1. GŁÓWNE ELEMENTY I ZESPOŁY FUNKCJONALNE OBRABIARKI NC

napędy główne; napędy posuwu; połączenia prowadnicowe; układy hydrauliczne i pneumatyczne; układy elektryczne; zespoły mechaniczne i manipulacyjne; urządzenia pomocnicze; urządzenia sterujące i pomocnicze.

2. PODSTAWOWE ASPEKTY WPROWADZANIA BUDOWY MODUŁOWEJ MASZYN TECHNOLOGICZNYCH

Zastosowanie sterowania numerycznego było powodem zaostrzenia wymagań w stosunku do dokładności obrabiarek, co poskutkowało powstaniem typowych rozwiązań konstrukcyjnych elementarnych modułów i podzespołów:

Napędy główne: układy napędowe prądu stałego i przemiennego, silniki elektryczne, elektrowrzeciona i zespoły wrzecionowe, przekładnie pasowe, mechaniczne przekładnie bezstopniowe, sprzęgła i hamulce.

Napędy posuwu: układy serwonapędowe prądu stałego i przemiennego, silniki elektryczne serwonapędowe i krokowe, zintegrowane jednostki napędowe, przekładnie, przekładnie śrubowe toczne

Połączenia prowadnicowe: połączenia prowadnicowe toczne

Układy hydrauliczne i pneumatyczne: zespoły napędowe (pompy, zasilacze), silniki obrotowe, siłowniki, zespoły sterowania i armatura

Układy elektryczne: zespoły zasilania, prostowniki, przetworniki, przekształtniki, aparatura elektryczna i elektroniczna

Zespoły mechaniczne i manipulacyjne: stoły podziałowe, magnetyczne itp., głowice rewolwerowe, magazyny narzędzi, palety przedmiotowe, manipulatory i zmieniacze narzędzi i palet przedmiotowych, magazyny i podajniki materiałów, urządzenia transportowe

Urządzenia pomocnicze: osłony i uszczelnienia prowadnic, zespoły i układy smarujące, układy chłodzące, prowadniki przewodów

Urządzenia sterujące i diagnostyczne: układy sterowania CNC, PLC, układy pomiarowe i kontrolne, systemy diagnostyki.

Obecnie producent obrabiarek w dużej części składa obrabiarkę z kupowanych modułów i zespołów.

Producenci, projektując własne rozwiązania, stwarzają możliwość wykonania urządzenia wytwórczego - począwszy od pojedynczej obrabiarki, przez autonomiczne stacje obróbkowe, do dużego złożonego systemu - ukierunkowane na spełnienie potrzeb klienta i zaoferowania mu rozwiązania optymalnego i ekonomicznego.

3. KLASYFIKACJA RUCHÓW REALIZOWANYCH PRZEZ ZESPOŁY OBRABIARKI

RUCHY PODSTAWOWE- ruchy wykonywane przez elementy i zespoły robocze obrabiarki wraz z narzędziem lub przedmiotem obrabianym, niezbędne do przeprowadzenia procesu skrawania i nadania przedmiotowi obrabianemu żądanego kształtu. Ruchy podstawowe dzieli się na ruchy skrawania oraz ruchy kształtowania.

RUCHY SKRAWANIA to: ruch główny - warunkujący przebieg procesu skrawania i decydujący o szybkości skrawania oraz ruch posuwowy - niezbędny do usunięcia warstwy materiału z powierzchni przewidzianej do obróbki.

RUCHY KSZTAŁTOWANIA to względne ruchy narzędzia i przedmiotu, w wyniku których powstaje powierzchni o żądanym kształcie. Ruchy kształtowania to ruchy skrawania, natomiast ruchy skrawania nie zawsze są r.kształtowania. Ruchy robocze, gdy skrawanie, gdy nie ma skrawania – ruch jałowy.

RUCHY PRZESTAWNE - ruchy pozycjonowania w dokładnie zadane położenie, przesuwowe - do zgrubnie zadanego położenia i podziałowe, np. obrót głowicy rewolwerowej.

