Wydział Mechaniczny Technologiczny

Zarządzanie i Inżynieria Produkcji

Ekologia i Zarządzanie Środowiskiem

Minimalizacja odpadów podczas wytwarzania miedzi

Przygotowali:

Zofia BOŁDYS

Krzysztof PRUDEL

Spis treści:

1. Wstęp

Miedź to pierwiastek chemiczny niewykazujący odmian alotropowych, ma liczbę atomową równą 29. Jej masa atomowa wynosi 63,5463. W związkach chemicznych miedź jest jedno- lub dwuwartościowa i krystalizuje w sieci ściennie centrowanej A1. Jej temperatura topnienia wynosi 1084,88°C, a wrzenia ok. 2595°C. Miedź ma gęstość 8,93 g/cm3 w 20°C.
W wilgotnym powietrzu pokrywa się patyną. W przyrodzie występuje ona w postaci czystej lub w postaci rud siarczkowych:

• bornitu - Cu3FeS2,

• błyszczu miedzi - Cu2S,

• chalkopirytu - CuFeS2

• rud tlenkowych (kupryt - Cu2O).

Miedź zawierającą 0,5 - 1% domieszek i zanieczyszczeń można uzyskać metodą pirometalurgiczną, po uprzednim prażeniu mającym na celu odsiarczanie i utlenianie żelaza. Przez rafinację ogniową można zmniejszyć stężenie domieszek do około 0,1 - 0,5%.
Miedź o najmniejszym procencie zanieczyszczeń, poniżej 0,05% (miedź katodowa), można uzyskać za pomocą elektrolitycznej rafinacji, a po przetopieniu i odlaniu w próżni
lub ośrodku redukującym 0,01÷0,05% (miedź beztlenowa).

Miedź znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle budowlanym, konstrukcyjnym, elektrycznym i elektronicznym oraz transportowym. Jest ona najtańszym materiałem charakteryzującym się dobrą przewodnością cieplną i elektryczną oraz wysoką kowalnością (łatwością formowania i walcowania). Właśnie ze względu na jej powszechność przeprowadza się badania dotyczące składu miedzi i jego wpływu na jej właściwości. Niezbędnym jest wprowadzanie innowacji w procesach produkcji miedzi i jej stopów,
by zminimalizować w niej zawartość szkodliwych dla zdrowia i środowiska składników stopowych. Głównym, a zarazem najbardziej szkodliwym składnikiem stopów miedzi jest ołów. Ołów nie tylko źle wpływa na organizmy żywe, ale powoduje też porowatość, nieszczelność odlewów, pogorszenie lejności i własności łożyskowych.

Wytwarzanie miedzi odbywa się w hutach i wiąże się z produkcją odpadów i zanieczyszczeń niebezpiecznych dla środowiska naturalnego. Hałas i wstrząsy wydzielane przez huty miedzi mają zasięg do 500 m, a dym, kurz (pył) i odór do 600 m. Odpady produkowane przez huty miedzi to m.in. żużel szybowy, popioły i żużle z EC, żużel z pieca elektrycznego, szlamy
z mokrego odpylania gazów szybowych, osady z oczyszczalni ścieków, pyły konwertorowe, pyły z pieca elektrycznego i szlamy konwertorowe oraz odpady z odsiarczania spalin, odpadowy kwas siarkowy, materiały ceramiczne i budowlane. W hutach miedzi stosowane
są specjalne instalacje mające na celu redukowanie ilości odpadów. By zmniejszyć emisję zanieczyszczeń do powietrza, gazy hutnicze są odpylane i odsiarczane. Ścieki hutnicze
są również poddawane oczyszczaniu i uzdatnianiu, co pozwala na wielokrotne użycie wody przemysłowej.

