SOKI soki owocowe surowe (moszcze)*sok wyciśnięty bezpośrednio z miąższu owoców*sok komórkowy z rozpuszczonymi w nim składnikami owoców (cukry, kwasy organiczne, sole mineralne) i niewielkimi ilościami stałych i półrozpuszczalnych składników (pektyn),*półprodukty do wyrobu soków pitnych, syropów, napojów owocowych, zagęszczonych soków, win, galaretek. Soki pitne*napoje bezalkoholowe otrzymane z niekonserwowanych chemicznie soków surowych lub ich koncentratów (np. przez ich rozcieńczenie wodą czy dosłodzenie cukrem) i utrwalenie termicznie. *rodzaje: klarowane, nieklarowane (mętne), przecierowe Soki zagęszczone (koncentraty) surowe soki owocowe poddane zabiegowi depektynizacji, klarowaniu i filtracji, a następnie zagęszczaniu
5-7-krotnym w stacjach wyparnych.Podział soków zagęszczonych w zależności od stopnia zagęszczenia:*zagęszczone soki owocowe o zawartości ekstraktu 65-70% i stopniu zagęszczenia 6-8-krotnym* zagęszczone soki owocowe (półkoncentraty) o zawartości ekstraktu 30-40% i stopniu zagęszczenia 4-krotnym (z dodatkiem lub bez dodatku siarki; soki utrwalone SO₂ są przeznaczone do produkcji win)*zagęszczone soki owocowe z soku surowego nieklarowanego o zawartości ekstraktu 30-45% i stopniu zagęszczenia 4-krotnym SOK *100% wsadu owocowego *sok wyciśnięty bezpośrednio z owoców lub otrzymywany z zagęszczonego soku owocowego poprzez odtworzenie proporcji wody i aromatu usuniętego w trakcie procesu zagęszczania. *sok nie zawiera dodatków sztucznych barwników ani aromatów; nie może być konserwowany chemicznie. NEKTAR* od 25 do 90% wsadu owocowego*rozcieńczony sok wodą z dodatkiem cukru, ewentualnie kwasu cytrynowego*nektar nie zawiera dodatków sztucznych barwników ani aromatów; nie może być konserwowany chemicznie.NAPÓJ (owocowy i/lub warzywny)*od 20 do 99% wsadu owocowego*zawiera określoną ilość soku, cukru, wody, kwasu cytrynowego i inne dozwolone do żywności dodatki*napój może zawierać barwniki i aromaty oraz inne dodatkiPodział soków i nektarów w zależności od klarowności i obecności rozdrobnionej tkanki surowca:*klarowne- pozbawione zawiesi i substancji koloidalnych powodujących zmętnienia, poprzez zabiegi klarowania i filtrowania*naturalnie mętne- pozbawione zawiesin (tylko poprzez zabiegi cedzenia czy wirowania), ale zawierające części koloidalne wywołujące opalizację.*przecierowe- otrzymywane przez bardzo dokładne rozdrobnienie jadalnych części owoców lub warzyw do konsystencji przecieru.Podział soków i nektarów w zależności od użytego surowca:*owocowe- jedno- lub wieloowocowe*warzywne- jedno- lub wielowarzywne*owocowo- warzywne.

Przetwory o dużej zawartości cukru DŻEMY Dżem owocowy - produkt o odpowiedniej, zżelowanej konsystencji, otrzymany przez gotowanie części jadalnych owoców świeżych, mrożonych, pasteryzowanych lub pulpy, z dodatkiem cukru z ewentualnym dodatkiem czerwonych soków owocowych lub soku buraczanego, innych soków owocowych, kwasów spożywczych lub soku skrobiowego, pektyny, środków przeciwpieniących, konserwujących, składników uszlachetniających, kwasu L- askorbinowego i innych dopuszczonych przez ustawodawstwo krajowe. Dżem jednoowocowy - dżem otrzymany z owoców jednego gatunku deklarowanego na etykiecie opakowania jednostkowego. Dżem dwuowocowy - dżem otrzymany z owoców dwóch gatunków deklarowanych na etykiecie opakowania jednostkowego. Dżem wieloowocowy - dżem otrzymany z więcej niż dwóch gatunków deklarowanych na etykiecie opakowania jednostkoweg. Podział dżemów: W zależności od ilości użytych gatunków owóców: jednoowocowy, dwuowocowy, wieloowocowy. W zależności od ilośći dodanego cukru: *niskosłodzone (zawierające 28-50% ekstraktu i kwasowości nie mniejszej niż 0,5%) *wyskosłodzone (zawierające nie mniej niż 63% ekstraktu i kwasowości nie mniejszej niż 0,7%). W każdym rodzaju rozróżnia się trzy klasy dżemów:*klasa ekstra*klasa pierwsza (I)*klasa druga (II). Do dżemów klasy I i II dozwolony jest dodatek środków konserwujących. Schemat technologiczny produkcji dżemów: 1.Ocena jakości surowców przeznaczonych do produkcji dżemów 2.Obliczanie wsadu do kotła 3.Przygotowanie preparatu pektynowego4.Przygotowanie 50% roztworu kwasu cytrynowego lub mlekowego5.Gotowanie dżemu (desulfatacja, podgęszczanie pulpy, dodawnie syropu i cukru, dodawanie prepararatu pektynowego i kwasu (i Ca ²⁺)6.Rozlew dżemu7.Utrwalenie powierzchni i zamykanie opakowań8.Pasteryzacja i chłodzenie9.Etykietowanie i magazynowanie OCENA JAKOŚCI SUROWCÓW PRZEZNACZONYCH DO PRODUKCJI DŻEMÓW Owoce świeże (wstępna obróbka)*odszypułkowanie*mycie*drylowanie*ocieranie*blanszowanie. Ocieranie jest stosowanie w przypadku agrestu. Blanszowanie (w wodzie, czas 5-20 min, temperatura 85-100°C) poddaje się owoce czarnej i czerwonej porzeczki, agrestu, borówki brusznicy oraz żurawiny. Po blanszowaniu gorące owoce przekazuje się natychmiast (bez chłodzenia) do gotowania. Blanszowanie zapobiega powstawaniu nieodpowiedniej konsystencji (suche owoce) w gotowym dżemie. Owoce mrożone (wstępna obróbka). woce przed użyciem do produkcji dżemu należy rozmrozić w temperaturze 20°C, kontrolując cechy organoleptyczne powierzchniowych warstw rozmrażanych owoców. Owoce pasteryzowane (wstępna obróbka). Owoce pakowane aseptycznie (duże puszki lub inne pojemniki) należy rozpakować bezpośrednio przed gotowaniem dżemu. Są to najczęściej morele, brzoskwinie i owoce cytrusowe. Pulpa owocowa (wstępna obróbka) Pulpa owocowa to świeże owoce całe lub częściowo rozdrobnione najczęściej jednego gatunku, utrwalone chemicznie lub termicznie z przeznaczeniem jako półprodukt do dalszego przerobu na dżemy, konfitury, nadzienia cukiernicze i inne. Pulpa owocowa często konserwowana jest SO₂, który: *hamuje wzrost drobnoustrojów*działa jako antyoksydant*jest środkiem odbarwiającym (barwniki antocyjanowe)* przeciwdziała reakcjom Maillarda (blokuje chemicznie czynne grupy aldehydów- brak kondensacji cukrów z aminokwasami). Źródła SO₂: gazowy SO₂, bezwodny Na₂SO₂, NA₂CO₃*7H₂O, NaHSO₃ i inne Desulfitacja pulpy: *szybko uwalnia się (ulatnia) wolny SO₂, natomiast znacznie wolniej związany, *proces desulfitacji prowadzi się w otwartych wyparkach lub kotłach w pierwszym etapie gotowania dżemu, *zakwaszenie zwiększa szybkość desulfitacji. 3. PRZYGOTOWANIE PREPARATU PEKTYNOWEGO Przygotowanie 4% wodnego roztwory pektyny: *na gorąco -1 kg pektyn,5 kg cukru ,19 kg wody o temperaturze 90°C. Składniki miksować w mikserze 5 minut z szybkością 3000obr/min. Roztwór pektyny do bezpośredniego wykorzystania. *na zimno:1 kg pektyny,5 kg cukru,19 kg wody o temperaturze 30°C. Składniki miksować w mikserze 5 minut z szybkością 3000obr/min. Roztwór pektyny o bezpośredniego wykorzystania lub przetrzymywania do 1 godziny. 4. PRZYGOTOWANIE 50% ROZTWORY KWASU CYTRYNOWEGO LUB MLEKOWEGO Z odważonej ilości kwasu cytrynowego lub lekowego należy sporządzić roztwór o stężeniu 50%, stosując przegotowaną wodę. GOTOWANIE DŻEMU *Desulfitacja pulpy- gotowanie pulpy w kotłach otwartych z płaszczem parowym lub w wyparkach próżniowych (ale bez redukcji ciśnienia) aż do całkowitego zaniku zapachu SO₂ oraz do powrotu naturalnej barwy i aromatu owoców. Następnie dodatek cukru i gotowanie pod zmniejszonym ciśnieniem.*Gotowanie owoców z cukrem Forma dodawanego cukru*cukier sypki- pulpy * ½ masy cukru jako syrop cukrowy, a następnie ½ masy w formie stałej- owoce świeże
lub rozmrażanie. Cele gotowania: * rozpuszczenie cukru i wyrównanie stężeń wszystkich składników w całej masie *odparowanie wody *częściowy rozkład protopektyn zawartych w owocach do pektyn* inwersja sacharozy (w około 40%). Zalety zastosowania syropu cukrowego zamiast cukru sypkiego: *przyspieszenie gotowania *zmniejszenie liczby owoców uszkodzonych w wyniku mieszania dżemu *usuwanie ewentualnych zanieczyszczeń obecnych w cukrze. Warunki gotowania: *zmniejszone ciśnienie- wyparki próżniowe kuliste* temperatura 70-80°C*czas 20-40 min (bez czasu potrzebnego na desulfitację pulpy)*ciągłe mieszanie dżemu (9obr/min)*Końcowy etap gotowania (postępowanie w następującej kolejności!!!)* kontrola stopnia zagęszczanie (refraktometryczna) – ekstrakt wyższy o 5° od założonego*dodatek preparatu pektynowego* odłączenie pompy próżniowej- wzrost ciśnienia (do wartości ciśnienia atmosferycznego)
i temperatury wewnątrz wyparki*podgrzanie dżemu do temperatury 95°C w czasie 5 minut (pasteryzacja)*dodatek kwasu cytrynowego Dopuszczony jest dodatek 0,125% SO₂ w celu przetrzymywania pektyny przez 24 godziny.6. ROZLEW DŻEMU*minimalizacja czasu pomiędzy ugotowaniem a rozlewem dżemu*temperatura rozlewu: 70-85°C (temperatura chroni przez wczesnym zżelowaniem – co może grozić uszkodzeniem żelu, podpłynięciem owoców ku powierzchni, a także zmnijsza możliwość zainfekowania dżemu)*proces rozlewu dżemu odbywa się z waykorzystaniem dozownic mechanicznych (rzadko spotykany jest rozlew ręczny)*dżem rozlewany jest do opakować szklanych (słoje TO), a także do małych opakowań termoformowanych.7.UTRWALANIE POWIERZCHNI I ZAMYKANIE OPAKOWAŃ Przed zamknięciem opakowań szklanych wyjaławiano powierzchnię dżemu wtryskiem pary lub przy użyciu promienników podczerwieni.9. ETYKIETOWANIE I MAGAZYNOWANIE Obecnie stosowana jest łagodna pasteryzacja dżemów po zamknięciu opakowań, z wykorzystaniem tunelów pasteryzacyjnych, co całkowicie eliminuje możliwość rozwoju pleśni lub drożdży w dżemie. W końcowej fazie pasteryzacji w tunelu następuję schłodzenie dżemów, co przyspiesza ich żelowanie i nadaje prawidłową konsystencję. DŻEMY NISKOSŁODZONE*surowiec: owoce świeże, mrożone lub pasteryzowane*w czasie gotowania owoców konieczność dodawania wody w ilości 15-25L/100kg dżemu *stosowanie pektyny niskometylowanej *zawartość cukru w dżemie: 35-40% *jony wapnia- ich naturalna zawartość w owocach oraz w wodzie stasowanej jako składnik dżemu zwykle wystarcza do utworzenia galaretki, bez konieczności dodawania do dżemu związków chemicznych.