Pomiary bezpośrednie: I grupa: suwmiarki- służą do pomiarów długośći zewn i wewn dotyczy również średnic. Mierzą one z dokładnością 0,1mm analogowe Zakres do 1m

W układzie cyfrowym zdarzają się suwmiarki mierzące z dokładnością do 0,01mm – w ukl cyfr jesteśmy w stanie zapisać wymiar automatycznie.

II grupa – mikrometry- analogowe pozwalają na pomiar z dokładnością do 0,01mm zakres co 25 mm do 1 m; cyfrowe dokładność do 0,01mm można podłączyć do drukarki- zakres do 100mm

Wszystkie pomiary wykonuje się w temp 18 - 21*C

Pomiary bezpośrednie- służą czujniki.

Czujniki pomiarowe: cyfrowe lub analogowe- służą do sprawdzania. Stojak do 300m długości

Do sprawdzania stosuje się płytki wzorcowe, wykonane z dokładnością do 0,0001mm

Do pomiaru wysokości wysokościomierze analogowe lub cyfrowe. Zakres 0,5m dokładność do 1mikrometra.

Maszyny pomiarowe – wszystkie wyniki rejestrowane, można mierzyć do kilku metrów. Wady : dużo części metalowych wpływających na jakość materiału

Aeroplany – pomiary bez nacisku, za pomocą sprężonego powietrza.

Dziś dokładność do 0,02mm -> wyeliminowanie selekcji.

Pasowanie luźne suwliwe ciasne.

Organizacja (zakład) powinna ustanowić udokumentować, wdrożyć i utrzymywać system zarządzania jakością zgodnie z wymaganiami normy ISO 9001 – 9004

Obecnie w zakładach produkcyjnych powstały nowe działy które są wyłączone z produkcji, a ich zadaniem jest tylko sprawdzanie jakości.

W Polsce ZJ od 1993.

Przyjęto że kierownictwo przedsiębiorstwa odpowiada za 85% problemów związanych z jakością.

Obecnie rodzina norm ISO 9000 składa się z :

-ISO 9000:2005 Quality managment systems – Fundamentals and vocabulary Odpowiednik krajowy PN –EN ISO 9000:2006 systemy zarządzania jakością- podstawy I terminologia.

- ISO 9001:2000 Quality managment systems – Requirements Odpowiednik krajowy PN –EN ISO 9001:2001 systemy zarządzania jakością – wymagania

-ISO 9004:2000 QMS – Guidelines for performance improvements Odpowiednik krajowy PN- EN ISO 9004:2001 systemy zarządzania jakością wytyczne doskonalenia funkcjonowania.

-ISO 9001:2002 Guidetions on Quality and/or Enviromntal Managment System Auditing odpowiednik krajowy PN-EN ISO : 2003 wytyczna dotycząca audytowania systemów zarządzania jakością i /lub zarządzania środowiskowego

Oraz norm specyfikacji technicznych i raportów technicznych wspomagających normy podstawowe normy podstawowe zawierających wytyczne dotyczące specyficznych zagrożeń w ramach systemu ZJ

-Norma ISO 9001:2000 jest to jedyna norma, która zawiera wymagania dotyczące systemu zapewnienia jakości i tylko na podstawie ich spełnienia przyznawane są przedsiębiorstwu certyfikaty zgodne z normą.

Podział metod kontroli stosowanych w przemyśle:

Kontrola bieżąca, odbiorcza- Kontrola stuprocentowa, wyrywkowa- Kontrola oceny alternatywnej, liczbowej oceny właściwości.

Kontrola 100% znajduje zastosowanie jeżeli dostawca dostarcza wadliwe półfabrykaty, części lub materiał. Gdy urządzenia produkcyjne są wątpliwej jakości i niegwarantują jakości w określonym przedziale. Obecnie kontrole 100% coraz częściej zastępuje się kontrolą wyrywkową opartą na elementach statystyki matematycznej, w wyniku tej metody uzyskuje się poważne oszczędności czasowe oraz zmniejsza się obsadę kontroli.

