I Historia systemów zarz!dzania jako"ci!
1.  Zielona Ksi!ga 1997r.  za żywność odpowiedzialny jest jej producent
2.  Bia"a Ksi!ga 2000r.  zapisane w niej zostały działania legislacyjne (dyrektywy), na podstawie których
poszczególne państwa sporządzały swoje rozporządzenia i interpelacje
3. Europejski Urz#d ds. Bezpiecze$stwa %ywno&ci 2002  który stworzył pierwsze rozporządzenie unijne
dotyczące bezpieczeństwa i jakości żywność  Rozp. 178 z 28.01.2002, obowiązujące w Polsce od 01.01.2005
Rozporz!dzenie 178
Najważniejszy jest konsument, należy o niego dbać w największym stopniu.
Droga produktu  możliwość śledzenia przemieszczania się żywności
Możliwość identyfikacji kto dostarcza produkty (odpowiednie etykiety)
Konieczność wycofywania produktów niebezpiecznych (rocznie z produkcji wycofuje się ok. 100 produktów)
Rozporz!dzenie 852 (z 2004r. aktualnie obowi!zuj!ce)
Właściciel odpowiada za wyprodukowaną żywność
konieczność zachowania ciągłości chłodzenia (dot. produktów mrożonych)
konieczność rejestracji zakładów produkcyjnych (dokładny proces rejestracji) w Polsce  podstawa:
Ustawa o Bezpieczeństwie żywności i żywienia 2008
konieczność kontroli, a w przypadku odmowy współpracy ze strony producenta, droga sądowa
konieczność nadzoru nad pracownikami  szkolenia
Przepisy krajowe - Ustawa o Bezpiecze#stwie $ywno"ci i $ywienia na podstawie Rozp. 178 i 852
zawiera rozdziały:
a) ogólne f) współpraca z zakresu bezpieczeństwa żywności
b) wymagania zdrowotne  znakowanie żywności g) odpowiedzialność za szkodę wyrządzoną przez
c) materiały do kontaktu z żywnością środki spożywcze
d) wymagania higieniczne i) przepisy karne i kary pieniężne
e) kontrola żywności
II Geneza powstawania systemów zarz!dzania jako"ci!
1. ISO 9000  1987r.
Zbiór dobrych praktyk zarządzania, których celem jest zapewnienie spełnienia wymagań klientów  zgodność
Księga
wyrobów z oczekiwaniami klientów
Jakości
Procedury
ISO 9001 dokumentacja:
Instrukcje
Formularze, zapisy
Normy ISO 9000:
a) systemy zarządzania jakością  podstawy i terminologia
b) systemy zarządzania jakością  wymagania
c) zarządzanie mające na celu osiągnięcie trwałego sukcesu organizacji
d) wytyczne dotyczące audytowania systemów zarządzania
2. ISO 2200  ujednolicenie zarządzania systemami jakości
3. BRC  standard brytyjski  zapewnienie bezpieczeństwa żywności w procesie produkcji, pakowania,
przechowywania i dystrybucji
4. IFC  system stosowany przez duże sieci handlowe  audyt dostawców sieci handlowych (producentów
tzw. marki własnej, od których sieć wymaga IFS)
5. Codex Alimentaris  Kodeks Żywnościowy 1960r.  jego celem było wprowadzenie i propagowanie
ustalonych norm i dyrektyw dotyczących żywności
III Zapewnianie jako"ci
ZASADY DEMINGA
Edwards Deming był amerykańskim statystykiem. Deming wprowadził filozofię totalnego zarządzania przez
jakość - Total Quality Management. w 1982 r. wydał książkę "Out of the crisis" ("Wyjście z kryzysu").
1. Stworzenie stałych celów w odniesieniu do usprawniania jakości produktów i usług, które są
ukierunkowane na uzyskanie przewag konkurencyjnych.
