M ięso w ykład 2l .
~ 1 ~
Wykład 2
W
W
a
a
r
r
u
u
n
n
k
k
i
i
p
p
r
r
o
o
d
d
u
u
k
k
c
c
j
j
i
i
i
i
o
o
b
b
r
r
o
o
t
t
u
u
m
m
i
i
ę
ę
s
s
e
e
m
m
,
,
ł
ł
a
a
ń
ń
c
c
u
u
c
c
h
h
c
c
h
h
ł
ł
o
o
d
d
n
n
i
i
c
c
z
z
y
y
Podstawy formalno-prawne
Rozporządzenie 852/2004
Istotne jest, w odniesieniu do żywności, która nie może być bezpiecznie przechowywana w temperaturze otoczenia,
w szczególności żywności zamrożonej, utrzymanie łańcucha chłodniczego;
Niezbędne jest ustanowienie kryteriów mikrobiologicznych i wymogów kontroli temperatury opartych na naukowej
ocenie ryzyka;
Przedsiębiorstwo sektora spożywczego, gdzie właściwe, przyjmują następujące szczególne środki higieny:
c) zgodność z wymogami kontroli temperatury dla środków spożywczych;
d) utrzymywanie łańcucha chłodniczego;
Wyposażenie, wystrój, konstrukcja, rozmieszczenie i wielkość pomieszczeń żywnościowych:
d) w miarę potrzeby, zapewnia warunki przetwarzania i składowania o odpowiednich warunkach
termicznych wystarczające do odpowiedniego utrzymywania środków spożywczych we właściwej
temperaturze oraz zaprojektowane w ten sposób, aby temperatura ta mogła być monitorowana i, w razie
potrzeby, zapisywana.
Transport
W miarę potrzeby, transportery i/lub kontenery wykorzystywane do przewożenia środków spożywczych
muszą być przystosowane do utrzymania ich właściwej temperatury i, tam gdzie to konieczne,
zaprojektowane tak, aby umożliwić kontrolowanie tych temperatur.
Surowce, składniki, półprodukty i wyroby gotowe, które mogłyby sprzyjać wzrostowi chorobotwórczych
mikroorganizmów lub tworzeniu się toksyn, muszą być przechowywane w temperaturach, które nie
powodowałyby ryzyka dla zdrowia. Nie można naruszać łańcucha chłodniczego. Jednakże ograniczone
okresy, kiedy temperatura nie jest kontrolowana, są dopuszczalne, aby przystosować się do zasad
postępowania przyjętych w trakcie przygotowywania, transportu, magazynowania, wystawiania na
sprzedaż i dostarczania żywności, pod warunkiem że nie powoduje to ryzyka dla zdrowia. Przedsiębiorstwa
sektora spożywczego produkujące, dokonujące obróbki lub pakujące przetworzone środki spożywcze muszą
posiadać właściwe pomieszczenia, odpowiednio duże aby oddzielnie przechowywać surowce, oddzielnie
przetworzony materiał oraz posiadać odpowiednią, oddzielną chłodnię.
Jeśli środki spożywcze mają być przechowywane bądź podawane w niskich temperaturach muszą być schłodzone
tak szybko, jak to możliwe, po ostatnim etapie obróbki cieplnej, lub ostatniej fazie przygotowawczej, jeśli
nie stosuje się procesu cieplnego, do temperatury, która nie będzie stwarzać ryzyka dla zdrowia.
Rozmrażanie środków spożywczych odbywa się w taki sposób, aby zminimalizować ryzyko powstania patogennych
drobnoustrojów lub tworzenia się toksyn w żywności. Podczas rozmrażania, żywność musi znajdować się w
temperaturze, która nie będzie powodować ryzyka dla zdrowia. W przypadku gdy odciek powstały w
wyniku rozmrażania może stanowić ryzyko dla zdrowia, musi on zostać odpowiednio wysuszony. Po
rozmrożeniu, z żywnością należy obchodzić się w taki sposób, aby zminimalizować ryzyko powstania
patogennych drobnoustrojów lub tworzenia się toksyn.
TRANSPORT
1. Transportery i/lub kontenery używane do przewozu środków spożywczych muszą być utrzymywane w czystości i
w dobrym stanie i kondycji technicznej, aby chronić środki spożywcze przed zanieczyszczeniem i muszą, w
miarę potrzeby, być tak zaprojektowane i skonstruowane, by umożliwić właściwe czyszczenie i/lub
dezynfekcję.
2. Pojemniki w pojazdach i/lub kontenerach nie mogą być używane do transportowania niczego poza środkami
spożywczymi, jeśli mogłoby to prowadzić do zanieczyszczenia.
3. W przypadku gdy transportery i/lub kontenery są wykorzystywane do przewożenia czegokolwiek poza środkami
spożywczymi lub do przewożenia różnych środków spożywczych jednocześnie, musi być zapewnione
skuteczne rozdzielenie produktów.
4. Duże ilości środków spożywczych w postaci płynu, granulatu lub proszku muszą być transportowane w
pojemnikach i/lub kontenerach/zbiornikach przeznaczonych do transportu środków spożywczych. Takie
kontenery muszą być oznaczone w wyraźnie widoczny i nieścieralny sposób, w jednym lub w kilku językach
Wspólnoty, aby wskazać, że są one używane do transportu żywności, lub muszą być oznaczone „tylko dla
środków spożywczych”.
5. W przypadku gdy transportery i/lub kontenery zostały użyte do przewożenia czegokolwiek innego poza środkami
spożywczymi lub do przewożenia różnych środków spożywczych, konieczne jest skuteczne czyszczenie
między przewożeniem ładunków, aby uniknąć ryzyka zanieczyszczenia.
M ięso w ykład 2l .
~ 2 ~
6. Środki spożywcze w transporterach i/lub kontenerach muszą być tak rozmieszczone i zabezpieczone, aby
zminimalizować ryzyko zanieczyszczenia.
7. W miarę potrzeby, transportery i/lub kontenery wykorzystywane do przewożenia środków spożywczych muszą
być przystosowane do utrzymania ich właściwej temperatury i, tam gdzie to konieczne, zaprojektowane
tak, aby umożliwić kontrolowanie tych temperatur.