RUCHY POMOCNICZE - ruchy różnych elementów i zespołów obrabiarki oraz jej wyposażenia (podajników oraz manipulatorów) wypełniające funkcje pomocnicze, przed rozpoczęciem obróbki, w trakcie trwania operacji obróbkowej i po zakończeniu obróbki

4. NORMALIZACJA PRĘDKOŚCI OBROTOWYCH ORAZ POSUWOWYCH OBRABIAREK

W celu ułatwienia projektowania budowy oraz eksploatacji obrabiarki ciągi prędkości obrotowych i posuwowych zostały znormalizowane. Podstawę normalizacji stanowią szeroko stosowanie w technice ciągi Renarda, które są ciągami geometrycznymi o ilorazie φ określonym zależnością, gdzie , dla ciągów tych

otrzymuje się odpowiednio: φ=1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 2 . Jako podstawowy do stopniowania prędkości ruchów głównych oraz posuwowych przyjmuje się ciąg R20.

5. KLASYFIKACJA OBRABIAREK, WYMAGANIA I CECHY WSPÓŁCZESNYCH MASZYN NC

A. CECHY niezależne, indywidualne napędy posuwu dla każdej sterowanej osi; indywidualne układy pomiarowe dla każdej sterowanej osi; automatyczne urządzenia do wymiany narzędzi i przedmiotów; przekładnie śrubowo-toczne do napędu ruchów posuwowych; prowadnice toczne; głowice i magazyny wielonarzędziowe; jeden lub więcej suportów narzędziowych; automatycznie wysuwany konik (sterowany numerycznie); konstrukcja typu compakt (mało miejsca); mechaniczne usuwanie wiórów

B. KLASYFIKACJA ZE WZGLĘDU NA PRZEZNACZENIE

ogólnego zastosowania – do stosowania w szerokim zakresie robót, o dużej uniwersalności,

specjalizowane- obrabiarki najczęściej produkcyjne, posiadające określony, stosunkowo wąski zakres robót,

specjalne- przeznaczone do obróbki ściśle określonego przedmiotu, najczęściej o prostej budowie, zautomatyzowane

C. KLASYFIKACJA ZE WZGLĘDU NA MOŻLIWOŚCI OBRÓBKOWE

uniwersalne –duża różnorodność wykonywanych operacji (stosowane gł. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej)

produkcyjne- stosowane w produkcji seryjnej o mniejszym zakresie wykonywanych operacji, mających jednak większą wydajność od obrabiarek uniwersalnych o podobnym przeznaczeniu

uproszczone – zakres wykonywanych operacji jest zawężony w porównaniu do obrabiarek uniwersalnych i produkcyjnych o podobnym przeznaczeniu.

6. OGÓLNE WYTYCZNE DLA WYBORU OBRABIARKI

Z punktu widzenia użytkownika obrabiarka musi spełniać szereg wymagań, które można zdefiniować następująco: osiąganie wymaganej dokładności wymiarowo-kształtowej, a szczególnie powtarzalności wymiarowej wyrobów; duża wydajność, w celu osiągnięcia krótkiego czasu wytwarzania; duża elastyczność-zdolność do realizacji różnych zadań produkcyjnych; szybkie przezbrojenie obrabiarki i szybka wymiana programy sterowania; rozszerzenie możliwości wykonania różnych zabiegów technologicznych na jednej obrabiarce; dostateczna moc silników napędowych; małe koszty wytwarzania; niezawodność pracy; ograniczenie szkodliwych oddziaływań na środowisko i bezpieczna praca;

8.KLASYFIKACJA NAPĘDÓW GŁÓWNYCH OBRABIAREK

I. Elektryczne:

a) elektromechaniczne

•silniki asynchroniczne

* stopniowa skrzynka prędkości lub przekładnia bezstopniowa

+ element wykonawczy (wrzeciono)

b) prądu stałego

•regulator prędkości, tyrystorowy zasilacz prądu stałego

* komutatorowy silnik prądu stałego

+ przekładnia zwielokratniająca

- element wykonawczy (wrzeciono)

c) prądu przemiennego:

•regulator prędkości, układ prostowniczy, falownik

* z silnikiem synchronicznym

* z silnikiem asynchronicznym

+ element wykonawczy (wrzeciono)

II. Hydrauliczne, pneumatyczne:

a) zasilacz hydrauliczny lub pneumatyczny , elektrozawory

•silnik obrotowy

* element wykonawczy (wrzeciono)

•silnik liniowy

9. KLASYFIKACJA NAPĘDÓW POSUWOWYCH W OBRABIARKACH

•Elektryczne

a) silnik prądu stałego (z zasilaczem tranzystorowym lub trystorowym)

- komutatorowy (obrotowy)

- bezkomutatyrowy (liniowy lub krzyżowy)

b) silnik prądu przemiennego (z układem prostowniczym lub falownikiem)

