HARMONOGRAMOWANIE PROCESU WYTWARZANIA

Materiały pomocnicze do ćwiczeń z przedmiotu
Zarządzanie i organizacja produkcji

Opracował: Krzysztof ŻYWICKI

SPIS TREŚCI

LITERATURA

1. Durlik I., Inżynieria zarządzania, część I, Agencja Wydawnicza PLACET, 2000.

2. Durlik I., Inżynieria zarządzania, część II, Agencja Wydawnicza PLACET, 1996.

3. Feld M., Technologia budowy maszyn, Warszawa, PWN 2000.

4. Feld M., Projektowanie i automatyzacja procesów technologicznych części maszyn, Warszawa, WNT 1994.

5. Muhlemann A., Oakland J., Zarządzanie. Produkcja i usługi, PWN 1995.

6. Vollmuth H.J., Controlling od A do Z, Agencja Wydawnicza PLACET, 2000.

1. ELEMENTY SKŁADOWE PROCESU WYTWARZANIA

Proces produkcyjny jest uporządkowanym ciągiem działań w wyniku, którego konsument otrzymuje produkty (wyroby lub usługi). Na proces produkcyjny składają się:

• proces badań i rozwoju - odpowiada za, np.: projektowanie produktu, przygotowanie zasobów produkcyjnych, inwestycyjne przygotowanie produkcji, itd.

• proces wytwórczy,

• proces dystrybucji i obsługi klienta - dotyczy zorganizowania i funkcjonowania sieci sprzedaży, obsługi serwisowej, badań marketingowych.

Proces wytwarzania jest to proces przetwarzania czynników produkcji w produkty (wyroby lub usługi). Na proces wytwarzania składają się procesy technologiczne oraz procesy pomocnicze (rys. 1).

Rys. 1. Struktura procesu wytwarzania

Proces technologiczny - to podstawowa część procesu wytwarzania ujmująca działania mające na celu uzyskania żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotu pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części czy zespołów w wyrobie.

Proces technologiczny dzieli się na operacje. Operacja technologiczna jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inna pracę.

Podstawowym składnikiem operacji jest zabieg. Jest to część operacji technologicznej realizowana za pomocą tych samych środków produkcji i przy niezmienionych parametrach obróbki, ustawienia i zamocowania. W zabiegu można wyróżnić przejścia, polegające na zdjęciu kolejnych warstw materiału, czyli zabieg może być wykonywany w jednym lub kilku przejściach.

Do przeprowadzenia operacji lub zabiegu wymaga się wykonania określonych czynności, można do nich zaliczyć: zamocowanie przedmiotu, uruchomienie obrabiarki, dosunięcie narzędzia obróbkowego, zatrzymanie obrabiarki, odmocowanie przedmiotu itd. Każdą czynność można jeszcze podzielić na ruchy elementarne, np. uchwycenie, przestawienie itd.

W procesie technologicznym najistotniejszą rolę odgrywa operacja. Dlatego właściwemu jej zaprojektowaniu należy poświęcić dużo uwagi. W każdej operacji technologicznej występują trzy obiekty: obrabiarka, przedmiot obrabiany i narzędzie. Operacje technologiczne mogą mieć różną koncentrację zabiegów fakt ten powoduje, że operacja procesu technologicznego jako system jest bardzo niejednorodna zarówno pod względem rodzajów, jak i liczby występujących obiektów.

Na procesy pomocnicze składają się:

Procesy/operacje kontroli występują wówczas, gdy cześć, zespół lub gotowy wyrób jest sprawdzany (kontrolowany) przez wykonawcę lub specjalne służby zgodnie z programem kontroli. Polegają na sprawdzeniu poprawności zmian wywołanych w obrobionym przedmiocie podczas obróbki lub na skutek procesów naturalnych. Operacja ta nie zmienia przedmiotu, zużywa jednak czas, energię, pracę ludzką, narzędzia i urządzenia.

Proces/operacja transportu występuje wówczas, gdy materiał, półwyrób, część lub cały wyrób zostaje w procesie wytwórczym przemieszczony
z jednego miejsca na drugie według metody i w czasie ustalonym przez program realizacyjny, ustalony z góry lub korygowany w trakcie realizacji procesu wytwórczego. Operacja ta nie zmienia przedmiotu, zużywa czas, środki pracy. Organizacja produkcji zakłada minimalizację liczby i czasu tych operacji przy zapewnieniu prawidłowego przebiegu procesu wytwórczego.

