NADZOROWANIE

WYPOSAŻENIA POMIAROWEGO

Metrologia wielkości geometrycznych

Wykład 3

TEMATYKA WYKŁADU



Wybrane terminy i definicje



Metrologia prawna w Rzeczypospolitej Polskiej i Unii Europejskiej



Nadzorowanie wyposażenia pomiarowego wg norm "ISO"



Wzorcowanie przyrządów pomiarowych –ogólne zasady i
wymagania jakie należy spełnić dokonując wzorcowań we
własnej firmie a także zlecając te czynności jednostkom
zewnętrznym



Prezentacja metod kontroli przyrządów



Przygotowanie do opracowywania własnych instrukcji
kontrolnych



Nauka sposobów wyznaczania podstawowych cech
metrologicznych w stosowanych przyrządach pomiarowych



Zapoznanie z normami i przepisami dotyczącymi kontroli
przyrządów pomiarowych

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

System zarządzania pomiarami

Zbiór wzajemnie powiązanych lub wzajemnie oddziałujących elementów

niezbędnych do osiągnięcia potwierdzenia metrologicznego i ciągłego
sterowania procesami pomiarowymi. [PN EN ISO 10012:2004].

Proces pomiarowy

Zbiór operacji do określenia wartości wielkości.
[

PN EN ISO 10012:2004].

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Potwierdzenie metrologiczne

Zbiór operacji wymaganych do zapewnienia, że wyposażenie

pomiarowe jest zgodne z wymaganiami z jego zamierzonym
użyciem.

[PN-EN ISO 10012:2004]

Potwierdzenie metrologiczne obejmuje zwykle wzorcowanie i

weryfikację, wszelkie niezbędne adiustacje lub naprawy i późniejsze
ponowne wzorcowanie, porównanie z wymaganiami
metrologicznymi związanymi z zamierzonym użyciem wyposażenia,
jak też wszelkie wymagane plombowanie i etykietowanie.

Dopóki nie wykaże się i nie udokumentuje przynajmniej przydatności

wyposażenia pomiarowego do zamierzonego użycia (zakres,
rozdzielczość, błędy graniczne dopuszczalne), nie osiągnie
się potwierdzenia metrologicznego.

[PN-ISO 9000:2000]

POTWIERDZENIE
METROLOGICZNE

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Wyposażenie pomiarowe

Przyrząd pomiarowy, oprogramowanie, wzorzec jednostki

miary, materiał odniesienia lub aparatura pomocnicza
lub ich kombinacja, niezbędne do przeprowadzenia
procesu pomiarowego. [PN EN ISO 10012:2004].

Przyrząd pomiarowy

Urządzenie przeznaczone do wykonywania pomiarów,

samodzielnie lub w połączeniu z jednym lub z wieloma
urządzeniami dodatkowymi. [VIM: 1993 –
Międzynarodowy Słownik Podstawowych i
Ogólnych Terminów Metrologii, wyd. GUM 1996].

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Wzorzec jednostki miary, etalon

Wzorzec miary, przyrząd pomiarowy, materiał odniesienia lub układ

pomiarowy, przeznaczony do zdefiniowania, zrealizowania,
zachowania lub odtwarzania jednostki miary albo jednej lub wielu
wartości pewnej wielkości i służący jako odniesienie.

[VIM:1993].

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Warunki odniesienia

Warunki użytkowania przyrządu pomiarowego ustalone w celu

zbadania prawidłowości jego działania lub w celu zapewnienia
porównywalności wyników pomiarów. [VIM:1993].

Wartość działki elementarnej

Różnica między wartościami odpowiadającymi dwóm kolejnym

wskazom. [VIM:1993].

Rozdzielczość (urządzenia wskazującego)

Najmniejsza różnica wskazania urządzenia wskazującego,

która może być zauważona w wyraźny sposób. [VIM:1993].

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Dokładność przyrządu pomiarowego

Właściwość przyrządu pomiarowego dawania

odpowiedzi bliskich wartości prawdziwej.
[VIM:1993].

Pojęcie „dokładności” ma charakter jakościowy.

Błąd (wskazania) przyrządu pomiarowego

Wskazanie przyrządu pomiarowego minus wartość

prawdziwa odpowiedniej wielkości wejściowej.
[VIM:1993].

Przy kontroli przyrządów wartość prawdziwą stanowi wskazanie

(wartość) wzorca.

Jeśli wyznaczany jest błąd wzorca –wskazaniem jest wartość, która

jest mu przypisana.

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

Błędy graniczne dopuszczalne, granice błędów

dopuszczalnych (przyrządu pomiarowego)

Wartości skrajne błędu, dopuszczone przez warunki

techniczne lub wymagania dotyczące danego
przyrządu pomiarowego. [VIM:1993].

Błąd w punkcie kontrolnym (przyrządu

pomiarowego)

Błąd przy określonym wskazaniu przyrządu pomiarowego

lub przy określonej wartości wielkości mierzonej,
wybranej do sprawdzenia przyrządu. [VIM:1993].

WYBRANE TERMINY I DEFINICJE

–

P

RZYKŁADY BŁĘDÓW GRANICZNYCH

METROLOGIA PRAWNA

METROLOGIA PRAWNA

METROLOGIA PRAWNA

METROLOGIA PRAWNA

ZATWIERDZENIE TYPU

– potwierdzenie w drodze decyzji, że typ przyrządu

pomiarowego spełnia wymagania.

LEGALIZACJA

– zespół czynności obejmujących sprawdzenie, stwierdzenie

i poświadczenie dowodem legalizacji, że przyrząd
pomiarowy spełnia wymagania; pojęcie to obejmuje:

legalizację pierwotną – legalizację przed wprowadzeniem

danego egzemplarza przyrządu pomiarowego do obrotu lub
użytkowania

legalizację ponowną – każdą kolejną legalizację przyrządu

pomiarowego

legalizację jednostkową – legalizację pierwotną przyrządu

pomiarowego w wykonaniu jednostkowym,
skonstruowanego dla określonego, szczególnego
zastosowania

METROLOGIA PRAWNA

Prawnej kontroli metrologicznej podlegają

przyrządy pomiarowe, stosowane:

- w ochronie zdrowia, życia i środowiska,

- w ochronie bezpieczeństwa i porządku publicznego,
- w ochronie praw konsumenta,
- przy pobieraniu opłat, podatków i innych należności

budżetowych oraz ustalaniu opustów, kar umownych i
odszkodowań, a także przy pobieraniu i ustalaniu
podobnych należności i świadczeń,

- przy dokonywaniu kontroli celnej,
- w obrocie
- i określone w rozporządzeniu Ministra właściwego do spraw

gospodarki jako przyrządy pomiarowe podlegające prawnej
kontroli metrologicznej.

