Wykonywanie konserwacji i napraw maszyn górniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Łukasz Orzech

Wykonywanie konserwacji i naprawy maszyn górniczych
311[15].Z1.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Jan Jureczko
mgr inż. Aleksander Wrana

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Danuta Pawełczyk

Konsultacja:
mgr inż. Gabriela Poloczek

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[15].Z1.03
„Wykonywanie konserwacji i naprawy maszyn górniczych”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu technik górnictwa podziemnego.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Posługiwanie się dokumentacją techniczno-ruchową (DTR) maszyn
i urządzeń górniczych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Zarządzanie i planowanie napraw i remontów

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Przeglądy, konserwacja i naprawa obudowy zmechanizowanej

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4.

Przeglądy i naprawa pomp wirowych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Naprawa wiertnic

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6.

Naprawa

hydraulicznych

podzespołów

górniczych

oraz

sposoby

zapobiegania korozji metali

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7.

Kontrola, obsługa i diagnostyka usterek na przykładzie systemu chłodzenia
kombajnu chodnikowego AM 75

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z dziedziny podstawowej

diagnostyki technicznej oraz prostych napraw maszyn i urządzeń górniczych pracujących
w podziemnych wyrobiskach górniczych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne zawierające wykaz wiedzy i umiejętności jakie powinieneś posiadać
aby móc sprawnie przyswoić materiał przedstawiony w tym opracowaniu,

−

cele kształcenia opisujące umiejętności oraz wiedzę jaką zdobędziesz po zrealizowaniu
materiału zawartego w tym poradniku,

−

materiał nauczania obejmujący teoretyczne podstawy omawianych zagadnień oraz
zawierający cenne wskazówki praktyczne przydatne w rzeczywistych warunkach
przemysłowych,

−

sprawdzian osiągnięć, który umożliwi Ci sprawdzenie swoich wiadomości i umiejętności,
opanowanych podczas realizacji programu jednostki modułowej,

−

literaturę, dzięki której będziesz mógł dokładniej poznać interesujące Cię tematy oraz
uzupełnić swoją wiedzę o dodatkowe informacje związane z zagadnieniami poruszanymi
w tym poradniku.
Podczas pobytu w pracowniach musisz przestrzegać regulaminów postępowania,

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających
z rodzaju wykonywanych prac i obsługi maszyn i urządzeń górniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych w module

311[15].Z1.01

Posługiwanie się przyrządami

kontrolno-pomiarowymi

311[15].Z1

Wytwarzanie i naprawa części maszyn

i urządzeń górniczych

311[15].Z1.03

Wykonywanie konserwacji

i naprawy maszyn górniczych

311[15].Z1.02

Wykonywanie podstawowych operacji

z zakresu obróbki materiałów

i spajania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z tablic fizycznych i mechanicznych,

−

stosować podstawowe i pochodne jednostki układu SI,

−

wykonywać działania na jednostkach,

−

czytać rysunek techniczny,

−

rozumieć podstawowe informacje w dokumentacji techniczno-ruchowej,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu techniki ogólnie pojętej, mechaniki,
hydrauliki, pneumatyki i elektryki,

−

wykonywać podstawowe operacje z zakresu obróbki materiałów i spajania,

−

naprawiać i wytwarzać proste części maszyn,

−

czytać schematy ideowe i wykonawcze,

−

charakteryzować wymagania dotyczące bezpieczeństwa pracy przy naprawach, remontach
i konserwacji,

−

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić zakres prac wykonywanych podczas przeglądu technicznego i napraw,

−

ocenić stan techniczny maszyn górniczych,

−

zaplanować prace konserwacyjno-remontowe,

−

wykonać czynności z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń: instalacyjne,
konserwacyjne, naprawcze i remontowe,

−

scharakteryzować warunki techniczne napraw maszyn górniczych,

−

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową maszyn górniczych w celu
zidentyfikowania części do naprawy,

−

wykonać drobne naprawy i wymianę uszkodzonych części, zespołów maszyn górniczych,

−

montować i zdemontować zespoły maszyn górniczych,

−

wykonać regulację zespołów i całego urządzenia i całego urządzenia,

−

zastosować

urządzenia

komputerowe

sporządzania

harmonogramów

i ewidencjonowania napraw i konserwacji,

−

zastosować urządzenia komputerowe do regulacji procesów technologicznych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy i ochrony przeciwpożarowej podczas
remontów i napraw maszyn górniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Posługiwanie się dokumentacją techniczno-ruchową (DTR)

maszyn i urządzeń górniczych

4.1.1. Materiał nauczania

Nowoczesne maszyny i urządzenia pracujące w górnictwie coraz częściej są wyposażone w

nowatorskie rozwiązania techniczne proponowane przez producentów lub są wykonane w wersji
dostosowanej do konkretnych warunków, w których będą pracować. Efektem takiego rozwoju
technologicznego maszyn jest konieczność specjalistycznego przeszkolenia operatorów
obsługujących maszynę oraz dodatkowych pracowników zajmujących się zabezpieczeniem
technologicznym pracy maszyny. Za przykład może tu posłużyć kombajn ścianowy (rys. 1),
który wyposażony w różne funkcje (począwszy od radiowego sterowania, poprzez
wykorzystanie: przemienników częstotliwościowych chłodzonych wodą, układów zraszania
zewnętrznego i sektorowego, bezpieczników przeciążeniowych, ramion o dużej mocy
chłodzonych wodą, skończywszy na napięciu zasilania 3,3kV lub 6kV) stanowi sam w sobie
maszynę, wymagającą specjalistycznej wiedzy pracowników (m. in. operatora, hydraulika,
elektryka). W związku z tym wyszkoleni przez producenta pracownicy obsługi kombajnu,
powinni dobrze znać budowę i zasadę działania kombajnu, umieć dokonywać codziennej
konserwacji i przeglądów technicznych oraz drobnych napraw niewymagających obecności
serwisu producenta lub specjalnych części zamiennych. W przypadku gdy uszkodzenie
kombajnu lub jego nieprawidłowa praca jest nie do naprawienia przez pracowników obsługi,
wtedy odpowiednie służby są zobowiązane do wezwania serwisu producenckiego.

Dobra znajomość budowy i zasady działania kombajnu jest możliwa dzięki szkoleniom

pracowników przez producenta a także dzięki znajomości przez nich dokumentacji
techniczno-ruchowej maszyny (DTR). Dobra znajomość DTR czyli swoistej instrukcji obsługi
kombajnu, pozwala pracownikom prawidłowo nazywać części i podzespoły kombajnu oraz
znać wykaz części (zawarty w DTR) użytych w maszynie.

W celu dopełnienia wszystkich wymagań dyrektywy związanej z odpowiedzialnością

producenta za wyrób, użytkownik maszyny musi otrzymać dokumentację techniczno-ruchową
(instrukcją obsługi), której zawartość jest określona w dyrektywie maszynowej oraz normach
zharmonizowanych. Ogólnie rzecz biorąc dokumentacja techniczno-ruchowa (instrukcja
obsługi) musi zawierać wszystkie informacje niezbędne do transportu, przemieszczania,
magazynowania, uruchomienia, eksploatacji, utrzymania w ruchu (konserwacji), wyłączenia
z ruchu, demontażu, pozbywania się, jak również postępowania w sytuacjach awaryjnych.
Informacje zawarte w dokumentacji powinny jednoznacznie definiować przeznaczenie maszyny
i zawierać instrukcje określające prawidłowe i bezpieczne użytkowanie. Powinny ostrzegać o
ryzyku resztkowym oraz zagrożeniach związanych z niedozwolonymi sposobami eksploatacji.
Wszystkie informacje muszą być zapisane w języku lub językach kraju, w którym maszyna
będzie eksploatowana oraz instrukcja w języku oryginalnym i powinny znajdować się w jednej
dokumentacji. Kupujący maszynę może wymagać, aby wraz z maszyną otrzymać od producenta
wyrobu finalnego również dokumentację zastosowanych podzespołów i części. Ze względu na
obszerność i zakres informacji, jakie muszą być, zgodnie z wymaganiami dyrektyw i norm
zharmonizowanych, zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej, przy jej opracowaniu oprócz
konstruktora muszą uczestniczyć specjaliści z innych dziedzin np. środków ochrony osobistej
(zespół projektowy), wykorzystujący informacje z różnych działów przedsiębiorstwa
(informacja wewnętrzna) jak również od poddostawców (informacja zewnętrzna).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Ogólny schemat budowy kombajnu ścianowego [10]

Zgodnie z normatywami, użytkownikom maszyn górniczych należy przekazać informacje

niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy wyszczególnione w tabeli 1.

Tabela 1. Dokumentacja towarzysząca maszynie przekazywanej odbiorcy

Dane

Przykłady

Identyfikacja maszyny

−

nazwa,

−

typ (wersja),

−

wytwórca wyrobu finalnego,

Informacje

dotyczące

przechowywania i transportu
maszyny

−

warunki składowania maszyny,

−

wymiary, masa, środki ciężkości maszyny i/lub

podzespołów, zaczepy i uchwyty,

−

wskazówki dotyczące przemieszczania w wyrobiskach

górniczych (np. środki transportu, technologia transportu),

Informacje

dotyczące

uruchomienia maszyny

−

wymagania dotyczące posadowienia/zakotwienia oraz

tłumienia drgań,

−

warunki montażu,

−

przestrzeń potrzebną do użytkowania i konserwacji,

−

dopuszczalne warunki środowiskowe (temperatura,

wilgotność, drgania, promieniowanie elektromagnetyczne
itp.),

−

warunki zasilania i instrukcje jego podłączenia,

−

wskazówki dotyczące utylizacji odpadów,

−

jeśli to konieczne zalecenia dotyczące środków

zapobiegawczych, jakie użytkownik powinien uwzględnić
(specjalne urządzenia zabezpieczające, odległości
bezpieczeństwa, znaki i sygnały bezpieczeństwa itp.),

Informacje dotyczące samej
maszyny

−

warunki pracy maszyny tj. maksymalne nachylenie
podłużne i warunki pracy maszyny tj. maksymalne
nachylenie podłużne i poprzeczne wyrobiska, stopień
zagrożenia wybuchem itp.,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

warunki stosowania maszyny,

−

opis techniczny,

−

instrukcje dotyczące jej montażu, osłon i/lub urządzeń
zabezpieczających,

−

funkcje bezpieczeństwa,

−

dane dotyczące zagrożeń środowiskowych związanych
z eksploatacją maszyny (hałas, drgania, promieniowanie,
emisja gazów, par, pyłów, dopuszczalne stężenia gazów
toksycznych w spalinach),

−

dane dotyczące wyposażenia elektrycznego,

−

wykaz narzędzi specjalnych, w które maszyna powinna być
wyposażona,

−

informacje

potwierdzające

możliwość

zastosowania

maszyny i jej podzespołów (w tym wyposażenia
elektrycznego), w konkretnych warunkach lokalizacyjnych
(dokumenty

potwierdzające

zgodność

wykonania

wymaganiami

obligatoryjnymi

dla

konkretnych

zastosowań),

Informacje dotyczące
użytkowania maszyny

−

opis elementów sterowniczych,

−

instrukcja nastawiania i regulacji,

−

rodzaje i środki do zatrzymywania, w tym zatrzymywania
awaryjnego,

−

informacja o ryzyku, którego nie można wyeliminować
mimo zastosowanych środków bezpieczeństwa,

−

informacja

zagrożeniach,

które

mogą

wynikać

z określonych zastosowań maszyny i jej wyposażenia oraz
niezbędnych w tych przypadkach środków ochronnych,

−

informacja

dotycząca

niedozwolonego

użytkowania

maszyny,

−

instrukcja dotycząca rozpoznawania i lokalizacji usterek,
naprawy oraz ponownego uruchomienia po dokonanej
interwencji,

−

instrukcje, jeśli to konieczne, dotyczące stosowania środków
ochrony indywidualnej oraz zalecanego przeszkolenia,

Informacje dotyczące
utrzymania ruchu

−

rodzaj, zakres i częstotliwość przeglądów,

−

wykaz części podatnych na zużycie i kryteria ich wymiany,

−

informacje dotyczące prac utrzymania ruchu wymagających
określonych uprawnień, wiedzy technicznej lub szczególnych
umiejętności i wykonywanych przez przeszkolone osoby
(służby utrzymania ruchu) lub serwis wytwórcy,

−

instrukcja dotycząca prac utrzymania ruchu (wymiana części
itp.)

nie

wymagających

specjalnych

umiejętności

i wykonywanych przez użytkowników,

−

rysunki

wykresy

umożliwiające

personelowi

ds.

konserwacji

racjonalne

wykonywanie

swoich

zadań

(w szczególności związanych z wykrywaniem i lokalizacją
defektów),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Informacje dotyczące
wyłączenie z ruchu,
demontażu, transportu, jeżeli
ma to związek z
bezpieczeństwem

−

odłączenie zasilania (zabezpieczenie stanu wyłączenia),

−

kolejność poszczególnych operacji,

−

utylizacja odpadów,

Informacje dotyczące sytuacji
awaryjnych

−

zasady postępowania w stanach awaryjnych (odłączenie
zasilania, zabezpieczenie maszyny itp.),

−

rodzaj sprzętu przeciwpożarowego, jaki należy stosować,

−

ostrzeżenie

możliwości

emisji/wycieku

substancji

szkodliwych, jeśli jest to możliwe wskazanie środków
zwalczania ich skutków.

