziowe; jeden lub więcej suportów narzędziowych;
automatycznie wysuwany konik (sterowany numerycznie); konstrukcja typu compakt (mało
miejsca); mechaniczne usuwanie wiórów
B. KLASYFIKACJA ZE WZGLĘDU NA PRZEZNACZENIE
ogólnego zastosowania – do stosowania w szerokim zakresie robót, o dużej uniwersalności,
specjalizowane- obrabiarki najczęściej produkcyjne, posiadające określony, stosunkowo wąski
zakres robót,
specjalne- przeznaczone do obróbki ściśle określonego przedmiotu, najczęściej o prostej
budowie, zautomatyzowane
C. KLASYFIKACJA ZE WZGLĘDU NA MOŻLIWOŚCI OBRÓBKOWE
uniwersalne –duża różnorodność wykonywanych operacji (stosowane gł. W produkcji
jednostkowej i małoseryjnej)
produkcyjne- stosowane w produkcji seryjnej o mniejszym zakresie wykonywanych operacji,
mających jednak większą wydajność od obrabiarek uniwersalnych o podobnym przeznaczeniu
uproszczone – zakres wykonywanych operacji jest zawężony w porównaniu do obrabiarek
uniwersalnych i produkcyjnych o podobnym przeznaczeniu.
6. OGÓLNE WYTYCZNE DLA WYBORU OBRABIARKI
Z punktu widzenia użytkownika obrabiarka musi spełniać szereg wymagań, które można
zdefiniować następująco: osiąganie wymaganej dokładności wymiarowo-kształtowej, a
szczególnie powtarzalności wymiarowej wyrobów; duża wydajność, w celu osiągnięcia
krótkiego czasu wytwarzania; duża elastyczność-zdolność do realizacji różnych zadań
produkcyjnych; szybkie przezbrojenie obrabiarki i szybka wymiana programy sterowania;
rozszerzenie możliwości wykonania różnych zabiegów technologicznych na jednej obrabiarce;
dostateczna moc silników napędowych; małe koszty wytwarzania; niezawodność pracy;
ograniczenie szkodliwych oddziaływań na środowisko i bezpieczna praca;

8.KLASYFIKACJA

NAPĘDÓW

GŁÓWNYCH

OBRABIAREK

I. Elektryczne:
a) elektromechaniczne
•silniki asynchroniczne
* stopniowa skrzynka prędkości lub przekładnia bezstopniowa
+ element wykonawczy (wrzeciono)
b) prądu stałego
•regulator prędkości, tyrystorowy zasilacz prądu stałego
* komutatorowy silnik prądu stałego
+ przekładnia zwielokratniająca
- element wykonawczy (wrzeciono)
c) prądu przemiennego:
•regulator prędkości, układ prostowniczy, falownik
* z silnikiem synchronicznym
* z silnikiem asynchronicznym
+ element wykonawczy (wrzeciono)

II. Hydrauliczne, pneumatyczne:
a) zasilacz hydrauliczny lub pneumatyczny , elektrozawory
•silnik obrotowy
* element wykonawczy (wrzeciono)
•silnik liniowy
9. KLASYFIKACJA NAPĘDÓW POSUWOWYCH W OBRABIARKACH
•Elektryczne
a) silnik prądu stałego (z zasilaczem tranzystorowym lub trystorowym)
- komutatorowy (obrotowy)
- bezkomutatyrowy (liniowy lub krzyżowy)
b) silnik prądu przemiennego (z układem prostowniczym lub falownikiem)
- synchroniczny (obrotowy lub liniowy)