METROLOGIA PRAWNA



Decyzją Parlamentu Europejskiego i Rady Unii Europejskiej
31 marca 2004 r. ustanowiono dyrektywę o przyrządach
pomiarowych, zwaną potocznie MID (skrót pochodzi od
angielskich słów – Measuring Instruments Directive).



Zgodnie z jej treścią państwa członkowskie powinny zacząć
stosować ją w praktyce, co oznacza, że od 30 października
2006 r. każdy nowo skonstruowany przyrząd pomiarowy,
powinien być objęty systemem oceny zgodności, który
zastępuje (w tym zakresie) przepisy metrologii prawnej.

METROLOGIA PRAWNA –

PRZYRZĄDY OBJĘTE

DYREKTYWĄ MID

• wodomierze
• gazomierze
• przeliczniki do gazomierzy
• liczniki energii elektrycznej czynnej
• ciepłomierze
• przetworniki przepływu do ciepłomierzy
• pary czujników temperatury do ciepłomierzy
• przeliczniki do ciepłomierzy
• instalacje pomiarowe do ciągłego i dynamicznego pomiaru ilości cieczy innych niż woda
• wagi automatyczne dla pojedynczych ładunków
• wagi automatyczne porcjujące
• wagi automatyczne odważające
• wagi automatyczne przenośnikowe
• wagi automatyczne wagonowe
• taksometry
• materialne miary długości –przymiary
• naczynia wyszynkowe
• przyrządy do pomiaru długości
• przyrządy do pomiaru pola powierzchni
• przyrządy do pomiaru wielu wymiarów (nie przewiduje się w Polsce)
• analizatory spalin samochodowych

METROLOGIA PRAWNA –

DYREKTYWA

MID



Ocena zgodności wiąże się z przejściem w 1985 r.
od dyrektyw „starego podejścia” do dyrektyw
„nowego podejścia” i oceną modułową wyrobów,
opracowaną w latach 1990 –1993 i odnosi się do
fazy przed wprowadzeniem przyrządu
pomiarowego do obrotu i użytkowania.



Ocena wyrobów dotyczy tylko wymagań
zasadniczych, a najprostszą metodą
udowodnienia, że wyrób spełnia te wymagania,
jest wykazanie zgodności z normą europejską,
zharmonizowaną z dyrektywą.

METROLOGIA PRAWNA –

DYREKTYWA

MID



Postępowanie dowodzące zgodności musi być
realizowane według procedury złożonej z jednego
lub dwu, spośród kilkunastu modułów oceny
zgodności. Niektóre moduły mogą być realizowane
przez samego wytwórcę, większość wymaga udziału
strony trzeciej, zwanej jednostką notyfikowaną.



Na dowód, że wyrób przeszedł ocenę pomyślnie, na
wyrobie nakłada się znak „CE”, a producent
wystawia deklarację zgodności. Kontrola
prawidłowości postępowania producentów odbywa
się w ramach tzw. systemu nadzoru rynku.

METROLOGIA PRAWNA –

ZAKRES UPRAWNIEŃ

SŁUŻB METROLOGICZNYCH

NADZOROWANIE

WYPOSAŻENIA

POMIAROWEGO

WG

ISO

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO



Organizacja powinna określić monitorowanie i pomiary, które należy
wykonać, oraz wyposażenie do monitorowania i pomiarów
potrzebne do dostarczenia dowodu zgodności wyrobu z określonymi
wymaganiami.

[ISO 9001:2000]



Organizacja powinna ustanowić procesy w celu zapewnienia, że
monitorowanie i pomiary mogą być i są wykonywane w sposób,
który jest spójny z wymaganiami dotyczącymi monitorowania i
wykonywania pomiarów. [ISO 9001:2000]



Zaleca się, aby w celu zapewnienia zaufania do danych, procesy
pomiarowe i monitorowania obejmowały potwierdzenie, że
wyposażenie jest odpowiednie do zastosowania i zachowuje
wystarczającą dokładność i zgodność z przyjętymi wzorcami, jak też
obejmowały środki identyfikowania wyposażenia. [ISO 9004:2000]

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO



Tam gdzie niezbędne jest zapewnienie wiarygodnych
wyników, wyposażenie pomiarowe należy:



wzorcować lub sprawdzać w wyspecyfikowanych odstępach
czasu lub przed użyciem w odniesieniu do wzorców
jednostek miary powiązanych z wzorcami
międzynarodowymi lub państwowymi;



adiustować lub ponownie adiustować jeżeli jest to
niezbędne,



zidentyfikować w celu umożliwienia określenia statusu
wzorcowania,



chronić przed uszkodzeniem i pogorszeniem stanu podczas
przemieszczania, utrzymywania i przechowywania.



zabezpieczyć przed adiustacjami, które mogłyby
unieważnić wyniki pomiaru,

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO



Dodatkowo, gdy wyposażenie okaże się niezgodne z
wymaganiami, organizacja powinna ocenić i zapisać
wiarygodność wcześniejszych wyników pomiarów.



Organizacja powinna podjąć odpowiednie działania w
odniesieniu do wyposażenia i wszystkich wyrobów, na
które niezgodność miała wpływ.



Należy utrzymywać zapisy wyników wzorcowania i
sprawdzania.



Należy potwierdzić zdolność oprogramowania
komputerowego stosowanego do monitorowania i pomiaru
wyspecyfikowanych wymagań do jego zamierzonego
zastosowania.