Proces/operacja magazynowania występuje wówczas, gdy materiał, półwyrób lub gotowy wyrób spoczywa w wyodrębnionych powierzchniach magazynowych, składowych, odkładczych lub wprost na urządzeniach technologicznych, kontrolnych lub transportowych. Operacje te nie zmieniają przedmiotu, zużywają jednak kapitał, czas i środki pracy, czyli głównie powierzchnie magazynowe i urządzenia do magazynowania. Operacje te nie są konieczne w prawidłowym przebiegu procesu wytwórczego, dlatego powinny być ograniczone do niezbędnego minimum.

1. Struktura procesu technologicznego

Za strukturę procesu technologicznego uważa się określoną kolejność wykonywania poszczególnych operacji. Strukturę tę charakteryzuje stopniowe nadawanie kształtu, dokładności wykonania oraz właściwości poszczególnym powierzchni. Ogólnie strukturę procesu technologicznego można przedstawić w następujących punktach:

• operacje wstępne,

• wykonanie baz obróbkowych,

• operacje obróbki zgrubnej,

• operacje obróbki kształtującej,

• operacje obróbki wykańczającej.

1. Ramowe procesy technologiczne

Dla różnych typów części maszyn (wałki, korpusy, tuleje, dzwignie) istnieją ramowe procesy technologiczne. Poniżej przedstawiono przykłady typowych procesów technologicznych dla części typu wałek i korpus .

Dla części typu wałek:

• przecinanie materiału,

• nakiełkowanie,

• toczenie zgrubne,

• toczenie kształtujące,

• frezowanie rowków wpustowych,

• wykonanie gwintów,

• wykonanie otworów poprzecznych,

• obróbka wykańczająca,

• wykonanie otworu osiowego.

Dla części typu korpus jednolity:

• obróbka zgrubna płaszczyzn,

• obróbka kształtująca płaszczyzn,

• obróbka wykańczająca płaszczyzn,

• wytaczanie otworów,

• wiercenie i gwintowanie otworów.

1. Struktura normy czasu operacji technologicznej

Czas trwania operacji technologicznej określa norma czasu na wykonanie zadania roboczego (t_N). Składa się z (rys.2).




Rys. 2. Struktura normy czasu wykonania operacji technologicznej

Czas przygotowawczo - zakończeniowy (T_pz) - przeznaczony jest na takie typowe czynności, jak zapoznanie się z dokumentacją zadania roboczego, pobranie niezbędnych narzędzi, uzbrojenie maszyny, rozliczenie z wykonywanej pracy itp. Cechą tej kategorii czasu jest to, że występuje raz na całe zadanie robocze, niezależnie od wielkości tego zadania. Wielkością zadania roboczego może być liczba sztuk w partii przedmiotów, czyli czas t_pz jest rozliczany raz na partię.

Czas jednostkowy (t_j) - czas przeznaczony na wykonanie jednej sztuki wyrobu. Na czas jednostkowy składają się czas wykonania (t_w) oraz czas uzupełniający (t_u). W skład czasu wykonania wchodzą: czas główny (t_g) i czas pomocniczy (t_p).

Czas główny to czas dokonywania się przemian technologicznych na przedmiotach pracy zgodnie z celem danego zabiegu obróbkowego. W obliczeniu tego czasu uwzględnia się kinematykę pracy obrabiarki oraz parametry obróbkowe (prędkość skrawania i posuw); każdy rodzaj obróbki charakteryzuje się właściwym zbiorem wzorów obliczeniowych i tablic parametrów obróbki.

Czas pomocniczy - to czas trwania elementów pracy, które towarzyszą przemianom technologicznym i umożliwiają lub ułatwiają ich realizację, ale tych przemian nie dokonują. Przykładami tego czasu są: zakładanie przedmiotu w uchwycie, ustawienia parametrów obróbkowych.

Czas uzupełniający jest to uzasadniony czas na: obsługę techniczną (np. wymiana stępionych narzędzi), obsługę organizacyjną (np. porządkowanie stanowiska pracy), potrzeby naturalne.

Norma czasu wykonania zadania (partii wyrobów) jest obliczona ze wzoru:




gdzie:




gdzie oznaczenia jak wyżej w tekście.