Rozporządzenie 853/2004
HIGIENA ROZBIORU I ODŁĄCZANIA TUSZY OD KOŚCI
b) w trakcie rozbioru, oddzielania tuszy od kości, trybowania, porcjowania i krojenia, pakowania jednostkowego lub
zbiorczego, temperatura mięsa wynosiła nie więcej niż 3 °C dla podrobów i 7°C dla pozostałego mięsa,
przez utrzymanie temperatury otoczenia nie wyższej niż 12 °C lub za pomocą innego alternatywnego
systemu o równoważnym skutku;
Rozbioru mięsa i oddzielenia tuszy od kości można dokonywać zanim mięso osiągnie temperaturę 7°C, jeżeli
pomieszczenie rozbioru mięsa znajduje się w tym samym miejscu co ubojnia. W takim przypadku mięso
należy przenieść do pomieszczenia rozbioru bezpośrednio z ubojni lub po okresie oczekiwania w chłodni lub
zamrażalni. Niezwłocznie po dokonaniu rozbioru oraz, w miarę potrzeb, po umieszczeniu mięsa w
opakowaniach zbiorczych, musi ono zostać schłodzone do temperatury 4°C.
Przedsiębiorstwa sektora spożywczego zobowiązane są zapewnić, aby mięso hodowlanych zwierząt kopytnych
składo-
wano zgodnie z poniższymi wymogami.
1. a) a) W przypadku braku innych szczególnych przepisów, mięso po badaniu poubojowym trzeba niezwłocznie
poddać schłodzeniu w ubojni, celem zapewnienia temperatury wszystkich części mięsa nie wyższej niż 3 °C
dla podrobów i 7 °C dla pozostałego mięsa, przy krzywej chłodzenia zapewniającej stały spadek
temperatury. Niemniej jednak, w trakcie chłodzenia można dokonać rozbioru mięsa i oddzielenia tuszy od
kości, zgodnie z rozdziałem V, pkt 4.
b) III. W trakcie operacji chłodzenia trzeba zapewnić odpowiednią wentylację, aby zapobiec kondensacji na
powierzchni mięsa.
2. Mięso musi osiągnąć temperaturę określoną w pkt 1 i pozostawać w tej temperaturze podczas składowania.
3. Mięso musi osiągnąć przed transportem temperaturę określoną w pkt 1 oraz musi pozostawać w tej
temperaturze podczas transportu. Niemniej jednak, mięso można transportować pod warunkiem uzyskania
zgody właściwych władz, w celu umożliwienia produkcji określonych wyrobów, z zastrzeżeniem, że:
a) transport odbywa się zgodnie z wymogami określonymi przez właściwe władze w odniesieniu do
transportu z danego zakładu do innego zakładu;
oraz
b) mięso opuszcza ubojnię lub zakład rozbioru znajdujący się w ubojni niezwłocznie, a transport nie trwa
dłużej niż dwie godziny.
4. Mięso przeznaczone do zamrożenia musi zostać zamrożone bez zbędnej zwłoki, z uwzględnieniem, w razie
konieczności, czasu na stabilizację przed zamrożeniem.
5. Mięso niepakowane składuje się i transportuje oddzielnie od mięsa pakowanego, chyba że jest ono składowane i
transportowane w różnym czasie oraz tak, aby opakowania oraz sposób składowania i transportu nie
stanowiły źródła zanieczyszczenia mięsa.
Do produkcji mięsa mielonego i wyrobów mięsnych mają zastosowanie poniższe wymogi.
a) O ile właściwe władze nie zezwolą na odkostnienie bezpośrednio przed zmieleniem, mrożone lub głęboko
mrożone mięso, używane do przyrządzenia mięsa mielonego lub wyrobów mięsnych, musi zostać
odkostnione przed zamrożeniem. Możebyć składowane wyłącznie przez czas ograniczony.
b) W odniesieniu do mięsa mielonego przyrządzanego z mięsa chłodzonego, mięso mielone musi zostać
przyrządzone:
i) w przypadku drobiu, w terminie nieprzekraczającym trzech dni od uboju;
ii) w przypadku innych zwierząt, w terminie nieprzekraczającym sześciu dni od uboju;
lub
iii) w terminie nieprzekraczającym 15 dni od uboju zwierząt, w przypadku odkostnionej i pakowanej
próżniowo wołowiny i cielęciny.
c) Niezwłocznie po przygotowaniu, mielone mięso i wyroby mięsne muszą zostać umieszczone w opakowaniach
jednostkowych lub zbiorczych oraz:
i) schłodzone do temperatury wnętrza nie wyższej niż 2 °C dla mięsa mielonego i 4 °C dla wyrobów
mięsnych;
lub
ii) zamrożone do temperatury wnętrza nie wyższej niż -18 °C.
Powyższe wymogi dotyczące temperatury obowiązują podczas składowania i transportu.
M ięso w ykład 2l .
~ 3 ~
ROZPORZĄDZENIE 558/2010
zmieniające załącznik III do rozporządzenia (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady ustanawiającego
szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego
Nowela 853/20004: mięso po rozbiorze musi mieć temp nie wyższą jak 4°C
ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) NR 37/2005
z dnia 12 stycznia 2005 r.
w sprawie monitorowania temperatur w środkach transportu, podczas magazynowania oraz składowania głęboko
mrożonych środków spożywczych przeznaczonych do spożycia przez ludzi
Środki transportu, a także środki służące do magazynowania i składowania głęboko mrożonych środków
spożywczych muszą być wyposażone w odpowiednie urządzenia rejestrujące, służące do monitorowania w
częstych i regularnych odstępach czasu temperatury powietrza, jakiej poddawane są głęboko mrożone
środki spożywcze.
Wszystkie przyrządy pomiarowe używane w celu monitorowania temperatur przewidziane w ust. 1 muszą być
zgodne z normami EN 12830, EN 13485 i EN 13486.
Przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego zobowiązane są przechowywać wszelkie stosowne dokumenty
umożliwiające weryfikację zgodności przyrządów, o których mowa powyżej, z odpowiednią normą EN.