Kontrole dzielimy na : Alternatywną - polega na tym że sprawdza się czy przedmiot spełnia wymagania(czarne czy białe). Liczbową-mierzymy określony wymiar czy się mieści czy nie.Statyczna kontrola procesu-oznacza zapobieganie powstawaniu defektów przez ich wcześniejsze wykrywanie. Kontrola typu SPC jest ukierunkowana na proces C i ma charakter kontroli czynnej. Narzędziem w SPC są karty przewodne Shewarta.Normy ISO9000 -Uważają że proces jest to zbiór działań wzajemnie powiązanych które przekształcają wejście na wyjście. Każdy proces generuje pewien produkt i należy pamiętać że z jednego procesu stają się wyjściem do drugiego procesu.Według norm ISO należy: zidentyfikować procesy potrzebne w systemie zarządzania jakością i ich zastosowanie w organizacji. Określić sekwencje tych procesów i wzajemne oddziaływanie. Określić metody i kryteria potrzebne do zapewnienia skuteczności zarówno przebiegu jak i nadzorowania tych procesów. Monitorować, mierzyć i analizować te procesy.Miara efektywności procesu-jest to relacja miedzy osiągniętymi wynikami, a wykorzystywanymi zasobami.Jest ona związana z ekonomicznością procesu gdyż jej główną cechą jest dążenie do osiągnięcia celów jak po najniższych kosztach. Miara skuteczności procesu- jest to stopień w jakim planowane działania są zrealizowane i planowane wyniki osiągnięte. Wskaźnik ten odnosi się do pomiaru zadowolenia klienta, określając stopień spełnienia jego oczekiwań.

Obecnie wykreowały się 3 style ZJ w przedsiębiorstwach: Japoński Amerykański i Europejski.

Wykres.

Jakość – to stopień w jakim zbiór inf. Zewn właściwości spełnia wymagane tj potrzeby lub oczekiwania które zostały ustalone zwyczajowo lub sa obowiązkowe.

Miara jakości wyrobów = zaspokojenie potrzeb oferowane przez wyrób / zaspokojenie potrzeb wymagane przez użytkownika

Należy dążyć aby ten stosunek = 1 gdyż: gdy <1 świadczy od podjakośći i występuje ryzyko że klient wyrobu nie kupi, gdy >1 mówi się o nadjakości i stwarza się niepotrzebne koszty

Główne czynniki mające wpływ na decyzje klienta o wyborze to: przydatność, wygląd, cena, doświadczenia klienta, zazdrość sąsiedzka.

Klient w większości przypadków nie kieruje się warunkami technicznymi lecz własnymi kryteriami. Powoduje to ze mamy do czynienia z 2 rodzajami jakości: oczekiwannia wykonaną.

Firmy produkujące na rynek muszą sobie zdać sprawę ze maja nowego szefa jakim jest klient.

Organizacje sa zależne od swoich klientów dlatego zaleca się aby rozumiały one obecne i przyszłe potrzeby klienta. W związku z tym powinny one:- zapewnić powiazania swoich celów z potrzebami i oczekiwaniami klientów –mierzyć zadowolenia i odpowiednio reagować-utrzymywac kontakty z klientami- zapewnić wywazone podejście do klientów i innych stron zainteresowanych.

8 zasad ZJ zgodnych w normie ISO: - orientacja na klienta-przywództwo-zaangazowanie ludzi-podejscie procesowe-podejscie systemowe do zarzadzania-ciagle doskonalenie- podejmowanie decyzji na podstawie danych- wzajemne powizania z dostawcami

Metody oceny zadowolenia klientów: -analiza reklamacji – wywiady bezpośrednie-ankiety oceny zadowolenia klientów – wywiady telefoniczne – wskaźniki obrotów – wskaźniki lojalności – czas transakcji.

Planuje się ze rodzina norm będzie zawierać następujące dokumenty: - ISO 10001 Zarządzanie jakością – zadowolenie klienta- wytyczne dotyczące zasad postepowania dla organizacji, - ISO10002 … dotyczące postępowania z reklamami w organizacjach – ISO10003… Dotyczące rozwiązywania sporów na zewnątrz organizacji.

Metody statystycznego sterowania procesem – są stosowane do kontroli jakości procesu a nie wyrobu. SPC jest narzędziem pozwalającym na monitorowanie czy proces jest statycznie sterowalny. W rezultacie chodzi nam o minimalizację braków w procesie produkcyjnym.

Możność wdrażania SPC można podzielić na 3 etapy: - określenie krytycznej cechy produktu – identyfikacja stanu procesu – wyznaczenie, oraz ocena zdolności procesów.

Metoda FMEA – czyli analiza przyczyn i skutków wad. Podczas implementacji SPC jednym z etapów jest wybór odpowiedniej cechy danego wyrobu, która ma szczególne znaczenie w zapewnieniu jakości danego produktu. Najczęściej stosowaną metodą wyodrębnienia tychże cech jest metoda FMEA. Ponad to trzeba określić stan procesu, czy jest on uregulowany…..