2. Projektowanie operacji obróbki

Operacja stanowi podstawową część procesu technologicznego. Przy jej projektowaniu powinno się dążyć do zminimalizowania czasu jednostkowego. Osiągnięcie tego celu może zapewnić zmiana parametrów obróbkowych, (co powoduje zmianę czasów głównych), ale także zastosowanie koncentracji operacji.

Koncentracja operacji występuje, gdy w jednej operacji wystąpi duża liczba zabiegów, będzie przeprowadzana obróbka kilku powierzchni lub też będą wykonywane różne rodzaje obróbki np. obróbka zgrubna i kształtująca (np. toczenie zgrubne i kształtujące). Rozróżnia się trzy rodzaje koncentracji: technologiczną, mechaniczną, organizacyjną.

Koncentracja technologiczna polega na równoczesnej obróbce kilku powierzchni. Można to osiągnąć poprzez zastosowanie kilku narzędzi zamocowanymi w specjalnym uchwycie narzędziowym bądź też w głowicy narzędziowej lub też poprzez zastosowanie specjalnych narzędzi obróbkowych np. wierteł stopniowanych.

Koncentracja mechaniczna występuje wówczas, gdy przedmiot jest obrabiany w jednym ustawieniu, ale z zastosowaniem kilku pozycji.

Koncentracja organizacyjna polega głównie na uproszczeniu prac związanych z organizacją i przygotowaniem stanowiska obróbkowego. Z tego typu koncentracją mamy do czynienia w przypadku obróbki przedmiotu na gotowo na jednym stanowisku obróbkowym, a więc przeprowadzenie obróbki zgrubnej, kształtującej, a nawet wykańczającej, co powoduje zmniejszenie ilości zadań transportowych.

W celu dokonania koncentracji operacji technologicznych wymagane jest zastosowanie nowoczesnych obrabiarek (obrabiarki sterowane numerycznie, linie obróbkowe, centra obróbkowe), bądź specjalnego oprzyrządowania technologicznego. Zastosowanie koncentracji powoduje zmniejszenie czasów jednostkowych głównie poprzez zmniejszenie czasów pomocniczych.

3. Schemat struktury procesu wytwarzania

Strukturę procesu wytwarzania można przedstawić wykorzystując symbole reprezentujące poszczególne (operacje) fazy tegoż procesu. Poniżej w tabeli 1 przedstawiono oznaczenia poszczególnych operacji wchodzących w skład procesu wytwarzania.

Tabela 1. Schematy oznaczeń operacji w procesie wytwarzania




Symbole te są wykorzystywane do analizowania i projektowania struktury procesu wytwórczego w skali mikroorganizacyjnej. Polega to na sporządzeniu:

• schematu strukturalnego (rys.3):




Rys. 3. Struktura procesu wytwórczego (ujęcie mikroorganizacyjne)

• tabeli strukturalnej (rys.4).




Rys. 4. Przykład tabeli struktury procesu wytwarzania

1.6. Wielkość partii produkcyjnej

Partia produkcyjna n to liczba przedmiotów obrabianych na stanowisku roboczym przy realizacji każdej operacji, bez przerw na wykonanie innej produkcji.

Istnieje wiele kryteriów pozwalających na określanie wielkości partii produkcyjnej. Można do nich zaliczyć:

• stała wielkości partii - stosowana podczas wykonywania dużych przedmiotów (np. kontenery, skrzynie),

• „partia na partię” - w metodzie tej wielkość partii jest równa wielkości zlecenia produkcyjnego,

• techniczno - organizacyjna wielkość partii

Dla obliczenia wielkości partii produkcyjnej według tego kryterium można posłużyć się wzorem przedstawionym poniżej, w którym występuje współczynnik q, określający stosunek sumy czasów przygotowawczo - zakończeniowych operacji danego przedmiotu do sumy czasów jednostkowych wykonania tych operacji:




gdzie:

n_obr - liczba sztuk w partii,

T_pz - czas przygotowawczo - zakończeniowy,

t_j - czas jednostkowy,

m - liczba operacji procesu technologicznego,

q - współczynnik proporcjonalności.

Współczynnik q przyjmuje się w granicach 0,02 - 0,15 przy czym:

• części o dużych wymiarach, skomplikowanych kształtach, wykonywanych z drogich materiałów przyjmuje wartości 0,08 - 0,15;

• dla części drobnych o prostych kształtach, wykonywanych z tanich materiałów przyjmuje wartości 0,02 - 0,08.