- synchroniczny (obrotowy lub liniowy)

- asynchroniczny (obrotowy lub liniowy)

c) silnik skokowy (z impulsowym zasilaczem elektrycznym)

- obrotowy, - liniowy

•Elektrohydrauliczne

a) silnik obrotowy b) siłownik liniowy

Wymagania ogólne – dotyczą wszystkich rodzajów napędów stosowanych w obrabiarkach, maszynach i urządzeniach technologicznych i obejmują: Wymagany zakres prędkości obrotowych silnika; Dostatecznie duża moc lub moment napędowy silnika, wystarczający do wykonania pracy (pokonania obciążeń zewnętrznych) i pokonania oporów wynikających z sił tarcia napędzanych mechanizmów i obciążeń wewnętrznych; Niezawodność oraz łatwość obsługi i konserwacji: obecnie coraz częściej wymaganie to przyjmuje formę bezobsługowości pracy napędu; Małe gabaryty i mała masę napędu.

Wymagania szczegółowe:

Szeroki zakres bezstopniowej zmiany prędkości silnika ,umożliwiający realizacje zarówno posuwu roboczego w zakresie 0-4m/min jak i szybkiego przesuwu ok.20-40m/min; Szybki rozruch i hamowanie ,czyli duże przyspieszenie i opóźnienie ruchu ,które są uwarunkowane dużym momentem rozwijanym przez silnik w stanach przejściowych i małymi momentami bezwładności napędzanych elementów; Duża sztywność mechanicznych elementów przenoszących napęd od silnika do zespołu przesuwowego obrabiarki i duża odporność na pojawienie się zjawiska utyku ,czyli ciernych drgań relaksacyjnych; Małe opory ruchu uwarunkowane niewielkimi siłami tarcia w połączeniach prowadnicowych i przekładniach, co jest istotne szczególnie ze względu na zjawisko utyku oszczędność energii przy ruchach przesuwowych; Wysoka równomierność ruchu, zwłaszcza dla małych prędkości posuwu; Duża dokładność pozycjonowania czyli mały elementarny krok umożliwiający zrealizowanie elementarnego przemieszczenia rzędu 2 mikrometry.

9. ELEKTROWRZECIONA - ZASTOSOWANIE

są to silniki prądu przemiennego, w których uzwojenie wirnika znajduje się bezpośrednio na wrzecionie. Dzielą się na synchroniczne i asynchroniczne. Stosowany w obrabiarkach HSC dla uzyskania wysokich obrotów (80000 obr/min).Wrzeciona ze zintegrowanym napędem znajdują zastosowanie w centrach obróbczych, tokarkach, frezarkach, szlifierkach oraz wiertarkach do głębokich otworów. Ich zwarta budowa umożliwia konstrukcję maszyn z rozszerzoną kinematyką, przy zredukowanej liczbie komponentów i dogodniejszej obsłudze.

10. SILNIKI LINIOWE - ZASTOSOWANIE

Silniki liniowe stosuje się do napędów posuwu zapewniają dużą dokładność pozycjonowania i bardzo duże prędkości i przyspieszenia ruchu posuwowego. Umożliwiają skrócenie czasu obróbki. Silnik liniowy ma ograniczoną siłę posuwu dlatego nie może być stosowany w obrabiarkach do ciężkich przedmiotów, brak samohamowności nie pozwala stosować silników liniowych do układów posuwu pionowego. Napęd silnikiem liniowym MOŻE być stosowany tam, gdzie: nie występuje pulsacja obciążenia; mamy źródło (elektryczne) dużej mocy, ze względu na duży pobór prądu przez silnik liniowy; potrzeba relatywnie dużej siły pociągowej; oczekujemy dużych prędkości; oczekujemy dużych przyspieszeń; wymagana jest duża niezawodność maszyny. Napęd silnikiem liniowym NIE MOŻE być stosowany tam, gdzie: występuje pulsacja obciążenia; obrabiarka nie ma zapewnionego skutecznego odprowadzania ciepła; nie mamy źródła (elektrycznego) dużej mocy (silnik liniowy asynchroniczny cechuje się dużym zapotrzebowaniem prądowym); obrabiane mają być przedmioty ciężkie; nie mamy możliwości stosowania chłodzenia napędu posuwu cieczą; posuw miałby się odbywać wzdłuż osi pionowej.