Działalność przedsiębiorstwa nie może opierać się tylko i wyłącznie na "dzisiejszych" działaniach i
potrzebach. Należy mieć na uwadze cele długofalowe, które mają ogromny wpływ na poziom jakości
oferowanych wyrobów czy usług. Główny cel, czyli stałe podnoszenie jakości powinien być osiągany przez
stałe cele mające na celu wzrost konkurencyjności czy zapewnienie stanowisk pracy.
2. Zastosowanie nowej filozofii zarządzania.
Problemem nękającym firmy była mała efektywność produkcji a co za tym idzie kiepska sytuacja finansowa
przedsiębiorstw rzutująca na gospodarkę kraju. Jedyną drogą podniesienia efektywności przy jednoczesnym
ograniczeniu nakładów jest zmniejszenie wadliwości produkcji. Aby filozofia zarządzania była skuteczna
musi być do niej przekonane przede wszystkim najwyższe kierownictwo, które próbuje przekazać w sposób
pokojowy cele tejże metodyki podwładnym.
3. Rezygnacja z metod masowej kontroli jako sposobu na zapewnienia jakości.
W momencie kiedy zmniejszymy zmienność w procesie i będzie on stabilny oraz powtarzalny nie ma
potrzeby kontrolowania całości produkcji. Można skupić się natomiast na kontroli statystycznej, która jest o
wiele mniej kosztowna, a sumiennie przeprowadzana może dawać bardzo dobry obraz wadliwości procesu
produkcji. Samo sprawdzanie 100% wyrobów nie zmniejszy wadliwości więc należy bardziej skupić się na
zapobieganiu temu stanowi.
4. Zaprzestanie powszechnych praktyk wyboru kooperantów wyłącznie na podstawie kryterium ceny.
Sama cena w żaden sposób nie mówi nam o jakości dostawcy. Tak więc obok kryterium ceny należy położyć
duży nacisk na jakość dostarczanych wyrobów co w efekcie skutkowało będzie zmniejszeniem wadliwości
produkcji.
5. Ciągłe i niekończące się ulepszanie procesu produkcji oraz usług, które powodują poprawę jakości,
produktywności oraz zmniejszenie kosztów.
Ciągłe doskonalenie jest podstawą każdego systemu zarządzania. Nie jest możliwe takie zaprojektowanie
procesu, żeby nie można go było udoskonalić - zawsze jest taka możliwość. Odpowiedzialność za
doskonalenie spoczywa na kierownictwie.
6. Wprowadzenie nowoczesnych metod doskonalenia zawodowego.
Kierownictwo należy bezpośrednio włączyć w proces doskonalenia zawodowego, co w efekcie przełoży się
na pełniejsze wykorzystanie możliwości wszystkich pracowników. Doskonalenie to powinno obejmować
bardzo szeroki zakres działalności przedsiębiorstwa a także psychologii i metodyki zarządzania
przedsiębiorstwem i personelem.
7. Wprowadzenie instytucjonalnego przywództwa
Doskonalenie jakości automatycznie zwiększa wydajność dlatego też nie należy przywiązywać uwagi tylko
do wydajności. "Przywódca" - lider powinien być osobą, która pomaga pracownikowi w realizacje założeń a
nie zwraca tylko uwagę na wskaz
niki ilościowe. Kierownictwo powinno się skupić na takich relacjach z
podwładnymi, które umożliwią swobodną komunikację i zapobiegną powstawaniu braków na wszystkich
etapach procesu realizacji wyrobu.
8. Odrzucenie strachu tak aby wszyscy mogli pracować wydajniej dla przedsiębiorstwa.
Żaden pracownik nie powinien bać się mówić o problemach swojemu przełożonemu. Tylko taka komunikacja
jest wydajna i przynosi wartość dodaną. Nie wolno zatem wprowadzać takiej atmosfery poprzez cele liczbowe
narzucające uzyskanie wyniku a nie jakości.