*możliwość dodatku środków konserwujących (sorbinian sodu lub potasu), ponieważ zmniejszona zawartość cukru nie zapewnia trwałości produktu po otwarcie opakowania *w przypadku braku dodatku konserwantów producent zaleca przechowywanie dżemu po otwarciu w obniżonej temperaturze prze ograniczony czas. POWIDŁA Produkt o odpowiedniej konsystencji otrzymywany przez gotowanie, po oddzieleniu części niejadalnych, śliwek w postaci świeżej, mrożonej, pasteryzowanej lub pulpy i/lub przecieru (konserwowanych chemicznie), przez ich około trzykrotne zagęszczenie, z dodatkiem cukru (ok. 30%) i ewentualnym dodatkiem kwasów spożywczych oraz pektyny. Rodzaje powideł: Ze względu na surowiec:*powidła śliwkowe węgierkowe *powidła śliwkowe mieszane. W każdym rodzaju wyróżnia się trzy klasy powideł: *ekstra *klasa pierwsza *klasa druga. Wymagania surowcowe: *dla powideł klasy ekstra i pierwszej- część jadalna owocu lub pulpa * dla powideł klasy drugiej- część jadalna owocu, pulpa i/lub przecier. Gotowanie powidel: *surowiec: część jadalna śliwek (świeże, mrożone, pasteryzowane), pulpa i/lub przecier (konserwowane chemicznie) *próżniowe urządzenie wyparne z mieszaniem * temperatura gotowania- około 65°C, czas 3-4 godzinydo wyparki wprowadza się surowiec i podgęszcza (następuje także desulfitacja) do zawartości ekstraktu ok. 35%. Następnie wprowadza się cukier i całość gotuje się do uzyskania w * zagęszczonej masie zawartości ekstraktu rzędu 54% *pasteryzację powideł przeprowadza się w temp. 90-95°C. ekstrakt gotowego produktu wynosi nie mniej niż 55% *ugotowane powidła przekazywane są do zbiornika pośredniego, z którego są wprowadzane do opakowań *trwałość powideł, mimo ich niezbyt wysokiego ekstraktu, jest spowodowana zwiększonym stężeniem kwasów w stosunku do użytego surowca, wynikającym ze stopnia zagęszczenia *proces ogrzewania i zagęszczenia masy śliwkowej powoduje wytworzenie w niej charakterystycznej konsystencji, barwy, zapachu i smaku, typowych dla powideł. Barwa i smak powideł wynikaj m.in. z odwodnienia i utlenienia heksoz, głównie fruktozy zawartej w powidłach * z żywieniowego punktu widzenia powidła są produktem wartościowym szczególnie powidła niedosładzane, ponieważ w 1kg produktu gotowego znajdują się co najmniej 2kg owoców. KONFITURY Produkt otrzymany z owoców całych lub częściowo rozdrobnionych, ugotowanych (wysmażonych) lub wysyconych cukrem w stopniowo wzmacnianym roztworze sacharozy, do końcowej zawartości ekstrakt rzędu 68-70% Owoce w konfiturach są „zawieszone” w syropie sacharozy i soku z tego samego gatunku owoców. Konfitury dzięki wysokiemu stężeniu cukru, zarówno w owocach jak i w syropie, są produktem trwałym. Metody wysycenia owoców cukrem w produkcji konfitur: *jednorazowe gotowanie owoców w roztworze cukru o dużym stężeniu, aż do wysycenia (owoce ulegają znacznemu odwodnieniu i zdeformowaniu w wyniku plazmolizy powodującej ich odwodnienie w stężonym roztworze cukru). * wielokrotne gotowanie w odstępach 24-godzinnych. Pierwszy syrop powinien mieć stężenie 30-40%, a kolejne syropy większe stężenia (kształt owoców jest lepiej zachowany ze względu na stosowanie cukru w wzrastającym stężeniu). Gotowanie konfitur: * surowiec: najczęściej świeże owoce całe lub częściowo rozdrobnione *metoda wysycenia owoców cukrem- najczęściej stosowane jest jednokrotne gotowanie *otwarte kociołki z płaszczem parowym *temperatura gotowania- około 100°C *owoce wprowadza się do gotującego roztworu cukru i przy niezbyt intensywnym gotowaniu prowadzi się wysycanie cukrem. Gotowanie prowadzi się do uzyskania zawartości ekstraktu rzędu
60-70% * po gotowaniu otrzymane owoce przenosi się do metalowych zbiorników i pozostawia się na 2-3 godziny celem wyrównania stężeń, a następnie kontroluje się zawartość ekstraktu. Gotowe konfitury rozlewane są do szklanych i metalowych opakowań *przy zawartości ekstraktu około 70% nie jest konieczna końcowa pasteryzacja. MARMOLADA Produkt o konsystencji stałej lub smarownej, otrzymany przez gotowanie przecierów owocowych