- asynchroniczny (obrotowy lub liniowy)
c) silnik skokowy (z impulsowym zasilaczem elektrycznym)
- obrotowy, - liniowy
•Elektrohydrauliczne
a) silnik obrotowy b) siłownik liniowy
Wymagania ogólne – dotyczą wszystkich rodzajów napędów stosowanych w obrabiarkach,
maszynach i urządzeniach technologicznych i obejmują: Wymagany zakres prędkości
obrotowych silnika; Dostatecznie duża moc lub moment napędowy silnika, wystarczający do
wykonania pracy (pokonania obciążeń zewnętrznych) i pokonania oporów wynikających z sił
tarcia napędzanych mechanizmów i obciążeń wewnętrznych; Niezawodność oraz łatwość
obsługi i konserwacji: obecnie coraz częściej wymaganie to przyjmuje formę bezobsługowości
pracy napędu; Małe gabaryty i mała masę napędu.
Wymagania szczegółowe:
Szeroki zakres bezstopniowej zmiany prędkości silnika ,umożliwiający realizacje zarówno
posuwu roboczego w zakresie 0-4m/min jak i szybkiego przesuwu ok.20-40m/min; Szybki
rozruch i hamowanie ,czyli duże przyspieszenie i opóźnienie ruchu ,które są uwarunkowane
dużym momentem rozwijanym przez silnik w stanach przejściowych i małymi momentami
bezwładności napędzanych elementów; Duża sztywność mechanicznych elementów
przenoszących napęd od silnika do zespołu przesuwowego obrabiarki i duża odporność na
pojawienie się zjawiska utyku ,czyli ciernych drgań relaksacyjnych; Małe opory ruchu
uwarunkowane niewielkimi siłami tarcia w połączeniach prowadnicowych i przekładniach, co
jest istotne szczególnie ze względu na zjawisko utyku oszczędność energii przy ruchach
przesuwowych; Wysoka równomierność ruchu, zwłaszcza dla małych prędkości posuwu; Duża
dokładność pozycjonowania czyli mały elementarny krok umożliwiający zrealizowanie
elementarnego przemieszczenia rzędu 2 mikrometry.

9. ELEKTROWRZECIONA - ZASTOSOWANIE
są to silniki prądu przemiennego, w których uzwojenie wirnika znajduje się bezpośrednio na
wrzecionie. Dzielą się na synchroniczne i asynchroniczne. Stosowany w obrabiarkach HSC dla
uzyskania wysokich obrotów (80000 obr/min).Wrzeciona ze zintegrowanym napędem znajdują
zastosowanie w centrach obróbczych, tokarkach, frezarkach, szlifierkach oraz wiertarkach do
głębokich otworów. Ich zwarta budowa umożliwia konstrukcję maszyn z rozszerzoną
kinematyką, przy zredukowanej liczbie komponentów i dogodniejszej obsłudze.
10. SILNIKI LINIOWE - ZASTOSOWANIE
Silniki liniowe stosuje się do napędów posuwu zapewniają dużą dokładność pozycjonowania i
bardzo duże prędkości i przyspieszenia ruchu posuwowego. Umożliwiają skrócenie czasu
obróbki. Silnik liniowy ma ograniczoną siłę posuwu dlatego nie może być stosowany w
obrabiarkach do ciężkich przedmiotów, brak samohamowności nie pozwala stosować silników
liniowych do układów posuwu pionowego. Napęd silnikiem liniowym MOŻE być stosowany
tam, gdzie: nie występuje pulsacja obciążenia; mamy źródło (elektryczne) dużej mocy, ze
względu na duży pobór prądu przez silnik liniowy; potrzeba relatywnie dużej siły pociągowej;
oczekujemy dużych prędkości; oczekujemy dużych przyspieszeń; wymagana jest duża
niezawodność maszyny. Napęd silnikiem liniowym NIE MOŻE być stosowany tam, gdzie:
występuje pulsacja obciążenia; obrabiarka nie ma zapewnionego skutecznego odprowadzania
ciepła; nie mamy źródła (elektrycznego) dużej mocy (silnik liniowy asynchroniczny cechuje się
dużym zapotrzebowaniem prądowym); obrabiane mają być przedmioty ciężkie; nie mamy
możliwości stosowania chłodzenia napędu posuwu cieczą; posuw miałby się odbywać wzdłuż
osi pionowej.
11. STEROWANIE AUTOMATYCZNE - ISTOTA, RODZAJE CZYNNOŚCI
Z punktu widzenia automatyzacji pracy obrabiarek , układy sterowania (regulacji) realizują
elementarne funkcje sterowania , takie jak: włączanie i wyłączanie silników napędowych;
włączanie i wyłączanie ruchów głównych , przestawczych i pomocniczych a także sterowanie
ich przebiegiem (kierunkiem, prędkością); nastawianie i kontrolowanie przemieszczeń
wykonywanych przez zespoły robocze nastawianie i kontrolowanie dopuszczalnych obciążeń;
podawanie i, mocowanie i wymienianie przedmiotów obrabianych a także narzędzi i
oprzyrządowania; nadzorowanie przebiegu pracy maszyny.
Cechą charakterystyczną zautomatyzowanych obrabiarek i maszyn technologicznych jest
cykliczność pracy tzn. poszczególne ruchy i czynności odbywają się w ściśle określonej
kolejności i powtarzają się dla kolejnych wytwarzanych jednakowo przedmiotów.
12. PROGRAMOWANIE OBRÓBKA - ISTOTA, RODZAJE INFORMACJI
Programowanie obrabiarek może odbywać się ręcznie według instrukcji ISO lub maszynowo (z
wykorzystaniem komputera i programów CAD/CAM). Programowanie obrabiarek sterowanych
numerycznie wg instrukcji ISO polega na zapisaniu w postaci symbolicznej – w języku
obrabiarki, wszystkich ruchów i czynności jakie muszą być w niej wykonane aby otrzymać
przedmiot o żądanym kształcie wymiarach i chropowatości powierzchni. Język obrabiarki składa
się ze słów i składni. Słowa są to grupy znaków alfanumerycznych oznaczonych przez adresy.
Informacje zawarte w jednym słowie sterują pojedynczymi funkcjami obrabiarki np. liniowymi
lub kątowymi przemieszczeniami, prędkością posuwu czy prędkością obrotową wrzeciona,
wyborem narzędzi.