• ekonomiczna wielkość partii

W przypadku określania ekonomicznej wielkości partii produkcyjnej bierze się pod uwagę: wielkość wyrobów do wykonania, koszty jednostkowe wykonania jednej sztuki, koszty przezbrajania obrabiarki, oprocentowanie wartości zamrożonych środków obrotowych, itp. Poniżej przedstawiono wykres obrazujący zależności pomiędzy tymi czynnikami.




Rys. 5. Ekonomiczna wielkość partii produkcyjnej

Ekonomiczną wielkość partii produkcyjnej można obliczyć z wzoru:




gdzie:

n_ekn - ekonomiczna wielkość partii produkcyjnej,

N - liczba wyrobów do wykonania

K_tpz - koszty związane z przygotowaniem stanowiska obróbkowego do wykonania partii wyrobów,

K_j - koszty jednostkowe wykonania partii wyrobów.

Koszty przezbrojenia wynikają z czynności przygotowawczo zakończeniowych wykonania nowej partii wyrobów. Składają się z kosztów płac oraz środków pomocniczych związanych z przygotowaniem środków produkcyjnych, np. z produkcji wyrobu A na produkcję wyrobu B.

Koszty jednostkowe wytworzenia stanowią wielkość kosztów związanych tylko z wykonaniem operacji technologicznych danego procesu wytwarzania dla partii wyrobów. Więcej informacji o kosztach wytwarzania przedstawiono w dalszej części opracowania.

2. POJĘCIE I STRUKTURA CYKLU WYTWARZANIA

Cykl wytwarzania wyrobu jest to czas od rozpoczęcia podstawowego procesu wytwarzania do momentu jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do magazynu wyrobów gotowych.

Rozróżnia się trzy poziomy złożoności cyklu wytwarzania:

• pojedynczej operacji,

• pojedynczego wyrobu,

• wyrobu złożonego.

Cały cykl wytwarzania pojedynczego wyrobu może być organizowany według następujących metod:

• szeregowej,

• równoległej,

• szeregowo równoległej.

Poniżej przedstawiono te przebiegi dla pojedynczych partii obróbkowych, które mogą stanowić część większego zlecenia produkcyjnego

2.1. Przebieg szeregowy cyklu wytwarzania

Przebieg szeregowy polega na tym, że daną operację technologiczną rozpoczyna się realizować dopiero wtedy, gdy poprzedzająca ją operacja została wykonana na wszystkich wyrobach wchodzących w skład serii obróbczej. Przedstawia to rys. 6.




Rys. 6. Przebieg szeregowy realizacji procesu wytwarzania

Długość cyklu wytwarzania w przebiegu szeregowym określa wzór:




gdzie:

m - liczba operacji technologicznych

t_ji - czas jednostkowy kolejnej operacji technologicznej,

T_pzi - czas przygotowawczo - zakończeniowy danej operacji technologicznej,

t_trm-0 - czas kolejnych operacji transportu,

n_obr - liczba sztuk w partii obróbkowej.

Należy tu wyjaśnić zapis sumy czasów przygotowawczo - zakończeniowych w nawiasie. Jest to związane z czasem rozpoczęcia wykonywania zadań przygotowawczych na stanowisku obróbkowym, ponieważ może to nastąpić przed dostarczeniem partii przedmiotów na stanowisko obróbkowe lub dopiero w chwili jej dostarczenia. Oczywiście ma to wpływ na długość trwania cyklu wytwarzania, co należy brać pod uwagę przy jego opracowywaniu (rys.7).




Rys. 7. Realizacja czasu t_pz w cyklu wytwarzania.

Zagadnienie to odnosi się także do pozostałych metod przebiegu procesu wytwarzania.

2.2. Przebieg równoległy cyklu wytwarzania

Przebieg równoległy przebieg odbywa się w partiach transportowych, które są mniejsze od wielkości serii. W przebiegu tym dopuszcza się przerwy w pracy stanowisk roboczych po wykonaniu każdej kolejnej partii transportowej z wyjątkiem najdłuższej operacji, której się nie przerywa (rys. 8).




Rys. 8. Przebieg równoległy realizacji procesu wytwarzania

Długość cyklu wytwarzania w przebiegu równoległym określa wzór:




gdzie:

t_ji - czas jednostkowy kolejnej operacji technologicznej,

T_pzi - czas przygotowawczo - zakończeniowy danej operacji technologicznej,

t_trm-0 - czas kolejnych operacji transportu,

n_obr - liczba sztuk w partii obróbkowej,

n_tr - partia transportowa.