z cukrem, z ewentualnym dodatkiem kwasów spożywczych i środków żelujących. Podział marmolad:*Ze względu na skład użytego przecieru (jedno-, dwu-, wieloowocowe)*Ze względu na konsystencję: marmolady twarde, o stałej konsystencji, smarowne, ale zachowujące kształt nadany przez krajanie (ekstrakt nie mnie niż 60%, kwasowość 0,7-1,5%)*marmolady miękkie, o konsystencji smarownej, półstałej, ale nie ciekłe (ekstrakt nie mnie niż 57%, kwasowość 0,5-1,0%). Podział przecierów owocowych używanych do produkcji marmolad*przeciery podstawowe (jabłkowy, gruszkowy)- są bogate w związki pektynowe i zapewniają marmoladzie odpowiednią konsystencję;*przeciery z owoców uzupełniających (jagodowy, porzeczkowy, aroniowy)- nadają intensywną barwę;* przeciery szlachetne (agrestowy, truskawkowy, wiśniowy i In.)- przyczyniają się do nadania marmoladzie przyjemnego zapachu i smaku. Jeżeli ekstrakt wniesiony przez przeciery przyjąć za 100%, to przecier z owoców podstawowych wynosi zwykle 85%, przecier szlachetny 10%, a przecier uzupełniający 5% ekstraktu. Gotowanie marmolady*surowiec: przeciery najczęściej utrwalone dwutlenkiem siarki, rzadko przeciery otrzymane z owoców świeżych;*próżniowe urządzenia wyparne umożliwiające około dwukrotne zagęszczenie wsadu; *temperatura gotowania- 65°C;*w pierwszej kolejności do wyparki wprowadzany jest przecier podstawowy, który jest desulfitowany i podgęszczany prze stałym mieszaniu w czasie ok. 2-3,5godz.;*w końcowej fazie gotowania, jeżeli istnieje taka konieczność dodaje się preparat żelujący i kwas spożywczy;*z chwilą uzyskania zawartości ekstraktu ok. 60% gotowanie kończy się przy ciśnieniu atmosferycznym w temp. 90-95°C;*ugotowana marmolada przekazywana jest do zbiornika pośredniego, z którego jest wprowadzana do opakowań. Utrwalenie marmolady przez pasteryzację możliwe jest w przypadku stosowania szklanych lub metalowych opakowań. W pozostałych przypadkach stosuje się zwilżanie powierzchni marmolady 2% roztworem sorbinianu potasu. Właściwości pektyn*odznaczają się dobrą zdolnością wiązania wody i pęcznienia, a ich roztwory dużą lepkością.*tworzą termicznie nieodwracalne żele. Zastosowanie pektyn (funkcja) *Zagęszczająca- śmietanka UHT, napoje owocowe, napoje mleczne niefermentowan* Stabilizująca- soki i nektar z ananasa i owoców passiflory *Zagęszczająca i/lub żelująca- dżemy, galaretki, marmolady, desery mleczne, napoje mleczne fermentowane, lody i ich koncentraty. *Glazurująca- glazury i powłoki środków spożywczych- wyroby kakaowe i czekoladowe *Nośnik- inne substancje dodatkowe i/lub bioaktywne. Żelowanie pektyn wysokometylowanych *zdolność żelowania pektyn uzależniona jest od wielkości ich cząsteczek *stopień estryfikacji cząsteczki pektyny- powyżej 50% * zawartość cukru w roztworze- powyżej 55 *środowisko kwaśne- pH z zakresu 2,8-3,5.Szybkość żelowania wzrasta wraz z zwiększaniem stopnia estryfikacji (SE) i zmniejszeniem pH. W zależności od wartości stopnia estryfikacji pektyny wysokometylowane dzielimy na:* Pektyny wolno żelujące (SE od 60 do 65%) *Pektyny średnio żelujące (SE od 65 do 75%) *Pektyny szybko żelujące (SE powyżej 75%). Żelowanie pektyn wysokometylowanych*uporządkowane łańcuchy pektynowe w poszczególnych strefach połączone są wiązaniami wodorowymi, podczas gdy wolne fragmenty łańcucha są silnie odwodnione.*cukier w takim układzie zolu spełnia rolę czynnika odwadniającego cząsteczki pektyny, przez zmniejszenie *udziału fazy wodnej oraz orientację cząsteczek wody wokół własnych cząsteczek, a tym samym powodując ich odciąganie od cząsteczki pektyny.*odczyn środowiska (pH) bierze czynny udział w obniżaniu rozpuszczalności pektyny w roztworach wodnych. Przy pH około 3,0 praktycznie całkowicie cofnięta jest do zera dysocjacja grup karboksylowych kwasów pektynowych, co likwiduje ujemny ładunek cząsteczek, który z kolei warunkuje ich utrzymanie się w roztworze wodnym i nie wypadanie do osadów. Żelowanie pektyn niskometylowanych*stopień estryfikacji cząsteczki pektyny- poniżej 50%,*zawartość cukru w roztworze- 30-35% lub brak cukru,* odczyn środowiska- pH z zakresu 3-6*obecność jonów wapnia- 0,01-0,1%. Tworzenie żelu*istnienie mocno związanych obszarów utworzonych przez jednostki kwasu galakturonowego położonych naprzeciwko siebie w linii zygzakowatej (z powodu istniejących aksjalnych wiązań glikozydowych).*powyższy układ utrwalony zostaje jonami wapnia (II), które wchodzą w połączenia z grupami karboksylowymi i hydroksylowymi łańcucha pektynowego.*koniec mocno związanego obszaru u tych pektyn może stanowić zniekształcenie łańcucha, spowodowane obecnością ramnozy, bądź występowaniem łańcuchów bocznych.*przy takiej asocjacji łańcuchów ani kwas ani też cukier nie odgrywają poważniejszej roli.*wymagane stężenie cukru do żelowania: 30-35%*pektyny bezcukrowe- pektyny o bardzo niskiej zawartości grup metylowych (mogą żelować wykorzystując wapń obecny w wodzie lub owocach).*rodzaj deestryfikacji pektyny a ilość Janów Ca²⁺/1g pekyn* wymagana ilość pektyny i jonów Ca²⁺ wzrasta z obniżeniem ekstraktu lub ze wzrostem pH.*wysokie stężenie jonów Ca²⁺ zwiększa zakres pH, w którym następuje zżelowanie. *w żelach otrzymanych przy udziale pektyn niskometylowanych można zaobserwować zjawisko synerezy. Jest to wydzielanie się cieczy z powstałego żelu. Zjawisko to wystąpi gdy:* żel jest nadmiernie zakwaszony,*żel zawiera zbyt dużo jonów Ca²⁺ w stosunku d pektyny*nastąpiło przedwczesne zżelowanie.

