Slajd 1

Literatura



“Jak wykorzystać koncepcję Just in Time”, Gospodarka Materiałowa i

Logistyka nr> 5/95r. s.112-114



Jedliński M. "Czynnik czasu a koncepcja logistycznych działań

przedsiębiorstwa transportowego”, ZN Uniwersytetu Szczecińskiego nr

130/1994r. s.175-179



Kempny D. “Just in Time – system doskonałej kontroli zapasów”,

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 9/96r. s.189-190



“Koncepcja Just in Time – zasady i praktyka stosowania”, Gospodarka

Materiałowa i Logistyka nr 4/95r. s.76-79



Krzyżaniak S., Twaróg J. “Metoda Just in Time – idea, wdrażanie, efekty”,

Problemy magazynowania i transportu nr 4/92r. s.14-16



Laskowska A. "Just in Time - koncepcja zwiększająca konkurencyjność

przedsiębiorstwa", Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 6/95r. s.129-133



Piniecki R. “System produkcji Just in Time – korzyści i uwarunkowania”,

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 7-8/95r. s.163-165



Sarjusz-Wolski Z. “Dostawy ‘dokładnie na czas’ w praktyce”, Gospodarka

Materiałowa i Logistyka nr 12/92 s.218-225



Witkowski J. “Dlaczego logistyki należy uczyć się od Japończyków?”,

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 3/97r. s.49-51



Woźniak H. "Zaopatrzenie zsynchronizowane z produkcją", Problemy

magazynowania i transportu nr 4/92r. s.7-10

1.PROCESY - PRODUKCJA



Ostatnimi laty, w nieomal każdym przedsiębiorstwie coraz

większą uwagę zwraca się na przebiegające w jego ramach

procesy. Pomimo tego, że procesy zawsze były

nieodłącznym elementem systemów gospodarczych,

dopiero w ostatnich latach zwrócono na nie baczną uwagę.



W tym nowym podejściu do tematyki procesów i

zarządzania nimi upatruje się możliwości usprawnienia

działań przedsiębiorstwa oraz zwiększenia jego

efektywności. Stwierdzić można,

że proces towarzyszy

każdej działalności ludzkiej i zazwyczaj rozumiany jest jako

„

przebieg następujących po sobie, powiązanych

przyczynowo, określonych zmian, stanowiących kolejne

stadia, fazy, etapy rozwoju czegoś; przebieg, rozwijanie,

przeobrażanie się czegoś

”[1].

1] Słownik języka polskiego, pod red. S. Szymczaka. PWN, Warszawa 1978, s. 926-

927

PROCESY - PRODUKCJA



Rozszerzając przyczynowo-skutkowy charakter powyższej

definicji, proces ująć można jako ciąg następujących po

sobie wydarzeń i wywołanych przez nie działań. Procesy

postrzegane jako łańcuchy działań stanowią istotę

funkcjonowania każdego systemu.



Proces

z gospodarczego punktu widzenia postrzegać można

jako „

zestaw wzajemnie powiązanych zasobów i działań,

przekształcających stan wejściowy w wyjściowy”[

2].



Definicja ta zwraca uwagę na to, że każdy proces kończy

się

stanem wyjściowym, czyli rezultatem

. Dla odbiorcy

efektów procesów – na przykład konsumenta oczekującego

dobra, które zaspokoi jego potrzeby – nieważny jest zwykle

sam przebieg procesu, liczy się natomiast jego efekt, stan

wyjściowy.

[2] G. Gruchman: Jak rozpocząć Mapowanie Procesów?. Akademia Procesów

(E)Biznesowych 2000, http://www.gruchman.pl

PROCES  zestaw wzajemnie powiązanych lub wzajemnie

oddziałujących

działań, które przekształcają wejście w wyjście

proces

WEJŚCIE

WYJŚCIE

działanie - operacja, podproces, transformacja;

wejście - stan początkowy, przedmiot transformacji;

wyjście - stan końcowy, skutek transformacji.