Ważnym elementem niezbędnym do poprawnej pracy maszyny w warunkach górniczych

jest jej prawidłowy odbiór od producenta oraz montaż na stanowisku pracy. Wiąże się to nie
tylko z przeszkoleniem pracowników i dostarczeniem DTR, ale także z zapewnieniem
odpowiednich (wymaganych) dla danej maszyny warunków eksploatacji (np. odpowiedni
fundament lub konstrukcję dla pompy, zasilanie elektryczne wraz z odpowiednim
zabezpieczeniem, itp.). Kolejnym elementem niezbędnym dla poprawnej pracy maszyn
i urządzeń górniczych jest stosowanie odpowiednich (ściśle określonych w DTR lub innym
wiążącym dokumencie) materiałów eksploatacyjnych i części zamiennych (np. olejów,
smarów, uszczelnień, klejów, itp.). Tylko materiały zalecane do stosowania przez producenta
zapewnią odpowiednią trwałość i niezawodność pracy danej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Fragment przykładowej instrukcji obsługi opisującej zasadę działania, konserwację

i wymianę sprzęgła przeciążeniowego w kombajnie chodnikowym AM 75 [7]

W przypadku wystąpienia awarii urządzenia należy zawsze postępować zgodnie ze

wskazówkami zawartymi w DTR (rys. 2), odpowiednich instrukcjach stanowiskowych
i przepisach BHP. Dotyczy to nie tylko naprawy danej maszyny ale także zabezpieczenia
miejsca awarii w sposób nie stwarzający dodatkowego niebezpieczeństwa (wyłączenie
napięcia zasilającego, odcięcie ciśnienia, zablokowanie mechaniczne, itp.). Należy także
zapewnić aby wszelkiego rodzaju konserwacji, przeglądów, napraw i pomiarów dokonywali
odpowiednio przeszkoleni pracownicy, posiadający odpowiednie kompetencje do tych
czynności.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jacy pracownicy mogą obsługiwać specjalistyczne maszyny górnicze?

Jakie elementy powinna zawierać DTR?

Co jest konieczne (oprócz szkoleń) do prawidłowego użytkowania urządzenia?

Jak należy postępować przy awarii urządzenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Odnaleźć w DTR informacje na temat warunków zasilania wskazanego urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z dokumentacją techniczno-ruchową urządzenia,

wyszukać danych dotyczących warunków (wymagań) zasilania,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

treść niniejszego ćwiczenia oraz artykuły piśmiennicze,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia.

Ćwiczenie 2

Odnaleźć w DTR informacje na temat wymiany noży tnących w kombajnie

chodnikowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z dokumentacją techniczno-ruchową kombajnu chodnikowego,

wyszukać danych dotyczących sposobu wymiany noży tnących,

omówić sposób wykonania prac naprawczych,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

treść niniejszego ćwiczenia oraz artykuły piśmiennicze,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego.

Ćwiczenie 3

Wymienić zgodnie z DTR noże tnące w organie urabiającym kombajnu chodnikowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować poprzednie ćwiczenie,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić noże postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe noże tnące,

−

notes na spostrzeżenia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

podać informacje wymagane w DTR?

posługiwać się DTR lub instrukcją obsługi?

wyszukiwać potrzebnych informacji w DTR lub instrukcji obsługi?

wykonywać na podstawie zapisów w DTR niezbędne naprawy
i konserwacje maszyn?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zarządzanie i planowanie napraw i remontów

4.2.1. Materiał nauczania

Wielozmianowy system wydobycia węgla w zakładach górniczych, wymusza niejako na

służbach maszynowych ciągły nadzór nad podległym im parkiem maszynowym. Nadzór ten
polega nie tylko na bieżących naprawach uszkodzonego sprzętu, ale przede wszystkim na
przeglądach technicznych (codziennych i okresowych) umożliwiających bezawaryjną pracę
urządzenia podczas procesu wydobycia. Jak wiadomo, naprawy wynikające z nagłej awarii
urządzeń są bardziej kosztowne niż naprawy planowane lub remonty. W związku z tym coraz
większy nacisk kładzie się na codzienny nadzór nad maszynami wykonywany przez
przeszkolony personel, jak i na odpowiednie planowanie remontów.

W warunkach konieczności ciągłego utrzymania ruchu maszyn w kopalni, prace

wydobywcze zostały tak zorganizowane, aby przynajmniej jedna zmiana robocza miała
charakter tzw. remontowy. Zmiana remontowa umożliwia przeprowadzenie planowanych
napraw maszyn i urządzeń, wymianie, demontażu lub przetransportowaniu tych podzespołów,
które nadają się do remontu poza miejscem użytkowania oraz umożliwia dokonanie
dokładniejszych konserwacji, przeglądów i oględzin w celu oceny stanu technicznego
urządzenia.

Technologiczna dokumentacja remontowa jest zbiorem dokumentów określających

technologię przygotowania oraz plan realizacji remontu. Podstawowym dokumentem jest plan
technologiczny remontu określonego urządzenia. Po za tym w zależności od specyfiki
wydziałów remontowych oraz zakresu programu remontowego w dokumentacji technologicznej
mogą występować: karty technologiczne części i montażu, instrukcje operacyjne demontażu,
montażu, robót spawalniczych, obróbki cieplnej, obróbki skrawaniem, regulacji części, np.
technologia do wykonania specjalnego oprzyrządowania wykorzystywanego przy remoncie
określonych typów maszyn, normy i zestawienie zbiorcze zużycia materiałów na jednostkę
remontową, normatywy służące dla określenia normy czasu wykonania poszczególnych prac
remontowych, zestawienie obciążenia maszyn i urządzeń technicznych wydziału remontowego,
specyfikacja części zespołów materiałów i półfabrykatów dostarczanych przez komórkę
realizującą dostawy np. przez komórkę zaopatrzenia, specyfikację części zamiennych
wykonywanych przez własne komórki produkcyjne np. oddział produkcji i regeneracji części
zamiennych.

Normowanie robót remontowych jest to określanie lub wyznaczanie czasu wykonania

robót remontowych np. w okresie 1 zmiany roboczej lub wyznaczenie czasu potrzebnego na
wykonanie określonego zadania remontowego np. wyremontowanie jednego podzespołu.
Normą czasu w zakresie prac konserwacyjno-remontowych nazywamy obowiązujący czas
wyznaczony na wykonanie określonej operacji lub zespołu kilku operacji. Normy te powinny
być opracowywane przez technologów, specjalistów z zakresu działalności konserwacyjno-
remontowej i zatwierdzone przez dyrekcję przedsiębiorstwa.

Planowanie remontów wymaga ustalenia i zbilansowania zapotrzebowania na środki

materiałowo-technologiczne i pracę żywą z obecnie dysponowanymi zasobami. Dokładne
ustalenie zapotrzebowania na poszczególne zasoby wymaga przede wszystkim określenia ich
wielkości dla czynności tworzących różne zakresy rzeczowe remontów maszyn i urządzeń
oraz ustalenia przewidywanego do wykonania w danym okresie programu tych remontów.
Funkcja planowania jest jednym ze składników procesu zarządzania gospodarką remontową
w przedsiębiorstwie. Skuteczność jej realizacji zależy od dopływu informacji które dostarcza
system zarządzania (może być informatyczny). Istotą planowania jest ustalenie:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

celów jego działania,

rodków wykorzystywanych do ich realizacji,

warunków w jakich środki te mogą być stosowane,

wskaźników ekonomicznych niezbędnych do tworzenia projektów planów remontów
a także dla analizy i weryfikacji elementów bazy normatywnej.

Organizacja stanowisk remontowych:
Stanowisko robocze jest podstawowym ogniwem wydziału remontowego. Według

charakteru wykonywanych robót możemy je podzielić na:
1)

ręczne,

maszynowo-ręczne,

maszynowe,

aparaturowe.

W zależności od ilości pracowników pracujących na jednym stanowisku wyróżnia się

stanowiska:
1)

jednoosobowe,

wieloosobowe (brygadowe).

Według rodzaju wykonywanych remontów stanowiska robocze można podzielić na:

stanowiska demontażu,

mycia,

prób technicznych,

prób zdawczych,

obróbki skrawaniem,

obróbki plastycznej,

obróbki chemicznej,

obróbki cieplnej,

spawania elektrycznego,

10)

spawania acetylenowego,

11)

metalizacji natryskowej.

Techniczno-organizacyjne przygotowanie remontów składa się z prac konstrukcyjnych

i technologicznych.

Konstrukcyjne przygotowanie prac remontowych obejmuje sporządzenie:

niektórych rysunków remontowanej maszyny,

schematów kinematycznych, hydraulicznych i elektrycznych,

schematów smarowania,

specyfikacji części wymiennych,

ogólnego rysunku maszyny.

Technologiczne przygotowanie prac remontowych obejmuje:

opracowanie projektu procesu technologicznego,

instrukcji części, zespołów i kontroli technicznej,

rysunku konstrukcji oprzyrządowania remontowego,

norm zużycia materiałów,

przestrzennego rozplanowania procesu technologicznego,

instrukcję o charakterze ogólnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wspomaganie komputerowe w zarządzaniu gospodarką konserwacyjno-naprawczą:
Za pomocą systemu komputerowego wspomagania przetwarzania danych w zakresie

można:
1)

Budować system informatyczny w skład którego wchodzą:

−

pełna dokumentacja,

−

łatwe wsparcie procesu planowania,

−

przejrzystość terminologii,

−

redukcja przestojów maszyn i urządzeń,

−

możliwość szybkiego przeprowadzenia analizy uszkodzeń powstających w miejscach
szczególnie narażonych,

−

przejrzystość kosztów,

−

wspieranie i kontrola,

−

rozgraniczenie dotyczące kosztów robocizny i materiałów,

−

gromadzenie danych o dostawcach,

−

kontrola i ocena zapasów,

−

ulepszanie planowania potrzeb.

Zwiększyć dyspozycyjność maszyn i urządzeń przez:

−

gromadzenie danych o czasie wykorzystania maszyn i urządzeń,

−

gromadzenie danych o trwaniu postoju.

Należy także:

−

określić miejsca w urządzeniach i maszynach szczególnie narażonych na uszkodzenia na
podstawie analizy czasów przestojów,

−

analizować

przyczyny

powstania

uszkodzeń

poprzez

określenie

ich

cech

charakterystycznych oraz częstotliwości występowania.

Wspomaganie komputerowe w zarządzaniu gospodarką naprawczą jest jednym

z elementów CIE, czyli komputerowo zintegrowanego eksploatowania. CIE obejmuje:
1)

CDS – komputerowe systemy diagnozowania,

CAS – komputerowo wspomagane obsługiwanie,

CAR – naprawy wspomagane komputerowo,

CAU – komputerowo wspomaganie użytkowanie.

CAR – jest to system napraw, jest on integralną częścią systemu obsługi. Na podstawie

diagnozy o stanie niezdatności wyrobu jest on kierowany do systemy naprawczego.
Najczęściej jest on powtórnie diagnozowany w celu uściślenia diagnozy, która stanowi
podstawy do złożenia zamówienia na części zamienne, narzędzia i personel o odpowiednich
kwalifikacjach.

Główne funkcje wspomagania komputerowego to:

transmisja danych,

zarządzanie materiałami,

szeregowanie zadań i transport bliski,

analiza danych.

Logistyka w eksploatacji środków trwałych
Pojęcie eksploatacja jest różnie rozumiane przez różnych ludzi. Inżynier pod tym

pojęciem rozumie najczęściej użytkowanie lub użytkowanie wraz z naprawami, konserwacją
itp. maszyn i urządzeń lub instalacji technicznej. Nieco węższym rozumieniem eksploatacji
jest przyjęcie, że jest to ogół czynności związanych z wykorzystaniem maszyn i urządzeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

technicznych, zespołów maszyn do realizacji celów (procesów) podstawowych, w sposób
maksymalnie efektywny gospodarczo. Do najważniejszych czynników wpływających na
proces eksploatacji można zaliczyć:
1)

dobór materiałów konstrukcyjnych,

obróbkę technologiczną elementów,

oraz przyjęte rozwiązania konstrukcyjne

sposób użytkowania, a w tym równomierność pracy, wielkość i charakter maksymalnych
obciążeń, warunki użytkowania

zakres, jakość i częstość zabiegów konserwacyjno-regulacyjnych, remontów planowo-
zapobiegawczych, jakości technologii napraw, w tym technologii regulacji części,
dokładność identyfikacji stanów elementów itp.

Kontrola jakości w wydziale remontowym ma za zadanie sprawdzenie czy w wyniku

wykonania remontu maszyn, uzyskały one właściwą lub pierwotną wartość użytkową.
Właściwa wartość użytkowa maszyny (urządzenia) to stan techniczny przewidziany przez
użytkownika, który pozwoli na pełne jej wykorzystanie zgodnie z przeznaczeniem
technologicznym przy zachowaniu pewności ruchu, bezpieczeństwa pracy, estetycznego
wyglądu itp.

Działalność w zakresie kontroli jakości w wydziale remontowym jest realizowana przez:

pracowników remontowych we właściwym zakresie w czasie wykonywania prac
remontowych,

przez pracownika sekcji kontroli jakości organizacyjnie podporządkowanej kierownikowi
działu kontroli technicznej,

pracowników, przedstawicieli komórek użytkujących w ramach odbioru maszyny,

komisje kontrolno-odbiorcze powołane w celu odbioru maszyn i urządzeń technicznych
po remoncie.

Rozróżniamy następujące rodzaje kontroli:

kontrola wstępna,

kontrola w czasie wykonywania operacji przez robotników (samokontrola),

kontrola nadzorcza,

kontrola międzyoperacyjna,

kontrola ostateczna i odbiór wykonywanych remontów.