KONSERWY Produkty żywnościowe pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego, zamknięte w hermetycznych opakowaniach (puszki metalowe, szklane słoje) i utrwalone przez ogrzewanie, z zastosowaniem pasteryzacji lub sterylizacji, w celu zniszczenia form wegetatywnych i przetrwalników bakterii, drożdży i pleśni, a także enzymów. Konserwy warzywne Są to warzywa pozbawione części niejadalnych, całe lub rozdrobnione, z dodatkiem zalewy zawierającej niewielkie ilości soli i niekiedy cukru, utrwalone przez sterylizację w opakowaniach hermetycznych. Rodzaje konserw warzywnych* jednowarzywne* mieszanki wielowarzywne*warzywa kiszone. Groszek konserwowy Produkt otrzymany z młodych, zielonych ziaren groszku zalanych roztworem soli z ewentualnym dodatkiem cukru, utrwalony przez sterylizację w opakowaniach hermetycznych. Uprawa groszku w Polsce*powierzchnia uprawy wynosi ponad 10 000ha*średnie zbiory wynoszę około 30tys. Ton* 2/3 zbioru z przemysłowych plantacji jest przetwarzana na konserwy apertyzowane, a 1/3 na mrożonki.Charakterystyka ziaren groszku* świeże, jędrne, soczyste,*słodkie, o małej zawartości skrobi, *stosunek cukrów prostych do skrobi powinien wynosić co najmniej 1:1, a zawartość suchej masy nie mniej niż 21%,*średnica ziarna nie mniejsza niż 6mm,* barwy charakterystyczne dla odmiany,*brak uszkodzeń mechanicznych i uszkodzeń spowodowanych przez choroby i szkodniki. Cechy dyskwalifikujące ziarno:*zaparzenie, zapleśnienie, nadgnicie, *obcy smak i zapach,* pozostałości środków ochrony roślin. Skutki przejrzewania grochu:*zwiększenie zawartości skrobi i zmniejszenie zawartości cukrów prostych,*pogorszenie cech organoleptycznych gotowego groszku (mączystość) oraz wytrącanie się osadu skrobiowego wewnątrz opakowania, co obniża walory smakowe konserwy.Nasiona zebrane zbyt wcześnie mają bardzo delikatną skórkę, co powoduje uszkadzanie ziaren podczas procesu technologicznego. Schemat produkcji groszku konserwowego: 1.Sprawdzenie dojrzałości grochu na plantacji i zbiór 2.Młócenie łęcin lub łuszczenie strąków (zbiór kombajnem- młócenie). 3.Czyszczenie ziarna. 4.Kalibrowanie ziarna grochu.5.Przegląd ziarna i przebieranie (doczyszczanie)- ewentualnie.6.Blanszowanie. 7.Chłodzenie. 8.Przegląd surowca i przebieranie.9.Napełnianie opakowań (dozowanie ziarna i zalewy)10.Zamykanie opakowań. 11.Sterylizacja i chłodzenie.12.Prace wykończeniowe.13.Magazynowanie. 1.Sprawdzanie dojrzałości grochu na plantacji i zbiór-Optymalny termin zbioru groszku na plantacji jest z wykorzystaniem następujących metod:*maturometryczna- do pomiaru dojrzałości,*tenderometryczna- do pomiaru twardości, *organoleptyczna- zgniatanie ziarna w palcach,*lub innych, np. przez określenie zawartości skrobi. Klasa I grochu- twardość tenderometryczna 90-125°T Klasa II grochu- twardość tenderometryczna 126-145°T Klasa III grochu- twardość tenderometryczna 146-170°T 2.Młócenie łęcin lub łuszczenie strąków w zakładzie lub zbiór kombajnem (młócenie) na plantacji Forma surowca:*łęty – całe łodygi ze strąkami. Do zakładu dostarczane są transportem samochodym (platformy). Do oddzielenie ziarna od łęcin stosuje się młockarnie.*strąki. Do zakładu dostarczane są transportem samochodowym w skrzyniach drewnianych lub z tworzyw. Do oddzielania ziarna od strąków stosuje się łuszczarki*nasiona groszku. Mechaniczny zbiór z zastosowaniem kombajnów ciągnionych samojezdnych. Do zakładu dostarczane są transportem samochodowym (chłodnie lub wywrotki). 3.Czyszczenie ziarna Stosowane są kolejno następujące urządzenia:*wialnie – zanieczyszczenia oddzielane są od grochu w strumieniu powietrza, przy równoczesnym stosowaniu ruchomych sit, *płuczki flotacyjne – strumieniu wody usunięcie zanieczyszczeń lekkich ) fragmenty słomy, liści, łuski) oraz o wielkości zbliżonej do wielkości ziaren grochu, natomiast o różnej masie i gęstości (połówki ziaren, kamyczki, nasiona chwastów). Mycie ziarna:* mysie ziarna odbywa się w płuczce flotacyjnej, *ziarno po wypłynięciu z płuczki, na ruchomym sicie poddane jest dodatkowemu natryskowi wody.4.Kalibrowanie ziarna grochu Urządzenia- sortowniki (kalibrowniki) bębnowe *urządzenie – sortowniki bębnowe, w których bęben podzielony jest na sekcje (4-5) z sitami o różnych otworach, *ziarna należy dozować z odpowiednią szybkością; zbyt gruba warstwa ziarna w kalibrowniku utrudnia dostanie się ziaren do otworów sita i groch może przejść przez bęben bez kalibracji.6. Blanszowanie Parametry blanszowania groszku:*groszek blanszuje się według klas wielkości i odmian,
*temperatura 95-97°C; czas 3-5minut; powyższe parametry reguluje się w zależności od stopnia dojrzałości i wieku ziarna. Cel blanszowania:* inaktywacja enzymów, *usunięcie powietrza z przestrzeni międzykomórkowych*obkurczenie surowca, * częściowe zmniejszenie mikroflory. Efekty uboczne blanszowania:*straty substancji rozpuszczalnych * rozluźnienie struktury, *rozkład termo labilnych składników Miara skuteczności blanszowania:*inaktywacja peroksydazy (brukselka, szpinak i inne warzywa liściaste);*inaktywacja katalazy (pozostałe warzywa).7.Chłodzenie ziarna:* cel- obniżenie temperatury poniżej 20°C