PROCESY - PRODUKCJA



Odbiorca finalny

zazwyczaj nie jest zainteresowany

przebiegiem procesów, za sprawą których wytwarzane i

dostarczane są potrzebne mu dobra. Interesuje go końcowy

efekt, czyli produkty i usługi, które zaspokajają jego

potrzeby.



Producent dąży

do zwiększenie efektywności procesów, a

tym samym osiągnięcia przewagi nad konkurencyjnymi

podmiotami.



Za podstawowe kryteria współczesnej konkurencji

przyjmuje się trzy czynniki:

czas, koszt i jakość

[4].



Patrząc na procesy z punktu widzenia działających na rynku

podmiotów te trzy czynniki mają decydujący wpływ na

efektywność ich działania.



Kryteria czasu, kosztu i jakości wzajemnie się subsydiują –

obniżenie kosztów wiąże się zazwyczaj ze zmniejszonym

poziomem jakości, podwyższenie jakości – z koniecznością

zwiększenia nakładów czasu. Zjawisko subsydiowania tych

trzech kryteriów określa się terminem trade-off.

[4] M. Chaberek: Model systemu wsparcia logistycznego organizacji. Modelowanie

procesów i systemów logistycznych, Wydawnictwo UG, Gdańsk 2001, s. 14-15.

Produkcja – procesy (logistyczne)

Pojęcie procesu nie jest jednoznaczne.

Inne znaczenia ma dla przedstawicieli

różnych dyscyplin naukowych

Cechą wspólną różnych interpretacji

jest następstwo pewnych zdarzeń

i do niego się odwołujemy przy

formułowaniu definicji procesu

– procesu biznesowego

PROCES

to sekwencja lub częściowo

uporządkowany zbiór powiązanych

ze sobą działań zintegrowanych przez:

•

czas,

•

koszty,

•

łączną ocenę wykonania

i realizowanych, aby osiągnąć

określony cel organizacji.

PROCESY - PRODUKCJA

Do podstawowych składników procesów

logistycznych zaliczamy:

- fizyczny przepływ dóbr rzeczowych

- procesy informacyjno-decyzyjne

- utrzymywanie zapasów rzeczowych

- infrastrukturę procesów logistycznych

- koszty logistyczne.

Skowronek C., Sariusz-Wolski Z., Logistyka w przedsiębiorstwie,

Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2003.

PROCESY - PRODUKCJA

Przepływ materiałów -

jest równoznaczny z

dynamicznym podejściem do zarządzania
zapasami. Polega to na minimalizacji zapasów w
całym łańcuchu dostaw. Osiąga się ją poprzez
usprawnienie zarządzania przepływem
materiałów. Podejście to jest konsekwencją na
cenie produktów czyli koszcie jaki ponosi finalny
odbiorca. Cena jest testerem efektywności
zintegrowanego łańcucha wartości.

2.Zasady przepływu

Rozróżnia się trzy zasady stawiania materiałów do

dyspozycji sfery produkcji w przedsiębiorstwie:



zaopatrzenie o charakterze indywidualnym

, w

przypadku wystąpienia potrzeby,



zaopatrzenie z uwzględnieniem magazynowania

pośredniego,



zaopatrzenie zsynchronizowane z systemami

produkcji.

ad.1.

W pierwszym przypadku zaopatrzenia dokonuje sie

dopiero wtedy, kiedy występuje rzeczywiste

zapotrzebowanie na określone materiały w danym

momencie (okresie) czasu. Unika się wtedy kosztów

z tytułu zamrożenia kapitału, jak również kosztów

magazynowania

Zasady

ad.2

Zaopatrzenie z uwzględnieniem magazynowania

pośredniego

zmierza do daleko idącego

uniezależnienia sfery zaopatrzenia od sfery produkcji.
W sposób świadomy utrzymuje się określone poziomy
zapasów, aby zapewnić ciągłość procesów
produkcyjnych, uniezależnić się od dostawców,
względnie warunków dostaw, jak również aby uniknąć
wahań cen na rynkach zaopatrzeniowych. Negatywną
stroną zaopatrzenia magazynowego jest wysoki
poziom zamrożenia kapitału w zapasach, a przez to
powstanie kosztów dodatkowych, niekorzystne
uwarunkowania związane z koniecznością realizacji
indywidualnych dostaw w przypadku błędów
planistycznych w zakresie potrzeb materiałowych oraz
niebezpieczeństwo poniesienia kosztów z tytułu
niedoborów przy opóźnionych dostawach.