Pomiary temperatury muszą być oznaczone datą i przechowywane przez podmiot działający na rynku spożywczym
przez przynajmniej jeden rok lub dłużej stosownie do charakteru żywności i dopuszczalnego okresu
magazynowania głęboko mrożonych środków spożywczych.
Dyrektywa Komisji 92/2/EWG
z dnia 13 stycznia 1992 r.
ustanawiającej procedurę pobierania próbek oraz wspólnotową metodę analizy do celów urzędowej kontroli
temperatur głęboko mrożonych środków spożywczych przeznaczonych do spożycia przez ludzi
Wymagania dotyczące pomiaru temp. produktów żywnościowych
USTAWA
z dnia 25 sierpnia 2006 r.
o bezpieczeństwie żywności i żywienia
Wdraża postanowienia prawa unijnego w zakresie bezpieczeństwa żywności w obszarze chłodzenia i
przechowywania chłodniczego
Rozporządzeniu Ministra Zdrowia
z dnia 28 lutego 2000 r.
w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi,
używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi
Uznane za uchylone ważne sprawy ale .... biżuteria itp itd.
================x================
W przypadku tusz mięsnych przepis rozporządzenia 853/2004 dopuszcza odstępstwa (w przypadku transportu do
innego zakładu gdy czas przewozu nie przekracza 2 godz. oraz użycia mięsa bez wychłodzenie, jeśli jest to
uzasadnione względami technologicznymi (np. kiełbasa wiejska wieprzowa produkowana na Podkarpaciu).
Produktowi w obrocie handlowym musi towarzyszyć dokumentacja potwierdzająca jego tożsamość - najczęściej jest
to faktura spełniająca funkcję Handlowego Dokumentu Identyfikacyjnego
W przypadku mięsa poddanego rozbiorowi na opakowaniu musi być etykieta zawierająca dane o produkcie, a na
opakowaniu jednostkowym także znak identyfikacyjny zakładu, który wyprodukował mięso. W przypadku
gdy mięso zostało rozebrane w innym zakładzie niż została pozyskana tusza numer identyfikacyjny
powinien informować o zakładzie rozbioru).
Jeżeli mięso jest opakowane w opakowanie transportowe, które pełni jednocześnie funkcję opakowania
bezpośredniego (jednostkowego) znak identyfikacyjny musi być naniesiony w formie plomby w taki sposób,
że otwarcie opakowania niszczy tę plombę.
================x================
Łańcuch chłodniczy
Potrzeby zapewnienie jakości – bezpieczeństwa produktów: medycznych, chemicznych, spożywczych, ozdobnych,
M ięso w ykład 2l .
~ 4 ~
Przesłanki: USA szacują, że tracą 56% wartości żywności łatwo psującej się w wyniku niedotrzymania łańcucha
chłodniczego
Koncepcje:
Ustępująca
Ocena produktu w systemie akceptuj-odrzuć zależnie od wartości temperatury w chwili kontroli.
- wybrane punkty czasowe kontroli temp. np. rozbiór tusz, przyjęcie mięsa w przetwórni,
hurtowni, supermarkecie
problemy:
- dla biznesu – straty
- dla indywidualnego konsumenta – brak możliwości oceny jakości produktu – jedynym
wyznacznikiem jest termin przydatności do spożycia Też straty
- brak wskazanie odpowiedzialności za straty: kto ma ponieść koszty strat? Dlaczego
klient?
- brak ciągłości nadzoru nad żywnością
korzyści: Jest jakiś nadzór
Nowoczesna
Ocena na podstawie ciągłej analizy temperatury przez cały cykl życia produktu „od pola do stołu”
Problemy: techniczne
Korzyści:
- łatwa analiza warunków transportu i przechowywania dla oceny produktu
- możliwość wskazania słabych ogniw
- wskazanie odpowiedzialnego za straty
- możliwość korekty – zarządzanie jakością
================x================
Dlaczego żywność powinna być chłodzona?
Produkty mięsne i drobiowe. Głównymi czynnikami chorobotwórczymi są: S. aureus, entehemorrhagic E. coli,
Salmonella., L. monocytogenes, Campylobacter jejuni / coli, Y. enterocolitica i C. perfringens i C.
botulinum.
Ryby i owoce morza produktów. Rodzime czynniki chorobotwórcze, w tym Vibrio vulnificus, Vibrio
parahaemolyticus, Vibrio cholerae, i C. botulinum typu E i bakterie jelitowe, takie jak Salmonella. i Shigella
spp. Inne patogeny: L. monocytogenes i S. aureus mogą być obecny w produktach poddanych obróbce
termicznej Dotyczy większości produktów wędzonych i owoców morza gdzie wzrost C. botulinum prowadzi
do produkcji toksyn.
Owoce i warzywa. Chorobotwórcze bakterie, takie jak Salmonella i E. coli O157: H7 mogą być obecne. Patogeny
człowieka zostały wyizolowane z wielu gatunków warzyw i obejmują Salmonella spp., Shigella spp., Y.
enterocolitica, E. coli O157:H7, L. mono-cytogenes, C. botulinum i B. cereus.
Jaja i produkty jajeczne. Głównym patogenem jaj i produktów jajecznych są pałeczki z rodzaju Salmonella (np.
Salmonella enteritidis). L. monocytogenes jest również problemem w przetworzonych jajach.
Mleko i produkty mleczne. Głównymi czynnikami chorobotwórczymi są Salmonella sp., L. monocytogenes,
Staphylococcus aureus, jelitowo-krwotoczne E. coli, C. jejuni, C botulinum i B. cereus. Jakość
mikrobiologiczna mleka przyczynia się również do ekologii mikroorganizmów produktu końcowego, w
szczególności w przypadku serów produkowanych z mleka nie pasteryzowanego. Salmonella spp., L.
monocytogenes (głównie w miękkich, wysoka a
w
, wysokie pH serów), entero-krwotoczna E. coli O157:. H7
(ze względu na zanieczyszczenie poprodukcyjne), S. aureus (z powodu wadliwych procesów produkcji
serów), Shigella spp. i C. botulinum (z powodu wadliwego procesu produkcji). W przypadku serów
topionych, istnieje obawa wzrostu C. botulinum i wytwarzania toksyn.