11. STEROWANIE AUTOMATYCZNE - ISTOTA, RODZAJE CZYNNOŚCI

Z punktu widzenia automatyzacji pracy obrabiarek , układy sterowania (regulacji) realizują elementarne funkcje sterowania , takie jak: włączanie i wyłączanie silników napędowych; włączanie i wyłączanie ruchów głównych , przestawczych i pomocniczych a także sterowanie ich przebiegiem (kierunkiem, prędkością); nastawianie i kontrolowanie przemieszczeń wykonywanych przez zespoły robocze nastawianie i kontrolowanie dopuszczalnych obciążeń; podawanie i, mocowanie i wymienianie przedmiotów obrabianych a także narzędzi i oprzyrządowania; nadzorowanie przebiegu pracy maszyny.

Cechą charakterystyczną zautomatyzowanych obrabiarek i maszyn technologicznych jest cykliczność pracy tzn. poszczególne ruchy i czynności odbywają się w ściśle określonej kolejności i powtarzają się dla kolejnych wytwarzanych jednakowo przedmiotów.

12. PROGRAMOWANIE OBRÓBKA - ISTOTA, RODZAJE INFORMACJI

Programowanie obrabiarek może odbywać się ręcznie według instrukcji ISO lub maszynowo (z wykorzystaniem komputera i programów CAD/CAM). Programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie wg instrukcji ISO polega na zapisaniu w postaci symbolicznej – w języku obrabiarki, wszystkich ruchów i czynności jakie muszą być w niej wykonane aby otrzymać przedmiot o żądanym kształcie wymiarach i chropowatości powierzchni. Język obrabiarki składa się ze słów i składni. Słowa są to grupy znaków alfanumerycznych oznaczonych przez adresy. Informacje zawarte w jednym słowie sterują pojedynczymi funkcjami obrabiarki np. liniowymi lub kątowymi przemieszczeniami, prędkością posuwu czy prędkością obrotową wrzeciona, wyborem narzędzi.

13. KLASYFIKACJA UKŁADÓW STEROWANIA OBRABIAREK I MASZYN TECHNOLOGICZNYCH

Sterowanie: krzywkowe(sztywne), zderzakowe(sztywne lub sekwencyjne), kopiowe(sekwencyjne), symboliczne (numeryczne)

14. PORÓWNANIE STEROWAŃ NC ORAZ CNC ZE WZGLĘDU NA REALIZOWANE ZADANIA

NC-były wyspecjalizowanym komputerem , realizującym tylko jeden sztywny program wewnętrzny . Współczesne układy sterowania sterowania numerycznego mają strukturę komputerową i są oznaczane jako układy CNC. Podstawowa różnica - w NC nie wykorzystuje się mikroprocesora i programu sterującego pracą całego sterowaniam lecz sztywno połączone ze sobą bloki funkcjonalne . W skład układu sterowania CNC wchodzi mikroprocesor wraz z pamięcią oraz wewnętrzny program obsługi . Sterowanie CNC wykorzystuje komunikację szynową co oznacza , że przesłana informacja musi być zaadresowana .

15. CECHY NOWOCZESNYCH UKŁADÓW STEROWANIA CNC

Są dwa zasadnicze typy układów sterowania CNC:

Dedykowane układy sterowania CNC są przeznaczone do określonych grup obrabiarek – tokarek, frezarek , szlifierek itp. Poszczególne elementy składowe powiązane są ze sobą i stanowią zamkniętą całość. Dedykowane układy sterowania zwane CNC Manual dają możliwość tzw. programowania interaktywnego, które nie wymaga od użytkownika znajomości danego języka programowania , norm ani kodów.

Otwarte: otwartość dla obsługującego; elastyczna struktura – otwartość dla wytwórców maszyn , przez możliwość wskazania ; otwartość w wyborze sprzętowym – dzięki budowie modułowej istnieje możliwość zmiany różnych komponentów bez potrzeby wymiany całego zestawu; otwartość dla kompatybilności systemów pracy CNC – umożliwienie importowania istniejącego oprogramowania standardowego; rozbudowana i różnorodna komunikacja sieciowa – otwartość konfiguracji interfejsów wejścia i wyjścia; uruchomienie nadzór i serwisowanie za pomocą jednego oprogramowania.