Należy tego dokonać przed przystąpieniem do użytkowania
oprogramowania i powtarzać, jeżeli to niezbędne.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Wzorcowanie/kalibracja

- zbiór operacji ustalających, w określonych warunkach,

relację między wartościami wielkości mierzonej
wskazanymi przez przyrząd pomiarowy (…) a
odpowiednimi wartościami wielkości realizowanymi przez
wzorce miary. [VIM:1993]

Wynik wzorcowania pozwala oszacować błędy wskazania

przyrządu pomiarowego.

Wynik wzorcowania zapisywany jest w świadectwie

wzorcowania/kalibracji.

- świadectwie wzorcowania/kalibracji –jeśli czynności te są

realizowane w zewnętrznym laboratorium, lub

- zapisie (raporcie) wzorcowania –jeśli w całości zostały

wykonane wewnątrz organizacji.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO



Wymagania dotyczące
treści zawartej w
świadectwie wzorcowania
wynikają z normy PN-EN
ISO/IEC 17025:2005.



Wymagania dotyczące
wyglądu, układu treści
oraz dopuszczalnych
symboli określono we
wzorze tego dokumentu
opublikowanym przez
Polskie Centrum
Akredytacji.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Zapewnienie spójności pomiarowej

Zarządzający wyposażeniem pomiarowym powinien

zapewnić, aby wszystkie wyniki pomiarów były powiązane
z wzorcami jednostek miar SI.

Powiązanie z jednostkami miar jest realizowane poprzez

odniesienie do wiarygodnych wzorców.

Wzorcowanie wyposażenia pomiarowego przez godne

zaufania laboratoria wzorcujące, mające własne
powiązanie z państwowymi wzorcami jednostek miar, jest
podstawą zapewnienia spójności pomiarowej.

Potwierdzeniem przeprowadzonego wzorcowania jest

świadectwo wzorcowania.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Zapewnienie spójności pomiarowej



Informacja na temat spójności pomiarowej w
świadectwach wzorcowania powinna zawierać
identyfikację wzorca państwowego, albo
międzynarodowego, do którego odniesione są pomiary.



Stwierdzenie takie może być sformułowane
następująco: „wyniki wzorcowania zostały odniesione
do wzorca państwowego jednostki miary długości GUM
poprzez… ”Polityka dotycząca spójności pomiarowej
PCA

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Zapewnienie spójności pomiarowej

Podstawowym elementem spójności pomiarowej jest

niepewność pomiaru związana z wzorcowaniem przyrządów
pomiarowych.

Zasady wyrażania niepewności pomiarów zostały omówione

w:

- EA-4/02 Wyrażanie niepewności pomiaru przy wzorcowaniu
- Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS) Kontrola wyrobów i

sprzętu pomiarowego za pomocą pomiarów

- Cz.2: Przewodnik szacowania niepewności pomiarów w

GPS, przy wzorcowaniu sprzętu pomiarowego i kontroli
wyrobów.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Niepewność pomiaru

Parametr związany z wynikiem pomiaru, charakteryzujący rozrzut

wartości, które można w uzasadniony sposób przypisać wielkości
mierzonej. [VIM:1993]

Niepewność zawiera wiele składników:

- wyznaczane na podstawie rozkładu statystycznego wyników

szeregu pomiarów (charakteryzowane odchyleniem standardowym
eksperymentalnym) – niepewności typu A

- szacowane na podstawie zakładanych rozkładów

prawdopodobieństwa opartych na doświadczeniu i innych
informacjach (świadectwa, normy itp.) - również charakteryzowane
odchyleniami standardowymi – niepewności typu B

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Niepewność pomiaru – zasada obliczania

Obliczanie niepewności polega na oszacowaniu wielkości

niepewności składowych uwzględniających wpływ wszystkich
czynników powodujących zmienności. Łączny wpływ tych
czynników określany jest niepewnością standardową złożoną
obliczany jest ze wzoru:

Niepewność podawana przy wyniku pomiaru (wzorcowania),

nazywana niepewnością rozszerzoną wyliczana jest ze wzoru:

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Niepewność pomiaru

Przedstawienie wyniku pomiaru:

x

rz

– wartość rzeczywista

x

m

– wartość zmierzona

U – niepewność rozszerzona

Orzekanie zgodności ze specyfikacją:

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Niepewność pomiaru

Im większa niepewność pomiaru, tym większe ryzyko, że

wymiar rzeczywisty znajdzie się poza granicami specyfikacji.
Podejmowane wówczas decyzje są obarczone dużym
ryzykiem.

Przy stosunkowo małej niepewności ewentualne przekroczenia

przez wymiar rzeczywisty pola tolerancji, mogą nie mieć
istotnego znaczenia, a mogące w ten sposób powstać straty
będą niewielkie.

W budowie maszyn (klasy dokładności 5÷18) podstawą doboru

przyrządów pomiarowych jest zasada, aby niepewność
pomiaru e

p

zawierała się w przedziale:

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Każda organizacja, aby dostarczyć wyrób

spełniający oczekiwania klienta, musi w sposób
ciągły oceniać i nadzorować:

- maszyny i urządzenia produkcyjne,
- procesy,
- wyroby na wszystkich etapach
realizacji.

Podstawą oceny są dane pomiarowe
uzyskiwane z przyrządów pomiarowych.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Od wiarygodności i dokładności wyników

dostarczanych przez przyrządy
pomiarowe zależy często trafność
podejmowanych decyzji i ewentualnych
działań korygujących.

NADZOROWANIE WYPOSAŻENIA
WG ISO

Dla zapewnienia jednolitości miar oraz dla wykazania
wspomnianej dokładności wskazań przyrządów
organizacja powinna:
- zapewnić, że wyposażenie pomiarowe jest dostępne
i ma stosowną do zamierzonego zastosowania
dokładność, stabilność, zakres i rozdzielczość;

- ustanowić i przechowywać udokumentowane procedury

nadzorowania, wzorcowania i utrzymywania w należytym stanie
wyposażenia do pomiarów i monitorowania.

Nadzorowanie rozpoczyna się od momentu wprowadzenia wyposażenia

pomiarowego do przedsiębiorstwa, a kończy w momencie jego
wycofania z eksploatacji.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Najistotniejszą czynnością

systemu potwierdzenia
metrologicznego jest
wzorcowanie wyposażenia.