9. Przełamanie barier pomiędzy działami przedsiębiorstwa.
Wszystkie działy w firmie powinny tworzyć sprawnie działający organizm. Problemy jednego działu powinny
być rozwiązywane centralnie poprzez skuteczną wymianę informacji. Wszystkie działy muszą pracować
wydajnie aby całe przedsiębiorstwo mogło przynosić zyski.
10. Eliminacja wszelkich form promocji zachęcających do osiągania poziomu "zero defektów" oraz wysokiej
produktywności.
Hasło "zero defektów" często skutkuje wywarciem ogromnej presji i niepokoju wśród pracowników.
Wiadomo, że taki system nie istnieje a jedynie może zaszkodzić negatywnymi relacjami.
11. Likwidacja substytutów autentycznego przywództwa oraz likwidacja zarządzania przez cele.
Zamiast liczb należy wdrażać metody wspomagające procesy w przedsiębiorstwie czego efektem będzie
poprawa produktywności. Aby podnieść jakość i wydajność można zastosować metody statystyczne.
12. Likwidacja barier, które nie pozwalają robotnikom i menedżerom z dumą wykonywać swej pracy.
Każdy ma swoje zadania w firmie - inne ma pracownik montujący wyrób na stanowisku przy linii
produkcyjnej, inne dyrektor zapewnienia jakości a jeszcze inne pracownik działu kadr. Praca każdej z tych
osób jest tak samo ważna i ma taki sam wpływ na wyrób końcowy. Tylko praca bez barier pomiędzy
szczeblami jest efektywna i przynosi wszystkim korzyści.
13. Wprowadzenie intensywnych programów szkoleniowych oraz zachęcanie do ciągłego samodoskonalenia.
Jedną z podstaw efektywnie działającego przedsiębiorstwa powinna być wiedza. Wiedza aktualizowana i
przydatna w wykonywaniu codziennych obowiązków. Kierownictwo powinno wyrobić u swoich
pracowników nawyk samokształcenia się poprzez pokazanie zalet takiego działania. Samodoskonalenie
rewelacyjnie wpływa na poczucie własnej wartości i dodaje pewności siebie co jest niezmiernie ważne przy
wykonywaniu odpowiedzialnej pracy.
14. Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces transformacji.
Żaden system zarządzania nie będzie działał bez zaangażowania całej załogi przedsiębiorstwa. Zdarzają się
zawsze tzw. "niereformowalni" pracownicy których nie da się przekonać do nowych zasad, dlatego też bardzo
ważne jest umiejętne wytłumaczenie idei i sensu wprowadzanych zmian.
8 ZASAD ZARZ%DZANIA SYSTEMEM JAKO&CI
1) orientacja na klienta 5) podejście systemowe do 7) podejmowanie decyzji na
2) przywództwo zarządzania jakością podstawie faktów
3) zaangażowanie ludzi 6) ciągłe doskonalenie 8) wzajemne korzystne
4) podejście procesowe powiązania z dostawcami
PRZYWÓDZTWO
*przywództwo  zdolność do wywołania u zwolenników dobrowolnego podporządkowania się w szerokim
zakresie spraw
4 zasady przywództwa: definiowanie, decydowanie, dbanie, dostarczanie
Teoria transakcyjna przywództwa
Teoria ta kładzie nacisk na stosunki (powiązania) pomiędzy przywódcą i jego zwolennikami. Przedmiotem jej
szczególnego zainteresowania są (wzajemne!) korzyści płynące z tych (opartych na wymianie) stosunków, a
więc sytuacja, gdy przywódca coś oferuje w zamian za cos innego.
Teoria transformacyjna przywództwa
Eksponuje ona motywację wewnętrzną. Kładzie nacisk nie na zgodę czy uległość ze strony zwolenników, lecz
na ich zaangażowanie. Przywódca transformacyjny jest w tej koncepcji charyzmatycznym wizjonerem, który
formułuje ambitne cele i potrafi zainspirować innych do ich realizacji.