Omawiany pierwiastek wytapia się w sposób ciągły bądź okresowy w zależności
od następnego etapu produkcji. Z miedzi i jej stopów przede wszystkim wytwarza się kęsy
do produkcji prętów rur i kształtowników oraz kęsiska płaskie i placki do produkcji blach
i taśm. Do konkretnych wyrobów z miedzi są stosowane określone technologie
wytwórcze: Upcast (druty i rury), poziome ciągłe odlewanie (taśmy i kształtowniki), pionowe odlewanie (taśmy) i walcowanie (rury).

2. Technologia wytwarzania

Miedź uzyskuje się z koncentratów siarczkowych za pomocą metod pirometalurgicznych, produkcja tą metodą wynosi około 85% całości wytworzonej miedzi. Można też uzyskać miedź z rud, półproduktów i odpadów metodami hydrometalurgicznymi. Jest wiele procesów wytapiania miedzi hutniczej bardzo różniących się od siebie. Do różnic pomiędzy nimi zalicza się m.in. rodzaj pieca, położeniem punktów dodawania powietrza/tlenu lub paliwa
i rodzaj koncentratów. Pierwszym etapem w produkcji miedzi jest wytapianie kamienia miedziowego z koncentratu, zapoczątkowywane prażeniem. Obie te operacje są zazwyczaj wykonywane w jednym piecu przy udziale wysokich temperatur. W wyniku tego uzyskuje się kąpiel, którą można rozdzielić na kamień (siarczek miedzi i trochę siarczku żelaza)
oraz żużel.

Najpopularniejszą technologią pirometalurgiczną, stosowaną na skalę przemysłową,
jest proces zawiesinowy Outokumpu. Charakteryzuje się niedużą szkodliwością dla środowiska oraz wysoką wykonalnością ekonomiczną. W jednym urządzeniu (w zależności od konstrukcji pieca i rodzaju koncentratów) jest osiągalna bardzo wysoka szybkość wytapiania. Ten proces ma spory potencjał do udoskonalania, co w przyszłości może zadecydować o tym, że będzie on standardowym sposobem uzyskiwania miedzi na skalę ogólnoświatową. Na szczycie szybu reakcyjnego znajdują się palniki koncentratu.
W tym procesie wykorzystywany jest suchy, flotacyjny, drobnoziarnisty koncentrat siarczkowy, który stapia się w strumieniu powietrza wzbogaconego w tlen. Następnie koncentrat ten jest podawany wraz z powietrzem wzbogaconym w tlen do pionowego szybu reakcyjnego. Na drugim końcu pieca znajduje się szyb gazowy, z którego odbierane są gazy odlotowe. Cząstki żużla zderzają się z cząstkami koncentratu, który zaczyna przylegać
do powierzchni żużla. Zapobiega to unoszeniu koncentratu przez gazy procesowe.
Nie cały koncentrat łączy się z żużlem, co powoduje jego unoszenie w postaci pyłu
(nawet do 10%). Warstwa żużla i kamienia ma około 0,75m. Rozdział żużla i kamienia miedziowego następuje w wannie ostojowej. Żużel wraz z kamieniem miedziowym
są usuwane okresowo przez otwory spustowe. Kamień ma otwór spustowy pod szybem reakcyjnym, natomiast żużel - pod szybem odbioru gazu. Przez szyb wyprowadza się wysoko skoncentrowany tlenek siarki i gazy technologiczne.

Na rysunku 2.1 przedstawiono schemat blokowy produkcji miedzi, zaś
na rysunku 2.2 przedstawiono przekrój pieca zawiesinowego Outokumpu.