Wzorcowanie można realizować:
- we własnym przedsiębiorstwie
- zlecać laboratoriom

zewnętrznym.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Chcąc realizować proces wzorcowania we własnym

przedsiębiorstwie, należy pamiętać, że na prawidłowość i
wiarygodność wzorcowań przyrządów pomiarowych mają
wpływ następujące czynniki:

- czynnik ludzki,
- warunki lokalowe i środowiskowe,
- metody wzorcowań oraz ich walidacji,
- wyposażenie (w tym wzorce powiązane z wzorcami

wyższego rzędu),

- sposób postępowania z wzorcami oraz obiektami

wzorcowań.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Personel laboratorium powinien mieć

odpowiednie kwalifikacje i
doświadczenie w zakresie metrologii i
procedur pomiarowych.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Laboratorium powinno:
- być ulokowanie na parterze lub w piwnicy (wibracja

i temperatura),

- charakteryzować się poziomem hałasu nie wyższym

niż w zwykłym biurze,

- zapewniać ochronę wzorców i stanowisk

pomiarowych od bezpośredniego działania promieni
słonecznych,

- posiadać tzw. blokadę powietrzną (jedne drzwi

zamykane, zanim otworzą się drugie)

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Laboratorium powinno:
- oświetlenie odpowiednie do wykonywanego zadania

(700-1000 Lx), wskazane żarowe oświetlenie
stanowiskowe (wolfram),

- temperatura umiarkowanie stabilna

W laboratorium powinno być przewidziane

miejsce do leżakowania (sezonowania)
wyposażenia pomiarowego w celu wyrównania
temperatur z wzorcami.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Wyciąg z normy PN-ISO 554-1996 Normalne warunki

klimatyzacji i/lub badań. Wymagania.

Normalne warunki Tolerancje

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Warunki prowadzenia wzorcowania

Wyposażenie laboratorium powinno:
- obejmować wszystkie niezbędne elementy do prawidłowego

przeprowadzenia wzorcowania z założoną dokładnością,

- być indywidualnie oznakowane w celu jego identyfikacji,
- posiadać stosowne zapisy dla określenia jego przeznaczenia,

historii konserwacji, napraw i dowodów wzorcowań,

- być wzorcowane łącznie z wyposażeniem do monitorowania

warunków środowiskowych, w celu zachowania spójności z
wzorcami jednostek miar SI (odniesienie do wzorca
podstawowego) spójność pomiarowa,

- wzorce odniesienia powinny być wykorzystywane
tylko do wzorcowania.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Cel prowadzenia wzorcowania

- ustalenie czy przyrząd pomiarowy spełnia wyspecyfikowane

wymagania metrologiczne i użytkowe

- ustalenie dokładności przyrządu poprzez wyznaczenie błędów

wskazań

- potwierdzenie zdolności przyrządu do spełnienia zamierzonego

zastosowania

- wyspecyfikowanie błędów jako podstawy do dokonania naprawy,

przeklasyfikowania bądź odsunięcia od użytku

- gromadzenie danych dotyczących jakości sprzętu dla określenia

częstotliwości kontroli, potrzeby zakupu nowego sprzętu itp.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Tok postępowania przy wzorcowaniu wyposażenia

pomiarowego



czynności przygotowawcze



określenie stanu ogólnego i cech użytkowych



sprawdzenie cech technicznych



płaskość powierzchni pomiarowych



prostoliniowość krawędzi pomiarowych



równoległość



nacisk pomiarowy



sprawdzenie cech metrologicznych



błąd wskazań



rozrzut wskazań (lub zakres rozrzutu wskazań)



histereza pomiarowa (niezwrotność wskazań)



czynności końcowe i opracowanie wyników pomiarów.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Skąd pobrać instrukcje wzorcowania przyrządów?

Do marca 2000 roku podstawą do opracowywania

procedur sprawdzania wyposażenia pomiarowego
były przepisy metrologiczne i instrukcje sprawdzania
opracowane w Głównym Urzędzie Miar i publikowane
w Dziennikach Urzędowych Miar i Probiernictwa.

Zarządzenie nr 3 Prezesa GUM z 7.03.2000 r. uchyliło

wszystkie dotychczasowe przepisy i instrukcje
sprawdzania przyrządów do pomiaru wielkości
geometrycznych.

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

W jakich dokumentach uregulowano zasady

wzorcowań?



Normy międzynarodowe, regionalne lub krajowe,



Publikacje renomowanych organizacji technicznych,



Publikacje producentów wyposażenia,



Dzienniki Urzędowe Miar i Probiernictwa.

Powinny one posłużyć jako podstawa do opracowania

wewnętrznych instrukcji

WZORCOWANIE WYPOSAŻENIA

Instrukcja wzorcowania powinna zawierać:



wykaz przyrządów i wzorców potrzebnych do
przeprowadzenia wzorcowania,



warunki sprawdzenia,



opis czynności przygotowawczych,



szczegółowy opis procedury przebiegu sprawdzenia,



zasady dotyczące dokumentowania wyników
wzorcowania,



opis zasad weryfikacji i oznaczania statusu (jeśli
przewidziano).

INSTRUKCJE WZORCOWANIA

WZORCOWANIE SUWMIAREK

WYPOSAŻENIE POTRZEBNE DO WZORCOWANIA



płytki wzorcowe klasy dokładności 2,



komplet płytek wzorcowych uzupełniających,



wkładki płasko-równoległe wg PN-74/M-53103,



uchwyty do płytek wzorcowych,



liniał krawędziowy klasy dokładności 1,



płaska płytka interferencyjna,



płyta pomiarowa klasy dokładności 3 lub liniał
powierzchniowy,



kamień arkansas



lupa o pow. 8 krotnym.

WARUNKI ŚRODOWISKOWE



przed sprawdzeniem suwmiarkę należy
przemyć benzyną lub alkoholem
etylowym i wytrzeć do sucha,



temperatura w pomieszczeniu powinna
wynosić 20 ±5 °C,



suwmiarka i przyrządy używane do jej
sprawdzenia powinny być sezonowane w
pomieszczeniu przez co najmniej 3
godziny przed sprawdzaniem.