Kontrola wstępna – ma charakter zapobiegawczy, powinna być stosowana systematycznie

w odniesieniu do części przenoszących obciążenia lub sporadycznie w zależności od specyfiki
i stanu gospodarki magazynowej i w odniesieniu do pozostałych materiałów, przed wydaniem
ich na stanowiska robocze. Zgodność sprawdza się względnie na rodzaj, jakość porównując
oznaczenia materiału z danymi dokumentami technicznymi.

Kontrola w czasie wykonywania operacji przez robotników (samokontrola) – ma

szczególne znaczenie w zapewnieniu jakości wykonywanych remontów. Ważność tego
zagadnienia powinno doceniać kierownictwo wydziału remontowego i systematycznie
wymagać od całego personelu remontowego pracującego w komórkach ruchu. Czas kontroli
musi być uwzględniony w ogólnym czasie wykonywania danej operacji. W dokumentacji
techniczno – ruchowej muszą być określone czynności kontrolne, kolejność ich wykonywania,
jakimi przyrządami pomiarowymi i pomocami się posługiwać. Bardzo istotnym czynnikiem
zapewniającym sprawną organizację wydziału jest konieczność zorganizowania odpowiednich
stanowisk do kontroli jakości, odnośnie mechanizmów i zespołów oraz dokonania pomiarów
parametrów technicznych, wskazujących na stan badanego zespołu (maszyny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola nadzorcza wykonywana jest przez personel kierowniczy wydziału remontowego

i powinna być prowadzona z częstotliwością zależną od specyfiki i skomplikowania
wykonywanych operacji i kwalifikacji pracowników. W ramach kontroli nadzorczej
w zależności od stanowiska kontrolującego, kontrolowana jest jakość wykonywanych prac
montażowych, regulacja zespołów, regeneracja i produkcja części zamiennych, przy
jednoczesnym

sprawdzeniu

przebiegu

procesu

technologicznego,

stanu

rodków

i oprzyrządowania na stanowiskach montażowo-demontażowych, środków produkcyjnych na
stanowiskach regeneracji i produkcji części zamiennych, ich przygotowanie do pracy oraz
warunki na stanowiskach.

Kontrola międzyoperacyjna powinna być organizowana na stanowiskach montażu dużych

i skomplikowanych maszyn i urządzeń technicznych, po wykonaniu operacji warunkujących
zachowanie podstawowych parametrów technicznych montażu. Kontrola ta w zależności od
specyfiki organizacyjnej i wykonania prac w wydziale remontowym może być wykonywana
po wykonaniu każdej operacji lub po pewnej określonej grupie kilku operacji.

Rys. 3. System komputerowego wspomagania zarządzania gospodarką naprawczą [9]

Podsystem

zakładania i

aktualizacji

zbiorów

danych

Zakładanie

zbiorów

informacji

katalogowyc

Zakładanie

zbiorów

informacji

zmiennych

Podsystemy

analizy

eksploatacji

maszyn i
urządzeń

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

h pracy

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

Tworzenie
informacji

kontrolnych

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

h kosztów

Podsystemy

oceny

trwałości i

niezawodności

maszyn

Tworzenie
informacji

dotyczącyc
h trwałości

Tworzenie
informacji

dotyczących

oceny

niezawodności

Tworzenie
informacji

kontrolnych

Podsystem

planowania

napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

wykazu

operacji

elementarnyc

h napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

operacyjnego

zakresu

napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

planów zużycia

poszczególnyc

h zasobów

naprawczych

Tworzenie

optymalnych

harmonogram

ów napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

kosztów

napraw

Tworzenie
informacji

kontrolno

regulacyjnej

Analiza

decyzji

Podsystem

oceny

pracowników

naprawczych

Tworzenie
informacji

dotyczących

oceny

pracowników

naprawczych

Tworzenie
informacji

kontrolnej

Podsyste

m analizy

decyzyjne

j napraw

Tworzeni

informacj

Tworzenie
informacji

analitycznej

Tworzenie
informacji

regulacyjne

Podsystem

przetwarzania

danych i

informacji

Prezentacj
a danych i
informacji

Konwersja i

wyszukiwani

e informacji

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zastosowanie komputerowego wspomagania w gospodarce naprawczej wymaga

uprzedniego opracowania systemu organizacji, zarządzania i sterowania tym działem. Każdy
z wymienionych elementów systemu uzyskuje poprzez swoje wejście, informacje
o aktualnych zdarzeniach zachodzących w procesie użytkowania maszyn i urządzeń, a także
informacje o środkach wymaganych do realizacji powierzonych im funkcji. Wyróżnia się
wielkości zadane normatywnie, które w ramach czasu trwania danego procesu naprawczego są
wielkościami ustalonymi w sposób optymalny i stanowią podstawę do podejmowania
aktualnych decyzji.

Do wielkości zadanych zalicza się również takie, które dostarczają do niektórych

podsystemów procesu naprawczego (do podsystemu planowania i kontroli przebiegu robót
naprawczych) informacje o rzeczywistych parametrach (rodzaje i zakresy prac,
pracochłonność, koszty) informacji uzyskanych w ubiegłych przebiegach procesów.

W modelu systemu główną pozycję zajmuje podsystem planowania, który wyznacza

zadania dla pozostałych podsystemów.

Podsystem planowania powiązany jest z procesem podstawowym poprzez pewne

informacje, które określają wymaganą dyspozycyjność maszyn i urządzeń w rozpatrywanym
okresie planistycznym, wymuszone przestoje obiektów, poziom nakładów przeznaczony na
działalność konserwacyjno-naprawczą. Niezbędne jest określenie informacji z eksploatacji
maszyn i urządzeń. Planowanie w sferze gospodarki naprawczej przebiega w dwóch
płaszczyznach:

−

strategicznej

−

operacyjnej
Planowanie strategiczne polega na określaniu takiej strategii gospodarki naprawczej,

która spełni kryterium działania systemu. Natomiast planowanie operacyjne dotyczy
wyznaczenia przebiegu prac naprawczych oraz wymaganych do ich realizacji środków
materiałowo-technicznych i siły ludzkiej.

Podsystem przygotowania konstrukcyjnego i technologicznego napraw. Podstawą

prawidłowej gospodarki środkami trwałymi jest dokumentacja techniczna. Obok już
standardowego przygotowania konstrukcyjnego swoje miejsce w dokumentacji technicznej
powinno znaleźć technologiczne przygotowanie napraw, podstawą którego powinna być
dokumentacja naprawcza.

Dokumentacja technologiczna powinna się składać z:

opisu technologicznego naprawy,

rysunków

technologicznych

wykonania

specjalnego

oprzyrządowania,

wykorzystywanego przy naprawie określonych układów, bloków lub elementów maszyn
i urządzeń,

instrukcji weryfikacji części,

instrukcji kontroli jakości,

normatywów służących do określenia normy czasu wykonywania poszczególnych
operacji naprawczych,

przestrzennej organizacji stanowiska naprawczego,

wyposażenia technologicznego,

rozplanowania stanowisk naprawczych i BHP,

specyfikacji części, zespołów, materiałów, półfabrykatów, kosztów dostarczenia przez
komórkę realizującą dostawy, specyfikacji części wymiennych wykonywanych przez
własne stanowiska obróbcze.
Podsystem wykonywania napraw. Podstawowym zadaniem tego podsystemu jest

realizacja napraw w określonych terminach i zakresach ustalonych przez podsystem
planowania. Jednostki funkcjonalne tego podsystemu to:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

planowanie wykonawcze i realizacja,

ewidencja wykonywanych napraw.
Zadania jednostki realizacji robót naprawczych jest zapewnienie ich wykonania zgodnie

z planem. Temu celowi służy bieżące uaktualnianie zakresu rzeczowego i harmonogramu
napraw, informowanie o pracach wykonywanych i do wykonania oraz kontrola ich postępu.

Jednostka ewidencyjna wykonanych zadań naprawczych dostarcza informacji

o faktycznie zrealizowanych naprawach, nakładach pracy, zużycia części wymiennych
i materiałów, wykorzystanie sprzętu pomocniczego itp. Dane te umożliwiają okresową
weryfikację wielkości normatywów.

Warunkiem efektywnego wykorzystania czasu pracy brygad naprawczych, realizujących

zadania o określonym zakresie, jest organizacja w wydziale naprawczym sprawnie
funkcjonującej rozdzielni robót. Ogólne zasady pracy rozdzielni polegają na wcześniejszym
przygotowaniu prac naprawczych wraz z odpowiednią dokumentacją, częściami wymiennymi,
materiałami, narzędziami i wyposażeniem. Pracownik naprawczy powinien otrzymywać tylko
taką kartę pracy dla której istnieją warunki realizacji tj. kiedy dostarczono części, materiały
z magazynu, narzędzia, oprzyrządowanie oraz gdy zagwarantowano współdziałanie innych
specjalności. Karty powinny być przechowywane w odpowiedniej tablicy lub szafie
rozdzielczej.

Wykonanie naprawy jako również regeneracja i produkcja części wymiennych powinny

podlegać kontroli jakości bez względu na zakres i czas ich wykonania.

Podsystem produkcji i regeneracji części. Jego zadaniem jest produkcja części

wymiennych do planowanych napraw oraz wykonawstwo niezbędnych elementów
w przypadku wystąpienia awarii maszyn lub urządzeń, wymagających wykonania
uszkodzonej części.

Podsystem zaopatrzenia i magazynowania jest to gospodarka materiałowa w podsystemie

dotyczącym działalności w zakresie od zaopatrzenia do momentu ustalenia potrzebnych części
i materiałów do prac naprawczych poprzez zamówienie, magazynowanie i przechowywanie
w toku realizacji procesów naprawczych i produkcji części wymiennych aż do kontroli
i analizy ich zużycia

Podsystem identyfikacji i hierarchicznego kodowania jest to system symbolizacji części

i zespołów maszyn, urządzeń powinien stanowić podstawę dla wszystkich prac związanych
z: przygotowaniem robót naprawczych,
1)

wykonawstwem napraw zarówno bezpośrednio w obiekcie jak również prac związanych
z regulacją części zużytych i produkcją nowych,

rozliczaniem napraw.
System symbolizacji powinien charakteryzować się następującymi cechami:

zwartością – symbol powinien zawierać najmniejszą możliwą liczbę znaków, która ma
wpływ na pracochłonność przetwarzania informacji oraz możliwość popełnienia błędów,

jednoznacznością – symbol identyfikujący określoną pozycję powinien eliminować
wszystkie inne,

elastycznością – możliwością rozbudowy bez naruszania istniejących struktur,

możliwością łatwego grupowania poszczególnych symboli i ich wzajemnego
porządkowania.
W warunkach systemu komputerowego przetwarzanie danych, wdrożenie odpowiedniej

symbolizacji umożliwia wykonanie następujących czynności:
1)

sporządzenie wykazów części i zespołów dla określonych zakresów napraw,

sporządzenie rocznych planów zaopatrzenia w części i zespoły,

opracowanie planów napraw,

rozliczanie napraw itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podsystem kontroli. Do zadań wykonywanych przez ten podsystem należą:

zbieranie informacji o wyróżnionych stanach wejścia i wyjść podsystemu wykonawstwa
napraw

porównanie ich z informacjami ujętymi w odpowiednich planach tworzonych
w podsystemie planowania napraw i konserwacji

oceny odchyleń – w przypadku pozytywnej oceny, przekazanie informacji do podsystemu
planowania w przypadku negatywnej do podsystemu regulacji.
Podsystem regulacji. Do zadań tego podsystemu należą:

ustalenie sposobów działania, które należy podjąć w sytuacjach decyzyjnych
rozpoznanych przez system kontroli,

określenie wariantów tego działania,

dokonywanie łącznie z podsystemem analizy wyboru optymalnego działania.
Podsystem regulacji otrzymuje z podsystemu planowania, informacje precyzujące zasady

jego funkcjonowania i zasady jego regulacji. Na tej podstawie określa się metody i środki,
które powinny być stosowane w różnych sytuacjach wymagających podjęcia decyzji.
Poszczególne informacje regulujące przekazuje się do podsystemu analizy w celu oceny ich
skuteczności i ustalenia stopnia wpływu na stan systemu wykonawczego.

Podsystem analizy. Do zadań tego podsystemu należą:

zbieranie informacji o wyróżnionych stanach podsystemu wykonawstwa napraw
dotyczącym m.in. terminów i rodzajów wykonywanych zabiegów planowanych
i awaryjnych, rodzaju i liczby wymienionych części, pracochłonności itp.

oceny podejmowanych decyzji i obiektywności działań podsystemu wykonawstwa
napraw.
Pozyskane w tym podsystemie wyniki analizy wykorzystuje się również do doskonalenia

funkcjonowania podsystemów planowania i regulacji.

System komputerowego wspomagania
Podsystem zakładania i aktualizacji zbiorów danych, którego głównym zadaniem jest

założenie określonych zbiorów. Podstawowymi operacjami wykonywanymi w procesie
przetwarzania są konwersje:
1)

wejściowe,

sortowania,

wybieranie,

kontrola programowych danych źródłowych.
W wyniku przetwarzania danych otrzymuje się odpowiednie zbiory i wydruki kontrolne

określające przebieg przetwarzania, dane przyjęte przez kontrole programowe i wytyczne do
zbiorów oraz wykazy pozycji błędnych, które nie zostały zarejestrowane w pamięci
komputera

Podsystem analizy eksploatacji maszyn i urządzeń. W modułach tego podsystemu

wykonuje

się

procedury

modyfikacji

pierwotnych

zbiorów

kartotekowych.

przeprowadzenia operacji modyfikacji służą dane źródłowe. Przykładowe operacje to
procedury ustalania czasu pracy maszyn, urządzeń i ich elementów, czasu przestojów i ich
eksploatacji.