Rys 2.1 Schemat blokowy procesu wytwarzania miedzi

Rys 2.2 Przekrój pieca zawiesinowego Outokumpu

3. Bilans energetyczny i bilans odpadów

Obecnie stosuje się piece o wymiarach 24m (długość) x 7,5m (szerokość) x 3m (wysokość), Są one większe niż kiedyś co pozwala na przetapianie większej ilości wsadów. Pomagają
w tym też obecnie stosowane nowe generacje palników koncentratów. Palniki te
są wyposażone w regulatory szybkości przepływu dmuchu, a do środka strumienia dmuchu wprowadza się tlen techniczny, który mieszany jest z koncentratem specjalnymi łopatkami (wytwarzają one zawirowania w strugach gazu). Obecnie stosowane są po cztery palniki
na jeden piec, a każdy z nich ma wydajność 10-20 Mg wsadu i zasilany jest 8000-12000 Nm³. Takie unowocześnione piece są w stanie przetopić nawet 3000 Mg wsadu w ciągu jednego dnia przy znacznie zmniejszonej ilości pyłów unoszonych z pieca. Czas pracy takiego pieca mieści się w przedziale od 1,5 do 3,5 roku.

Obniżenie kosztów produkcji i zmniejszenie zawartości miedzi w żużlu (zwiększenie efektywności procesu) może być osiągnięte przez zastąpienie oleju miałem węglowym. Zastosowanie miału węglowego zmniejsza także powstawanie narostów w wannie ostojowej
i szybie gazowym, a żużel ma mniejszą lepkość (łatwiejszy spust z pieca). Minusem
tej zamiany jest zwiększenie zawartości niepożądanych domieszek w kamieniu miedziowym. Takie rozwiązanie zastosowano w japońskiej hucie Toyo (koncern Sumitomo Metal Mining Co.).

W procesie Outokumpu, by pokryć niedobór ciepła, zużywa się niewielką dodatkową ilość paliwa. Obecnie kamień miedziowy zawiera do 65% Cu, dzięki podniesieniu stopnia utlenienia. Jest to przyczyną zwiększenia ilości wydzielanego ciepła, co pozwala zmniejszyć ilość dostarczanego paliwa. Najbardziej ekonomicznym jest proces, w którym wykorzystuje się kamień o zawartości 60% miedzi, ponieważ jest on łatwiejszy do kontrolowania.

3.1. Emisja do powietrza

Poniżej zestawiono główne źródła zanieczyszczeń powietrza powstające podczas produkcji miedzi w trzech polskich hutach.

Tabela 1 (emisja substancji toksycznych do powietrza)

Źródło emisji	Charakterystyka emitowanych gazów
		Strumień objętości m^3/h	Rodzaj zanieczyszczenia	Stężenie mg/m^3
Huta Miedzi „Głogów 1”
Przygotowanie wsadu	200000	Pył	55
				Pb	1,5
				Cu	19,5
				Cd	0,0055
				As	0,185
				CO	307
				SO2	295
				H2S	12,5
				CS2	20
				NOX	38,5
		Piece szybowe, spaliny z elektrociepłowni, gazy technologiczne wydziału ołowiu - EC	900000	Pył	16
				Pb	0,1
				Cu	0,08
				Cd	0,055
				As	0,075
				SO2	675
				H2S	6,5
				CS2	21
				NOX	140
				b-a-p	0,0095
		Fabryka kwasu siarkowego	100000	H2SO4	200
				SO2	800
				NOX	24
		Piece anodowe	70000	Pył	2,5
				Pb	0,5
				Cu	0,65
				Cd	0,003
				As	0,6
				SO2	850
				CO	180
				NOX	145
Elektrorafinacja	8000	H2SO4	190
Huta Miedzi „Głogów 2”
Przygotowanie wsadu	80000	Pył	45
				Pb	1,07
				Cu	13,5
				Cd	0.0072
				As	0,086
				CO	235
				SO2	95
				NOX	290