Zasady

ad.3. Koncepcja "dokładnie na czas"

sprowadza się do organizowania

procesów zaopatrzeniowych,

wytwórczych i dystrybucyjnych, a

następnie zarządzania nimi w taki

sposób, aby wszystkie te procesy były

realizowane terminowo, a czas ich

realizacji był możliwie najkrótszy.

Kompleksowe zarządzanie czynnikiem

czasu odnosi się również do fazy

projektowania wyrobu.

Zasady

Wzrost roli konsumenta (rynku) w procesach wytwórczych powoduje

zmianę obowiązującej w nich dotychczas

zasady:

„wytwórz produkt i poszukaj jego nabywcy”,

na zasadę:

„znajdź nabywcę i wytwarzaj według jego życzenia” [1]



Wygenerowało to dwa systemy: Just-in-Time oraz kanban (jap:

kartka, nalepka).

[1] R.Jansen, M. Hertlein, Kurs 2000 – Logistyka lat dziewięćdziesiątych – wymogi i rozwiązania,

„Problemy Magazynowania i Transportu” 1992, zeszyt specjalny.

3.Koncepcja

just in time

Współczesne uwarunkowania rynkowe spowodowały w

ostatnich latach reorientację wymagań uczestników

procesu gospodarowania w stosunku do czynnika

czasu. Powodem tego stała się niewystarczająca siła

przedsiębiorstw produkcyjnych w realizowaniu

strategii konkurencji na rynku. Obserwowany obecnie

wyrównany poziom wartości użytkowej towarów

sprawia, że jakość, zróżnicowanie asortymentu lub

ceny to niewystarczające narzędzia strategii rynkowej.

W poszukiwaniu nowych możliwości podwyższenia

efektywności działania, w celu zachowania bądź

umocnienia zdobytej już pozycji rynkowej,

skoncentrowano się na elemencie czasu. Nastąpiła

jednak radykalna zmiana w podejściu do tego

czynnika. O ile w poprzednich latach działania

dostosowywano do przebiegu czasu (np. skracano

czas trwania procesu produkcyjnego lub czas

dostawy), to obecnie jest to manipulacja samym

czasem (np. koncepcja just in time).

Koncepcja

just in time

Filozofia JIT opiera się na następujących przesłankach



ogół zapasów produkcyjnych to zamrożone zdolności produkcyjne

Należy minimalizować tego rodzaju zamrożenie, nawet kosztem

zwiększenia zamrożenia środków w maszynach i urządzeniach

produkcyjnych. Na zamówienie klienta powinny oczekiwać nie

zapasy wyrobów gotowych, ale zdolności produkcyjne do ich

wytworzenia



zapasy służą głównie niwelowaniu błędów i niedostatków w

organizacji i sterowaniu przepływem materiałów

. Niski poziom

zapasów wymusza ciągłą racjonalizację organizacji produkcji



do oceny efektywności procesu produkcyjnego należy włączyć –

oprócz poziomu kosztów i produktywności majątku – również czas

realizacji zamówienia

, tzn. długość pełnego cyklu produkcyjnego.

Należy dążyć do maksymalnego skrócenia tego cyklu przez:

◦

zmniejszenie zapasów środków obrotowych i produkcji w toku

◦

zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych i transportowych

◦

właściwe rozmieszczenie stanowisk roboczych i dróg transportowych

◦

zmiany konstrukcyjne obrabiarek i przyrządów oraz przeszkolenie personelu

z myślą o maksymalnym skróceniu czasów przezbrojeń maszyn

Koncepcja

just in time



Just in time wypowiada wojnę wszelkiej nieefektywności oraz

brakoróbstwu.