2.3. Przebieg szeregowo - równoległy cyklu wytwarzania

Przebieg szeregowo - równoległy stanowi kombinacje przebiegów szeregowego i równoległego. Przebieg ten umożliwia skrócenie cyklu wytwarzania w stosunku do przebiegu szeregowego o czasy, w których poszczególne operacje wykonywane są równolegle a skumulowanie przerw z cyklu równoległego umożliwia lepsze wykorzystanie czasu pracy urządzeń technologicznych (rys. 9).




Rys. 9. Przebieg szeregowo - równoległy realizacji procesu wytwarzania

Długość cyklu wytwarzania w przebiegu szeregowo - równoległym określa wzór:




gdzie:

t_ji - czas jednostkowy kolejnej operacji technologicznej,

T_pzi - czas przygotowawczo - zakończeniowy danej operacji technologicznej,

t_trm-0 - czas kolejnych operacji transportu,

n_obr - liczba sztuk w partii obróbkowej,

n_tr - partia transportowa.

Metoda szeregowa realizacji cyklu jest najmniej efektywna. Powinna być eliminowana na rzecz metody szeregowo - równoległej, a nawet równoległej. Ta ostatnia jest metodą najbardziej efektywną od strony wykorzystania czasu i kapitału, lecz najtrudniejszą do praktycznej realizacji od strony organizacyjnej.

Przedstawiony na kolejnych rysunkach (rys.7,8,9) przebieg realizacji cyklu wytwórczego składający się z czterech operacji technologicznych wykazuje, że najdłuższy cykl występuje przy zastosowaniu metody szeregowej. Najkrótszy cykl daje wykorzystanie metody równoległej.

Ten sam wyrób wykonywany według tej samej technologii, może mieć cykl wytwórczy nawet wielokrotnie dłuższy w zależności od metody przechodzenia części przez stanowiska obróbkowe. Czas przerw w procesie wytwarzania należy traktować bardzo indywidualnie, dzięki temu umożliwia to znalezienie źródeł skrócenia cyklu wytwarzania.

3. ANALIZA ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNYCH

Zdolność produkcyjna jest wielkością określającą zdolność danego urządzenia technologicznego do świadczenia pracy (np. wykonania zlecenia) w określonym okresie czasu. Zdolność produkcyjna musi być mierzona jednostkami czasu pracy właściwymi dla danego urządzenia produkcyjnego. W przypadku obrabiarek jest to maszynogodzina.

Analiza zdolności produkcyjnych wymaga określenia:

• okresu czasu w jakim będzie dokonywana analiza. W przypadku projektu okresem tym jest początek wykonywania pierwszego zlecenia produkcyjnego na harmonogramie do zakończenia wykonywania ostatniego zlecenia produkcyjnego (rys.10)




Rys. 10. Ustalanie okresu czasu rozpatrywania zdolności produkcyjnych

Wyznaczony okres czasu jest maksymalną zdolnością produkcyjną dla każdej obrabiarki wyrażoną w maszynogodzinach.

• obliczyć sumę dla każdej obrabiarki wykorzystanej w projekcie wszystkich czasów jednostkowych w rozpatrywanym okresie czasu (rys.11)

• stopnia wykorzystania maksymalnych zdolności produkcyjnych dla każdej obrabiarki. Jest to udział sumy czasów jednostkowych, czyli obciążenia obrabiarki w całości rozpatrywanego okresu czasu. Dla przedstawienia stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych należy sporządzić wykres obciążeń, którego przykład przedstawiono na rys.12.




Rys. 11. Sumowanie czasów jednostkowych obciążenia obrabiarek




Rys. 12. Wykres stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych

Analiza zdolności produkcyjnych a w szczególności stopnia ich wykorzystania przez środki produkcyjne dostarcza cennych informacji, które mogą być pomocne podczas określania przydatności danego środka produkcji w całym cyklu wytwarzania. Obrabiarka, która tylko w nieznacznym stopniu wykorzystuje zdolności produkcyjne generuje, bowiem koszty jałowe tzn. takie, które nie można przypisać produkcji żadnego wyrobu.