Fabryka kwasu siarkowego	90000	H2SO4	225
				SO2	550
				NOX	475
		Piec elektryczny	210000	Pył	4,5
				Pb	2,1
				Cu	0,15
				Cd	0,016
				As	0,042
				CO	43
				SO2	265
				NOX	33
		Konwertory	65000	Pył	27
				Pb	16
				Cu	1,2
				Cd	0,017
				As	0,85
				CO	30
				SO2	5800
				NOX	30
		Piece anodowe	90000	Pył	2,5
				Pb	0,4
				Cu	0,8
				Cd	0,014
				As	0,45
				CO	350
				SO2	625
				NOX	250
Elektrorafinacja	10000	H2SO4	325
Huta Miedzi „Legnica”
Przygotowanie wsadu	50000	Pył	17
				Pb	0,44
				Cu	2,2
				As	0,207
				CO	435
				SO2	350
				H2S	3
				CS2	11
				NOX	10,5
		SOLINOX	200000	SO2	275
				NOX	150
		Piece anodowe	50000	Pył	1
				Pb	0,28
				Cu	0,33
				As	0,22
				CO	83
				SO2	600
				NOX	17
Elektrorafinacja	8000	H2SO4	13

3.2. Odpady Stałe

Do odpadów w stałej postaci należą między innymi: pyły konwertorowe, żużel z pieca elektrycznego, pyły z pieca elektrycznego, szlamy z mokrego odpylania gazów szybowych, żużel szybowy i szlamy konwertorowe oraz odpady z odsiarczania spalin.

Tabela 2 (zestawienie odpadów produkowanych przez huty miedzi "Głogów 1", "Głogów 2" orza "Legnica")

Rodzaj odpadu	HM „Głogów 1”		HM „Głogów 2”		HM „Legnica”
		Mg/rok	Mg/MgCu	Mg/rok	Mg/MgCu	Mg/rok	Mg/MgCu
Żużel szybowy	623800	2,9697	-	-	245200	2,3419
Szlamy z mokrego odpylania gazów szybowych	31400	0,1495	-	-	23800	0,2273
Żużel z pieca elektrycznego	-	-	385400	1,7890	-	-
Pyły z pieca elektrycznego i szlamy konwertorowe	-	-	10600	0,0492	-	-
Odpad z instalacji odsiarczania spalin	63000	0,2871	-	-	-	-
Osady z oczyszczalni ścieków	40107	0.0943	40107	0.0943	2672	0,0255
Popioły z żużle z EC	50100	0,2385	-	-	7400	0,0707
Materiały ceramiczne i budowlane	25200	0,05923	25200	0,05923	4800	0,0458
Odpadowy kwas siarkowy	42500	0,0999	42500	0,0999	7000	0,0669

3.3. Ścieki

Do każdej huty powinna przynależeć oczyszczalnia ścieków, z której dzięki systemowi kanalizacyjnemu odprowadzane były by ścieki. W hucie miedzi powstaje kilka rodzajów ścieków takich jak:

• ścieki kwaśne - chemicznie zanieczyszczone, również odpadowym kwasem siarkowym,

• ścieki przemysłowe - woda użyta do odświeżania obiegów zamkniętych wody przemysłowej, awaryjnego chłodzenia anod, chłodzenia pieca anodowego w czasie postoju, itp.; odprowadza się je do kanalizacji przemysłowej,

• ścieki opadowe i pochłodnicze - wody opadowe ze zlewni huty, ścieki z płukania filtrów mechanicznych dolnego obiegu kesonowego, odświeżania zamkniętego obiegu tlenowni, wody z czyszczenia dróg zakładowych, awaryjnego chłodzenia zasuwy pomiędzy piecem zawiesinowym a kotłem odzysknicowym, itp.,

• ścieki sanitarne.

4. Normy prawne dotyczące produkcji miedzi

Wymagania dotyczące produktów z miedzi podane są m.in. w PN-EN 1976:2001 oraz
w projekcie PN-EN 1982 (produkty odlewane), PN-EN 1652:1999
i PN-EN 1653:1999/A1:2002U (produkty płaskie), PN-EN 12163:2002 (pręty),
PN-EN 12166:2002 (druty), PNEN 12167:2002 (kształtowniki) i w projekcie
PN-EN 12449 (rury). Miedź stosowana w elektrotechnice na przewody określają normy
od EN 13599:2002 do EN 13602:2002 gdzie występują duże napięcia oraz ze względu
na dużą przewodność cieplną projekty PN-EN 12449, PN-EN 12450, PN-EN 12451
i PN-EN 12452. Zaś rury z miedzi Cu-DHP określa norma PN-EN 1057:1999.
Krajowe techniczne odmiany miedzi ujęto w dotychczasowej normie PN-77/H-82120.

Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz.U.2002. 122. 1055)

W hutnictwie i przemyśle metalurgicznym:

1) do prażenia lub spiekania rud metali, w tym rudy siarczkowej,

2) do pierwotnego lub wtórnego wytopu surówki żelaza lub stali surowej, w tym
do ciągłego odlewania stali, o zdolności produkcyjnej⁵ ponad 2,5 tony wytopu na godzinę,

3) do obróbki metali żelaznych:

a) poprzez walcowanie na gorąco, o zdolności produkcyjnej⁵ ponad 20 ton stali surowej na godzinę,

b) kuźnie z młotami o energii przekraczającej 50 KJ na młot, gdzie stosowana łączna moc cieplna przekracza 20 MW,

c) do nakładania powłok metalicznych z wsadem ponad 2 tony stali surowej na godzin,

4) do odlewania metali żelaznych, o zdolności produkcyjnej⁵ ponad 20 ton wytopu
na dobę,

5) do produkcji metali nieżelaznych z rud metali, koncentratów lub produktów z odzysku w wyniku procesów metalurgicznych, chemicznych lub elektrolitycznych,

6) do wtórnego wytopu metali nieżelaznych lub ich stopów, w tym oczyszczania
lub przetwarzania metali z odzysku, o zdolności produkcyjnej^* powyżej 4 ton wytopu
na dobę dla ołowiu lub kadmu lub powyżej 20 ton wytopu na dobę dla pozostałych metali,

7) do powierzchniowej obróbki metali lub tworzyw sztucznych z zastosowaniem procesów elektrolitycznych lub chemicznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m³.

^* Największa ilość określonego wyrobu lub wyrobów, która może być wytworzona w jednostce czasu w normalnych warunkach pracy instalacji.

Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 września 2003 w sprawie późniejszych

terminów do uzyskania pozwolenia zintegrowanego (Dz.U. nr 177 poz.1736 z 14.10.03 r.)

Tabela 3 (Rozporządzenia Ministra Środowiska)

Lp.	Rodzaje instalacji wymagających pozwolenia zintegrowanego	Termin rozpoczęcia użytkowania instalacji	Termin do uzyskania pozwolenia zintegrowanego
1.	2	3	4
2.	W hutnictwie i przemyśle metalurgicznym:
2.1	do prażenia lub spiekania rud metali, w tym rudy siarczkowej	po dniu 30.10.2000 r	30.04.2004 r.
				przed dniem 31.10.2000 r	30.04.2007 r.
		2.2	do pierwotnego lub wtórnego wytopu surówki żelaza lub stali surowej, w tym do ciągłego odlewania stali, o zdolności produkcyjnej ponad 2,5 Mg wytopu na godzinę przed dniem	po dniu 30.10.2000 r.	30.04.2004 r.
				przed dniem 31.10.2000r.	30.04.2007r.
	2.3	do obróbki metali żelaznych:
		a) poprzez walcowanie na gorąco, o zdolności produkcyjnej ponad 20 Mg stali surowej na godzinę	po dniu 30.10.2000 r.	30.04.2004 r.
				przed dniem 31.10.2000 r.	30.04.2007 r.
			b) kuźnie z młotami o energii przekraczającej 50 KJ na młot, gdzie stosowana łączna moc cieplna przekracza 20 MW	30.10.2000 r.	30.04.2004 r.
				przed dniem 31.10.2000 r.	30.04.2007 r.
			c) do nakładania powłok metalicznych z wsadem ponad 2 Mg stali surowej na godzinę	po dniu 30.10.2000 r.	30.04.2004 r.
				przed dniem 31.10.2000 r.	30.04.2007 r
	2.4		do odlewania metali żelaznych, o zdolności produkcyjnej ponad 20 Mg wytopu na dobę	po dniu 30.10.2000r.	30.04.2004r.
				przed dniem 31.10.2000r.	30.04.2007 r.