WZORCOWANIE –1. OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE NALEŻY SPRAWDZIĆ:



czy powierzchnie i krawędzie pomiarowe
suwmiarki nie są uszkodzone, skorodowane oraz
czy nie wykazują właściwości magnetycznych itp.;



czy suwak suwmiarki przesuwa się bez zacięć i czy
nie przesuwa się pod własnym ciężarem;



czy noniusz i prowadnica posiadają wystarczająco
czytelną podziałkę;



czy w suwmiarkach z odczytem elektronicznym
wyświetlacz działa prawidłowo;



czy suwmiarka posiada prawidłowe oznakowanie

WZORCOWANIE –

2.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH PŁASKICH
SZCZĘK PŁASKO-KRAWĘDZIOWYCH



Odchylenie od płaskości sprawdzić za pomocą
liniału krawędziowego obserwując szczelinę
świetlną, a następnie porównać jej szerokość
ze szczeliną wzorcową.

Szczeliny wzorcowe

WZORCOWANIE –3.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PROSTOLINIOWOŚCI SZCZĘK KRAWĘDZIOWYCH



Odchylenie od prostoliniowości sprawdzić za pomocą
płytki wzorcowej lub wkładki płasko-równoległej,
obserwując szczelinę świetlną, a następnie porównać
jej szerokość ze szczeliną wzorcową.

Szczeliny wzorcowe

WZORCOWANIE –4.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

Błędy wskazań wyznaczyć przy pomiarach
zewnętrznych, wewnętrznych oraz przy użyciu
wysuwki głębokościomierza.

WZORCOWANIE –4.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ



Błędy wskazań wyznaczyć w całym zakresie
pomiarowym suwmiarki i urządzenia odczytowego.

Przykładowe punkty pomiarowe:

Błędem wskazania suwmiarki w danym punkcie

pomiarowym jest różnica między wskazaniem suwmiarki
a wymiarem nominalnym stosu płytek.

WZORCOWANIE –5.

WYZNACZENIE ODCHYLENIE OD WYMIARU

NOMINALNEGO ŁĄCZNEJ SZEROKOŚCI SZCZĘK PŁASKO-WALCOWYCH



Odchylenie wyznaczyć za pomocą mikrometru po
całkowitym dosunięciu szczęk suwaka i prowadnicy.

Błędem łącznej
szerokości szczęk jest
różnica między
wskazaniem
mikrometru, a łączną
szerokością nominalną
szczęk.

WZORCOWANIE MIKROMETRÓW

WYPOSAŻENIE POTRZEBNE DO WZORCOWANIA



płaska płytka interferencyjna klasy dokładności 2,



komplet płaskorównoległych płytek interferencyjnych,



płytki wzorcowe klasy dokładności 1 (przybory do
płytek wzorcowych)



komplet odważników stopniowanych od 5 g do 200 g
lub przyrząd do wyznaczania nacisku pomiarowego,
lub ceownik i waga o zakresie min. 2000g,



statyw do mocowania mikrometru,



szalka do obciążania mikrometru,



lupa o powiększeniu ośmiokrotnym.

WARUNKI ŚRODOWISKOWE



przed sprawdzeniem mikrometr
(średnicówkę) należy przemyć benzyną lub
alkoholem etylowym i wytrzeć do sucha,



temperatura w pomieszczeniu powinna
wynosić 20 ±2 °C,



mikrometr (średnicówka) i przyrządy
używane do jego sprawdzenia powinny być
sezonowane w pomieszczeniu przez co
najmniej 3 godziny przed sprawdzaniem

WZORCOWANIE –1.

OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE

Należy sprawdzić:



czy powierzchnie kowadełka i wrzeciona (powierzchnie
pomiarowe w przypadku średnicówek i mikrometrów
specjalnych) nie są uszkodzone, skorodowane oraz czy
nie wykazują właściwości magnetycznych itp.;



czy wrzeciono przyrządu obraca się bez zacięć w
całym zakresie pomiarowym;



czy podziałka naniesiona na tulei i bębnie jest
czytelna;



czy grzechotka działa poprawnie;



czy przyrząd posiada prawidłowe oznakowanie.

WZORCOWANIE –2.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Odchylenie od płaskości sprawdzić za pomocą
płaskiej płytki interferencyjnej obserwując obraz
prążków interferencyjnych.

WZORCOWANIE – 2.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Zasada wyznaczania odchylenia od płaskości

Odchylenie od płaskości

b/a – stopień ugięcia prążków w stosunku do odległości między nimi
i – ilość prążków interferencyjnych zamkniętych
λ – długość fali świetlnej (światła białego) równa 0,6 m

WYZNACZANIE ODCHYŁKI PŁASKOŚCI METODĄ
INTERFERENCYJNĄ

Przykłady:

ΔP =

ΔP =

WYZNACZANIE ODCHYŁKI PŁASKOŚCI METODĄ
INTERFERENCYJNĄ

Przykłady:

ΔP =

ΔP =

WZORCOWANIE – 3.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD RÓWNOLEGŁOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Pomiar odchylenia od równoległości powierzchni
pomiarowych polega na delikatnym zaciśnięciu pomiędzy
badanymi powierzchniami szklanej płytki płaskorównoległej i
obserwacji uzyskanych (dwóch) obrazów interferencyjnych.

Odchylenie od równoległości

m1 m2 – ilości prążków otwartych na poszczególnych obrazach
λ – długość fali świetlnej (światła białego) równa 0,6 m

WZORCOWANIE –3.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD RÓWNOLEGŁOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Odchylenie od równoległości powierzchni pomiarowych
mikrometru należy wyznaczyć kolejno 4-ma płasko-równoległymi
płytkami interferencyjnymi o wymiarach stopniowanych co ¼
obrotu śruby mikrometrycznej (około 0,12 mm).



Jako odchylenie od równoległości powierzchni pomiarowych
mikrometru należy przyjąć największą z wyznaczonych wartości Δr.