================x================
Produkty mrożone powinny być transportowane i składowane w nieprzerwanym łańcuchu chłodniczym.
Oznacza to, iż od momentu produkcji, poprzez transport i dystrybucję do momentu spożycia przez konsumenta,
produkt mrożony powinien być składowany w odpowiedniej temperaturze. Narażenie produktu na wyjście z
zakresu zalecanych temperatur w którymś z ogniw łańcucha chłodniczego, może skutkować obniżeniem
jakości – bezpieczeństwa produktu. W łańcuchu chłodniczym występuje wiele punktów krytycznych, w
których może dojść do przerwania jego ciągłości. Dlatego stosuje się mechaniczne lub elektroniczne
systemy monitoringu temperatury, które nie są w stu procentach wiarygodne. Bardzo łatwo może dojść do
M ięso w ykład 2l .
~ 5 ~
przerwania łańcucha w momencie np. przeładunku towaru. Prowadzi to do występowania niezgodności na
linii producent – firma transportowa – dystrybutor, co wiąże się z problemem przypisania odpowiedzialności
za przerwanie łańcucha chłodniczego i zepsucie artykułu żywnościowego.
================x================
Przykładowe elementy łańcucha chłodniczego:
- producent
- spedytor – firma transportowa
- hurtownia, magazyn, port morski, port lotniczy
- spedytor – firma transportowa
- handel detaliczny – mały sklep - supermarket
- konsument
wymagane elementy:
- opakowania
- środku transportu spełniające wymagania,
- kontrola i rejestracja temperatury
- dokumentacja handlowa, systemów zarządzania jakością
================x================
Zachowanie łańcucha chłodniczego, czyli niezmienność warunków, w jakich znajduje się produkt, jest
gwarancją, że uczyniliśmy wszystko w celu zapewnienia naszym Klientom produktu bezpiecznego. Zasada ta
obowiązuje także w czasie transportu żywności! Wszystkie operacje załadunkowe i wyładunkowe nie powinny
trwać dłużej niż 15 do 30 minut.
Dlaczego należy przestrzegać łańcucha chłodniczego?
•
Aby chronić zdrowie Klientów - wzrost temperatury zwiększa ryzyko rozmnożenia drobnoustrojów, co
prowadzi do podwyższenia ryzyka zatrucia pokarmowego.
•
Aby zachować cechy smakowo-zapachowe i konsystencję produktów żywnościowych - nawet krótki wzrost
temperatury może zepsuć smak żywność.
•
Aby przestrzegać prawa - nieprzestrzeganie zasad HACCP grozi karami finansowymi.
Warunki termiczne, w jakich przebywają artykuły spożywcze na każdym etapie swojej drogi (od producenta
do konsumenta), muszą być zgodne z obowiązującymi w Polsce i krajach UE przepisami prawa
żywnościowego.
================x================
Zastosowanie TTI (time-temperature indicator)
Stosowanie indykatora temperatury bezpośrednio do pojedynczego opakowania produktu lub opakowania
zbiorczego (bardziej rozbudowane indykatory) pozwoli wyeliminować zagrożenie dostarczenia do
następnego ogniwa łańcucha zimna produktu nie nadającego się do spożycia – włącznie z konsumentem
jako ostatnim ogniwem w łańcuchu.
Nawet najlepiej zamrożony produkt może szybko stracić odpowiednią jakość w wyniku nawet niewielkich zaniedbań
w procesie składowania, transportu czy sprzedaży. Na te właśnie ogniwa łańcucha chłodniczego kładzie się
dziś główny nacisk, gdyż są to punkty o potencjalnie największym zagrożeniu obniżenia jakości produktów
mrożonych.
Zastosowanie COOLID
Opracowywana przez Invenview technologia, umożliwi aplikację indykatorów na opakowaniach pojedynczych i
zbiorczych takich produktów jak mrożone mięsa, wędliny, desery, przetwory, warzywa oraz owoce. Tylko ciągły
monitoring, od momentu zaaplikowania indykatora u producenta do momentu rozpakowania produktu przez
klienta, zapewni pełne bezpieczeństwo i najwyższą jakość oferowanych dóbr.
Indykator COOLID
COOLID - Technologia Invenview
Technologia Invenview pozwala na zbudowanie taniej, łatwej w aplikacji, inteligentnej etykiety (indykatora)
informującej o jakości i długości życia produktu do którego jest zaaplikowana. Indykator TTI – COOLID reaguje na
te zmiany warunków składowania, na które reaguje monitorowany produkt. Daje więc zrozumiałą i czytelną
informację czy produkt był narażony na obniżenie lub utratę jakości w wyniku przebywania w nieodpowiednich
temperaturach przez odpowiednio długi czas. Produkty spożywcze tracą swoją jakość wg. reguły „im niższa
temperatura tym dłuższe życie produktu, im wyższa temperatura tym krótsze życie produktu”, i właśnie do tej
zasady dostosowane jest działanie naszego indykatora
M ięso w ykład 2l .
~ 6 ~
Etykieta informująca o rozmrożeniu produktu
Krótka ekspozycja powyżej temperatury krytycznej, w tym przypadku 0°C, nie prowadzi do rozmrożenia produktu
dlatego wskazanie nie występuje. Wskazanie następuje dopiero w momencie rozmrożenia produktu.
Etykieta informująca o przekroczeniu terminu przydatności do spożycia
Wskazanie wystąpi w momencie przekroczenia terminu przydatności do spożycia. Przykładowo w temperaturze -
5°C po trzech dniach, a w temperaturze 1°C po ok. 24 godzinach.
Etykieta ze skalą czasową
Wskazanie pojawi się na skali czasowej po minimalnym przekroczeniu temperatury krytycznej (np. -18°C).
Natomiast postęp wskazania będzie następował w zależności korelacji temperatury i czasu ekspozycji produktu.