4. ANALIZA KOSZTÓW PRODUKCJI

Koszty produkcji obejmują koszty wytworzenia wyrobów oraz koszty procesów pomocniczych. Koszty wytworzenia związane są bezpośrednio z fizycznym kształtowaniem danych wyrobów. Koszty procesów pomocniczych natomiast to koszty ponoszone na rzecz zapewnienia prawidłowego przebiegu wytwarzania poprzez zapewnienie np. transportu wewnętrznego, dostaw materiałowych.

5.1. Koszty wytworzenia

Obliczenia kosztów wytworzenia należy dokonać dla: wszystkich partii obróbkowych wchodzących w skał zlecenia produkcyjnego oraz wszystkich zleceń produkcyjnych.

5.1.1. Koszty wytworzenia partii obróbkowej

Koszt wytworzenia - to suma kosztów


[zł]

materiałów bezpośrednich, płac robocizny bezpośredniej, wykonania partii obróbkowej przez obrabiarkę, narzędzi obróbkowych.

Koszty materiałów bezpośrednich


[zł]

gdzie:

M - mas jednej sztuki przedmiotów [kg],

C_j - cena jednostkowa materiału [zł/kg],

n - wielkość partii produkcyjnej[szt]

Koszty płac robocizny bezpośredniej


[zł]

gdzie:

S_p - stawka jednostkowa wynagrodzenia pracownika [zł/h],

t_N - norma czasu wykonania operacji technologicznej [h]

Koszty wykonania partii obróbkowej na obrabiarce


[zł]

gdzie:

K_MGO - koszt maszynogodziny obrabiarki [zł/h],

t_j - czas jednostkowy wykonania operacji technologicznej [h].

Koszt maszynogodziny obrabiarki oblicza się z wzoru:


[zł/h]

• K_A - koszt amortyzacji obrabiarki ( koszt odpisów amortyzacyjnych obrabiarki na rok )


[zł/rok]

gdzie:

K_ob -koszt zakupu obrabiarki [zł],

u - okres użytkowania obrabiarki [np. 10 lat]

• K_o - roczne odsetki kalkulacyjne


[zł/rok]

gdzie:

K_ob -koszt zakupu obrabiarki [zł],

s - stopa odsetek, np: 9% na rok,

• K_UP - koszty utrzymania powierzchni zajmowanej przez obrabiarkę


[zł/rok]

gdzie:

C_pob - koszt utrzymania powierzchni zajmowanej przez obrabiarkę za 1 m², przyjmuję się 5,00 [zł/m²] miesięcznie,

P - powierzchnia zajmowana przez obrabiarkę.

• K_EN- koszt energii


[zł/rok]

gdzie:

N - moc zainstalowanych silników obrabiarki [kW],

W_s - współczynnik wykorzystania mocy znamionowej silników obrabiarki [%], W_s≅30%,

h - liczba godzin pracy obrabiarki w roku [h/rok], powinno być h=T_N,

S - cena energii elektrycznej (0,25 zł/kWh),

• K_UO - koszt utrzymania obrabiarki


[zł/rok]

• T_N - roczny fundusz maszynowy nominalny pracy obrabiarki


[h] (1 zmiana: 1320h, 2 zmiany:2640h)

gdzie:

z - liczba zmian,

Koszty narzędzi obróbkowych - koszt ten można przyjąć jako procent sumy kosztów robocizny bezpośredniej i wykonania operacji na obrabiarce


[zł]

Wyniki obliczeń przedstawić w tabeli (rys. 13)




Rys. 13. Schemat kalkulacji kosztów wytworzenia dla partii obróbkowej wyrobów

5.2. Koszty transportu wewnętrznego

Koszty pracy środka transportu wewnętrznego należy obliczyć z wzoru:




t_tr - czas operacji transportowej wykonywanej przez dany środek transportu w rozpatrywanym okresie czasu,

K_GT - koszt godzinowy pracy środka transportu [zł/h].

5.3. Koszty produkcji

Koszty produkcji to suma:


[zł]

gdzie:

K_W - koszty wytworzenia wyrobów, K_MAG - koszty magazynowania półfabrykatów,

K_DST - koszty dostaw półfabrykatów.




Rys. 14. Schemat kalkulacji kosztów produkcji

Wyniki obliczeń zebrać w tabeli jak na rys. 14.

Durlik I., Inżynieria zarządzania cz.I, Agencja Wydawnicza PLACET, Warszawa 2000.

Feld M., Technologia budowy maszyn, Warszawa, PWN 2000

Vollmith H.J., Controlling od A do Z, Agencja Wydawnicza PLACET, Warszawa 2000.

12

---