IV Systemy zarz!dzania bezpiecze#stwem 'ywno"ci
A. DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA (GMP) I DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA (GHP)
funkcjonują od lat 70 ; w Polsce zawarte są w Ustawie o Bezpieczeństwie Żywności i Żywienia z 2004r.
tworzą warunki wstępne do wdrożenia HACCP, najpierw wdraża się GHP/GMP potem HACCP
obowiązkiem właściciela jest opracowanie i wdrożenie instrukcji GHP/GMP (struktura organizacyjna,
specyfika działalności, procedury, instrukcje, zapisy):
Procedury -wytyczne postępowania w zakładzie lub opisy sposobu postępowania w zakładzie dotyczące
obszarów GHP(np. szkolenie personelu; mycie i dezynfekcja)
Instrukcje - dokumenty bardziej szczegółowe - dotyczą obsługi maszyn urządzeń lub sposobu
postępowania na stanowiskach pracy.
Zapisy  (dokonywane na formularzach) dotyczą parametrów temperatury, ciśnienia, wilgotności,
procesów technologicznych lub pracy urządzeń. Mogą być prowadzone w sposób ciągły lub w określonych
sekwencjach czasu.
GHP- działania ,które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane na wszystkich
etapach produkcji i obrotu żywnością, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
GMP - działania ,które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności i
materiałów do kontaktu z żywnością odbywała się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną
żywności ,zgodną z przeznaczeniem.
GHP dotyczy:
- jakości wody (woda powinna być kontrolowana i wyniki kontroli powinny znajdować się w dokumentach)
- usuwania ścieków
- procesów mycia i dezynfekcji (powinny być opracowane procedury mycia i dezynfekcji oraz instrukcje
stanowiskowe, które powinny określać: wykaz czynności, częstotliwość zabiegów, rodzaje środków
dezynfekcyjnych, sposób suszenia powierzchni, sposób przechowywania sprzętu; czynności mycia i
dezynfekcji powinny być rejestrowane (w postaci harmonogramów) lub na formularzach)
- higieny i szkoleń personelu (powinny być prowadzone systematyczne szkolenia w zakresie higieny
odpowiednio udokumentowane)
- zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami (opracowany system zabezpieczenia i monitorowania obecności
szkodników i prowadzenie stosownej dokumentacji)
- jakości maszyn i urządzeń (wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością, trwałego
gładkiego, łatwego do mycia i dezynfekcji; w zakładzie powinien być opracowany harmonogram dla:
konserwacji maszyn i urządzeń/zgodny z instrukcjami technologicznymi oraz kalibracji przyrządów
kontrolno-pomiarowych. Należy opracować rejestry przeprowadzenia tych czynności)
- magazynowania artykułów spożywczych
- budynków i otoczenia zakładów (budynki wykonane z odpowiednich materiałów, zabezpieczone przed
wniknięciem szkodników, zapewniające niekrzyżowanie się dróg brudnych i czystych; podłogi i ściany
powinny być nienasiąkliwe, szczelne, łatwo zmywalne, gładkie)
GMP dotyczy:
-przyjęcie surowców i materiałów (czy produkty nie są przeterminowane, nadpsute, czy posiadają
odpowiednie specyfikacje ,czy artykuły nietrwałe dostarczone były we właściwej temperaturze)
- magazynowania i postępowania z surowcami (warunki przechowywania: temperatura, wilgotność, czas - w
pomieszczeniach magazynowych/na hali sprzedaży;
- procesów obróbki wstępnej
- obróbki zasadniczej (gotowanie, grillowanie, pieczenie)
- transportu wewnętrznego
- magazynowania gotowych wyrobów
- transportu zewnętrznego i dystrybucji wyrobów
GMP/GHP dotyczy całego procesu zarządzania bezpieczeństwem żywności i żywienia (z Codex Alimentaris)
HACCP skupia się na analizie zagrożeń i krytycznych punktach kontroli
HACCP
pojawił się w latach 70 w USA w N.A.S.A pierwsze wyznaczenie punktów krytycznych dla kosmonautów;
następnie system rozszerzono na branżę mięsną; rozszerzenie na inne branże; w latach 90 pojawił się w UE w
dyrektywie 93; w latach 80 pojawił się w Polsce lecz bez zapisów i wymogów, jako coś opcjonalnego
*HACCP  Hazard Analysis And Critical Control Points
Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli
ZASADY HACCP (Rozp. 178)
1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń:
- identyfikacja mogących potencjalnie wystąpić zagrożeń biologicznych, chemicznych, fizycznych
- określenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia
- określenie ich istotności dla bezpieczeństwa żywności
- ustalenie środków zapobiegawczych i kontrolnych
2. Ustalenie krytycznych punktów kontroli (CCP)
CCP to miejsce w procesie produkcji, które musi być kontrolowane w celu wyeliminowania zagrożenia lub
zminimalizowania prawdopodobieństwa jego wystąpienia. CCP pozwala odróżnić stan akceptowalny od
nieakceptowalnego.