Skala czasowa może zostać podzielona na trzy etapy:
Macierz przedstawiająca charakterystykę wskazania na skali czasowej, tj
zależność wskazania od korelacji temperatury i czasu ekspozycji
1. ok – produkt pomimo przekroczenia temperatury wskazania jest
zdatny do spożycia
2. eat now – termin przydatności zbliża się do końca, dlatego
produkt powinien być niezwłocznie spożyty
3. do not eat – termin przydatności do spożycia został
przekroczony
Jak działa COOLID
Opracowane przy współpracy z jednostkami badawczo rozwojowymi i chronione trzema zgłoszeniami patentowymi
wskaźniki COOLID działają na zasadzie umożliwienia połączenia reagentów powyżej temperatury krytycznej –
temperatury wskazania. Reagenty te są absolutnie nieszkodliwe dla zdrowia (dopuszczone do stosowania w
przemyśle spożywczym) dlatego kontakt z czujnikiem – nawet uszkodzonym – nie stanowi żadnego zagrożenia.
Istotą działania jest fakt, że do reakcji – dającej barwny produkt – dochodzić może tylko w roztworze wodnym.
Oba reagenty są umieszczone w postaci rozpuszczonej wody w dwóch położonych obok siebie złożach, w których
roztwory te są immobilizowane, co uniemożliwia ich połączenie się i powstanie barwy. Po zamrożeniu dochodzi do
zniszczenia struktury immobilizującej roztwory (powinno to nastąpić w czasie od jednej do dwóch godzin
mrożenia), które jednak pozostają w stanie stałym, co nadal uniemożliwia wskazanie. Oznacza to, że aktywacja
(przejście w stan zdolności do wskazania) indykatora COOLID wskaźników zachodzi samoistnie, co jest jedną z ich
największych zalet. Po przekroczeniu temperatury krytycznej (np. rozmrożeniu) i ekspozycji w danej teperaturze
przez odpowiedni czas, roztwory nie są już immobilizowane i może dojść do ich połączenia i zajścia reakcji
wywołującej barwę (patrz animacja). Oba złoża (w postaci plam, pasków, itp.) umieszczone są na podłożu
umożliwiającym ich przymocowanie do opakowania, oraz osłonięte osłoną z tworzywa sztucznego z przeźroczystym
okienkiem umożliwiającym odczyt (patrz rysunek).
Fazy życia indykatora COOLID
1. NIEAKTYWNY INDYKATOR - Po wyprodukowaniu COOLID immobilizowane roztwory mają postać żelu
(postać stała) a indykator jest nieaktywny.
2. AKTYWACJA – W trakcie aplikacji (lub odpowiednio przed) indykator zostaje zamrożony a struktura żelu
ulega destrukcji pod wpływem rozszerzającej się wody.
3. AKTYWNY INDYKATOR – Uwolniona woda pozostaje w postaci stałej (kryształki lodu) a COOLID
monitoruje temperature produktu.
4. WSKAZANIE – Po rozmrożeniu (w zadanej temperaturze) lód topnieje, woda rozpływa się powodując
połączenie substancji aktywującej i substancji wskaźnikowej, co w efekcie wywołuje powstanie barwy.
Samoistna aktywacja
Jedną z najważniejszych innowacji indykatora jest wykorzystanie efektu immobilizowania lub inaczej kapsułkowania
wody w żel w niskich temperaturach. Umożliwia to samoistną aktywacje (indykator aktywuje się sam po
przekroczeniu zadanej temperatury mrożenia) czyli jedną z najważniejszych zalet indykatora COOLID.
Dzięki temu znacznie uproszczone jest stosowanie indykatora na masową, przemysłową skalę.
Skala czasowa
Dzięki zastosowanej technologii możliwe jest umieszczenie na etykiecie skali czasowej, która dodatkowo informuje
o stanie i jakości produktu. W indykatorach posiadających skalę czasową, wystąpienie wskazania
przekroczenia optymalnych warunków składowania może pojawić się już po krótkim czasie, natomiast
dopiero postęp wskazania na skali czasowej będzie informował w klarowny sposób o realnej dacie
przydatności do spożycia.
Postać etykiety
M ięso w ykład 2l .
~ 7 ~
Indykator COOLID ma postać „giętkiej” nalepki o grubości ok. 0,5 – 1,5 mm(w najgrubszym miejscu etykiety) oraz
wymiarach powierzchni odpowiednich do zastosowania na opakowania (wstępnie wymiary minimalne są
określone na poziomie ok. 20 mm x 20 mm – może to ulec zmianie ze względu na charakterystykę
działania urządzenia – np. dostosowanie urządzenia do wskazań dla kilku zadanych parametrów). Postać
indykatora umożliwia więc jego aplikacje na opakowania, przy wykorzystaniu istniejących technologii
aplikacji.
================x================
Wskaźnik TTI w celu wypełnienia swoich zadań musi spełniać następujące wymagania:
Niezawodność wskazania - każdy aktywny wskaźnik musi działać powyżej zakresu warunkó przechowywania
produktu
Dokładność pomiaru - powinna być określona na poziomie + / -1 ˚ C
Materiał bezpieczeństwa - wskaźnik powinien być wykonany z materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością
Atrakcyjna cena - cena powinna umożliwić stosowanie w każdym pojedynczym produkcie
Proste użycie - zastosowanie łatwością - wskaźnik powinien być stosowany w sposób umożliwiający łatwe
stosowania na skalę masową
Łatwa aktywacja - wskaźnik powinien być aktywowane w łatwy sposób umożliwiający masowe użycie w czasie
wytwarzania - pakowania produktu
Łatwość przechowywania - przed zastosowaniem, wskaźnik powinien być dostosowany do przechowywania w
temperaturze pokojowej
Czytelność wskazania - wskazanie jest nieodwracalne, czytelne i zrozumiałe dla konsumentów
Dostosowanie do produktu - parametry oznaczenia powinny być odpowiednio dopasowane do właściwości
fizycznych (masy, kształtu) i rodzaju monitorowanego produktu
Wytrzymałość - wskaźnik powinien być odporny na działania fizyczne, mechaniczne i chemiczne, na które może być
narażony w czasie produkcji i transportu produktu przechowywania. Jego wytrzymałość powinna być co
najmniej tak duży jak wytrzymałość całego produktu
Wytrzymałość - wskaźnik powinien być "przyklejony" do produktu, w taki sposób, by nie udało się go oderwać
================x================
R
R
R
Radio F
F
F
Frequency ID
ID
ID
IDentification (RFID), elektroniczne chipy w formie przywieszek, naklejek, które mogą
przechowywać wiele danych, a następnie szybko i bezprzewodowo przekazywać je do czytników, wdrażają
nowy poziom strategiczny i operacyjny podejmowania decyzji w zarządzaniu łańcuchem chłodniczym. RFID
pozwala na podejmowanie decyzji „przyjmuj/odrzuć” w oparciu o pozostały termin przydatności do
spożycia.