Do głównych celów, jakie stawia przed sobą,

należą: minimalizacja zapasów, poprawa jakości produktu

oraz maksymalizacja efektywności produkcji, a to wszystko

przy zapewnieniu optymalnego poziomu obsługi klienta.



Just in time, miało swoje początki w Stanach Zjednoczonych.

Znacznie wcześniej niż kierownictwo Toyoty, potrzebę

działania według zasady Just in time rozumiał i starał się

realizować

Henry Ford

, który w swoich wspomnieniach pisał:

"Dostrzegaliśmy, że kupowanie materiałów powyżej

aktualnego zapotrzebowania nie jest opłacalne (...), jeśli

moglibyśmy być pewni idealnego transportu, a przepływ

materiałów odbywałby się bez zakłóceń, nie byłoby potrzeby

kupowania na zapas".

Henry Ford rozwijając swoje zakłady organizował w ten sposób

produkcję, że przypływająca barkami ruda była w ciągu dnia

przerabiana na stal w jednej z jego stalowni, a następnie

przetwarzana na części i montowana w samochód w ciągu

zaledwie kilku dni od przybycia do zakładu w Minnesocie.

Koncepcja

just in time

Cechy charakterystyczne wyróżniające

systemy organizacyjne Just in time od innych

systemów można ująć następująco:



"ssanie"

produkcji przez rynek - oznacza to

produkcję tylko takiej liczby finalnych

wyrobów, którą można sprzedać, a więc

przystosowanie produkcji do wymagań rynku

i to na podstawie codziennych zamówień,



skracanie cykli i minimalizacja zapasów w

każdej fazie produkcji poprzez utrzymanie

nadwyżki zdolności produkcyjnej,



pewność realizowania zadań jest

gwarantowana przez krótkie cykle

wykonania, a nie zapasy rezerwowe.

Kanban

Kanban - oznacza on w języku japońskim kartę, zaś w

systemie Just in time - system informacyjny. Ma on zapewnić

sprawny przepływ informacji oraz części, a także ułatwić

kontrolę stanu zapasów i wielkości dziennej produkcji. Za

cechę najbardziej charakterystyczną w tym systemie uznaje

się "bezzapasową" organizację procesu wytwórczego (bez

magazynów).



Nie istnieją w zasadzie magazyny przedprodukcyjne, gdyż

dostawy materiałów od kooperantów planowane są z

godzinową dokładnością.



Nie ma również zapasów międzyoperacyjnych, gdyż w

zasadzie można wyprodukować wszystko kiedy potrzeba

dzięki posiadanym rezerwom zdolności produkcyjnych

uniwersalnych maszyn i urządzeń, łatwo i szybko

przezbrajalnych.



Nie istnieje również potrzeba produkowania wyrobów

finalnych "na skład" (nie są potrzebne magazyny wyrobów

gotowych), gdyż zlecenia produkcyjne są ściśle

zsynchronizowane (co do terminu i ilości) z zamówieniami od

klientów.

Kanban

KANBAN



Jest to kompleksowy system organizacji produkcji w

przedsiębiorstwie

, wcielający w życie zasady ogólnej teorii

systemów , traktujących przedsiębiorstwo jako ograniczoną

całość. Został opracowany w japońskiej formie Toyota u

zastosowany do organizacji i sterowania produkcją masową,

wielko i średnioseryjną.



Celem systemu KANBAN jest ścisła kontrola zapasów.

Obowiązuje

w nim zasada „nie wytwarzać składników wyrobów, dopóki nie

ma na nie zapotrzebowania, nawet wtedy, gdy skutkuje to

zaprzestaniem pracy produkcyjnej przez robotników”. W

przerwach tych robotnicy zajmują się innymi zadaniami, np.

czyszczenie maszyn, praca w kołach jakości, identyfikacja

wąskich gardeł procesu itp.