13. KLASYFIKACJA UKŁADÓW STEROWANIA OBRABIAREK I MASZYN
TECHNOLOGICZNYCH
Sterowanie: krzywkowe(sztywne), zderzakowe(sztywne lub sekwencyjne),
kopiowe(sekwencyjne), symboliczne (numeryczne)
14. PORÓWNANIE STEROWAŃ NC ORAZ CNC ZE WZGLĘDU NA REALIZOWANE
ZADANIA
NC-były wyspecjalizowanym komputerem , realizującym tylko jeden sztywny program
wewnętrzny . Współczesne układy sterowania sterowania numerycznego mają strukturę
komputerową i są oznaczane jako układy CNC. Podstawowa różnica - w NC nie wykorzystuje
się mikroprocesora i programu sterującego pracą całego sterowaniam lecz sztywno połączone ze
sobą bloki funkcjonalne . W skład układu sterowania CNC wchodzi mikroprocesor wraz z
pamięcią oraz wewnętrzny program obsługi . Sterowanie CNC wykorzystuje komunikację
szynową co oznacza , że przesłana informacja musi być zaadresowana .
15. CECHY NOWOCZESNYCH UKŁADÓW STEROWANIA CNC
Są dwa zasadnicze typy układów sterowania CNC:
Dedykowane układy sterowania CNC są przeznaczone do określonych grup obrabiarek –
tokarek, frezarek , szlifierek itp. Poszczególne elementy składowe powiązane są ze sobą i
stanowią zamkniętą całość. Dedykowane układy sterowania zwane CNC Manual dają możliwość
tzw. programowania interaktywnego, które nie wymaga od użytkownika znajomości danego
języka programowania , norm ani kodów.
Otwarte: otwartość dla obsługującego; elastyczna struktura – otwartość dla wytwórców maszyn
, przez możliwość wskazania ; otwartość w wyborze sprzętowym – dzięki budowie modułowej
istnieje możliwość zmiany różnych komponentów bez potrzeby wymiany całego zestawu;
otwartość dla kompatybilności systemów pracy CNC – umożliwienie importowania istniejącego
oprogramowania standardowego; rozbudowana i różnorodna komunikacja sieciowa – otwartość
konfiguracji interfejsów wejścia i wyjścia; uruchomienie nadzór i serwisowanie za pomocą
jednego oprogramowania.