Podsystem oceny trwałości i niezawodności maszyn i urządzeń oraz ich elementów.

W modułach tego podsystemu wykonuje się modyfikację kartotekową określonych
charakterystyk. Do przeprowadzenia operacji modyfikacji służą dane źródłowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to jest zmiana remontowa?

Na czym polega planowanie remontów?

Co obejmuje technologiczne przygotowanie remontu?

Co wchodzi w skład systemu komputerowego dotyczącego gospodarki maszynami
i remontami?

Jakie są rodzaje i czym zajmuje się kontrola jakości?

Z jakich podsystemów składa się program zarządzający gospodarką naprawczaą?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określić terminy konserwacji okresowych na podstawie DTR i danych komputerowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące okresowych konserwacji
wybranego urządzenia,

porównać wytyczne producenta z harmonogramem napraw i konserwacji prowadzonych
w programie komputerowym,

dobrać optymalny termin następnej konserwacji,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

komputer z programem do prowadzenia gospodarki naprawczej,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Określić termin, zakres oraz inne niezbędne elementy planowanego remontu wskazanej

maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące okresowych konserwacji
wybranego urządzenia,

określić zakres prac remontowych,

określić ilość czasu (roboczogodzin) potrzebnych na wykonanie remontu,

oszacować koszty planowanych prac,

wyznaczyć termin rozpoczęcia i okres trwania remontu,

przeanalizować i uwzględnić dodatkowe czynniki mogące mieć wpływ na planowany
remont,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

wykaz i cennik części potrzebnych do remontu,

−

przykładowe wyceny ekonomiczne,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 3

Ocenić poprawność zakresu i opłacalności naprawy za pomocą dostępnych danych

komputerowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące naprawy wybranego urządzenia,

określić zakres prac naprawczych,

określić ilość czasu (roboczogodzin) potrzebnych na wykonanie naprawy,

oszacować koszty planowanych prac,

wyznaczyć termin rozpoczęcia i okres trwania naprawy,

przeanalizować i uwzględnić dodatkowe czynniki mogące mieć wpływ na planowaną
naprawę,

wprowadzić powyższe dane do komputera i wykonać symulację planowanej naprawy,

porównać wyniki symulacji z propozycją programu i dokonać oceny poprawności zakresu
i opłacalności naprawy,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

10)

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

wykaz i cennik części potrzebnych do remontu,

−

przykładowe wyceny ekonomiczne,

−

komputer z programem do prowadzenia gospodarki naprawczej,

−

notes na spostrzeżenia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić zakres potrzebnych napraw na podstawie DTR?

zaplanować termin i kosztorys planowanego remontu?

przeprowadzić przygotowania remontu pod kątem technologicznym?

posłużyć

się

narzędziami

komputerowymi

planowania

i nadzorowania remontem?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Przeglądy,

konserwacja

naprawa

obudowy

zmechanizowanej

4.3.1. Materiał nauczania

Stan techniczny obudowy zależy zmechanizowanej w dużej mierze zależy od:

−

dobrej organizacji służb maszynowych,

−

posiadanego przez kopalnię zaplecza warsztatowo-remontowego,

−

odpowiedniego zaopatrzenia w części zamienne.
Konserwacja obudowy znajdującej się w ruchu polega na systematycznym

przeprowadzaniu przeglądów, usuwaniu stwierdzonych drobnych usterek i wymianie
uszkodzonych części i podzespołów. Służby prowadzące konserwację (hydraulicy, ślusarze)
powinny znać budowę i konstrukcję obudowy zmechanizowanej, zasadę jej pracy i zasadę
pracy jej poszczególnych podzespołów. Służby te powinny być przeszkolone w zakresie
prowadzenia konserwacji i w warunkach dołowych oraz powinny posługiwać się wyłącznie
narzędziami do tych czynności przewidzianymi (pozwala to na szybsze wykonywanie prac
konserwacyjnych oraz uniknięcie uszkodzeń sprzętu i wypadków przy pracy).

Szczególnie czuły na obsługę i czynności konserwacyjne jest układ hydrauliczny.

Największym niebezpieczeństwem dla jego poprawnego działania są zanieczyszczenia cieczy
oraz stosowanie niewłaściwej cieczy roboczej. W obudowach hydraulicznych stosuje się
najczęściej niskoprocentową emulsję wodno-olejową. Aby zapobiec przedostawaniu się
zanieczyszczeniom do układu hydraulicznego, każde zdemontowane połączenie hydrauliczne
należy zabezpieczyć przez założenie zaślepek i kapturków ochronnych. W celu zapewnienia
optymalnej organizacji konserwacji kompletu ścianowej obudowy, zaleca się powierzenie
odpowiedzialności jednemu ślusarzowi hydraulikowi określonej liczby zestawów (zawsze
tych samych). Zestawy w ścianie powinny być ponumerowane wg kolejności montażu.

Rys. 4. Przykład sekcji obudowy zmechanizowanej Glinik 11/26POz [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu prawidłowego użytkowania obudów zmechanizowanych, należy przeprowadzać

ich codzienne i okresowe przeglądy techniczne. Do codziennych przeglądów, wykonywanych
na początku każdej zmiany roboczej, należy sprawdzenie:

−

instalacji elektrycznej silnika pompy agregatu zasilającego obudowę pod kątem
bezpieczeństwa ruchu, pracy zaworu rozładowania pompy, filtrów współpracujących
z agregatem,

−

zaworów

odcinających,

zainstalowanych

przewodach

magistralnych

oraz

prawidłowości położenia pozostałych zaworów,

−

stanu elementów mechanicznych (zwłaszcza pod względem wygięć, deformacji stropnicy,
uszkodzeń stojaków, połączeń z przenośnikiem, pęknięć połączeń spawanych konstrukcji
nośnej, uszkodzeń połączeń sworzniowych i zabezpieczeń sworzni, zgięć drągów
tłokowych przesuwników, zgięć rdzenników, głębokich rys na gładzi rdzenników, itp.),

−

ochrony przewodów magistralnych prowadzonych w chodniku i w obrębie wnęki
ś

cianowej,

−

szczelności instalacji w miejscach dostępnych bez demontażu (szczelność połączeń
przewodów magistralnych i złączek odgałęziających, stojaków hydraulicznych,
rozdzielaczy, itp.),

−

stanu gotowości do pracy wszystkich zestawów (sekcji) obudowy,

−

za pomocą wskaźników ciśnień bloków zaworowych, prawidłowego przejmowania
obciążenia od stropu przez podpory zestawu,

−

pracy pompy (szczególnie pod kątem uzyskiwanego ciśnienia), poziomu cieczy roboczej
w zbiorniku oraz rezerwy cieczy roboczej zapewniającej właściwe zasilanie dla
przewidywanego na danej zmianie roboczej postępu przodka.
Przeglądy okresowe (średnio co 7–14 dni), w zależności od stopnia zużycia obudowy,

intensywności jej eksploatowania oraz uciążliwości warunków górniczo-geologicznych
w jakich pracuje, obejmują:

−

sprawdzenie szczelności złączy przewodów giętkich,

−

sprawdzenie prostoliniowości stropnic i prawidłowości działania osłon wychylnych
znajdujących się na końcach stropnic,

−

sprawdzenie połączeń stojakowych bloków zaworowych ze stojakami,

−

sprawdzenie umocowania stojaków w stropnicach i spągnicach

−

zdjęcie wszystkich osłon zewnętrznych i sprawdzenie czy znajdujące się pod (za) nimi
części nie zostały uszkodzone lub poluźnione.

Tabela 2. Przykładowe uszkodzenia obudowy, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

uszkodzenie

przyczyna

sposób naprawy

zbyt małe ciśnienie w
przewodzie zasilającym

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

niecałkowicie wyrabowany
zestaw

wyrabować zestaw

duże zanieczyszczenia spągu
wokół zestawu

usunąć ze spągu przeszkody
(bryły węgla i kamienia),
szczególnie między
zestawem a przenośnikiem

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

zestaw nie przesuwa się przy
prawidłowym przesterowaniu
dźwigni rozdzielacza
czterodrogowego

uszkodzony rozdzielacz
sterujący układem
przesuwnym

wymienić rozdzielacz
czterodrogowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbyt niskie ci śnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

uszkodzony stojak

wymienić stojak

zanieczyszczony filtr
siatkowy w bloku
stojakowym

wymienić lub wyczyścić filtr
siatkowy

podpora hydrauliczna podczas
rozpierania nie wysuwa się lub
wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

skrzywiony rdzennik,
zdeformowana tuleja
prowadząca

wymienić podporę

uszkodzony blok zaworowy
lub rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić blok zaworowy
lub rozdzielacz
czterodrogowy

podpora hydrauliczna nie
rabuje się

zanieczyszczony przewód
spływowy

przemyć lub wymienić
przewód

uszkodzony zawór
przelewowy lub zwrotny
w bloku zaworowym

wymienić blok zaworowy

podpora nie utrzymuje
podporności przy położeniu
dźwigni w pozycji „0”

wewnętrzny przeciek
w podporze

wymienić podporę

zbyt niskie ciśnienie
w magistrali

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

zanieczyszczony filtr
siatkowy w bloku
zaworowym

wymienić lub wyczyścić filtr

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

podpora stropnicy lub podpora
końcówki wychylnej stropnicy
nie wsuwa się albo przesuwa
się bardzo powoli

uszkodzona podpora

wymienić podporę

uszkodzony zawór
przelewowy lub zwrotny
w bloku zaworowym

wymienić blok zaworowy

podpora stropnicy lub podpora
końcówki wychylnej stropnicy
nie stabilizuje położenia
stropnicy w położenie „0”
dźwigni rozdzielacza

wewnętrzny przeciek
w podporze

wymienić podporę

zbyt niskie ciśnienie w
magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

zamknięty lub
niedostatecznie otwarty
zawór odcinający

otworzyć zawór

przesuwnik korekcyjny osłon
nie wysuwa się lub nie wsuwa
się albo przesuwa się bardzo
powoli

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

przesuwnik korekcyjny
spągnic nie wysuwa się lub
wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony rozdzielacz

wymienić rozdzielacz

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

czterodrogowy
zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

przesuwnik osłony czoła
ś

ciany nie wysuwa się lub

wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

uszkodzony sterowany zawór
zwrotny w bloku
zaworowym

wymienić blok zaworowy

przesuwnik osłony czoła
ś

ciany nie stabilizuje

położenia przy ustawieniu
dźwigni rozdzielacza
w położeniu „0”

uszkodzony przesuwnik –
przeciek wewnętrzny

wymienić przesuwnik

Wszystkie usterki znalezione w czasie przeglądu powinny być niezwłocznie usunięte.

Naprawę uszkodzonych elementów i zespołów obudowy ogranicza się w wyrobisku
ś

cianowym wyłącznie do wymiany na nowe (lub wyremontowane w warsztatach zaplecza

maszynowego) elementy i podzespoły.

Przy naprawie uszkodzeń obowiązuje następująca kolejność postępowania:

−

na początku należy usunąć usterki związane z nieszczelnością układu hydraulicznego,
w celu zmniejszenia strat cieczy roboczej i ciśnienia, oraz usterki związane z utratą
odporności zestawu (polega to na dociskaniu połączeń hydraulicznych, wymianie
uszczelek, przewodów, złączek, bloków zaworowych, itp.),

−

następnie likwiduje się uszkodzenia elementów łączących poszczególne zespoły
(dokręcanie śrub, wymiana uszkodzonych sworzni, uzupełnienie brakujących zawleczek,
likwidacja luzów, itp.),

−

naprawy specjalistyczne wykonuje się w wyspecjalizowanym warsztacie remontowo-
naprawczym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są warunki utrzymania dobrego stanu technicznego obudowy zmechanizowanej?

Jakie czynności należy wykonać aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeniom do
zdemontowanego układu hydraulicznego?

Jak często należy przeprowadzać przeglądy techniczne obudów zmechanizowanych?

Jak często należy kontrolować poziom cieczy roboczej w zbiorniku oraz rezerwy cieczy
roboczej zapewniającej właściwe zasilanie?

Jak często należy przeprowadzać kontrolę połączeń stojakowych bloków zaworowych ze
stojakami?

Jakie mogą być przyczyny nieutrzymywania podporności przez podporę hydrauliczną
przy położeniu dźwigni w pozycji „0”?

Do jakiego rodzaju uszkodzeń obudowy może prowadzić zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej?

Jakie mogą być przyczyny zbyt wolnego wysuwania się przesuwnika osłony czoła ściany?