KANBAN łączy w sobie racjonalne, oparte na doświadczeniu

zarządzanie czynnikiem ludzkim, nowoczesną technikę oraz

bezzapasowy sposób organizacji i sterowania produkcją.

Kanban

Wyróżnia się 3 podsystemy realizujące określone zadania:



podsystem socjalny (osobowy)

– nabór i szkolenie załogi,

wykorzystanie pracowników, wynagradzanie i awansowanie

pracowników



podsystem techniczny

– racjonalne wykorzystanie zdolności

produkcyjnych, zwiększenie jakości wyrobów



podsystem produkcyjny

– racjonalizacja przepływów

materiałów, racjonalne sterowanie przebiegiem procesu

produkcyjnego

Cechą systemu KANBAN jest minimalizacja długości cyklu

produkcyjnego. Zaopatrzenie, wytwarzanie i odbiór wyrobów

gotowych odbywa się wg hasła „akurat na czas”.

Przedsiębiorstwo pracujące wg tego sposobu organizowania

produkcji nie posiadają magazynów przed i po

produkcyjnych, natomiast zapasy międzyoperacyjne

zmniejszane są do niezbędnego minimum.

Kanban

Cechy systemu KANBAN:



w podsystemie socjalnym:

◦

elastyczne wykorzystanie wysokich kwalifikacji

pracowników przez przydzielanie im prac zgodnie z

bieżącymi wymaganiami produkcji

◦

pracownicy mogą pracować na kilku różnych maszynach,

w razie awarii mogą postawić diagnozę i usunąć drobne

uszkodzenia, potrafią zapewnić wysoką jakość swojej

pracy

◦

brak stałego powiązania pracownika z maszyną i z jedną

stawką godzinową

◦

pracownicy akceptują częste przemieszczenia i zmiany

stanowisk roboczych nie ponosząc strat materialnych

dzięki specjalnemu systemowi płac

◦

dokładne planowanie produkcji i wykorzystanie

pracowników, dokładność sporządzania siatki terminów do

kilku minut

◦

dzień pracy nie kończy się po 8 godzinach, lecz po

wykonaniu zadania

Kanban



w podsystemie technicznym:

◦

stosowanie technologii grupowej polegającej

na dostosowaniu parku maszynowego oraz

organizacji produkcji do wytwarzania „rodzin

części”, co ma następujące zalety:



bardzo dokładne planowanie produkcji



100% niezawodność kooperantów i odbiorców

zapewnia realizację procesów produkcyjnych przy

prawie zerowym poziomie zapasów



bardzo dokładna organizacja przepływu informacji



minimalizacja dróg transportowych i kosztów

transportu



minimalizacja przestoju obrabiarek przyczyniająca się

do skrócenia długości procesu produkcyjnego



wzrost wykorzystania pracowników i ich elastyczności

Kanban



w podsystemie produkcyjnym:

◦

racjonalizacja przepływu materiałów, półproduktów

i detali w procesie produkcyjnym, prowadząca do

maksymalnego skrócenia długości cyklu

produkcyjnego i maksymalnej redukcji zapasów

produkcyjnych

◦

bardzo dokładne planowanie produkcji

◦

100% niezawodność kooperantów i odbiorców

zapewnia realizację procesów produkcyjnych przy

prawie zerowym poziomie zapasów

◦

bardzo dokładna organizacja przepływu informacji

◦

ściśle skoordynowany przepływ informacji z

przepływem materiałów wpływający na obniżenie

kosztów

◦

lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych

◦

zwiększenie niezawodności systemu

Kanban



System kanban funkcjonuje bardzo prosto.