- urządzenie – obrotowe bębny z natryskiem zimnej wody (mogą być wykorzystywane płuczki wibracyjny) - chłodzenie wodą skutkuje obniżeniem temperatury ziaren oraz usunięciem z ich powierzchni drobnych zanieczyszczeń pochodzących z blanszowania (fragmenty nasion groszku).8.Przegląd surowca i przebieranie*powoli przesuwająca się taśma inspekcyjna,*ręczne usuwanie pozostałych ewentualnych zanieczyszczeń takich jak: nasiona chwastów, łuski powłoki ziaren, ziarna zgniecione itp.9. Napełnianie opakowań (dozowanie ziarna i zalewy) -rodzaj opakowania- słoje lub puszki z blachy białej, pokrytej lakierem odpornym na działanie siarczników i soli, - urządzenia napełniające – automatyczne dozownice, odmierzające ziarno objętościowo, a nie wagowo, z jednoczesnym dozowaniem gorącej zalew, - zalewanie gorącą zalewą opakowań pozwala na szybkie usunięcie powietrza z opakowania oraz uzyskanie stosunkowo wysokiej temperatury wyjściową konserwy przez zamknięciem i sterylizacją. Zalewa- wodny roztwór NaCl o stężeniu 1,5%- zalewa po ugotowaniu jest cedzona lub filtrowana
- niekiedy do zalewy (lub konserwy) dodawany jest cukier- gdy ziarno nie zawiera odpowiedniej ilości cukrów prostych 10.Zamykanie opakowań urządzenia0 automatyczne lub półautomatyczne zamykarki 11.Sterylizacja i chłodzenie - zamknięte opakowania utrwalane są przez sterylizację, - warunki sterylizacji zależą od wielkości i typu opakowania (słoje, puszki) oraz odmiany i stopnia dojrzałości surowca- parametry sterylizacji groszku w puszkach o pojemności 1 litr wynoszą 15x18x20/118 (czas doprowadzania konserwy do temperatury sterylizacji wynosi 15 minut, właściwa sterylizacja trwa 18 minut, chłodzenie 20 minut, a temperatura sterylizacji wynosi 118°C)- konserwy po sterylizacji są chłodzone do temperatury około 30°C i przekazywane do magazynu. Schemat produkcji fasolki konserwowej1.Ocena fasolki szparagowej – strąki mięsiste, bez włókien o ziarnie niewykształconym do 3mm2.Przyjęcie fasolki i ewentualne magazynowanie3.Wstępny przegląd strąków fasolki4.Sortowanie strąków według grubości na grupy: <4mm; 4,5mm i >5mm5.Obcięcie zakończeń fasolki6.Doczyszczanie i mycie strąków7.Pocięcie strąka w przypadku fasolki krajanej8.Blanszowanie krajanki lub całych strąków (2-4min,; 80-90°C)9.Chłodzenie po blanszowaniu do około 20°C10.Napełnianie opakowań fasolka i gorącą zalewą11.Zamykanie opakowań12.Sterylizacja i chłodzenie 13. Magazynowanie

Kiszenie Biologiczna metoda utrawalania (głównie warzyw) opierająca się na rozwoju bakterii fermentacji mlekowej, w wyniku czego w środowisku zostaje wytworzony kwas mlekowy w ilości 1,0-1,8%, który utrwala warzywo poddane procesowi kiszenia (następuje obniżenie pH do 3,5-4,0). Kiszone warzywa w porównaniu z surowcem charakteryzują się:*wysokimi walorami sensorycznymi* stosunkowo wysoką wartością witaminową (proces kiszenia dobrze stabilizuje witaminę C) *wysoką pewnością zdrowotnę (bakterie kwasu mlekowego nie wytwarzają metabolitów szkodliwych dla zdrowia człowieka) *niską kalorycznością (proces kiszenia nie podwyższa kaloryczności) *wysoką trwałością Kapusta kwaszona wg PN-72/A-77700 Produkt otrzymany z kapusty głowiastej białej, oczyszczonej z liści zewnętrznych, pokrojonej, zasolonej i poddanej naturalnemu procesowi fermentacji mlekowej. Przy kiszeniu kapusty współdziałają przedstawiciele zarówno homo- jak i hetero fermentacyjnych bakterii mlekowych, wskutek czego produkt może zyskiwać na smaku i zapachu. W prawidłowo ukwaszonej kapuście, stwierdza się obok 1,5-1,8% kwasu mlekowego, również 0,2-0,3% kwasów lotnych (prawie wyłącznie kwas octowy) i 0,4-0,6% etanolu. Proces kiszenia kapusty 1.Przygotowanie silosów i beczek 2.Ocena i przyjęcie kapusty 3.Magazynowanie i wybielanie kapusty 4.Doczyszczanie kapusty 5.Rozkruszanie głów i szatkowanie 6.Solenie, ubijanie krajanki (i szczepienie czystymi kulturami) 7.Przykrywanie krajanki 8.Fermentacja kapusty 9.Pielęgnacja i magazynowanie kapusty 10.Rozładunek i pakowanie kapusty do opakowań handlowych .1. Przygotowanie silosów i beczek SILOSY
- sprawdzić szczelność; pęknięcia i uszkodzenia betonu oraz wykładziny izolacyjnej usunąć. Nieszczelności sprzyjają psuciu się kwaszonki i powstawaniu dużych strat. - silosy umyć ciepłą wodą z dodatkiem detergentu (0,5% roztwór NaOH), spłukać czystą wodą i dezynfekować (2% roztwór kwasu siarkowego lub 0,3% roztwór chlorowanego wapna). BECZKI - beczki umyć ciepłą wodą z detergentem (0,5% roztwór NaOH), a następnie dokładnie spłukać bieżącą wodą. - beczki drewniane- dębowe lub sosnowe- należy poddać działaniu pary. Muszę być one szczelne, aby nie następowały ubytki soku i psucie się ogórków. 2.Ocena i przyjęcie kapusty Odmiana kapusty przeznaczone do kiszenia obok wysokiej plenności i odporności na choroby powinna odznaczać się następującymi echami technologicznymi: *wyrównanym kształtem i wielkością główek, *dużą odpornością na pękanie,*odpornością na brunatnienie brzegów liści, *cienkim unerwieniem liści, *krótkim głąbem wewnętrznym (do 50% wysokości główki), *korzystnym składem chemicznym (cukrów powyżej 3%, witaminy C nie mniej niż 3,mg/100g i azotanów (NO₃) co najwyżej 730mg/kg świeżej masy). Główki kapusty przeznaczone do kiszenia ponadto powinny być wyrośnięte, ścisłe i o jasnym wybarwieniu liściu. Kapusta o liściach zielonych, słabo zwartych i małej zawartości cukrów daje produkt o ostrym zapachu i gorzkawym smaku.3.Magazynowanie i wybielanie kapusty - zabieg ten prowadzi do wybielenia liści (zanik chlorofilu), co ma na celu korzystny wpływ na smak i trwałość kapusty kiszonej, - w tym celu kapusta przechowywana jest przed przerobem w pomieszczeniach czystych i przyciemnionych w temperaturze 18-20°C, - kapustę przeznaczoną do przejściowego magazynowania (wybielania) należy oczyścić z uszkodzonych i nadpsutych liści, - czas magazynowania wynosi kilka dni, tj. do osiągnięcia pożądanej temperatury 18-20°C. Zbyt długie przechowywanie powoduje nadmierne straty cukrów w kapuście.4. Doczyszczanie kapusty- doczyszczanie główek kapusty polega na usunięciu zewnętrznych 3-4 liści i jak najkrótszym przycięciu głąba, - czynności te należy wykonywać w wydzielonych pomieszczeniach, aby nie wprowadzić zanieczyszczeń do hali produkcyjnej, gdzie odbywa się szatkowanie i dalsze czynności technologiczne. 