WZORCOWANIE –3.1.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA OD

RÓWNOLEGŁOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH –METODA 2



Odchylenie od równoległości sprawdzić za pomocą płytki
wzorcowej, dokonując kolejno pomiaru jej długości w sposób
pokazany na schemacie.



Jako odchylenie od równoległości przyjąć największą różnicę
pomiędzy otrzymanymi wynikami pomiarów.

WZORCOWANIE –4.

SPRAWDZENIE ZMIANY RÓWNOLEGŁOŚCI

SPOWODOWANEJ UNIERUCHOMIENIEM ŚRUBY MIKROMETRYCZNEJ

1)umieścić płytkę płasko-równoległą pomiędzy powierzchniami

pomiarowymi,

2)policzyć liczbę prążków uzyskanych na dwóch obrazach

interferencyjnych,

3)unieruchomić zaciskiem śrubę mikrometryczną,
4)policzyć liczbę prążków uzyskanych na dwóch obrazach

interferencyjnych,



Jako zmianę równoległości powierzchni pomiarowych
mikrometru spowodowaną unieruchomieniem śruby
mikrometrycznej przyjąć różnicę między sumą prążków (na
dwóch powierzchniach pomiarowych) otrzymaną przy
zwolnionym zacisku a sumą prążków otrzymaną po
zaciśnięciu śruby mikrometrycznej, wyrażoną w m.

WZORCOWANIE –5.

SPRAWDZENIE NACISKU

POMIAROWEGO

1) zamocować w statywie mikrometr
w pozycji pionowej,
2) obciążyć wrzeciono szalką
umieszczając na niej odważniki,
3) po każdym zwiększeniu obciążenia
pokręcać sprzęgłem mikrometru,



Jako nacisk pomiarowy przyjąć obciążenie graniczne,
przy którym sprzęgło nie jest w stanie obrócić śruby
mikrometrycznej.

WZORCOWANIE –5.

SPRAWDZENIE NACISKU

POMIAROWEGO –WARIANT II

1) zamocować w statywie mikrometr
w pozycji pionowej zgodnie ze schematem,
2) wytarować wagę z teownikiem,
3) mikrometr dosunąć do teownika
poprzez przestawienie ramienia na
statywie, tak aby powierzchnia
wrzeciona stykała się z powierzchnią
oporową teownika,
4) obciążyć wrzeciono do zrównoważenia
nacisku poprzez przemieszczanie
wrzeciona za pomocą sprzęgiełka



Jako nacisk pomiarowy przyjąć obciążenie graniczne
(maksymalne wskazanie wagi), przy którym sprzęgło nie jest w
stanie obrócić śruby mikrometrycznej.

WZORCOWANIE –6.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ MIKROMETRU

1) błąd wskazania dolnej granicy
zakresu pomiarowego f

A

mikrometru równej zeru należy
wyznaczyć stykając bezpośrednio
powierzchnie pomiarowe;
2) błąd wskazania dolnej granicy zakresu pomiarowego f

A

mikrometru większej od zera wyznaczyć używając płytki
wzorcowej o długości nominalnej równej wartości dolnej
granicy zakresu pomiarowego;

3) jako błąd wskazania dolnej granicy zakresu pomiarowego

przyjmuje się różnicę między wskazaniem mikrometru a
wartością nominalną dolnej granicy zakresu pomiarowego;

WZORCOWANIE –6.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ MIKROMETRU

4) błędy wskazań w pozostałych punktach zakresu

pomiarowego wyznaczyć przy pomocy stosów płytek
wzorcowych;

5) jako błąd wskazania w danym punkcie kontrolnym

zanotować różnicę pomiędzy wskazaniem
mikrometru, a wymiarem stosu płytek wzorcowych.

Przykładowe punkty kontrolne do wyznaczania błędów

mikrometru:

WZORCOWANIE – 6.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ MIKROMETRU

6) na podstawie wyznaczonych błędów wskazań

sporządzić krzywą błędów sprawdzanego przyrządu,
wg poniższego przykładu:

7) w razie niesymetrycznego rozkładu wykresu,

dokonać korekty ustawienia mikrometru poprzez
obrót tulei o przyjętą wartość poprawki „K”.

WZORCOWANIE CZUJNIKÓW ZEGAROWYCH

WYPOSAŻENIE POTRZEBNE DO WZORCOWANIA



przyrząd (podstawa) do sprawdzania czujników,



głowica mikrometryczna o zakresie
przynajmniej 0÷25 mm,



płytka wzorcowa klasy dokładności 1 o
wymiarze 10 mm,



waga o wartości działki elementarnej (min) 10
g,



statyw do mocowania czujników,



lupa o powiększeniu ośmiokrotnym.

WARUNKI ŚRODOWISKOWE



przed sprawdzeniem czujnik należy
przemyć benzyną lub alkoholem
etylowym i wytrzeć do sucha ,



temperatura w pomieszczeniu powinna
wynosić 20 ±2 °C,



czujnik i przyrządy używane do jego
sprawdzenia powinny być sezonowane w
pomieszczeniu przez co najmniej 3
godziny przed sprawdzaniem.

WZORCOWANIE – 1.

OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE

Należy sprawdzić:



czy powierzchnia trzpienia pomiarowego nie jest
uszkodzona, skorodowana oraz czy nie wykazuje
właściwości magnetycznych itp.;



czy trzpień pomiarowy czujnika przesuwa się bez
zacięć w całym zakresie pomiarowym;



czy podziałka naniesiona na tarczy czujnika jest
czytelna;



czy wskazówka czujnika nie jest skrzywiona i czy nie
obciera o tarczę lub o szkiełko;



czy czujnik posiada prawidłowe oznakowanie.

WZORCOWANIE – 2

.

SPRAWDZENIE NACISKU

POMIAROWEGO



Nacisk pomiarowy należy sprawdzić przy pomocy wagi i
statywu do czujników z drobnym przesuwem.



Opuszczając czujnik (do końca zakresu pomiarowego
oraz w kierunku powrotnym), odczytywać wskazania
wagi. Jako nacisk pomiarowy przyjąć największe
wskazanie wagi (przyjmując, że 10g = 0,1N).

WZORCOWANIE – 3.