Do czego może prowadzić zanieczyszczenie filtra siatkowego w bloku zaworowym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić siłownik hydrauliczny będący podporą końcówki wychylnej stropnicy

w wybranej przez nauczyciela sekcji obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić siłownik hydrauliczny postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy siłownik hydrauliczny,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić rozdzielacz czterodrogowy sterujący układem sterującym w wybranej przez

nauczyciela sekcji obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić rozdzielacz czterodrogowy postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi
w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy rozdzielacz czterodrogowy,

−

notes na spostrzeżenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wyczyścić filtr siatkowy w bloku zaworowym wybranej przez nauczyciela sekcji

obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zdemontować filtr, rozebrać go a następnie dokładnie wyczyścić przeznaczonymi do tego
celu detergentami,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

detergenty do czyszczenia filtrów,

−

notes na spostrzeżenia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wskazać warunki konieczne dla prawidłowej konserwacji obudowy
zmechanizowanej?

wykonać czynności zaliczane do codziennych przeglądów, które
powinny być wykonywane na początku każdej zmiany roboczej?

wykonać czynności wykonywane w trakcie przeglądów okresowych
(co 7-14 dni)?

naprawić typowe uszkodzenia obudowy zmechanizowanej?

wyjaśnić

przyczyny

powstawania

uszkodzeń

obudowy

zmechanizowanej oraz sposoby ich naprawiania.

wskazać prawidłową kolejność postępowania obowiązującą podczas
naprawy uszkodzeń obudowy zmechanizowanej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Przeglądy i naprawa pomp wirowych

4.4.1. Materiał nauczania

W miarę zużywania się części wewnętrznych pompy wzrastają straty i maleje sprawność

pompy, która zaczyna wtedy pracować nieekonomicznie. Poprzez wymianę we właściwym
czasie części zużytych można przedłużyć okres użytkowania pompy i zmniejszyć straty
energii. Dlatego prócz doraźnych napraw i remontów planowych, należy poddawać pompy
okresowym przeglądom technicznym.

Producenci pomp, jako kryterium wykonania przeglądu technicznego, często podają ilość

godzin pracy pompy (roboczogodziny). Średnim okresem pomiędzy przeglądami dla pomp
pompujących wodę czystą lub nieznacznie zabrudzoną jest czas 1500 godzin pracy. Jeżeli
pompowana woda zawiera znaczne ilości zanieczyszczeń mechanicznych lub gdy
zanieczyszczenia mają właściwości silnie ścierające lub korodujące (np. woda zasolona), to
przeglądy pomp należy wykonywać odpowiednio częściej.

Czas między przeglądami powinien zostać określony indywidualnie dla każdego typu

pompy w zależności od warunków pracy pompy. Czas między przeglądami może zostać
skrócony w przypadku stwierdzenia niewłaściwej pracy pompy. Celem przeglądu jest ocena
stopnia zużycia poszczególnych części pompy i ewentualne zakwalifikowanie ich do
wymiany.

Podczas przeglądu pomp wirowych należy zwrócić uwagę na stopień zużycia wirników,

kierownic odśrodkowych i dośrodkowych, pierścieni uszczelniających, ślizgowych
i oporowych, tulei dystansowych i uszczelniających, panewek łożysk ślizgowych, czopów
wałów i łożysk tocznych.

Niektóre usterki pomp wirowych można usunąć w czasie pracy pompy, inne będą

wymagały zatrzymania pompy. W każdym przypadku należy ustalić przyczynę
nieprawidłowej pracy i ją usunąć. W przypadku gdy wystąpi więcej niż jedna przyczyna
nieprawidłowej pracy pompy, wtedy należy kolejno usunąć je wszystkie. Przy ustalaniu
przyczyn należy w pierwszej kolejności eliminować przyczyny zewnętrzne, łatwe do
sprawdzenia.

Tabela 3. Typowe uszkodzenia pomp wirowych, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

uszkodzenie

przyczyna

sposób naprawy

pompa ma zmniejszoną
wydajność lub nie pompuje
cieczy

zbyt niski poziom cieczy
w zbiorniku dolnym (rząpiu),
kosz ssawny nie jest
zanurzony lub jest za mało
zanurzony, pompa zasysa
powietrze,

uruchomić pompę dopiero
po podniesieniu się cieczy
w zbiorniku dolnym (rząpiu)

częściowo lub całkowicie
zatkane otwory w siatce kosza
ssawnego

kosz ssawny jest oblepiony
zanieczyszczeniami lub jest
zamulony

oczyścić siatkę kosza
ssawnego i odmulić rząpie

nieszczelny zawór stopowy w
koszu ssawnym

wskutek nieszczelności
zaworu stopowego ciecz po
napełnieniu (zalaniu) pompy
i rurociągu ssawnego spływa
do rząpia, a pompa się
zapowietrza

uszczelnić zawór stopowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbyt duży opór hydrauliczny
rurociągu ssawnego

w pompie występuje
kawitacja, opór hydrauliczny
rurociągu ssawnego
spowodowany jest zbyt dużą
jego długością, dużą liczbą
łuków i kolan lub zatkaniem
rurociągu

przebudować rurociąg
(zmniejszyć jego długość,
ilość kolan), zwiększyć
ś

rednicę rurociągu od

rednicy króćca ssawnego

pompy

powietrze znajdujące się w
rurociągu ssawnym

rurociąg ssawny jest źle
ułożony i tworzą się worki
powietrzne, po uruchomieniu
pompa nie pompuje cieczy

prawidłowo ułożyć rurociąg
ssawny tak aby wznosił się
do pompy lub jeśli nie da się
zmienić ułożenia rurociągu
to zabudować zawór
odpowietrzający
w najwyższym punkcie
rurociągu

zasysanie powietrza przez
pompę

nieszczelności np. rurociągu
ssawnego, zaworów
bezpieczeństwa, zaworów
manometrycznych, lejka do
zalewania pompy, zaworów
odpowietrzających,

zlikwidować nieszczelności

niedostateczne napełnienie
(zalanie) przewodu ssawnego i
pompy cieczą przed
uruchomieniem

nieszczelny zawór stopowy
w koszu ssawnym lub złe
zalanie pompy

zatrzymać pompę i ponownie
napełnić ją cieczą i dobrze
odpowietrzyć

zamknięta lub za mało otwarta
zasuwa na przewodzie
dopływowym

nie wolno regulować
wydajności pompy zasuwą
na przewodzie dopływowym
ponieważ powoduje to
powstawanie kawitacji

całkowicie otworzyć zasuwę
lub zawór na przewodzie
dopływowym

zatkane ciałami stałymi kanały
wirnika

uszkodzony kosz ssawny lub
pozostałości zanieczyszczeń
w rurociągu po jego montażu

rozebrać pompę i usunąć
zanieczyszczenia

zatkane ciałami stałymi kanały
kierownicy

zanieczyszczenie które
przepłynęło przez wirnik

rozebrać pompę i usunąć
zanieczyszczenia

znacznie zużyty wirnik

erozyjne działanie
przepływającej cieczy
zanieczyszczonej
mechanicznie

wymienić zużyty wirnik
i pierścienie uszczelniające

zbyt duża szczelina w
uszczelnieniu czołowym
wirnika (pompy typu OŁ, PH
i PG-200P)

rozregulowanie szczeliny
osiowej

zatrzymać pompę
i wyregulować szczelinę
osiową śrubą na uchu tulei
łożyskowej

znacznie zużyte kierownice
(nadmierne zużycie łopatek)

zużycie eksploatacyjne

wymienić kierownice

obracająca się kierownica
odśrodkowa

brak śrub, wkrętów, kołków
lub niewłaściwe nimi
dokręcenie kierownicy do
kadłuba

założyć nowe wkręty, śruby,
kołki ustalające

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odwrotny kierunek obrotów
pompy

nieprawidłowy kierunek
obrotów silnika

zatrzymać silnik i zamienić
ze sobą 2 fazy w skrzynce
zaciskowej silnika

zbyt niska prędkość obrotowa
silnika napędowego

poślizg na pasach klinowych

napiąć pasy klinowe lub
zmienić przełożenie
przekładni

brak smaru w łożysku

uzupełnić smar takim samym
gatunkiem

nadmiar smaru w łożysku

usunąć nadmiar smaru do
wymaganego poziomu

nieodpowiedni gatunek
smaru

usunąć stary smar, wymyć
łożysko i zastosować
właściwy gatunek smaru

zanieczyszczenie łożysk
ciałami stałymi

usunąć zanieczyszczony
smar, wymyć łożysko
i zastosować nowy czysty
smar

tarcie części wirujących
o obudowę łożyska

rozmontować pompę
i ustawić luz osiowy

niewspółosiowe ustawienie
wałów pompy i silnika

zatrzymać pompę i ustawić
ją współosiowo względem
silnika

niedostateczne chłodzenia
łożyska wodą

zwiększyć przepływ wody
chłodzącej lub oczyścić
komory wodne

pęknięcie elementu tocznego
lub uszkodzenie łożyska

wymienić łożysko na nowe

złe wykonanie wału w
miejscu osadzenia łożyska

zdemontować pompę
i przeszlifować wał

grzanie się łożysk tocznych

zużycie łożyska

wymienić łożysko na nowe

brak smaru w łożysku

uzupełnić smar takim samym
gatunkiem oleju

nadmiar smaru w łożysku

usunąć nadmiar oleju do
wymaganego poziomu

nieodpowiedni gatunek oleju

usunąć stary smar, wymyć
łożysko i zastosować
właściwy gatunek oleju

zanieczyszczenie łożysk
ciałami stałymi

usunąć zanieczyszczony
smar, wymyć łożysko
i zastosować nowy czysty
olej

tarcie części wirujących
o obudowę łożyska

zatrzymać pompę i odsunąć
wirującą tarczę uszczelnienia
labiryntowego od pokrywy
łożyska

grzanie się łożysk ślizgowych

niewspółosiowe ustawienie
wałów pompy i silnika

zatrzymać pompę i ustawić
ją współosiowo względem
silnika

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niedostateczne chłodzenia
łożyska wodą

zwiększyć przepływ wody
chłodzącej lub oczyścić
komory wodne

nie obracający się pierścień
smarujący

zatrzymać pompę i uwolnić
pierścień

zbyt mały luz pomiędzy
czopem wału i panewką

rozebrać pompę
i powiększyć luz

zła gładkość panewek

w początkowym okresie
pracy (zanim panewki się nie
dotrą) zwiększyć
intensywność chłodzenia

zbyt duży luz pomiędzy
czołem wału i panewką

wymienić panewki
i ewentualnie przeszlifować
czoło wału

zbyt mocno ściśnięte
szczeliwo

wymienić szczeliwo
i ponownie lekko
i równomiernie docisnąć
dławik

krzywe ustawienia dławika

odkręcić śruby dociskające
dławik i ponownie lekko
i równomiernie je dokręcić

zanieczyszczenia w
szczeliwie (piasek lub muł)

wymienić szczeliwo, do
dławnic doprowadzić wodę
z zewnątrz pod
odpowiednim ciśnieniem

brak dopływu wody do
dławnicy ssawnej

otworzyć zawory odcinające
lub doprowadzić ciśnienie
dozamka hydraulicznego

grzanie się dławnicy

niedrożność doprowadzenia
wody

ponownie zmontować
dławnicę

tarcie między tuleją na wale
i tuleją w kadłubie tłocznym

wymontować obie tuleje,
oczyścić i zeskrobać
nierówności, sprawdzić
wymiary na zgodność z DTR

utrudniony odpływ wody
z kadłuba tarczy odciążającej

oczyścić przewód lub
wymienić na nowy

zatarcie lub uszkodzenie
pierścienia ślizgowego lub
tarczy oporowej

wymienić pierścienie na
nowe

grzanie się tarczy odciążającej

przepływ cieczy pod
pierścieniem oporowym lub
ś

lizgowym

zdemontować tarczę
i sprawdzić stan uszczelnień

zbyt długa praca pompy przy
zamkniętej zasuwie

zatrzymać pompę,
wystudzić, odpowietrzyć
i uruchomić

grzanie się kadłuba pompy

niewyłączenie pompy
zapowietrzonej

zatrzymać pompę,
wystudzić, odpowietrzyć
i uruchomić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zasysanie powietrza przez
nieszczelny rurociąg ssawny

uszczelnić rurociąg

zasysanie powietrza przez
dławnicę ssawną

wymienić szczeliwo
i ponownie docisnąć dławik

za duża wysokość ssania
wywołana zbyt dużą
geometryczną wysokości
ssania (w pompie występuje
kawitacja)

podnieść poziom cieczy
w rząpiu lub obniżyć poziom
ustawienia pompy

zbyt duże opory przepływu
na rurociągu ssawnym

przebudować rurociąg
(zmniejszyć jego długość,
ilość kolan), zwiększyć
ś

rednicę rurociągu od

rednicy króćca ssawnego

pompy

za mało otwarta zasuwa na
przewodzie dopływowym
przy pracy pompy
z napływem

otworzyć zasuwę na
przewodzie ssawnym

zbyt duża wydajność pompy

przymknąć zasuwę na
przewodzie tłocznym lub
zmienić przełożenie
przekładni pasowej

przestrzenie wypełnione
powietrzem znajdują się
w rurociągach

prawidłowo ułożyć rurociąg
ssawny tak aby wznosił się
do pompy lub jeśli nie da się
zmienić ułożenia rurociągu
to zabudować zawór
odpowietrzający
w najwyższym

zużyte łożysko

wymienić łożysko toczne lub
wyremontować łożysko
ś

lizgowe

hałaśliwa praca pompy

nie dokręcone śruby
i nakrętki

dokręcić poluzowane śruby
i nakrętki

zbyt lekki fundament na
którym ustawiona jest pompa

zwiększyć masę fundamentu

obluzowanie się śrub
fundamentowych w betonie

wykonać na nowo otwory
pod śruby fundamentowe
i ponownie śruby zalać
betonem

obluzowanie się nakrętek
ś

rub fundamentowych

dokręcić nakrętki

nadmierne drgania pompy

obluzowanie się śrub
łączących pompę lub silnik
z ramą fundamentową

dokręcić śruby

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niewspółosiowe ustawienie
pompy i silnika

ustawić na sprzęgle
współosiowość pompy
i silnika

zgięty wał

wymontować wał
i wyprostować go lub
wymienić na nowy

poluzowanie się nakrętek na
wale

mocno dokręcić nakrętki

zbyt duży luz między
czopem wału i panewką w
łożysku ślizgowym

wymienić zużyte panewki
i ewentualnie czop wału
zeszlifować

zużycie bieżni łożyska
tocznego lub pęknięcie
elementu tocznego

wymienić łożysko na nowe

złe wyważenie zespołu
wirującego

rozmontować pompę
i wyważyć zespól wirujący
dynamicznie (jeśli nie ma
takiej możliwości to
wyważać statycznie
poszczególne wirniki)