================x================
http://www.klimatyzacja.pl/index.php?akt_cms=229&cms=103
Poubojowe schładzanie mięsa
Wychładzanie tusz mięsnych po uboju stanowi wyodrębniony w czasie i przestrzeni, istotny zabieg technologiczny,
poprzedzający właściwe przetworzenie lub utrwalenie przez zamrożenie. Po wstępnej obróbce rzeźnianej, tusze poddawane są
wyłącznie owiewowemu schładzaniu z wykorzystaniem stale doskonalonych technologii. W toku tej obróbki podlegają one
równoczesnemu oddziaływaniu trzech współzależnych czynników środowiska zewnętrznego, tj. możliwie najniższej temperatury,
jak najwyższej wilgotności powietrza i szybkiego jego obiegu.
Dawny schemat procesu obejmował trzy etapy (prze-wiewnia-przedchłodnia-chłodnia właściwa) i trwał ok. 48 h.
Dwuetapowy proces (wyeliminowanie przedchłodni) został skrócony do ok. 36 h. Nowoczesne techniki schładzania redukują
proces do kilkunastu godzin. Schładzanie szybkie odbywa się jednostopniowo w powietrzu o temperaturze 0°C i niższej, przy
dużej jego wilgotności i intensywnej wymianie. Schładzanie ultraszybkie jest również jedno stopniowe, ale zawiera 2-3 etapy,
realizowane kolejno w tym samym lub odrębnym pomieszczeniu, przy różnych wartościach temperatury i prędkości strumienia
po¬wietrza. Zmiany parametrów procesu w poszczególnych etapach następują automatycznie za pomocą odpowiednio
zaprogramowanych stacji rozdzielczych. Metody te są z powodzeniem wdrażane do praktyki przemysłowej poszczególnych
krajów, przy nieco modyfikowanych parametrach eksploatacyjnych.
Czas i szybkość procesu zależy od:
• ilości ciepła wymagającego odprowadzenia, zależnej od
masy, pojemności cieplnej i temperatury tusz;
• rozmiarów i kształtu tusz (grubość, stosunek powierzchni do objętości);
• właściwości cieplnych tkanek (wsp. wnikania ciepła a, wsp. przewodzenia ciepła λ) i otoczenia (parametry powietrza,
wpływające na wymianę ciepła i parowanie wilgoci);
• sposobu rozmieszczenia tusz (odległości między poszczególnymi sztukami), systemu rozprowadzania powietrza w
schładzalni (kierunek przepływu, zastawy do jego regulowania).
Ogólną zasadą ultraszybkiego schładzania półtusz wieprzowych jest wstępna faza intensywnego obniżania temperatury
wewnętrznej i następująca po niej faza jej wyrównywania w całej masie tusz. Szczególnie zróżnicowane są parametry pierwszej
fazy procesu (temperatura od -10°C w Danii do -30°C w Wlk. Brytanii, prędkość przepływu powietrza od 1 m/s w Wlk. Brytanii
do 4 m/s w Holandii, czas trwania procesu od 1,5 h w Danii do 4 h w Wlk. Brytanii).
M ięso w ykład 2l .
~ 8 ~
Przy obniżaniu temperatury powietrza natryskiem ciekłego azotu do -30°C nie udało się dotąd wyeliminować
przemarzania powierzchni tusz. Ponadto wariant ten powoduje przy schładzaniu ciepłych tusz rozjaśnienie ich barwy oraz
występowanie tzw. skurczu chłodniczego (patrz notka 2.6).
Mięso o znacznej zawartości tkanki tłuszczowej wpływa na istotne zwolnienie spadku temperatury w początkowej fazie
schładzania (odprowadzanie ciepła krzepnięcia tłuszczu). Emblik podaje, że po 2h schładzania tusz o wyjściowej temperaturze
32°C w strumieniu powietrza o temperaturze -7°C, średnia temperatura wewnętrzna mięsa chudego obniża się do ok. 10°C, zaś
mięsa tłustego tylko do 16°C. Oddawanie ciepła z powierzchni tusz do omywającego powietrza następuje głównie przez
konwekcję i parowanie, natomiast wymiana ciepła w obrębie tusz przez przewodzenie. Po osiągnięciu temperatury krioskopowej
Tkr na powierzchni, tempo schładzania regulowane jest prze¬pływem ciepła w mięsie i dla uniknięcia przemrożenia musi być
podwyższona temperatura lub zredukowana prędkość przepływu powietrza.
Wyrównanie temperatury wewnątrz tusz następuje w ciągu trwającego ok. 12 godzin przetrzymania, zwykle w
temperaturze zbliżonej do temperatury krioskopowej, w warunkach dużej wilgotności i niewielkiego ruchu powietrza. Przebieg
chłodzenia metodą duńską przedstawiono na rysunku 1.
W porównaniu do tusz wołowych, z uwagi na ich wielkość i brak ochronnej
warstwy tłuszczu, stosowane są większe wymagania wobec szybkiego schładzania.
Schłodzenie tusz w temperaturze -15°C i prędkości strumienia powietrza 3 m/s w
ciągu 6h do ok. 7°C ogranicza ubytki masy o ok. 0,7%, powoduje jednak częściowo
podmrożenie tusz. Z tego powodu zaleca się schładzanie tusz wołowych przez ok. 4h
w bardzo silnym obiegu powietrza o temperaturze -5°C, po czym ich dochładzanie
przez 8h w obiegu powietrza o temperaturze 0°C i średniej prędkości przepływu.