5. ROZKRUSZANIE GŁĄBÓW I SZATKOWANIE*do rozkruszania głąbów stosowanie są mechaniczne świdry.*rozdrobnione części głąbów przeznacza się razem z krajanką do kiszenia.*kapustę z rozkruszonymi głąbami poddaje się szatkowaniu. Grubość skrawków kapusty powinna wynosić 1-1,5mm.*stępione noże szatkownicy skutkują otrzymaniem krajanki nierównej i poszarpanej.*krajankę z szatkownicy przenosi się do silosów lub beczek fermentacyjnych za pomocą mechanicznego transportera.*w czasie transportu krajanka może podlegać podgrzewaniu za pomocą nagrzewnic parowych lub elektrycznych do temperatury 18-20°C w celu ułatwienia fermentacji. 6. SOLENIE, UBIJANIE KRAJANKI I SZCZEPIENIE CZYSTYMI KULTURAMI SOLENIE *krajankę umieszczoną w silosach (w warstwach o grubości 20-30cm) należy natychmiastowo i równomiernie posolić w ilości 2-2,5% soli kuchennej w stosunku do masy krajanki, a następnie odpowietrzyć. *solenie wykonuje się ręcznie. *dodatek soli powoduje intensywny wyciek początkowo wody, a następnie soku komórkowego, co sprzyja szybkiemu odpowietrzeniu ubijanej krajanki. *do krajanki można dodawać jako przyprawy od 0,05 do 0,3% kminku oraz 2-3% pokrojonych jabłek lub marchwi.*możliwość dodatku czystych kultur bakteryjnych (np. Vege- Start). Ubijanie krajanki 1. Wywołuje wczesne zamarcie tkanek roślinnych co wpływa na redukcję strat cukrów na cele oddechowe. 2. Zmniejsza ilość powietrza- utrudnia rozwój tlenowców (bakterie z grupy Coli aeronenes).
3. Stwarza odpowiednie środowisko dla rozwoju mikroflory kwasowej. 4. Sprzyja zakonserwowaniu witaminy C. Cel dodatku NaCl: 1. Względy smakowe. 2. Pobudzenie wydzielania soku.
3. Pobudza rozwój i czynność bakterii mlekowych (do 3%).
4. Osłabia czynność niepożądanych drobnoustrojów. 5. Zmniejsza dyfuzję tlenu z powietrza do soku. Barwa różowa i zbyt duża twardość krajanki- dodatek zbyt dużej ilości soli, zwykle powyżej 3%. Marmurkowatość i obniżona twardość krajanki- następstwo nierównomiernego dawkowania soli. 7. PRZYKRYWKI KRAJANKI 1. Kapustę przykrywa się folią polietylenową, następnie obciąża deskami, potem blokami betonowymi pomalowanymi lakierem żywicowym. LUB 2. Załadowaną do silosów kapustę (silos wypełniony w 85-90%) można obciążyć wodą, z tym, że folia polietylenowa musi być gruba, a jej brzegi muszą zwisać na zewnątrz slosu. Uzyskany w ten sposób zbiornik napełnia się wodą. 8. FERMENTACJA KAPUSTY Proces kiszenia kapusty oparty na naturalnej fermentacji mlekowej. Wyróżnia się 3 etapy fermentacji: 1. Fermentacja wstępna
- fermentacja rozpoczyna się od wydzielenia gazów i powstania piany. Zapach wydzielonych gazów jest nieprzyjemny i zbliżony do zapachu siarkowodoru. - oprócz bakterii mlekowych (Leuconostoc mesenteroides, Lactobacterium plantarum) rozwijają się bakterie proteolityczne i z rodzaju Aerogenes. Rozwijają się również drożdże w wyniku czego wydzielają się dużej ilości dwutlenku węgla oraz niewielkie ilości etanolu.- temperatura masy kapusty powinna wynosić 18-20°C, co sprzyja szybkiemu zafermentowaniu, atym samym szybkiemu przejściu przez okres wstępny.
- pH krajanki obniża się z wartości początkowej 6,5-6,8 do około 4.
- okres ten trwa około jednego tygodnia pod warunkiem, że temperatura zbliżona jest do 20°C. 2. Fermentacja średnia
- zmniejsza się ilość wydzielanych gazów, a pH obniża się do 3,5
- temperaturę masy kapusty należy obniżyć do 15°C, co zwalnia tempo fermentacji i umożliwia uzyskanie kapusty kiszonej dobrej jakości.3. Fermentacja późna - obok wcześniej wymienionych bakterii mlekowych rozwija się Lactobacterium brevis.
- obok kwasu mlekowego wytwarzany jest kwas octowy oraz inne charakterystyczne dla kapusty substancje aromatyczne (kwas octowy, mannitol, gliceryna, acetylocholina, acetylometylokarbinol).
- temperaturę fermentacji należy obniżyć do 10°C, co w jeszcze większym stopniu spowalnia tempo fermentacji. 9. PIELĘGNACJA I MAGAZYNOWANIE 1. Po zakończeniu fermentacji i obniżeniu temperatury gotowa kiszonka jest pozostawiana w silosie, w którym jest magazynowana. 2. procesy pielęgnacyjne, prowadzone zarówno w czasie fermentacji jak i magazynowania, polegają na:* usuwaniu piany z powierzchni, *utrzymywaniu odpowiedniej warstwy soku nad krajanką, *ograniczeniu dostępu tlenu, *usuwaniu „kożucha” z powierzchni, *utrzymywaniu odpowiedniej temperatury i wilgotności silosów. 10. ROZŁADUNEK I PAKOWANIE KAPUSTY DO OPAKOWAŃ HANDLOWYCH Kapusta kwaszona oferowana jest w następujących opakowaniach:*beczka 60kg i 120kg (opakowanie zwrotne); *wiadro 15kg (opakowanie zwrotne); *wiadro 1kg, 3kg i 5kg (sprzedawane wraz z opakowaniem); *folia 500g, 1kg i 5kg; *słoiki- kapusta pasteryzowana - barwa ciemnoszara- jest spowodowana działaniem powietrza, zwłaszcza przy niedostatecznym przykryciu krajanki sokiem lub obecności w kapuście nadmiernej ilości metali ciężkich (zwłaszcza żelaza) lub garbników.