3. Oznaczenie zakresów lub limitów dla CCP
Dla każdego CCP należy ustalić wartości krytyczne z pewną granicą tolerancji. Wartość CCP to pewne
wartości liczbowe (temperatur, Ph, ciśnienia) np. pasteryzacja mleka 75o ą 2o
4. Ustalenie sposobu monitorowania CCP
a) monitorowanie CCP  w celu sprawdzenia czy nie są przekraczane limity krytyczne
b) powinno być prowadzone w sposób ciągły (lub regularny)
c) każde sprawdzenie powinno być zapisywane
W zakładzie muszą być opracowane procedury monitorowania CCP, które będzie opisywać sposób
kontroli CCP, wyznaczać osoby odpowiedzialne, sposób rejestracji tych CCP. Monitorowanie CCP może być
wykonywane przez pracowników i zapisy na formularzach lub elektronicznie lub w inny sposób przez
urządzenia rejestrujące.
5. Ustalenie działań korygujących.
Dla każdego CCP ustala się działania korygujące, które podejmuje się w każdym przypadku przekroczenia
limitów CCP
6. Ustalenie sposobu weryfikacji systemu
W zakładzie należy ustalić sposób weryfikacji systemu (przez opracowane procedury sprawdzające) lub
opisać procedurę auditów.
7. Ustalenie dokumentacji systemu
SYSTEM HACCP NALE$Y WDRA$A+ WED,UG 12-ETAPOWEGO PROGRAMU:
(niebieska ksi#'ka)
Etap 1 Określenie zakresu stosowania systemu HACCP, określenie polityki jakości.
Etap 2 Utworzenie zespołu ds. HACCP.
Prezes lub szef zakładu przy pomocy zarządzenia powołuje zespół ds. HACCP. W zarządzeniu tym przypisuje
wymagania jakie stawia członkom zespołu oraz prawne uprawnienia w zakresie zarządzania w zakładzie.