16. PODZIAŁ TOKAREK - CECHY KONSTRUKCYJNE TOKAREK CNC

Kłowe; Tarczowe; Karuzelowe; Wielonożowe; Rewolwerowe; Półautomaty i automaty tokarskie; Specjalizowane:Do robót dokładnych i kosztownych; Obcinaki; Specjalne- np. do zestawu kół wagonowych, do wałków rozrządów)

17. AUTOMATY WIELOWRZECIONOWE - PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE

Automaty tokarskie wielowrzecionowe - sterowane numerycznie tokarki, przeznaczone do obróbki z pręta mają zastosowanie w wielozabiegowych operacjach obróbki z materiału prętowego w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Wrzeciona przedmiotowe są łożyskowane w bębnie integrującym .

Tokarki pionowe wielowrzecionowe –integracja funkcji obróbkowych i manipulacyjnych. Taka obrabiarka staje się samo obsługującą się stacją obróbkową i jest technicznym przykładem realizacji „Lean production” , gdyż jest bardzo tanim rozwiązaniem w pełni zapewniającym pracę bezobsługową. Wrzecienniki wykonują ruchy posuwowe w dwóch osiach . Wrzeciennik może też przemieścić się poza obszar obróbczy i podać/ oddać przedmiot z/do magazynu. Tokarki z pionowym wrzecionem stosuje się do obróbki stosunkowo małych przedmiotów z automatyzacją ich zmiany. Budowane są z 1, 2 lub 3 wrzecionami .

W tokarkach tych nie ma czasu przestoju obrabiarki potrzebnego na zamocowanie przedmiotu. Głowice narzędziowe przystosowane są do mocowania narzędzi o ruchu obrotowym (wiertła, frezy).

Na automatach wielowrzecionowych można obrabiać jednocześnie kilka przedmiotów. Przedmioty obrabiane są przez narzędzie pojedyncze lub zespołowe zamocowane w suportach poprzecznych i w suportach wzdłużnych.

Rozróżnia się automaty wielowrzecionowe pracujące metodą równoległą , kolejną i kolejno równoległą.

19. PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE FREZAREK

Służą do obróbki skrawaniem płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków prostych, śrubowych, wpustowych, gwintów, do nacinania zębów.

Podział frezarek: Pionowe; Poziome; Narzędziowe (mają wrzeciono pionowe i poziome, służą do dokładnych prac); Konsolowe (konsola umożliwia przesuwanie stołu w górę i w dół-lżejsze typy); Bez konsolowe (ruch wykonuje tylko narzędzie z wrzeciennikiem- ciężkie frezarki); Bramowe (do ciężkich elementów, stół przesuwa się tylko wzdłuż); Szczególnego przeznaczenia (np. do kół zębatych, grawerki, kopiarki); Specjalne (do produkcji masowej)

Budowa frezarki wspornikowej poziomej: Kadłub (żeliwo szare); Podstawa; Wspornik; Sanie stołu; Stół; Belka; Podtrzymka; Wrzeciono; Śruba podnoszenia i opuszczania wspornika; Osłona napędu

19. PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE TECHNOLOGICZNE WYTACZARKO-FREZAREK NC

Podstawowymi zabiegami obróbkowymi jest wytaczanie otworów i frezowanie płaszczyzn, a przeznaczeniem produkcyjnym obróbka korpusów. Zastosowanie wyposażenia normalnego i specjalnego umożliwia wykonywanie różnorodnych zabiegów obróbkowych. Z tego względu wytaczarko-frezarki należą do najbardziej uniwersalnych obrabiarek i są stosowane przede wszystkim w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.

Wytaczarko-frezarki są budowane w różnych odmianach konstrukcyjnych, spośród których najczęściej są stosowane:

- wytaczarko-frezarki ze stołem krzyżowym i nieprzesuwnym stojakiem, które są wykonywane ze wspornikiem wytaczadła lub ze skróconym łożem, tzn. bezwspornikowe (rys.a).

- Wytaczarko-frezarki z przesuwnym stojakiem które mogą mieć łoże poprzeczne lub mogą być wykonane jako płytowe z przesuwnym stojakiem (rys.b).

Wytaczarko-frezarki z łożem poprzecznym mają sztywniejszy stół i są stosowane przede wszystkim do robót frezarskich. Natomiast wytaczarko-frezarki płytowe są przeznaczone do obróbki ciężkich i dużych przedmiotów ustawianych na stałej płycie.

Charakterystyczną cechą wytaczarko-frezarek jest rozwiązanie zespołu wrzecionowego, wyposażonego w dwa współosiowe wrzeciona.