Szybkie schłodzenie zwalnia procesy biochemiczne i mikrobiologiczne w
mięsie, zapewnia właściwą barwę i stan powierzchni, ogranicza ubytki masy i
możliwość wtórnego zakażenia. W optymalnych warunkach schładzania ultraszybkiego
ubytki są co najmniej o 0,5% mniejsze niż w metodach tradycyjnych. Uzyskiwany w
ten sposób korzystny efekt ekonomiczny jest większy od zwiększonych nakładów
energetycznych ponoszonych na realizację tej metody schładzania.
Efekty technologiczne poubojowego schładzania zależą od stopnia
zaawansowania przemian pośmiertnych w tuszach. Jednostopniowy ultraszybki proces ma szczególne znaczenie dla poprawy
jakości tzw. mięsa PSE, podlegającego szybkiej glikogenolizie, jednocześnie jednak wyklucza normalny przebieg procesów
dojrzewania mięsa. Istotne znaczenie ma przestrzeganie ciągłości łańcucha higienicznego i chłodniczego w cyklu obróbki
poubojowej.
W Szwecji praktykuje się proces szybkiego wychładzania mięsa drobnego przy użyciu suchego lodu do temperatury
wewnętrznej ok. 4°C w ciągu 1h, co ogranicza zakażenie produktów.
Budny i in. doświadczalnie ustalili bilans cieplny procesu schładzania półtusz wieprzowych i wołowych. Największą jego
pozycję stanowiło ciepło odprowadzane z mięsa (35,1%) i ciepło pracy silników wentylatorów (32,8%). Pozostałe 32%, to
eksploatacyjne i dodatkowe straty ciepła. Różnica energochłonności schładzania półtusz wieprzowych i wołowych wyniosła ok.
22%.
Owiewowe schładzanie tusz dysponuje również innymi wariantami procesu, mającymi na celu racjonalizację warunków
intensyfikacji odprowadzania ciepła z produktów i ograniczenia ususzki. Najważniejsze z nich to schładzanie w powietrzu
nasyconym parą wodną, pokrywanie schładzanych tusz wilgotnymi osłonami, metoda natrysków powietrznych oraz tzw.
schładzanie przez promieniowanie.
Schładzanie w powietrzu, w którym dyszą rozpylono schłodzoną wodę lub solankę ma na celu ograniczenie gradientu
zawartości wody w powietrzu wokół powierzchni schładzanego mięsa, co ogranicza ususzkę, ale jej nie eliminuje. Stosowanie
wilgotnych osłon również ogranicza ususzkę, przy zachowanym parowaniu wody z powierzchni osłon. Natryski powietrzne
polegająna stosowaniu w przekroju schładzalni zastaw, kierujących pionowy dopływ małych strug oziębionego powietrza od
góry na partie biodrowe, stanowiące najgrubsze miejsca tusz. Ta metoda przewiduje sytuowanie chłodnic powietrza pomiędzy
szeregami podwieszonych tusz, co zapewnia lepszą wymianę ciepła przez promieniowanie, a tym samym ogranicza jego
odprowadzanie przez parowanie i związaną z tym ususzkę.
Warianty te, z uwagi na złożoność techniczną powodują
utrudnienia eksploatacyjne przewyższające jej zalety i dlatego nie znalazły szerszego wykorzystania w praktyce
przemysłowej .
Wadą tradycyjnych schładzalni o działaniu okresowym i zwykle poziomym przepływie powietrza jest konieczność
załadowania przed rozpoczęciem procesu, nierównomier-ność schładzania (zbytnie przechładzanie i duże ubytki tusz blisko
chłodnic, gorsza wymiana ciepła na końcu schładzalni) i znaczny spadek zapotrzebowania mocy chłodniczej w toku procesu.
Nie posiadają tych wad nowoczesne tunele o pracy ciągłej i pionowym przepływie powietrza, przez które tusze
przesuwane są przenośnikiem łańcuchowym, zapewniającym jednakowe warunki schładzania. Pionowy strumień powietrza
wokół tusz intensyfikuje wymianę ciepła, zapewnia optymalne wykorzystanie przelotowości schładzalni i wydajności układu
chłodniczego, przy obniżonym zapotrzebowaniu energii, namnażaniu mikroflory bakteryjnej i ubytkach masy.
Szczególnym wariantem technologii schładzania owiewowego jest tzw. podmrażanie (superchilling), tj. obniżanie
temperatury wewnętrznej produktów nieco poniżej T
kr
(do ok. -3 ÷ -4°C). Powoduje to częściowe podmrożenie
powierzchniowych warstw produktów. Z technologicznego punktu widzenia jest to proces prowadzony na pograniczu
schładzania i zamrażania, powodujący wzrost trwałości produktów wskutek spowolnienia przemian mikrobiologicznych i
biochemicznych oraz pewne ograniczenie ubytków masy, przy jednoczesnym wystąpieniu niekorzystnych zmian struktury oraz
cech sensorycznych i użytkowych (np. nieprzydatność do produkcji filetów).
Istnieją dwie podstawowe techniki realizacji jego procesu:
• sukcesywne, powolne schładzanie produktów w komorze o stałej lub stopniowo obniżanej temperaturze do -3°C, lub
• uprzednie zamrożenie zewnętrznej warstwy produktów o ograniczonej grubości i następujące po nim wyrównanie
temperatury w całej masie produktu, przeniesionego do komory o temperaturze ok. -3°C.
Oba procesy stwarzają znaczne trudności zapewnienia wymaganej, precyzyjnej regulacji temperatury i nie zawsze
przynoszą korzystne efekty jakościowe. Za poprawniejszą pod względem technologicznym i organizacyjnym uważana jest
metoda druga.
M ięso w ykład 2l .
~ 9 ~
Ogólnie technika podmrażania - mimo upływu już blisko pół wieku od jej pierwszych wdrożeń - nie doczekała się dotąd
szerszego zastosowania przemysłowego.
Techniki mokrego schładzania
W rybołówstwie stosuje się wyłącznie mokre metody schładzania surowców (w lodzie lub schłodzonej wodzie
morskiej), w celu uniknięcia powierzchniowego wysychania po wyjęciu z wody. Szybkie schłodzenie jest tu szczególnie ważne,
ponieważ złowione ryby stykają się zwykle z otoczeniem o wyższej temperaturze, co przyspiesza rozkład i wyklucza naturalne
ostudzenie.