Wskaźniki zdolności jako element sterowania procesem – Jednym z najprostszych i najbardziej powszechnych wskaźników oceny zdolności są wskaźniki zdolności procesu Cp. Oblicza się je w celu uzyskania informacji, czy dany proces jest zdolny spełnić oczekiwania potencjalnego klienta (wymagania jakościowe) Tradycyjnie wymagania te są określane poprzez wyznaczenie pola dopuszczalnej tolerancji. Wskaźnik zdolności procesu jest definiowany jako stosunek przedziału tolerancji do długości przedziału zmienności procesu i wyraża się wzorem: Cp = USL –LSL/ 6 Ϭ, gdzie USL gór gran tol LSL dol gran tol Ϭ – odchylenie standardowe mierzonej własności wyrobów.

Frakcja niezgodności w ppm w zależności od zdolności procesu: Zdolność = 1; 1,33 ; 1,67; 2 Niezgodność = 2700; 630; 0,57; 0,002ppm. Niestety wskaźnik Cp nie bierze pod uwagę tego, że proces może nie być wypośrodkowany na wartości nominalnej. <granica tolerancji> Stąd pojawiła się konieczność zdefiniowania innego wskaźnika zdolności. Oznaczony jest on jako Cpk i nazywany jest wskaźnikiem rzeczywistej zdolności procesu. Uwzględnia on dodatkowo przesunięcie średniej w stosunku do założonej wartości nominalnej. W praktyce do jego wyznaczenia stosuje się wzór: Cpk=USL-xśr/3 Ϭ lub xśr-LSL/3 Ϭ gdzie xśr- średnia procesu.

Zdolność maszyn – innymi wskaźnikami są zdolności maszyn Cm i Cmk. Określenie ich jest bardzo ważne, ze względu na to, że maszyny na których produkuje się dany wyrób nie są idealnym narzędziem, lecz są źródłem pewnej zmienności (drgania, luzy, niedokładnśći wykonania ) i tą zmienność można oszacować właśnie za pomocą wskaźnikó Cm i Cmk. Zdolność maszyn możemy rozumieć jako wskaźnik opisujący stopień w jakim maszyna jest w stanie zapewnić zdolność do produkowania wyrobów zgodnych ze specyfikacją. Zdolność maszyny musi być większa niż zdolności produkcyjne, w jakim maszyna uczestniczy.

Budowa wykresu przebiegu procesu – Linia centralna jest to najczęściej taka wartość charakterystyki wokół której powinny oscylować kolejne wartości parametru. Jest ona obliczana jako średnia ze wszystkich próbek wziętych do badań. Granice kontrolne zazwyczaj są oddalone od linii centralnej o
3 Ϭ. Odchylenie całej populacji wyraża się wzorem: Ϭx= Ϭ/$\sqrt{n}$ ;gdzie Ϭx- odchylenie standardowe średnich próbkowych.

Karty kontrolne- podczas stosowania kart kontrolnych zaleca się aby linia centralna i granice kontrolne miały stałą wartość wielkość oraz częstość pobierania próbek. Zależy od specyfiki procesu i kosztów. Wielkość próbki powinna być wybrana w taki sposób, aby minimalizować zmienność a maksymalizować zdolność do wykrywania zmian. Ze względów statystycznych liczebność próbki nie powinna być mniejsza od 3 większa od 12. W motoryzacji zaleca się próbki 5 elementowe.

Karta kontrolna składa się z 3 elementów: - części identyfikującej (górna), gdzie podawane są charakterystyka przedmiotu, granice tolerancji, granice kontrolne, średnia, rozstęp; -wyniki pomiarów, średnia, rozstęp czyli różnica między największym a najmniejszym wymiarem; -wykres

Karta do oceny alternatywnej- Określamy tylko czy przedmiot jest dobry czy zły, nie określamy wymiarów. Podstawową kartą jest karta X-R czyli karta wartości średniej i wartości rozstępu. Na karcie tej prowadzi się dwa wykresy pierwszy z nich prezentuje wartości średnie w poszczególnych próbkach pobranych do badania. Drugi ukazuje rozproszenie w poszczególnych próbkach wyrażane obliczoną wartością rozstępu. Karta ta uwzględnia obie istotne miary położenia rozkładu normalnego danych: Miarę położenia oraz rozproszenia. Stosuje się ją głównie w produkcji seryjnej elementów policzalnych.

Określenie granic- Granice kontrolne na kartach możemy wyznaczyć dwoma metodami: -obliczeniowa , oparta na założeniu że znane są parametry projektowe wyrobu; - druga polega na wyznaczeniu próby pilotażowej, nie znamy parametrów. Metoda obliczeniowa jest bardziej złożona, i musi być wykonana dla każdej karty. W praktyce przyjmuje się że granice kontrolne są przesunięte o 10% w stosunku do tolerancji (wymiarów tolerancyjnych) Metoda ta jest najczęściej stosowana.