Głównym zadaniem organizacji produkcji wg.

kanban jest minimalizacja kosztów przez

eliminowanie wszystkich strat, a więc realizacja

hasła:



zero braków,



zero opóźnień,



zero zapasów,



zero kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,



zero bezczynności,



zero zbędnych operacji technologicznych i

kontrolnych,



zero zbędnych pomieszczeń.

Hasło to jest często określane mianem "7 razy

zero".

Kanban

Głównym nośnikiem informacji jest kanban. Każde

ogniwo łańcucha logistycznego posiada oddzielny

zestaw kart kanban

, które przepływają między

„źródłem” a odbiornikiem. Każdy kanban

wystawiany jest odbiorcom. Pełni on zarazem

funkcję zlecenia produkcyjnego dla „źródła”.

Zawiera on takie informacje jak:



nazwa i rodzaj części



rodzaj i nr pojemnika



godzina wystawienia



miejsce wystawienia



miejsce wytwarzania części



wymagany czas dostawy

Kanban

Istnieje kilka typów kart kanban, w zależności od

pełnionych przez nie funkcji.



kanban produkcyjny (uruchamiający produkcję),

który

sygnalizuje potrzebę rozpoczęcia produkcji określonych

pozycji. Zawiera zwykle nazwę produktu, numer

identyfikacyjny, opis i materiały wymagane do jego

produkcji.



kanban dla dostawcy (upoważniający dostawcę do

realizacji zamówienia),

który informuje dostawcę o

konieczności zrealizowania dostawy określonych

pozycji. Zawiera zazwyczaj nazwę pozycji, numer

identyfikacyjny i liczbę pozycji.



kanban transportowy (sygnalizujący potrzebę

przemieszczenia określonych pozycji z miejsca

składowania do miejsca przeznaczenia).

Zawiera

zwykle nazwę produktu, numer identyfikacyjny,

miejsce odbioru i dostarczenia produktu.

Fazy procesu

produkcyjnego

W prawie każdym rzeczywistym

procesie produkcyjnym można
wyróżnić dwie fazy:



Obróbkę -

bądź przygotowanie

składników produktu . Na przykład w
przemyśle tekstylnym „obróbka" to
przygotowanie przędzy,



Montaż

- to tkanie.

Kanban - fazy procesu

produkcyjnego- układ

maszyn

W warsztatach obróbki mechanicznej często

spotyka się charakterystyczny układ maszyn,

zestawionych po kilka w „komórki" w kształcie

litery U (rys.2).



Maszyny są zsynchronizowane, aby materiał

przepływał przez nie bez zakłóceń, najlepiej

sztuka po sztuce, a nie partia po partii.



Proste urządzenia transportowe, np. rynny

eliminują konieczność ręcznego przenoszenia

obrabianych części z maszyny na maszynę.

Przenośnik razem z innymi urządzeniami

transportu wewnętrznego ma za zadanie,

obsługiwać (zaopatrywać) monterów, dostarczać

im na miejsce wszystko co potrzebują we

właściwym czasie



Strumień materiału może więc płynąć bez

przerwy, mimo że w „komórce U" pracuje jeden

operator. Jego głównym zadaniem jest pilnowanie

dokładności synchronizacji ruchów roboczych

maszyn i korygowanie drobnych zakłóceń.

Fazy procesu produkcyjnego-

układ maszyn



Operator wykonuje również niektóre operacje

na maszynach, ale regułą jest samoczynność

maszyn, niezależność ich pracy od czynności

operatora. Jest to specyficzny rodzaj

automatyzacji, nazywanej także

atonomizacją (autonomation) gdyż spełnia

ona zasadę oddzielenia człowieka od maszyny.



Realizacja zasady autonomicznej pracy

operatora i maszyny umożliwia pokonanie

większości problemów synchronizacji, sprzyja

także zachowaniu wyrównanego poziomu

jakości i podnosi bezpieczeństwo pracy.



Uwaga: to nie człowiek jest

podporządkowany taśmie (np.

wymuszającej rytm pracy), lecz cała

logistyka wewnętrzna jest

podporządkowana ludziom!

Document Outline