16. PODZIAŁ TOKAREK - CECHY KONSTRUKCYJNE TOKAREK CNC
Kłowe; Tarczowe; Karuzelowe; Wielonożowe; Rewolwerowe; Półautomaty i automaty
tokarskie; Specjalizowane:Do robót dokładnych i kosztownych; Obcinaki; Specjalne- np. do
zestawu kół wagonowych, do wałków rozrządów)

17. AUTOMATY WIELOWRZECIONOWE - PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ
PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE
Automaty tokarskie wielowrzecionowe - sterowane numerycznie tokarki, przeznaczone do
obróbki z pręta mają zastosowanie w wielozabiegowych operacjach obróbki z materiału
prętowego w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Wrzeciona przedmiotowe są łożyskowane w
bębnie integrującym .
Tokarki pionowe wielowrzecionowe –integracja funkcji obróbkowych i manipulacyjnych. Taka
obrabiarka staje się samo obsługującą się stacją obróbkową i jest technicznym przykładem
realizacji „Lean production” , gdyż jest bardzo tanim rozwiązaniem w pełni zapewniającym
pracę bezobsługową. Wrzecienniki wykonują ruchy posuwowe w dwóch osiach . Wrzeciennik
może też przemieścić się poza obszar obróbczy i podać/ oddać przedmiot z/do magazynu.
Tokarki z pionowym wrzecionem stosuje się do obróbki stosunkowo małych przedmiotów z
automatyzacją ich zmiany. Budowane są z 1, 2 lub 3 wrzecionami .
W tokarkach tych nie ma czasu przestoju obrabiarki potrzebnego na zamocowanie przedmiotu.
Głowice narzędziowe przystosowane są do mocowania narzędzi o ruchu obrotowym (wiertła,
frezy).
Na automatach wielowrzecionowych można obrabiać jednocześnie kilka przedmiotów.
Przedmioty obrabiane są przez narzędzie pojedyncze lub zespołowe zamocowane w suportach
poprzecznych i w suportach wzdłużnych.
Rozróżnia się automaty wielowrzecionowe pracujące metodą równoległą , kolejną i kolejno
równoległą.


19. PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE FREZAREK
Służą do obróbki skrawaniem płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków prostych,
śrubowych, wpustowych, gwintów, do nacinania zębów.
Podział frezarek: Pionowe; Poziome; Narzędziowe (mają wrzeciono pionowe i poziome, służą
do dokładnych prac); Konsolowe (konsola umożliwia przesuwanie stołu w górę i w dół-lżejsze
typy); Bez konsolowe (ruch wykonuje tylko narzędzie z wrzeciennikiem- ciężkie frezarki);
Bramowe (do ciężkich elementów, stół przesuwa się tylko wzdłuż); Szczególnego przeznaczenia
(np. do kół zębatych, grawerki, kopiarki); Specjalne (do produkcji masowej)
Budowa frezarki wspornikowej poziomej: Kadłub (żeliwo szare); Podstawa; Wspornik; Sanie
stołu; Stół; Belka; Podtrzymka; Wrzeciono; Śruba podnoszenia i opuszczania wspornika; Osłona
napędu
19. PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE
WYTACZARKO-FREZAREK NC
Podstawowymi zabiegami obróbkowymi jest wytaczanie otworów i frezowanie płaszczyzn, a
przeznaczeniem produkcyjnym obróbka korpusów. Zastosowanie wyposażenia normalnego i
specjalnego umożliwia wykonywanie różnorodnych zabiegów obróbkowych. Z tego względu
wytaczarko-frezarki należą do najbardziej uniwersalnych obrabiarek i są stosowane przede
wszystkim w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
Wytaczarko-frezarki są budowane w różnych odmianach konstrukcyjnych, spośród których
najczęściej są stosowane:
- wytaczarko-frezarki ze stołem krzyżowym i nieprzesuwnym stojakiem, które są wykonywane
ze wspornikiem wytaczadła lub ze skróconym łożem, tzn. bezwspornikowe (rys.a).
- Wytaczarko-frezarki z przesuwnym stojakiem które mogą mieć łoże poprzeczne lub mogą być
wykonane jako płytowe z przesuwnym stojakiem (rys.b).
Wytaczarko-frezarki z łożem poprzecznym mają sztywniejszy stół i są stosowane przede
wszystkim do robót frezarskich. Natomiast wytaczarko-frezarki płytowe są przeznaczone do
obróbki ciężkich i dużych przedmiotów ustawianych na stałej płycie.
Charakterystyczną cechą wytaczarko-frezarek jest rozwiązanie zespołu wrzecionowego,
wyposażonego w dwa współosiowe wrzeciona.