ZMIANA WSKAZAŃ

WYWOŁANA NACISKIEM BOCZNYM

1) zamocować czujnik w statywie tak, aby oś
trzpienia była prostopadła do powierzchni
stolika,
2) umieścić na stoliku płytkę wzorcową,
3) doprowadzić do zetknięcia końcówki
pomiarowej czujnika z płytką wzorcową,
4) przesunąć kilkakrotnie w różnych kierunkach płytkę

wzorcową po powierzchni pomiarowej stolika i
obserwować wskazania czujnika; płytkę należy
przesuwać powoli i ostrożnie, aby nie powodować jej
podnoszenia się.

Jako zmianę wskazań czujnika przyjąć największe

zaobserwowane wychylenie wskazówki czujnika
spowodowane przesunięciem płytki.

WZORCOWANIE – 4.

WYZNACZENIE ZAKRESU

ROZRZUTU WSKAZAŃ

1) na statywie doprowadzić
kilkakrotnie do zetknięcia
końcówki pomiarowej czujnika
z płytką wzorcową.



Jako zakres rozrzutu czujnika przyjąć różnicę pomiędzy
największym i najmniejszym wskazaniem czujnika.

WZORCOWANIE – 5.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

1) zamocować czujnik w uchwycie przyrządu do sprawdzania

czujników,

2) doprowadzić do zetknięcia końcówki pomiarowej czujnika

z powierzchnią pomiarową głowicy mikrometrycznej,

3) sprawdzić stałość nastawienia zerowego czujnika,

kilkakrotnie odciągając i zwalniając trzpień pomiarowy,

4) nastawić czujnik i głowicę na wskazanie zerowe (uwaga

ruch głowicą w kierunku wskazań wzrastających),

WZORCOWANIE – 5.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

5) obracając bęben głowicy mikrometrycznej doprowadzać do

pokrycia się wskazówki czujnika z kreskami oznaczającymi
wartości kolejnych punktów pomiarowych (zalecany krok 0,1
obrotu wskazówki),

6) notować błędy wskazań w każdym punkcie pomiarowym

czujnika (różnica między wskazaniem czujnika a wskazaniem
głowicy mikrometrycznej), poczynając od wskazania
zerowego aż do końca zakresu pomiarowego (kierunek
wskazań – wzrastający)

WZORCOWANIE – 5.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW WSKAZAŃ

7) po przekroczeniu górnej granicy zakresu pomiarowego

czujnika o kilkanaście działek elementarnych, zmienić
kierunek obrotu bębna i zanotować ponownie błędy
wskazań czujnika w tych samych punktach pomiarowych co
poprzednio, lecz w odwrotnej kolejności (kierunek wskazań
– malejący),

Zasada obliczania błędów przy zastosowaniu głowicy o rozdzielczości

0,001mm

.

WZORCOWANIE – 5.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

8) rysując wykresy błędów lub przy pomocy programu,

wyznaczyć błędy wskazań czujnika w następujących
zakresach pomiarowych:



a) w całym zakresie pomiarowym,



b) w zakresie 2, 0,5 i 0,1 obrotu wskazówki czujnika.

Błędy wskazań w poszczególnych zakresach wyznaczyć

jako różnicę pomiędzy maksymalnym i minimalnym
błędem przypadającym na dany zakres dla każdego
kierunku z osobna.

Do notatki wpisać wartość większą wyznaczoną dla

każdego z zakresów spośród dwóch rozpatrywanych
kierunków.

WZORCOWANIE – 5.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

WZORCOWANIE – 6.

WYZNACZENIE HISTEREZY



Histerezę pomiarową należy
wyznaczyć opierając się na
wynikach uzyskanych przy
wyznaczaniu błędów wskazań.



Jako wartość histerezy
pomiarowej czujnika przyjąć
największą różnicę wskazań,
otrzymanych w
poszczególnych punktach
pomiarowych dla obu
kierunków wskazań –
wzrastających i malejących.

WZORCOWANIE KĄTOMIERZY UNIWERSALNYCH

WYPOSAŻENIE POTRZEBNE DO WZORCOWANIA



liniał krawędziowy klasy dokładności 1 o
długości 300 mm,



płyta pomiarowa klasy dokładności 1,



płaska płytka interferencyjna,



komplet płytek wzorcowych uzupełniających,



mikrometry o zakresie pomiarowym 0÷25,
50÷75,



płytki kątowe klasy II (przywieralne),



lupa o powiększeniu ośmiokrotnym.

WARUNKI ŚRODOWISKOWE



przed sprawdzeniem kątomierz należy
przemyć benzyną lub alkoholem
etylowym wytrzeć do sucha,



temperatura w pomieszczeniu powinna
wynosić 20 ±2 °C,



kątomierz i przyrządy używane do jego
sprawdzenia powinny być sezonowane w
pomieszczeniu przez co najmniej 3
godziny przed sprawdzaniem.

WZORCOWANIE –1.

OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE

Należy sprawdzić:



czy elementy kątomierza nie wykazują własności
magnetycznych;



czy powierzchnie pomiarowe nie posiadają uszkodzeń
mechanicznych oraz śladów korozji;



czy urządzenia odczytowe (podziałka tarczy odczytowej,
podziałka tarczy głównej korpusu, podziałka czujnika)
umożliwiają prawidłowe odczytanie wskazania;



czy elementy przesuwne i obrotowe przemieszczają się
bez zacięć;



czy kątomierz posiada prawidłowe oznakowanie.

WZORCOWANIE – 2.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Odchylenie od płaskości powierzchni pomiarowych liniałów
kątomierza (również podstawy) należy sprawdzić obserwując
szczelinę świetlną utworzoną między sprawdzaną powierzchnią a
przyłożonym do niej liniałem krawędziowym.



Szerokość szczeliny ocenić wzrokowo odnosząc ją do szczeliny
wzorcowej utworzonej przez przywarte do płaskiej płytki
interferencyjnej płytki wzorcowe oraz przyłożony do nich liniał
krawędziowy.

Jako odchylenie od
płaskości powierzchni
pomiarowych liniałów
kątomierza przyjąć
maksymalną stwierdzoną
szerokość szczeliny
świetlnej (dla każdego
liniału).