Etap 3 Określenie przeznaczenia produktu (tylko dla zakładów produkcyjnych)
Etap 4 Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego
np. przyjęcie magazynowanie obróbka wstępna/rozmrażanie rozdrabnianie mieszanie obróbka termiczna serwowanie
Etap 5 Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce
Etap 6 Sporządzenie wykazów zagrożeń na każdym etapie procesu technologicznego  analiza zagrożeń
[zasada 1]
Etap 7 Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli CCP [zasada 2]
Etap 8 Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP [zasada 3]
Etap 9 Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP [zasada 4]
Etap 10 Ustalenie działań korygujących w przypadku niespełnienia wartości krytycznych [zasada 5]
Etap 11 Określenie zasad weryfikacji systemu  audit [zasada 6]
Etap 12 Ustalenie zasad dokumentacji [zasada 7]
Harmonogram wdra'ania systemu HACCP:
1. Analiza dokumentacji GHP/GMP 2 tygodnie
wyznaczenie daty końca
2. Analiza stanu technicznego zakładu
poprawy stanu technicznego
3. Szkolenia z zakresu HACCP dla pracowników konkretna data
4. Analiza zagrożeń i ustalenie CCP 6 tygodni
5. Stworzenie procedury monitoringu i działań korygujących 8 tygodni
6. Ustalenie procedur korygujących  weryfikacji/auditowania 6 tygodni
7. Zakończenie procesu tworzenia dokumentacji i akceptacja dokumentacji
4 tygodnie
przez prezesa
8. Sprawdzenie i wdrożenie systemu HACCP  weryfikacja dokumentacji i
4 tygodnie
szkolenie końcowe pracowników
Całkowity czas wdrożenia systemu HACCP w zakładzie wynosi około 6-8 miesięcy
przewodniczący
KSI-GA JAKO&CI HACCP
zastępca
ds. HACCP
1. Część I  informacje wstępne
księgowa
1.1. Profil zakładu
prezes
1.2. Schemat organizacyjny:
magazynier
1.3. Definicje
1.4. Polityka jakości i bezpieczeństwa żywieniowego
zespół
kucharzy
(podstawowy cel i zamiar zakładu)
1.5. Zarządzanie o powołaniu zespołu ds. HACCP
1.6. Zakres systemu HACCP
1.7. Szkolenia i zakres świadomości pracowników
1.8. Plan pomieszczeń
2. Część II  ogólny opis systemu HACCP (wg. 12 etapów; wytycznych Kodeksu Żywieniowego; 7 zasad
HACCP)
2.1. Utworzenie zespołu HACCP
2.2. Opisy produktów
2.3. Zidentyfikowanie zamierzonego sposobu użycia
2.4. Skonstruowanie schematu technologicznego
2.5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego
2.6. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli
2.7. Ustalenie wartości parametrów krytycznych dla każdego CCP
2.8. Ustalenie sposobów monitorowania każdego CCP
2.9. Określenie działań korygujących
2.10. Określenie systemu weryfikacji
2.11. Ustanowienie dokumentacji i sposobów zapisów
3. Część III  informacje uzupełniające
3.1. Dokumenty związane z Księgą HACCP (decyzje, zaświadczenia)
3.2. Załączniki
3.3. Klauzula Zmian Księgi
V Audit
*audit  systematyczny, niezależny, udokumentowany proces uzyskania dowodu z auditu oraz jego
obiektywnej oceny w celu określenia stopnia spełnienia kryteriów auditu
* systematyczne badanie założeń, wdrożenia i skuteczności systemu HACCP, PRP oraz zasad GHP, GMP
obowiązujących w zakładzie
* sprawdzenie spójności tego, co jest w procedurach i instrukcjach, z tym jak jest w rzeczywistości
Rodzaje auditów:
wewnętrzny  pierwszej strony  sami siebie
zewnętrzny  drugiej strony  jedna firma drugą
zewnętrzny  trzeciej strony  firma zewnętrzna na zlecenie
Kryteria auditu: Auditorzy w zakładzie powinni być przeszkoleni
- polityka z zakresu audytowania (wiedza o audicie)
- procedury pracowników może przeszkolić właściciel
- plan HACCP zakładu lub pełnomocnik ds. HACCP. W
- prawo i przepisy zakładzie musi być opracowana procedura
auditów wewnętrznych.
Sposób przeprowadzania auditów:
1. Auditor przygotowuje plan auditu, który powinien zawierać cel, zakres, czas trwania, nazwisko auditora
oraz rodzaj potrzebnych dokumentów.
2. Auditor przeprowadza audit w oparciu o checklistę, w której zapisuje dowody z auditu, które uznane są za
zgodności lub niezgodności.
3. Auditor sporządza raport z auditu, w którym zapisuje niezgodności, spostrzeżenia z auditu. Dla
niezgodności ustala działania korygujące z osobą audytowaną lub właścicielem i wyznacza daty wykonania
tych działań. Zrealizowanie działań powinno być potwierdzone pisemnie.