20. CENTRA OBRÓBKOWE - PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE
Centrum obróbkowe jest obrabiarką sterowaną numerycznie (zwykle CNC) zapewniającą, w
zakresie jej możliwości technologicznych, wykonanie w jednym zamocowaniu przedmiotu dużej
liczby zabiegów obróbkowych za pomocą różnych narzędzi. Dla wypełnienia tych zadań
centrum obróbkowe wyposażone jest w magazyn narzędzi z automatyczną zmianą narzędzi (oraz
w system paletowy z automatyczną zmianą przedmiotów). Centrum obróbkowe jest to
obrabiarka: sterowana numerycznie, wielozabiegowa, umożliwiająca obróbkę wielostronną, ale
w jednym zamocowaniu, wielonarzędziowa z automatyczną wymianą narzędzi.

21. CECHY NOWOCZESNYCH CENTRÓW OBRÓBKOWYCH
nowoczesne napędy (elektrowrzeciona, silniki liniowe); wysoka sztywność (statyczna,
dynamiczna i termiczna); automatyczna wymiana narzędzi z korekcją położenia i rejestracją
stanu; automatyczna wymiana przedmiotów (systemy paletowe); nowoczesne systemy
sterowania (CNC); zintegrowane systemy pomiarowe; nowoczesne układy diagnostyki i
nadzorowania; wysoka produktywność i niezawodność.
22. CECHY ELASTYCZNEJ AUTOMATYZACJI
ELASTYCZNY SYSTEM PRODUKCYJNY (ESP) to system techniczny, w którym przepływ
materiałów i energii ich transformacja oraz procesy regulacyjne są zintegrowane w sposób
zapewniający automatyczną i ciągła realizację zadań produkcyjnych opartą na sterowaniu
komputerowym
Elastyczność wytwarzania w procesach obróbki skrawaniem
OBRABIAREK I OPRZYRZĄDOWANIA
-wielostronność technologiczna (uniwersalność)
-przezbrajalność
-układy sterowania (NC, CNC)

-dołączenie do systemów wyższego rzędu
WIELKOŚĆ PRODUKCJI (różne wielkości partii produkcyjnych)
KOLEJNOSC OPERACJI (wybór kolejności operacji, przejmowanie zadań przez inne maszyny,
np. w przypadkach uszkodzeń)
WYBORU (podobieństwo technologiczne, technologia grupowa)
ROZWOJU (modułowość, możliwość rozbudowy systemu).

23. STRUKTURY MASZYNOWE W OBSZARZE ELASTYCZNEGO WYTWARZANIA
Klasyczne rozwiązanie elastycznego systemu do obróbki korpusów:
Dwa poziome centra obróbkowe; Magazyn buforowy i stanowisko wymiany palet; Wózek
szynowy; Robot bramowy; Stanowisko załadunku i rozładunku palet; Stanowisko załadunku
kaset narzędziowych; Stacja ustawiania narzędzi; Centralny układ sterowania.
24.ZAKRESY STOSOWANIA MASZYN I UKŁADÓW WIELOMASZYNOWYCH

Z powyższego wykresu wnioskować można ,iż zastosowanie maszyn i układów
wielomaszynowych determinowane jest zależnością skali produkcji od jej asortymentu , jak
widać im większa skala produkcji tym prędzej zastosować można takie rozwiązanie, podobnie
ma się sprawa w przypadku asortymentu, im większy on jest tym bliżej nam do zakresu
stosowalności rozwiązań wielomaszynowych.
25. FILARY ROZWOJU OBRABIAREK SKRAWAJĄCYCH
szybsze elastyczne przezbrajanie i nastawianie programu sterowania na nowe przedmioty
obrabiane w małych seriach; niskie koszty produkcji; zmiany układu strukturalnego tokarek;
możliwość wykonywania różnych zabiegów obróbkowych, nie tylko tokarskich; wysoka
dokładność wymiarowo kształtowa; zwiększona wydajność i niezawodność; ekologia i BHP;
duża różnorodność konstrukcji w zależności od potrzeb klientów; wielowariantowość układów
geometryczno-ruchowych; nowe układy geometryczno-ruchowe; zintegrowanie napędy główne
(elektrowrzeciona). magazyny narzędzi i układy automatycznej wymiany narzędzi o dużej
pojemności i krótkich czasach wymiany Automatyzacja wymiany przedmiotów obrabianych
Otwarte układy sterowanie CNC Inteligentne układy nadzorujące i diagnostyczne.