częściowe zatkanie kanałów
wirnika

rozmontować pompę
i usunąć zanieczyszczenia
wirnika

le umocowany przewód

ssawny lub tłoczny

dokręcić obluzowane śruby
lub wykonać dodatkowe
umocnienia

wypełnione powietrzem
przestrzenie w rurociągach

usunąć przyczynę
powstawania worków
powietrznych w przewodach
i sprawdzić ułożenie
rurociągów

praca pompy w kawitacji

usunąć przyczyny kawitacji

uruchomienie pompy przy
otwartej zasuwie

zamknąć zasuwę na
tłoczeniu i ponownie
uruchomić pompę

nadmierny pobór mocy w
czasie rozruchu

unieruchomiony zespół
wirujący

wyprostować wał, wyczyścić
ze skrystalizowanej soli
pompę

praca pompy przy zbyt dużej
wydajności

przymknąć zasuwę na
tłoczeniu lub obniżyć
prędkość obrotową

ocieranie wirników
o pierścienie uszczelniające

wymienić niewspółosiowo
wykonane elementy

nadmierny pobór mocy
podczas pracy pompy

zatarta lub skrzywiona tarcza
odciążająca

wymienić elementy na nowe
wykonane z odpowiednich
materiałów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tarcie części wewnętrznych
spowodowane skrzywieniem
wału

wymontować wał
i wyprostować go lub
wymienić na nowy

niedostatecznie dotarte
łożysko ślizgowe lub zbyt
mały luz między czopem
a panewką

należy dotrzeć łożysko lub
zwiększyć luz

zbyt mocno dociśnięty
dławik

wymienić szczeliwo na nowe
i lekko docisnąć dławik

tarcie suche w szczelinach
spowodowane zbyt małym
dopływem cieczy do tarczy
odciążającej

powiększyć szczelinę
między tuleją osadzoną
w kadłubie tłocznym i tuleją
ochronną na wale pompy

utrudniony odpływ wody
z kadłuba tarczy odciążającej

wyczyścić przewód lub
wymienić na nowy

niewspółosiowe ustawienie
pompy i silnika

ustawić na sprzęgle
współosiowość pompy
i silnika

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Na co należy zwrócić uwagę podczas przeglądu pomp wirowych?

Co jest przyczyną kawitacji?

Kiedy należy wymieniać uszczelnienia na poszczególnym elementach pompy?

Co jest przyczyną grzania się łożysk tocznych pompy?

Jak usunąć przyczyny nadmiernych wibracji pompy?

Co jest przyczyną zwiększonego poboru mocy pompy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić uszczelnienie rurociągu ssawnego wybranego zespołu pompowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio rurociąg uzyskując dostęp do uszkodzonego uszczelnienia,

wymienić uszczelnienie rurociągu ssawnego postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi
w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy i rurociągu,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Rozebrać pompę i usunąć zanieczyszczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące budowy i demontażu pompy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio pompę uzyskując dostęp do zanieczyszczonych przestrzeni,

wyczyścić pompę odpowiednimi środkami czyszczącymi postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

odpowiednie środki czyszczące i konserwujące,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 3

Wymienić łożysko toczne na wale wybranej przez nauczyciela pompy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące budowy i demontażu pompy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio pompę uzyskując dostęp do uszkodzonego łożyska,

wymienić uszkodzone łożysko używając odpowiednich metod i narzędzi postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe łożysko toczne,

−

notes na spostrzeżenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

Jak należy przeprowadzać przeglądy pomp wirowych?

Określić przyczyny kawitacji?

umiejętnie dokonać wymiany łożysk tocznych?

poprawnie wymienić uszczelnienie wybranego elementu pompy?

zdiagnozować podstawowe przyczyny awarii pomp wirowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Naprawa wiertnic

4.5.1. Materiał nauczania

Naprawy

wiertnic

powinny

być

wykonywane

tylko

warsztacie

przez

wyspecjalizowanych mechaników i elektryków. Jakiekolwiek naprawy połączone
z częściowym lub całkowitym rozbieraniem maszyny są na stanowisku niedopuszczalne.
Wiertnica powinna być obsługiwana przez osoby zaznajomione z jej konstrukcją i obsługą na
specjalnym przeszkoleniu. Warunkiem wydajnej i bezawaryjnej pracy wiertnicy jest
przestrzeganie instrukcji obsługi wiertnicy oraz dokonywanie okresowych przeglądów stanu
technicznego wiertnicy i usuwanie najdrobniejszych usterek, które mogą pociągać za sobą
większe uszkodzenia.

Tabela 4. Przykładowe uszkodzenia wiertnic, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania (na przykładzie
wiertnicy WD-02)

usterki

przyczyny

sposób usuwania

uszkodzone lub obluzowane
przewody elektryczne

zbadać stan przewodów,
wymienić uszkodzone,
dokręcić zaciski przewodów.

uszkodzony wyłącznik
wiertniowy

sprawdzić wyłącznik
w warsztacie elektrycznym,
usunąć uszkodzenie.

uszkodzony silnik

sprawdzić stan w warsztacie
elektrycznym, w razie
konieczności wymienić
stojan.

po przełączeniu wyłącznika
wiertniowego w prawo lub w
lewo nie można uruchomić
silnika

uszkodzony wyłącznik

sprawdzić zabezpieczenia.
w razie uszkodzenia naprawę
przeprowadzić w warsztacie
elektrycznym.

silnik ma tylko jeden kierunek
obrotów

uszkodzona dioda germanowa

wymontować włącznik
wiertnicowy i wymienić
diodę.

uchwyt wiertła ślizga się po
wiertle nie przekazując
obrotów

c lub zanieczyszczony uchwyt

przeczyścić uchwyt, przemyć
naftą, w razie zużycia szczęk
wymienić je.

zużycie płytki sprzęgła
wielopłytkowego

wymienić płytki sprzęgłowe.

brak posuwu roboczego

zużyty gwint nakrętki
wrzeciona

wymienić nakrętkę

zużyte sprzęgło stożkowe

wymienić brązową tuleję
stożkową sprzęgła.

brak posuwu manewrowego
(szybkiego)

zużyty gwint nakrętki
wrzeciona

wymienić nakrętkę wrzeciona.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czy naprawy wiertnic połączone z ich częściowym lub całkowitym rozbieraniem mogą
być wykonywane na stanowisku pracy?

Jakie mogą być przyczyny braku możliwości uruchomienia silnika po przełączeniu
wyłącznika wiertniowego w prawo lub w lewo?

Jak należy usunąć usterkę związaną z uszkodzeniem wyłącznika?

Do jakiej usterki mogą doprowadzić wyrobione szczęki lub zanieczyszczony uchwyt
wiertła?

Jakie mogą być przyczyny brak posuwu roboczego?

Jak należy usunąć usterkę związaną z uszkodzoną diodą germanową?

Do czego może prowadzić zużycie sprzęgła stożkowego lub gwintu nakrętki wrzeciona?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Naprawić wyłącznik elektryczny wiertnicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej naprawy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

przetransportować wiertnicę w miejsce przeznaczone do napraw,

odłączyć napięcie zasilające wiertnicę,

rozmontować wyłącznik elektryczny i sprawdzić jego poprawność działania postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

w przypadku braku możliwości naprawy wyłącznika wymienić na nowy,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wiertnicy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy wyłącznik elektryczny,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić płytki sprzęgła wielopłytkowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

przetransportować wiertnicę w miejsce przeznaczone do napraw,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odłączyć napięcie zasilające wiertnicę,

rozmontować sprzęgło wielopłytkowe i sprawdzić zużycie jego płytek postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

w przypadku zużycia wymienić płytki na nowe,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wiertnicy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy płytki sprzęgła,

−

notes na spostrzeżenia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić warunki bezpiecznej obsługi i naprawy wiertnic?

określić warunki wydajnej i bezawaryjnej pracy wiertnicy?

wskazać typowe uszkodzenia wiertnic?

wymienić najczęstsze przyczyny uszkodzenia wiertnic?

opisać sposoby naprawiania wiertnic w zależności od rodzaju
stwierdzonej usterki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Naprawa hydraulicznych podzespołów górniczych oraz

sposoby zapobiegania korozji metali

4.6.1. Materiał nauczania

Układy hydrauliczne składają się z elementów o dużej dokładności wykonania i montażu.

Prawidłowe ich funkcjonowanie, niezawodność pracy i trwałość zależą zarówno od
prawidłowej konstrukcji i technologii wykonania, jak też od warunków ich eksploatacji, od
obsługi, konserwacji i napraw.

Warunki eksploatacji elementów i urządzeń hydraulicznych w podziemiach kopalń,

a zwłaszcza w przodkach eksploatacyjnych o zmiennej temperaturze, wilgotności,
w atmosferze zanieczyszczonej pyłem węglowym lub kamiennym, w maszynach górniczych
poddawanych często wibracjom, są wyjątkowo trudne. W związku z tym górnicy, którzy
obsługują urządzenia hydrauliczne, powinni znać budowę, zasadę działania i zasady
eksploatacji tych urządzeń, jak również zagrożenia jakie mogą one stwarzać.

Naprawy elementów hydraulicznych maszyn i urządzeń górniczych wykonuje się

najczęściej w miejscach pracy tych urządzeń (np. w przodkach), w warsztacie kopalnianym
(na dole lub na powierzchni), w wyspecjalizowanym zakładzie naprawczym lub u producenta.
W przodkach dokonuje się raczej prostych napraw polegających na wymianie uszkodzonego
elementu. W warsztatach kopalnianych wykonuje się bardziej skomplikowane naprawy oraz
niewielkie remonty. Jeśli kopalnia nie posiada możliwości naprawy urządzenia, wtedy
naprawę wykonuje wyspecjalizowany zakład naprawczy lub producent.

Tabela 5. Przykładowe uszkodzenia podzespołów hydraulicznych oraz ich potencjalne przyczyny

uszkodzenie

przyczyna

wyciek medium
roboczego z układu

uszkodzeniem elementu (np. uszczelnienia), lub
nieprawidłowym montażem,

brak działania pompy
mimo włączonego
silnika elektrycznego

nieprawidłowe połączenie silnika, zbyt mała jego mocą, zbyt
niskie napięcie zasilania silnika, uszkodzenie sprzęgła
łączącego silnik z pompą, uszkodzenie pompy lub bardzo duże
jej zanieczyszczenie

wysoki hałas pracy
pompy

duże opory w kanałach ssawnych pompy (wysoki dźwięk),
zapowietrzenie układu, kawitacja w kanałach ssawnych pompy

brak działania
siłowników lub silnika
obrotowego pomimo
działającej pompy
zasilającej

zbyt mała wydajność pompy przy odpowiednim ciśnieniu
zasilania, otwierający się przy zbyt niskim ciśnieniu zawór
bezpieczeństwa lub przelewowy, uszkodzenia w układzie
tłocznym lub sterowniczym

zbyt wolny ruch
siłowników lub silnika
obrotowego

zbyt mała wydajność pompy (spowodowana zużyciem pompy
uszkodzeniem uszczelek pompy), uszkodzenie układu
hydraulicznego (spowodowane nieszczelnościami rurociągów,
pęknięciami przewodów hydraulicznych, itp.)

otwieranie się zaworu
bezpieczeństwa lub
przelewowego w
chwili włączenia
odbiornika

przeciążenie układu hydraulicznego, uszkodzenie odbiornika
(np. zagniecenie cylindra siłownika, zgięcie tłoczyska, itp.),
nieodpowiednie nastawienie zaworu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po zidentyfikowaniu uszkodzenia, podzespół rozmontowuje się, czyści, wymienia części

na nowe lub regeneruje oraz wykonuje niezbędne operacje, jak docieranie, uszczelnianie, itp.
Po naprawie przeprowadza się regulacje urządzenia i poddaje odpowiednim badaniom
sprawdzającym. Przy usuwaniu awarii elementów elektrohydraulicznych, np. rozdzielaczy
sterowanych elektromagnetycznie, to w pierwszej kolejności sprawdza się układ elektryczny.
Na poniższym rysunku przedstawiono schemat przykładowego rozdzielacza hydraulicznego.

Rys. 5. Schemat budowy rozdzielacza hydraulicznego (w korpusie 1 wokół otworu wzdłużnego wykonane są kanały

pierścieniowe połączone z przyłączem w korpusie. Przecięcia kanałów pierścieniowych z otworem głównym tworzy

krawędzie sterujące korpusu. W korpusie głównym znajduje się ruchomy tłoczek sterujący 3. Jeżeli tłoczek sterujący

zostanie przesunięty to łączy on ze sobą lub oddziela kanały korpusu. Różne funkcje sterownicze wynikają bezpośrednio

z kształtu tłoczka sterującego. Przesuwanie tłoczka sterującego następuje w wyniku zmiany położenia dźwigni 3,
przy udziale sworznia 8 i popychacza 9. Powrót tłoczka sterującego wraz z elementami sterującymi do położenia

wyjściowego zapewniają sprężyny centrujące 5 − w wykonaniu ze sprężynami powrotnymi.