Koszty jakości – Koszty stanowią punkt wyjścia myślenia ekonomicznego i stanowią podstawowe kryterium do wyboru decyzji każdego przedsiębiorstwa.

Koszty spowodowane są nie jakością przedmiotu, lecz jej brakiem. Czyli jakość nic nie kosztuje. Kosztuje brak jakości, czyli niewykonanie pracy dobrze w czasie produkcji. Zgodnie z normą koszt jakości jest terminem umownym, ponieważ nie występuje w teorii kosztów.

Koszty jakości to są pewne wydatki związane z zapewnieniem produktom przydatności do użytku. Norma ISO definiuje to tak: to koszty działań mające na celu osiągnięcie odpowiedniej jakości oraz koszty wynikające z niewłaściwego nadzoru. Wg. ISO kosztami jakości są: -nakłady ponoszone na uzyskanie oczekiwanego poziomu jakości. – kosztu braku oczekiwanego poziomu jakości, czyli usterek i wszystkich konsekwencji. (wykres)

Do zalet określania kosztów jakości należą: -rozpoznanie słabych punktów oraz trendów; - eliminowanie źródeł powstawania błędów; - obniżanie kosztów produkcji i serwisu; - identyfikacja dodatkowych obszarów wymagających doskonalenia; -ocena skuteczności systemu jakości oraz doskonalenie celów jakościowych i kosztowych na następny okres; - innowacyjne metody pomiaru, jak satysfakcja klienta

Klasyfikacja kosztów jakości przedstawia norma PN-ISO 9004-1 kreuje ona koszty jakości w bardziej szczegółowy sposób, co sprzyja przydatności podczas podejmowania decyzji.(wykres)

k. zewn zapewnienia jakości związane są z prezentacją i świadectwami wymaganymi przez odbiorców jako obiektywne dowody jakości, toteż obejmują one: -nakłady na wymagane przez odbiorcę dowody, że oferowany produkt jest odpowiedni pod względem bezpieczeństwa, ochrony środowiska itp. Są to opłaty za odpowiednie badania i świadectwa jakości wydane przez uznane i niezależne ośrodki badawcze; - k. oceny zgodności systemu jakości przez instrukcje certyfikujące.
K. wewnętrzne zapewniające jakość (k. operacyjne) dzielą się na : -k. zgodności, pojawiają się wtedy, gdy przedsiębiorstwo pragnie się upewnić, że jest w stanie spełnić wcześniej ustalone wymagania. W ich skład wchodzą koszty zapobiegania oraz oceny, które uważane są za inwestycje; - k. niezgodności , jak sama nazwa wskazuje powstają wówczas, gdy przedsiębiorstwo ponosi straty wynikające z niedostosowania się do określonych wymagań.

K.zewnętrzne zapewnienia mają charakter k. stałych, na które kierownictwo przedsiębiorstwa nie ma wpływu. Stanowią one najczęściej element kosztu ogólnego zarządu firmy i podnoszą koszty własne wytworzenia. Najważniejsze dla przedsiębiorstwa są więc koszty operacyjne i to je należy objąć stałym monitoringiem.

W skład kosztów zapobiegania wchodzą nakłady na: -planowanie jakośći; - poprawę jakości ; -ocenę podwykonawców; - przegląd jakości projektów i jego weryfikację; - wew. Audyty jakości, analizę i ocenę działań zapobiegawczych; - szkolenia w zakresie jakości; - analizę i ocenę zadowolenia klienta; -inne koszty zapobiegawcze.

Do kosztów oceny zalicza się nakłady na: -kontrolę materiałów wejściowych; - kontrolę jakości w trakcie procesu wytwarzania i po jego zakończeniu; -k. prób i badań laboratoryjnych; - k zakupu utrzymania w sprawności technicznej oraz legalizacji i okresowej kontroli sprzętu kontrolno pomiarowego; -próby eksploatacyjne.

Na koszt błędów wewnętrznych składają się : -k. braków wewnętrznych; - k sortowania napraw likwidacji wadliwych przedmiotów; -k przekwalifikowania wyrobów do niższych gatunków; - k analizy i oceny przyczyn wystąpienia błędu; - k ponownej kontroli i badań;- k przestoju maszyn i urządzeń oraz robocizny jako skutek wadliwości obrabianych i montowanych przedmiotów.

Na k braków zewnętrznych składają się: - k reklamacji i napraw gwarancyjnych; - k rękojmi za wady sprzedanego produktu;- k zwrotu wycofania ze sprzedaży wyrobów; -k za niekompletne nieterminowe dostawy strat związane z odpowiedzialnością prawna za szkody wyrządzone użytkownikowi przez wadliwy towar;- straty związane z utratą rynków zbytu i klienteli w wyniku nieodpowiedniej jakości produktów.