5. Działania zapobiegające powstawaniu nadmiernej ilości odpadów w różnych postaciach

5.1. Emisja do powietrza

W hutach miedzi prawie wszystkie źródła emisji gazów są wyposażane w instalacje oczyszczania. Wykonują one takie zadania jak odpylanie, odsiarczanie czy produkcja kwasu siarkowego.

Gazy, w których stężenie SO₂ jest znaczne są poddawane odpyleniu w elektrofiltrach. Odpylenie polega na potraktowaniu chmury gazu lotnym pyłem, który ma za zadanie wchłonąć cząsteczki tlenku siarki. Z pozostałego po odpylaniu pyłu huta utylizuje kwas siarkowym, który następnie sprzedaje.

Gazy technologiczne po odpyleniu w wielostopniowym układzie, ze znacznie mniejszym stężeniem tlenku siarki, niż na początku, są:

- dopalane w kotłach elektrociepłowni,

- odpylane w cyklonach,

- łączone z odpylonymi gazami technologicznymi z pieców Dörschla do wytopu ołowiu,
są odsiarczane metodą półsuchą.

Na końcu procesu oczyszczania znajduje się workowy filtr pulsacyjny, wyłapujący resztki pyłu, który sprawia, że wychodzące z niego powietrze zawiera od 1 do 5 mg/Nm³ pyłu.

5.2. Odpady stałe

Odpady powstające na terenie hut miedzi są magazynowane, wykorzystywane,
bądź unieszkodliwiane poprzez składowanie.

Zdecydowana większość odpadów wykorzystywana jest do produkcji metali i ich związków takich jak ołów, selen, siarczan niklu i kwas siarkowy.

Inne odpady stałe, takie jak żużle, są magazynowane i wykorzystywane do następujących celów:

- żużel szybowy - kruszywo drogowe i do rekultywacji wyrobisk;

- żużel z pieca elektrycznego - dodatek do podsadzki hydraulicznej dla kopalń Kombinatu Górniczo-Hutniczego Miedzi,

- produkt z odsiarczania gazów wykorzystywany do technologii hutniczych;

- żużel paleniskowy - drogi, oraz dodatek do mieszanki hydraulicznej.

Niektóre odpady wykorzystywane są poza hutami miedzi, np. pył z odpylania „dołów' pieców szybowych zawierający duże ilości cynku i ołowiu, jest przekazywany do legnickiego oddziału IMN do produkcji ołowiu i związków cynku.

5.3. Zanieczyszczenia wód

Zużyta woda z hut jest wysyłana do Zakładu Gospodarki Wodą, który zajmuje się zarówno oczyszczaniem jak i dostarczaniem wody przemysłowej i pitnej do hut.

W wyniku inwestycji woda przemysłowa została częściowo zastąpiona strumieniem oczyszczonych ścieków, co oznacza mniej więcej tyle, że część wody cyrkuluje w systemie gospodarki wodnej, stosując ją do odświeżania obiegów zamkniętych wody przemysłowej, awaryjnego chłodzenia anod, chłodzenia pieca anodowego w czasie postoju, płukania filtrów mechanicznych dolnego obiegu kesonowego, odświeżania zamkniętego obiegu tlenowni, wody z czyszczenia dróg zakładowych, awaryjnego chłodzenia zasuwy pomiędzy piecem zawiesinowym a kotłem odzysknicowym i tym podobnych. Pozwoliło to na zmniejszenie wykorzystania wody pobieranej z rzek, oraz emitowania do środowiska zanieczyszczeń powstałych w procesach przemysłowych.