Uszczelnienie rozdzielacza do płyty odbywa się dzięki pierścieniom uszczelniającym 7) [13]

Korozja
Korozja jest przyczyną niszczenia wielu wyrobów. Szczególny problem stanowi korozja

metali, a w tym korozja wyrobów żeliwnych i stalowych. Skorodowane przedmioty tracą
swoje właściwości użytkowe i muszą być zastąpione nowymi. Elementy konstrukcji
budowlanych, części maszyn oraz inne wykonane z metali wyroby ulegają korozji, ze względu
na niestabilność metalu. Istnieje zależność między szybkością korozji a wpływem środowiska.
Duża wilgotność, znaczne wahania temperatury, tropikalny klimat, kwaśne opary, pot z rąk
i inne szkodliwe substancje powodują przyśpieszenie procesów korozji. Czynnikami
wpływającymi na przebieg procesów korozji są także: jakość powierzchni, stopień
przetworzenia metalu i jego skład chemiczny oraz warunki magazynowania.

Korozją metali nazywamy stopniowe niszczenia metali wskutek chemicznego lub

elektrochemicznego oddziaływania środowiska. Ośrodkiem powodującym korozję może być:
powietrze, gazy, woda, roztwory kwasów, zasad, soli, ziemia np. Metalami odpornymi na
korozję są: platyna, złoto, srebro, pozostałe metale w mniejszym lub większym stopniu
poddają się działaniu korozji. Rozróżnia się dwa podstawowe rodzaje korozji:

−

chemiczną,

−

elektrochemiczną.
Korozja chemiczna polega na niszczącym działaniu gazów lub cieczy nie będących

elektrolitami na powierzchnię materiału. W wyniku takiego oddziaływania na powierzchni
metalu mogą tworzyć się tlenki, siarczki, węgliki lub azotki. Czasem powstałe związki ściśle
przylegają do materiału tworząc warstwę chroniącą przed dalszą korozją, częściej jednak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powstała warstwa źle przylega do przedmiotu, odpada od niego powodując narastanie procesu
korozyjnego.

Korozja elektrochemiczna jest procesem niszczenia metalu związanym z przepływem

prądu elektrycznego przez granicę faz metal–elektrolit. Źródłem prądu elektrycznego są
miejscowe ogniwa, które powstają wskutek zetknięcia się metalu z elektrolitem a przyczyną
ich powstania mogą być: niejednorodność struktury materiału, nierównomierny dostępu tlenu
do powierzchni metalu, różnica temperatur, połączenie dwóch różnych metali w obecności
elektrolitu np. Można wyróżnić następujące rodzaje korozji elektrochemicznej:

−

korozja atmosferyczna (zachodzi przy dużej wilgotności powietrza),

−

korozja morska (w wodzie morskiej),

−

korozja ziemna.

W zależności od przebiegu niszczenia materiału przez korozję można ją podzielić na (rys. 6):

−

równomierną, obejmującą swoim zasięgiem całą powierzchnię przedmiotu,

−

miejscową, występującą w postaci plam lub wżerów,

−

międzykrystaliczną, występującą na granicy ziaren materiału.

Rys. 6.

Wybrane rodzaje korozji metali: a) powierzchniowa, równomierna, b) punktowa, c) plamowa,

d) wżerowa, e) podpowierzchniowa, f) szczelinowa, g) nitkowa, h) międzykrystaliczna,

i) śródkrystaliczna [14]

Ochrona przed korozją polega głównie na właściwym doborze materiałów konstrukcji

narażonych na korozję oraz nakładaniu i wytwarzaniu powłok ochronnych.

Powłoki ochronne i dekoracyjne można podzielić na powłoki nakładane oraz powłoki

wytwarzane. Nakładanie i wytwarzanie powłok można przeprowadzać metodami:

−

mechanicznymi (malowanie pędzlem, pistoletem, zanurzanie w odpowiednich kąpielach,
napylanie),

−

chemicznymi

(czernienie

czyli

utlenianie

roztworach,

fosforanowanie,

chromianowanie),

−

elektrochemicznymi (metody galwaniczne np. miedziowanie, niklowanie, chromowanie
srebrzenie, złocenie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przed

nałożeniem

czy

wytworzeniem

powłoki

należy

wykonać

czynności

przygotowawcze polegające na oczyszczeniu i wygładzeniu powierzchni przedmiotu.
Oczyszczanie wykonuje się metodami mechanicznymi (szlifowanie, piaskowanie,
polerowanie, szczotkowanie) oraz chemicznymi (np. odtłuszczanie w rozpuszczalnikach).
Powierzchnię można oczyścić również za pomocą ultradźwięków. Powłoki nakładane mogą
być metalowe i niemetalowe. Powłoki metalowe wykonuje się z niklu, miedzi, chromu, cyny,
cynku, aluminium, srebra, kadmu. Grubość powłoki ochronnej jest niewielka i wynosi
zazwyczaj 0,001–0,025 mm. Powłoki metalowe można nakładać przez:

−

zanurzenie blach żelaznych w stopionym metalu (może nim być cyna lub cynk),

−

natryskiwanie ciekłego metalu specjalnym pistoletem (metalizacja natryskowa),

−

walcowanie na gorąco blachy grubszej z blachą cienką stanowiącą warstwę ochronną
(platerowanie),

−

elektrolityczne nanoszenie cienkiej warstwy metalu na przedmiot zanurzony
w elektrolicie zawierającym sole nakładanego metalu (pokrycie galwaniczne). Pokrywany
przedmiot podłączony jest do bieguna ujemnego źródła prądu, a biegun dodatni do płyty
z metalu, który nanosimy.

Powłoki nakładane niemetalowe oddzielają w sposób mechaniczny metal od agresywnego

ośrodka. Do tego typu powłok należą: farby, lakiery, lakiery piecowe, smoły, asfalty,
tworzywa sztuczne.

Farby stanowią zawiesiny pigmentów w spoiwie olejnym lub syntetycznym. Po

naniesieniu na podłoże tworzą kryjące powłoki ochronne, dekoracyjne lub o specjalnych
właściwościach.

Lakiery są roztworami nielotnych substancji powłokotwórczych w rozpuszczalnikach

organicznych. Po naniesieniu na podłoże tworzą przezroczyste powłoki ochronne,
dekoracyjne lub o specjalnych właściwościach.

Emalie są zawiesinami pigmentów w spoiwie lakierowym. Głównymi składnikami

wyrobów lakierowych są: substancje powłokotwórcze, substancje barwiące (pigmenty),
rozpuszczalniki.

Ze względu na warunki eksploatacji wyroby lakierowe mogą tworzyć powłoki:

zewnętrzne, wewnętrzne, wodoodporne, chemoodporne, odporne na benzynę i oleje,
termoodporne, elektroizolacyjne. Powłoki wytwarzane metalowe powstają przez dyfuzję
w wysokiej temperaturze metalu ochronnego w głąb metalu chronionego. Można w ten
sposób wprowadzić do stali aluminium, cynk, chrom. Powłoki wytwarzane niemetalowe
powstają w wyniku różnorodnych procesów z których najczęściej wykonuje się:

−

oksydowania (czernienia), powierzchnia stali pokrywa się warstwą ochronną czarnych
tlenków żelaza,

−

fosforanowania, na powierzchni stali powstają warstwy krystalicznych fosforanów żelaza.

Szczególnym przypadkiem ochrony metali przed korozją i rdzewieniem jest tzw. ochrona

czasowa. Polega ona na konserwacji wyrobów metalowych łatwo usuwalnymi lub nie
wymagającymi usuwania środkami konserwacyjnymi oraz na pakowaniu ochronnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynności naprawcze można wykonać w miejscu pracy maszyny/urządzenia
górniczego?

Gdzie należy dostarczyć maszynę/urządzenie górnicze w przypadku skomplikowanego
uszkodzenia wymagającego ich naprawy lub niewielkiego remontu?

Jakie są najczęstsze przyczyny braku działania pompy mimo stwierdzenia włączonego
silnika elektrycznego?

Jakim uszkodzeniem maszyny/urządzenia górniczego może skutkować zniszczenie jego
uszczelnienia lub nieprawidłowy montaż?

Jakie czynności należy kolejno wykonać po identyfikacji rodzaju uszkodzenia?

Co jest przyczyną korozji?

Jakie są rodzaje korozji metali?

Jakie są sposoby przeciwdziałania korozji?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić sprężyny sterujące w rozdzielaczu hydraulicznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zdemontować rozdzielacz, rozebrać go a następnie wymienić sprężyny sterujące
postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa rozdzielacza hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe sprężyny sterujące,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić uszczelnienie silnika hydraulicznego wskazanego przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zdemontować silnik hydrauliczny, rozebrać go uzyskując dostęp do uszkodzonego
uszczelnienia a następnie wymienić uszczelnienie odpowiednimi metodami i narzędziami
postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa silnika hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 3

Zabezpieczyć przed korozją powierzchnię tłoczyska siłownika hydraulicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wysunąć maksymalnie tłoczysko a następnie odpowiednio zabezpieczyć przeznaczonymi
do tego celu środkami postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa siłownika hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

rodki zabezpieczające przed korozją,

−

notes na spostrzeżenia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wskazać jakie czynności naprawcze wymagają przekazania
maszyny/urządzenia górniczego do w wyspecjalizowanych zakładów
naprawczych?

wymienić

najczęstsze

przyczyny

uszkodzenia

podzespołów

hydraulicznych maszyny/urządzenia górniczego?

wymienić kolejno czynności jakie należy wykonać po identyfikacji
uszkodzenia maszyny/urządzenia górniczego?

zabezpieczyć przed korozją wybrane elementy hydrauliki siłowej?

wymienić przyczyny i sposoby zapobiegania korozji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Kontrola, obsługa i diagnostyka usterek na przykładzie

systemu chłodzenia kombajnu chodnikowego AM 75

4.7.1. Materiał nauczania

Zasadniczo system chłodzenia nie wymaga szczególnej obsługi. Prace konserwacyjne

powinny się koncentrować na pompie CAT, wymianie filtrów, sprawdzaniu szczelności
przyłączy i działaniu urządzeń zabezpieczających. Muszą być przestrzegane poszczególne
instrukcje dotyczące konserwacji i napraw poszczególnych komponentów.

Podczas prac konserwacyjnych i napraw należy szczególnie zwrócić uwagę na:

−

czystość

−

bezpieczeństwo

−

regularną wymianę filtrów

−

przestrzeganie treści „uwag” dotyczących prac konserwacyjnych

ciśle przestrzegać instrukcji podanych niżej:

Wyszukiwanie usterek powinno być wykonywane przy odłączonym zasilaniu. Jednak

jeśli konieczny jest prąd do uruchomienia obwodów roboczych to:

−

tylko wyszkolony i doświadczony personel może wykonać taką procedurę,

−

system zdalnego sterowania musi być wyłączony o ile cykl roboczy na to pozwala, aby
uniknąć przypadkowego uruchomienia kombajnu,

−

usytuowanie wszystkich urządzeń zabezpieczających musi być znane, aby uniknąć
zamieszania w sytuacjach awaryjnych,

−

cały personel musi stać poza obszarem zagrożeń, aby uniknąć wypadków,
spowodowanych nieprzewidzianymi ruchami kombajnu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
W przypadku niestosowania się do zaleceń i przepisów, może dojść do ciężkiego

uszkodzenia ciała lub śmierci wskutek porażenia prądem lub nieprzewidzianych ruchów
maszyny.

KONTROLE
Codzienne:

−

Sprawdzić ciśnienie wody na pompie. Wizualnie sprawdzić dysze. Upewnić się, że nie są
zablokowane,

−

Sprawdzić działanie sterowania sektorowego przy swobodnych obrotach głowicy organu
urabiającego,

−

Sprawdzić przepust i sterowanie sektorowe po obu stronach głowicy organu urabiającego,
czy nie ma wycieków.

OBSŁUGA
System chłodzenia składa się z elementów precyzyjnych. Ich bezawaryjne działanie

zależy od działań zapobiegawczych. NIE LEKCEWAśYĆ KONSERWACJI SYSTEMU
CHŁODZĄCEGO WODĄ. Utrzymywać czystość systemu i wymieniać filtry i olej
w zalecanych okresach.

Okresy kontrolne i konserwacji wyszczególnione w instrukcji obsługi stanowią

wymagania minimalne. Muszą być przystosowane przez obsługę do konkretnych warunków
roboczych i zakresów zastosowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Nigdy nie pracować pod podzespołem, podtrzymanym tylko za pomocą ciśnienia

hydraulicznego, niezależnie od wbudowanych urządzeń zabezpieczających. Upewnić się, że
podzespół podparty jest środkami mechanicznymi, zablokowany lub opuszczony aż do ziemi
przed przystąpieniem do wykonywania napraw lub obsługi.

Zabroniona jest praca pod kombajnem podpartym tylko za pomocą tylnej podpory.

Należy zapewnić podparcie wystarczające dla całkowitego ciężaru maszyny.

NIEDOTRZYMANIE TEGO GROZI KALECTWEM LUB ŚMIERCIĄ Z POWODU

OPADAJĄCYCH KOMPONENTÓW.