Zachowanie wysokiej jakości ryb morskich schładzanych na statkach nie jest proste. Wpływają na to liczne, różnorodne
czynniki (różnice składu chemicznego, uwarunkowana genetycznie szybkość przemian, intensywność żerowania, wielkość ryb,
region i metoda połowu, wyposażenie jednostek łowczych, sposób ochładzania).
Na małych jednostkach połowowych (kutry, małe trawlery) schładzanie przeprowadza się zwykle stosując
przesypywanie ryb warstwąrozdrobnionego lodu. Na większych jednostkach (np. trawlerach średniego zasięgu) stosuje się
mieszany system chłodzenia, tj. ryby chłodzi się lodem a ładownie urządzeniem chłodniczym. Na statkach - przetwórniach i
zamrażalniach produkuje się również lód do wstępnego schładzania ryb w zbiornikach retencyjnych przed procesami
przetwórczymi. Wstępne schłodzenie ryb do temperatury od 0 do 2°C nie tylko pozwala utrzymać wysokąjakość wyjątkowo
labilnego surowca, ale też o ok. 10-12% zwiększyć wydajność zainstalowanych na statkach aparatów zamrażalniczych.
Skuteczność lodowania ryb jest tym większa, im drobniejszy jest lód (kawałki <20 mm). Lód grubszy powoduje
uszkodzenia i gorzej schładza ryby wskutek mniejszej powierzchni przylegania i wymiany ciepła. Od ilości dodanego lodu w
stosunku do masy ryb zależy szybkość chłodzenia oraz dopuszczalny okres transportu bez zasadniczego obniżenia jakości.
W połowach morskich zakłada się zużycie 0,7 - 0,9 kg lodu/ kg ryb. Przy stosunku lodu do ryb < 0,25 nie uzyskuje się
schłodzenia do 1°C, przy wartości > 0,5 temperatura powietrza praktycznie nie wpływa na czas schładzania. Ważne jest ciągłe
odprowadzanie wody z topniejącego lodu. Ilość lodu przy pierwszym lodowaniu należy tak dobierać, aby w miarę możności nie
uzupełniać go w trakcie przechowywania ryb. Powstająca z topnienia woda powinna zabezpieczaćæ powierzchnię ryb przed
wysychaniem, a jednocześnie nie powodować ługowania rozpuszczalnych składników.
Efekt chłodzenia za pomocą lodu wodnego uzyskuje się nie w wyniku jego obecności lecz topnienia, związanego z
pobieraniem ciepła otoczenia. Jeżeli nawet proces ten odbywa się w schładzanym pomieszczeniu, ma to na celu wyłącznie
ograniczenie topnienia lodu i nie może być traktowane jako schładzanie w powietrzu. Ujemne temperatury powietrza hamują
tajanie lodu.
W niektórych krajach przy wychładzaniu ryb dopuszczono stosowanie antybiotyków o szerokim spektrum działania oraz
niektórych konserwantów chemicznych o działaniu bakteriostatycznym. Maksymalna trwałość ryb lodo-wanych natychmiast po
złowieniu, zależnie od gatunku kształtuje się w granicach 12 - 21 dób. Trwałość ryb w wodzie morskiej o temperaturze -2°C jest
o kilka dób dłuższa niż ryb lodowanych. Podwyższenie temperatury ryb schłodzonych do 0°C o 1 K powodować ma skrócenie
dopuszczalnego okresu ich przechowywania średnio o 1 dobę (rys. 2). W ostatnich latach zaczęto stosować schładzanie ryb do
temperatury < T
kr
.
Dość powszechnątechnikąjest schładzanie ryb w zbiornikach z oziębioną wodą
morską. Stwarza ona lepsze warunki wymiany ciepła niż lód i skraca czas procesu,
ponadto można ją oziębić do punktu krioskopowego ryb. Dalsze zalety metody, to mała
pracochłonność (mechanizacja za-i wyładunku zbiorników), szybki i równomierny
przebieg procesu oraz ograniczenie mechanicznych uszkodzeń ryb. Warunkiem
odpowiedniego schłodzenia jest zachowanie właściwej kolejności zapełniania zbiorników
(lód-woda morska-ryby). Dodatkowe efekty ma przynosić napowietrzanie zbiorników w
okresie schładzania (mniejszy rozwój bakterii beztlenowych) oraz ozonowanie wody
morskiej.
Technika schładzania wodą morską powinna być traktowana jako zabieg
wstępny, czasowo ograniczony, ponieważ - w przeciwieństwie do lodowania - grozi
zmianami jakościowymi (ługowanie, czerwone przebarwienia pod wpływem procesów
enzymatycznych, rozprzestrzenianie się lokalnych zakażeń bakteryjnych w całej masie
ryb). Obecnie coraz większą popularność zyskuje szybkie schłodzenie w wodzie morskiej i następnie przechowywanie ryb w
lodzie, niekiedy z dodatkowym schładzaniem powietrza w ładowni statku do -3°C. Metoda ta jest preferowana m.in. w Danii,
Wlk. Brytanii i Irlandii.
Ostatnio do schładzania ryb z powodzeniem stosowany jest lód binarny o pojemności cieplnej 4 - 6-krotnie wyższej niż
oziębionej wody. Najbardziej efektywny schemat procesu, to wstępne schłodzenie wody do temperatury od 0 do -2°C w
zbiorniku chłodzonym parownikiem, napełnienie rybą, wprowadzenie lodu binarnego i dalsze chłodzenie pulpy lodowej za
pomocą lodu i ewentualnie nadal pracujących parowników. W tych warunkach w okresie topnienia lodu utrzymuje się stała
temperatura pulpy, bliska temperatury krioskopowej ryb.
Niekiedy stosuje się schładzanie ryb pod natryskiem lub w kąpieli solanki o temperaturze od -2 do -4°C. Schładzanie
natryskowe trwa ok. 40 min., w kąpieli nieco krócej.
Więcej informacji na temat wychładzania ryb znaleźć można w nr 3/2004 „TChK".