6. Wnioski

Gospodarka w hutach miedzi stoi na wysokim poziomie i robi wręcz imponujące wrażenie.
W zasadzie wszystkie emitowane zanieczyszczenia są wykorzystywane po raz drugi,
lub sprzedawane innym zakładom przemysłowym. W celu zwiększenia ekologiczności huty miedzi należało by popracować nad efektywnością procesów filtracji gazów wylotowych, żeby skuteczniej wychwytywać tlenek siarki oraz pył. Znaleźć zastosowanie dla odpadów stałych, których huta nie może sprzedać, ani użyć ponownie i zalegają one na składowiskach. Oraz opracować metody, w których znacznie większa ilość ścieków zostanie przefiltrowana, uzdatniona i nadająca się do ponownego użycia do chłodzenia, napędzania turbin,
i tym podobnych. Wszystko idzie w dobrą stronę, więc uważamy, że za kilka lat naukowcy
oraz konstruktorzy w biurach projekcyjnych opracują tak zaawansowane systemy,
które pozwolą na jeszcze czystsze produkowanie miedzi.

Literatura:

1. Kucharski M., Pirometalurgia miedzi, 2003;

2. Chmielarz A., Kamiński K., Mrozowski K., Bratek Ł., Najlepsze Dostępne Techniki (BAT) wytyczne dla branży metali nieżelaznych - produkcja z surowców pierwotnych, 2005;

3. Dobrzański L.A., Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, Wydawnictwo Naukowo Techniczne, Gliwice, 2006;

4. http://ippc.mos.gov.pl/ippc/custom/BAT_met_niez_r3.pdf.
   

Korzystaliśmy z: Kucharski M., Pirometalurgia miedzi, 2003;

Dobrzański L.A., Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, Wydawnictwo Naukowo Techniczne, Gliwice, 2006.

Korzystaliśmy z: Kucharski M., Pirometalurgia miedzi, 2003 ; http://ippc.mos.gov.pl/ippc/custom/BAT_met_niez_r3.pdf.

Korzystaliśmy z http://ippc.mos.gov.pl/ippc/custom/BAT_met_niez_r3.pdf.

Korzystaliśmy z: Kucharski M., Pirometalurgia miedzi, 2003.

Korzystaliśmy z: Chmielarz A., Kamiński K., Mrozowski K., Bratek Ł., Najlepsze Dostępne Techniki (BAT) wytyczne dla branży metali nieżelaznych - produkcja z surowców pierwotnych, 2005.

Korzystaliśmy z: Dobrzański L.A., Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, Wydawnictwo Naukowo Techniczne, Gliwice, 2006;

http://ippc.mos.gov.pl/ippc/custom/BAT_met_niez_r3.pdf.

Chmielarz A., Kamiński K., Mrozowski K., Bratek Ł., Najlepsze Dostępne Techniki (BAT) wytyczne dla branży metali nieżelaznych - produkcja z surowców pierwotnych, 2005

2

Katody miedziowe

Anody miedziowe

Miedź konwertorowa

SO2

kamień

żużel

• Piece do wytapiania zawiesinowego

• Prażenie + Piec elektryczny

• Piec do wytapiania kąpielowego

Oczyszczanie żużlu:

• wolne chłodzenie i flotacja

• Piec elektryczny; oczyszczanie żużlu metodą Teniente

• Produkcja ciekłego SO2, kwasu siarkowego, oleum.

Proces konwertorowy

• konwertor P.S.

• inne konwertory

• obrotowy piec do wytapiania anod

• trzonowy piec szybowy

• proces konwencjonalny

• technologia stałej katody

• piece szybowe

• elektryczne piece indukcyjne

• piece obrotowe

Wytapianie kamienia miedziowego z koncentratu

Rafinacja ogniowa i odlewanie anod

Rafinacja elektrolityczna

Wytapianie, odlewanie kształtowników, walcówki

Koncentraty, topniki, wewnętrzne zawracanie do obiegu: żużle, pyły piecowe, itp., wtórny materiał Cu

Złom anodowy, złom miedziany, wewnętrzne zawracanie do obiegu: żużle, pył, itp.

Złom miedziany

Katody miedziane, czysty złom miedziowy

---