WZORCOWANIE –3.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD RÓWNOLEGŁOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH



Odchylenie od równoległości powierzchni pomiarowych
liniału stałego i ruchomego sprawdzać za pomocą
mikrometru poprzez pomiar ich szerokości w kilku
punktach.



Różnica między największą i najmniejszą ze
zmierzonych odległości między powierzchniami
pomiarowymi liniałów stanowi odchylenie od
równoległości powierzchni pomiarowych liniałów
kątomierza.

WZORCOWANIE –4.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

1) Błędy wskazań kątomierza wyznaczyć przy użyciu

płytek kątowych porównując wskazanie kątomierza z
wartościami kątów płytek kątowych. W tym celu między
powierzchniami liniałów kątomierza umieścić płytkę
kątową tak, aby nie było dostrzegalnej szczeliny
świetlnej, a następnie odczytać wskazanie kątomierza.

WZORCOWANIE –4.

WYZNACZENIE BŁĘDÓW

WSKAZAŃ

2) Błędy wskazań kątomierza należy wyznaczyć w niżej

podanych punktach podziałki kątowej:

3) Błędem wskazań kątomierza jest różnica między jego

wskazaniem a wartością kąta płytki kątowej użytej do
sprawdzenia.

4) Jako błąd wskazań wpisać największy ze stwierdzonych

błędów w poszczególnych punktach kontrolnych.

WZORCOWANIE KĄTOWNIKÓW STALOWYCH

WYPOSAŻENIE POTRZEBNE DO WZORCOWANIA



liniał krawędziowy klasy dokładności 1 o długości
300 mm,



płyta pomiarowa klasy dokładności 1,



płaska płytka interferencyjna,



mikrometr lub transametr,



płytki wzorcowe uzupełniające,



liniał powierzchniowy (wkładka płasko-
równoległa),



lupa o powiększeniu ośmiokrotnym,



kątownik walcowy.

WARUNKI ŚRODOWISKOWE



przed sprawdzeniem kątownik należy
przemyć benzyną lub alkoholem
etylowym wytrzeć do sucha,



temperatura w pomieszczeniu powinna
wynosić 20 ±2 °C,



kątownik i przyrządy używane do jego
sprawdzenia powinny być sezonowane w
pomieszczeniu przez co najmniej 3
godziny przed sprawdzaniem

WZORCOWANIE – 1.

OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE

Należy sprawdzić:



czy elementy kątownika nie wykazują własności
magnetycznych;



czy powierzchnie pomiarowe kątownika nie
posiadają rys, wżerów, zadr oraz śladów korozji ;



czy krawędzie pomiarowe kątownika
krawędziowego nie są ostre lub czy ich
zaokrąglenie nie przekracza 0,3 mm;



czy kątownik posiada prawidłowe oznakowanie.

WZORCOWANIE – 2

. SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH

1) ustawić jednakowe dwie płytki wzorcowe na sprawdzanym

ramieniu kątownika,

2) przyłożyć krawędź pomiarową liniału krawędziowego,
3) wsunąć w miejsce największego prześwitu trzecią płytkę wzorcową

o tak dobranej długości, aby po oparciu powierzchni lub krawędzi
pomiarowej kątownika na trzech płytkach nie było widocznych
prześwitów między powierzchnią a krawędzią pomiarową kątownika,
a powierzchniami pomiarowymi użytych płytek wzorcowych.

WZORCOWANIE – 2.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PŁASKOŚCI POWIERZCHNI POMIAROWYCH

4) jako odchylenie od płaskości powierzchni pomiarowych

przyjąć różnicę pomiędzy długościami użytych płytek:

5) Czynność tę powtórzyć dla każdej powierzchni

pomiarowej.

WZORCOWANIE – 3.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA

OD PROSTOLINIOWOŚCI KRAWĘDZI POMIAROWYCH

Odchylenie od prostoliniowości krawędzi

pomiarowych (kątowniki krawędziowe)
sprawdzić w identyczny sposób jak w
punkcie 2, z tą różnicą, że płytki
układane są na liniale powierzchniowym,
a następnie do nich przykładana jest
krawędź sprawdzanego ramienia
kątownika.

WZORCOWANIE – 4

. SPRAWDZENIE ODCHYLENIA OD RÓWNOLEGŁOŚCI

PRZECIWLEGŁYCH POWIERZCHNI POMIAROWYCH KRÓTSZEGO RAMIENIA
KĄTOWNIKA

Odchylenie od równoległości

przeciwległych powierzchni
pomiarowych krótszego ramienia
kątownika sprawdzić za pomocą
mikrometru lub transametru,
wyznaczając maksymalną różnicę
wzajemnej odległości tych powierzchni
w trzech miejscach rozłożonych
równomiernie na całej długości
krótszego ramienia kątownika.

WZORCOWANIE – 5.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA OD PROSTOPADŁOŚCI

POWIERZCHNI LUB KRAWĘDZI POMIAROWYCH KĄTOWNIKA TWORZĄCYCH KĄTY
ZEWNĘTRZNE

Odchylenie od prostopadłości powierzchni lub krawędzi

pomiarowych kątownika tworzących kąty zewnętrzne sprawdzić
na długości H dłuższego ramienia kątownika. Odchylenie to
należy sprawdzić za pomocą kątownika walcowego zamykając
szczelinę świetlną, powstałą po przyłożeniu kątownika
sprawdzanego do kątownika walcowego, przy ich umieszczeniu
na płycie pomiarowej kontrolnej wg poniższego schematu.

1 – kątownik sprawdzany,
2 – kątownik walcowy,
3 – płytki wzorcowe
uzupełniające

WZORCOWANIE – 6.

SPRAWDZENIE ODCHYLENIA OD PROSTOPADŁOŚCI

POWIERZCHNI LUB KRAWĘDZI POMIAROWYCH KĄTOWNIKA TWORZĄCYCH KĄTY
WEWNĘTRZNE

Zasada sprawdzania jest zgodna z opisem zawartym w

punkcie 5 z zastrzeżeniem, że sprawdzany kątownik
należy przyłożyć do kątownika walcowego wg schematu.