20. CENTRA OBRÓBKOWE - PODZIAŁ, BUDOWA ORAZ PRZEZNACZENIE

Centrum obróbkowe jest obrabiarką sterowaną numerycznie (zwykle CNC) zapewniającą, w zakresie jej możliwości technologicznych, wykonanie w jednym zamocowaniu przedmiotu dużej liczby zabiegów obróbkowych za pomocą różnych narzędzi. Dla wypełnienia tych zadań centrum obróbkowe wyposażone jest w magazyn narzędzi z automatyczną zmianą narzędzi (oraz w system paletowy z automatyczną zmianą przedmiotów). Centrum obróbkowe jest to obrabiarka: sterowana numerycznie, wielozabiegowa, umożliwiająca obróbkę wielostronną, ale w jednym zamocowaniu, wielonarzędziowa z automatyczną wymianą narzędzi.

21. CECHY NOWOCZESNYCH CENTRÓW OBRÓBKOWYCH

nowoczesne napędy (elektrowrzeciona, silniki liniowe); wysoka sztywność (statyczna, dynamiczna i termiczna); automatyczna wymiana narzędzi z korekcją położenia i rejestracją stanu; automatyczna wymiana przedmiotów (systemy paletowe); nowoczesne systemy sterowania (CNC); zintegrowane systemy pomiarowe; nowoczesne układy diagnostyki i nadzorowania; wysoka produktywność i niezawodność.

22. CECHY ELASTYCZNEJ AUTOMATYZACJI

ELASTYCZNY SYSTEM PRODUKCYJNY (ESP) to system techniczny, w którym przepływ materiałów i energii ich transformacja oraz procesy regulacyjne są zintegrowane w sposób zapewniający automatyczną i ciągła realizację zadań produkcyjnych opartą na sterowaniu komputerowym

Elastyczność wytwarzania w procesach obróbki skrawaniem

OBRABIAREK I OPRZYRZĄDOWANIA

-wielostronność technologiczna (uniwersalność)

-przezbrajalność

-układy sterowania (NC, CNC)

-dołączenie do systemów wyższego rzędu

WIELKOŚĆ PRODUKCJI (różne wielkości partii produkcyjnych)

KOLEJNOSC OPERACJI (wybór kolejności operacji, przejmowanie zadań przez inne maszyny, np. w przypadkach uszkodzeń)

WYBORU (podobieństwo technologiczne, technologia grupowa)

ROZWOJU (modułowość, możliwość rozbudowy systemu).

23. STRUKTURY MASZYNOWE W OBSZARZE ELASTYCZNEGO WYTWARZANIA

Klasyczne rozwiązanie elastycznego systemu do obróbki korpusów:

Dwa poziome centra obróbkowe; Magazyn buforowy i stanowisko wymiany palet; Wózek szynowy; Robot bramowy; Stanowisko załadunku i rozładunku palet; Stanowisko załadunku kaset narzędziowych; Stacja ustawiania narzędzi; Centralny układ sterowania.

24.ZAKRESY STOSOWANIA MASZYN I UKŁADÓW WIELOMASZYNOWYCH

Z powyższego wykresu wnioskować można ,iż zastosowanie maszyn i układów wielomaszynowych determinowane jest zależnością skali produkcji od jej asortymentu , jak widać im większa skala produkcji tym prędzej zastosować można takie rozwiązanie, podobnie ma się sprawa w przypadku asortymentu, im większy on jest tym bliżej nam do zakresu stosowalności rozwiązań wielomaszynowych.

25. FILARY ROZWOJU OBRABIAREK SKRAWAJĄCYCH

szybsze elastyczne przezbrajanie i nastawianie programu sterowania na nowe przedmioty obrabiane w małych seriach; niskie koszty produkcji; zmiany układu strukturalnego tokarek; możliwość wykonywania różnych zabiegów obróbkowych, nie tylko tokarskich; wysoka dokładność wymiarowo kształtowa; zwiększona wydajność i niezawodność; ekologia i BHP; duża różnorodność konstrukcji w zależności od potrzeb klientów; wielowariantowość układów geometryczno-ruchowych; nowe układy geometryczno-ruchowe; zintegrowanie napędy główne (elektrowrzeciona). magazyny narzędzi i układy automatycznej wymiany narzędzi o dużej pojemności i krótkich czasach wymiany Automatyzacja wymiany przedmiotów obrabianych Otwarte układy sterowanie CNC Inteligentne układy nadzorujące i diagnostyczne.