Tabela 6. Przykładowe uszkodzenia układu chłodzenia, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

(na przykładzie kombajnu chodnikowego AM 75)

Opis usterki

Przyczyny

Sposób naprawy

nieszczelność przy
sterowaniu sektorowym lub
przy dyszach

sprawdzić sterowanie
sektorowe, sprawdzić
uszczelki (O-Ring) przy
dyszach

nieodpowiednia lub zużyta
dysza

sprawdzić dyszę
i ewentualnie wymienić

uszkodzenie uszczelki

sprawdzić uszczelkę
i ewentualnie wymienić

zużyte gniazdo zaworu
regulującego

sprawdzić gniazdu zaworu
i ewentualnie wymienić

zawory nieszczelne

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

pompa pracuje jednak nie
osiąga prawidłowego ciśnienia

pompa zasysa powietrze

sprawdzić przewód ssący
i upewnić się, czy jest
absolutnie szczelny

zawory ssące/tłoczące
nieszczelne

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

obce ciała w zaworach, przez
co prawidłowe działanie nie
jest możliwe

sprawdzić zawory i oczyścić

ciśnienie spada

gniazdo zaworu nieszczelne

sprawdzić gniazdo
regulujące i/lub wymienić

zużyte zawory ssące i/lub
tłoczące

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

obce ciała w zaworach
których dobra praca jest
utrudniona

sprawdzić zawory i oczyścić

zasysanie powietrza

sprawdzić przewody ssące

nieregularne wahanie ciśnienia

uszkodzone uszczelki

sprawdzić uszczelki
i ewentualnie wymienić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zasysanie powietrza

sprawdzić przewód ssący
i upewnić się, czy jest
absolutnie szczelny

za małe ciśnienie na
odpływie

sprawdzić ciśnienie na
odpływie, sprawdzić filtr
ssący

sprężyna zaworu ssącego
i/lub tłoczącego jest pęknięta
lub uległa zmęczeniu

wymienić sprężyny zaworów

ciała obce w zaworach
ssąco-tłoczących

sprawdzić zawory ssące
i tłoczące i oczyścić

hałaśliwa praca

łożyskowanie zużyte

wymienić łożyskowanie

uszkodzony pierścień
uszczelniający po tej stronie
obudowy

sprawdzić pierścień
uszczelniający i/lub
wymienić

duża wilgotność powietrza

dwukrotnie zwiększyć
częstotliwość wymiany oleju

woda w oleju

uszczelnienia całkowicie
uszkodzone

uszczelnienia wymienić

uszczelnienie uszkodzone

wymienić uszczelnienia

woda w przekładni

nurnik zużyty

wymienić nurnik

wyciek oleju na odpływie
pomiędzy elementem głowicy
a obudową przekładni

uszczelnienie przy
przekładni uszkodzone

wymienić uszczelnienia

nadmierne wibracje przy
wypływie

brak ciśnienia
w akumulatorze

sprawdzić ciśnienie
w akumulatorze

za duże nagrzewanie się
pompy

przewód tłoczący zatkany

dysze, filtry
sprawdzić/oczyścić

UWAGA
Przepisy bezpieczeństwa muszą być przestrzegane. Powierzchnie połączeniowe

elementów muszą być absolutnie czyste i nie mogą wykazywać znaków uszkodzenia. Przed
dokręceniem śrub, powierzchnie muszą być zabezpieczone przed korozją przez nakładanie
cienkiej warstwy smaru bezkwasowego.

Nagwintowane otwory i śruby muszą być oczyszczone za pomocą dozwolonego

detergentu. Wszystkie śruby muszą być dokręcone do momentu podanego na szkicu ułożenia
ś

rub. Odpowiednie klucze dynamometryczne są częścią akcesoriów kombajnu.

Do zapewnienia stałości połączeń śrubowych i trzpieni należy stosować LOCTITE

podany w planie połączeń śrubowych. Loctite musi być nałożony równomiernie na gwinty
ś

rub lub otwory nagwintowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
Prace przy systemie elektrycznym mogą być wykonywane tylko przez autoryzowany

personel.

Nieprzestrzeganie powyższego prowadzić może do ciężkiego zranienia lub śmierci.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

OSTRZEśENIE
Nigdy nie sprawdzać ustawień otworów za pomocą palców. Wynikiem takiej praktyki

może być przygniecenie, złamanie lub obcięcie palców w przypadku przesuwania się
elementów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
Cięcie lub spawanie może być wykonywane wyłącznie w wyznaczonym obszarze kopalni

zgodnie z obowiązującymi przepisami i zachowaniem wszelkich rygorów bezpieczeństwa.

UWAGA
Zabrania się dobudowywania a szczególnie przyspawywania dodatkowych elementów do

wyposażenia maszyny. Nieprzestrzeganie powyższego prowadzi oprócz ryzyka poważnych
uszkodzeń do konsekwencji objętych warunkami gwarancyjnymi.

WSKAZÓWKA
Nie niszczyć tabliczek z oznaczeniem przyłączy. Jeśli nie jest możliwe ich zachowanie

należy je natychmiast wymienić. Śruby, drobne części i siłowniki hydrauliczne oczyścić
i natychmiast umieścić w odpowiednim pojemniku transportowym.

Połączenia wężowe, rury, otwory gwintowane itd. dokładnie oznaczyć i starannie

przykryć, aby uniknąć wnikania pyłu i zanieczyszczeń. Chronić przed uszkodzeniem
powierzchnie przyłączy i same połączenia.

WSKAZÓWKA
Wszystkie śruby o podwyższonej wytrzymałości 10.9 i nakrętki klasy 10 oraz związane

z nimi zabezpieczenia mechaniczne, które muszą być zdjęte przy demontażu, muszą być
wymienione na nowe o tej samej klasie. Te połączenia śrubowe mogą być użyte tylko
jednokrotnie.

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak powinno przebiegać wyszukiwanie usterek w kombajnie chodnikowym?

Kiedy można wyszukiwać usterek przy włączonym prądzie?

Na czym polegają codzienne kontrole kombajnu chodnikowego?

Jak należy zabezpieczyć prace naprawcze kombajnu?

Jakie są przyczyny nieregularnych wahnięć ciśnienia?

Jakie są objawy zużytego łożyskowania?

Jak należy zapewnić stałość połączeń śrubowych?

Gdzie i jak należy wykonywać czynności spawania i dobudowywania dodatkowych
elementów do konstrukcji kombajnu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Prawidłowo zabezpieczyć kombajn przed rozpoczęciem prac konserwacyjnych systemu

chłodzenia kombajnu chodnikowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zabezpieczyć kombajn postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

elementy zabezpieczające wymagane przy pracach konserwacyjnych i naprawach,

−

notes na spostrzeżenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić uszczelnienie pompy chłodzącej w kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące wymiany uszczelnienia pompy chłodzącej,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zabezpieczyć odpowiednio kombajn, zdemontować pompę, rozebrać ją uzyskując dostęp
do uszkodzonego uszczelnienia a następnie wymienić uszczelnienie postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie pompy,

−

notes na spostrzeżenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Prawidłowo wykonać pokrycie Loctitem połączeń śrubowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

pokryć starannie i równomiernie gwint połączenia śrubowego Loctitem postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

odpowiednia ilość Loctitu,

−

notes na spostrzeżenia.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

zdiagnozować podstawowe usterki układu chłodzenia?

prawidłowo zabezpieczyć kombajn przed rozpoczęciem napraw?

wyczyścić dysze i filtry układu chłodzenia?

wymienić przyczyny występowania wody w przekładni?

bezpiecznie wykonywać prace konserwacyjno-naprawcze?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uważnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.

Do zadań dołączone są 4 możliwości odpowiedzi. Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Niektóre zadania wymagają stosunkowo prostych obliczeń lub wpisania krótkich
odpowiedzi.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi na niektóre pytania będzie Ci sprawiało trudność, odłóż ich
rozwiązanie na później i wróć do nich, gdy zostanie Ci czas wolny.

10.

Na rozwiązanie testu masz 60 min.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Producent maszyny pracownikom obsługi powinien zapewnić
a)

odpowiednie warunki pracy.

media niezbędne do pracy maszyny.

zkolenie w zakresie obsługi maszyny.

rodki ochrony osobistej.

DTR jest to
a)

Dokumenty techniczne robót.

Dokumentacja technologiczno-ruchowa.

Dokumentacja technik remontowych.

Dokumentacja techniczno-ruchowa.

W DTR nie są określone
a)

cena zakupu.

informacje dotyczące transportu i magazynowania.

wytyczne dotyczące eksploatacji i użytkowania.

informacje postępowania w sytuacjach awaryjnych.

Do nadzoru nad maszynami i urządzeniami nie należy/należą
a)

bieżące naprawy.

konserwacja maszyn i urządzeń

oględziny.

wydłużenie gwarancji.

Planowane naprawy wykonuje się
a)

pomiędzy zmianami wydobywczymi.

podczas zmiany remontowej.

w dni wolne od pracy.

podczas przeglądów gwarancyjnych.

Określanie lub wyznaczanie czasu trwania remontów to
a)

szacowanie pracochłonności.

normowanie robót.

planowanie remontów.

organizacja remontów.

Do remontowych stanowisk roboczych nie należy stanowisko
a)

demontażu.

obróbki skrawaniem.

operatora.

prób technicznych.

Dzięki systemowi komputerowego przetwarzania danych można
a)

sterować maszynami z powierzchni.

regulować obrotami silników.

usuwać zabezpieczenia.

zwiększyć dyspozycyjność maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do funkcji wspomagania komputerowego nie należy
a)

wymiana uszkodzonych elementów.

transmisja danych.

zarządzanie materiałami.

analiza danych.

10.

Zwartość, jednoznaczność i elastyczność to cechy systemu
a)

planowania.

kontroli.

symbolizacji.

produkcji.

11.

Do służb prowadzących konserwacje obudów zmechanizowanych należą
a)

hydraulicy i elektrycy.

hydraulicy i ślusarze.

elektrycy i ślusarze.

lusarze i sygnaliści.

12.

W hydraulicznych obudowach zmechanizowanych stosuje się
a)

olej hydrauliczny.

wodę.

emulsję olejową.

emulsję wodno-olejową.

13.

Przyczyną nierabowania się podpory nie jest
a)

uszkodzony blok zaworowy.

skrzywiony rdzennik.

zanieczyszczenie spągu.

zanieczyszczony przewód.

14.

W miarę zużywania się części wewnętrznych pomp
a)

wzrastają straty i maleje sprawność.

maleją straty i wzrasta sprawność.

wzrastają straty i wzrasta sprawność.

maleją straty i maleje sprawność.

15.

Celem przeglądu pompy jest
a)

podniesienie ciśnienia.

obniżenie ciśnienia.

obniżenie wydajności.

ocena stopnia zużycia.

16.

Przyczyną grzania się łożysk tocznych pompy nie jest
a)

brak smaru w łożyskach.

praca pompy w kawitacji.

niedostateczne chłodzenie łożyska.

zużycie łożyska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17.

Przyczyną nadmiernego poboru mocy pompy w czasie rozruchu jest
a)

krzywe ustawienie dławika.

zbyt duża wydajność pompy.

zużyte łożysko.

unieruchomiony zespół wirujący.

18.

Przyczyną braku posuwu roboczego wiertnicy jest
a)

uszkodzona dioda germanowa.

uszkodzony wyłącznik.

zużycie płytki sprzęgła wielopłytkowego.

uszkodzone przewody elektryczne.

19.

Przyczyną wycieku medium roboczego jest
a)

uszkodzenie uszczelnienia.

nieprawidłowe zasterowanie.

zbyt duża wydajność pompy.

za mała średnica przewodu.

20.

Przyczyną wysokiego hałasu pompy nie jest
a)

duży opór w kanałach ssawnych.

zapowietrzenie układu.

kawitacja w kanałach ssawnych.

zbyt mała wydajność.

21.

Przyczyną korozji nie jest
a)

duże wahania temperatury.

duże nasłonecznienie.

duża wilgotność.

kwaśne opary.

22.

Metalem odpornym na korozję nie jest
a)

stal.

srebro.

złoto.

platyna.

23.

Oczyszczaniem mechanicznym powierzchni nie jest
a)

piaskowanie.

szczotkowanie.

szlifowanie.

odtłuszczanie.

24.

Do codziennej kontroli systemu chłodzenia kombajnu chodnikowego AM 75 nie należy

sprawdzenie
a)

ciśnienia wody na pompie.

zużycia łożysk pompy.

działania sterowania sektorowego.

szczelności sterowania sektorowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Wykonywanie konserwacji i naprawy maszyn górniczych

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Antoniak J.: Maszyny górnicze część III. Transport kopalniany. Wydawnictwo „Śląsk”
1980

Irresberger H. Zmechanizowane obudowy ścianowe. Podręcznik dla praktyków.
Tiefenbach Polska Sp. z o.o. 2003

Korecki Z.: Maszyny i urządzenia górnicze część I.. Maszynoznawstwo ogólne, maszyny
urabiające, ładujące i zespołowe. Wydawnictwo „Śląsk” 1979

Korecki Z.: Maszyny i urządzenia górnicze część II. Obudowa, maszyny i urządzenia
transportu podziemnego i robót pomocniczych. Wydawnictwo „Śląsk” 1985

Korecki Z.: Napędy i sterowanie hydrauliczne maszyn górniczych. Śląskie Wydawnictwo
Techniczne 1993

Smużyński J.: Obudowy zmechanizowane. Śląskie Wydawnictwo Techniczne 1993

Voest-Alpine Bergtechnik: Instrukcja użytkowania kombajnu chodnikowego ALPINE
MINER AM 75

Wilk S.: Górnicze pompy wirowe. Śląskie Wydawnictwo Techniczne 1994

http://83.19.187.194/~mikaa/PS/rozne%20od%20przemka/Zarz%B9dzanie%20%9Crodk
ami%20trwa%B3ymi%20cz%EA%9C%E6%202.doc

10.

http://www.famur.com.pl/

11.

http://www.glinik.pl/

12.

http://www.komag.gliwice.pl/~komag/index.php?artykul=cmg-ate-ocezg7

13.

http://www.ponar-wadowice.pl/rozdzielacze_suwakowe.html

14.

http://www.totalpolska.pl/wiedza/rozdzial%2016.pdf

15.

http://www.zzm.com.pl/