- barwa różowa- jest spowodowana zwiększonym rozwojem drożdży z rodzaju Torula przy niskiej zawartości kwasu mlekowego w kapuście. Występuje to najczęściej gdy stosuje się zbyt dużej ilości soli do kiszenia. - marmurkowatość- jest następstwem nierównomiernego dawkowania soli. Wadę tę można usunąć jedynie w pierwszym okresie przechowywania kapusty. Należy kapustę wyjąć z pojemnika, dokładnie wymieszać i po ponownym umieszczeniu w pojemniku dokładnie ubić. - gorzki smak- powstaje przy niedostatecznym odprowadzeniu gazów w czasie fermentacji. Goryczka ustępuje częściowo lub całkowicie po przeładowaniu do pojemników. - smak surowizny- występuje gdy fermentacja prowadzona jest w zbyt niskiej temperaturze OGÓRKI KISZONE - produkt otrzymany z ogórków świeżych, z dodatkiem roślinnych przypraw aromatyczno- smakowych, w słonej zalewie, poddany naturalnemu procesowi fermentacji mlekowej, z ewentualnym dodatkiem kwasu sorbowego- w przypadku opakowań niehermetycznych- lub utrwalony w procesie pasteryzacji w opakowaniach hermetycznie zamkniętych. (1) OCENA I PRZYJĘCIE SUROWCA Składowanie ogórków przez kilka godzin w podwyższonej temperaturze prowadzi do:*zmiany zielonej barwy do jasnożółtej; *zmarszczeniu owoców od strony szypułki spowodowane utratą wody; *zwiększeniem aktywności enzymów pektynolitycznych prowadzące do rozpadu pektyn; *straty cukrów spowodowane procesem oddychania. Wymagania technologiczne surowca: *wyrównany kształt i wielkość owoców; *prosty, walcowaty kształt; *trwałe zielone zabarwienie owoców (bez tendencji do żółknięcia); *gładka powierzchnia skórki z nielicznymi brodawkami; *odpowiednia długość i średnica owoców; *wysoka zawartość cukrów. (2) PRZYGOTOWANIE SILOSÓW I BECZEK. SILOSY
- sprawdzić szczelność; pęknięcia i uszkodzenia betonu oraz wykładziny izolacyjnej usunąć. Nieszczelności sprzyjają psuciu się kwaszonki i powstawaniu dużych strat. - silosy umyć ciepłą wodą z dodatkiem detergentu (0,5% roztwór NaOH), spłukać czystą wodą i dezynfekować (2% roztwór kwasu siarkowego lub 0,3% roztwór chlorowanego wapna). BECZKI - beczki umyć ciepłą wodą z detergentem (0,5% roztwór NaOH), a następnie dokładnie spłukać bieżącą wodą. - beczki drewniane- dębowe lub sosnowe- należy poddać działaniu pary. Muszę być one szczelne, aby nie następowały ubytki soku i psucie się ogórków. (4) PRZYGOTOWANIE SOLANKI Materiały pomocnicze Sól- do przygotowania zalewy (PN-80/C-84081) Woda- o jakości wody zdatnej do picia, twardość >12°niemieckich Przygotowanie zalewy (wodny roztwór soli kuchennej) - stężenie soli w zalewie 4-7% - zalewa powinna być klarowna, bez zanieczyszczeń (5) MYCIE OGÓRKÓW - zalecane jest wstępne moczenie w celu nadania bardziej świeżego wyglądu i rozluźnienia zanieczyszczeń. - mycie odbywa się w płuczce szczotkowej z natryskiem bieżącej wody lub w myjce bębnowej. Należy unikać intensywnego szczotkowania, które może w nadmiernym stopniu usunąć z powierzchni mikroflorę warunkującą kierunek i tempo fermentacji. Myjka bębnowa Konstrukcja myjki umożliwia szybkie, samoczynne mycie warzyw i owoców bez względu na ich stopień zanieczyszczenia. Myjka szczotkowa Maszyna przeznaczona jest do mycia ogórków, ziemniaków, pomidorów, jabłek, itp.(6) SORTOWANIE - ręczne lub przy użyciu kalibrownic mechanicznych. (7) NAPEŁNIANIE SILOSÓW (BECZEK) OGÓRKAMI, PRZYPRAWAMI I ZALEWANIA OGÓRKÓW Napełnienie beczek - ogórki można nasypać luzem lub układać warstwami (na płask, pionowa, warstwowo- skośnie) - przyprawy (do 3% wsadu ogórków) układa się na spodzie, w 1 lub 2 warstwach srodkowych i na wierzchu beczki. Napełnianie silosów - ogórki o silosów transportowane są przenośnikiem - przyprawy dodawane są na dno silosów i w górnej warstwie ogórków - w celu przeciwdziałania zgniatania ogórków po napełnieniu silosów ogórkami do połowy wysokości, nakładane są przekładki z desek. Zalewanie ogórków - przygotowaną solanką zalewa się ogórki ręcznie lub poprzez jej przepompowanie. (8) FERMENTACJA- proces beztlenowy - temperatura ≈ 12-15°C (możliwość składowania ogórków przez 10 miesięcy)
- rozwój bakterii z rodzaju Aerogenes, a następnie bakterie fermentacji mlekowej- stężenie kwasu mlekowego 1-1,2% (9) SKŁADOWANIE I PIELĘGNACJA OGÓRKÓW - po zakończeniu fermentacji składować ogórki w temperaturze 5-10°C - uzupełnianie zalewy - wymiana zalewy lub jej oddzielenie i pasteryzacja, jeżeli jest śluzowata - kontrola szczelności opakowań/(10) ROZŁADOWANIE SILOSÓW (BECZEK) I NAPEŁNIENIE OPAKOWAŃ HANDLOWYCH - rozładunku dokonuje się ręcznie lub mechaniczne za pomocą czerpaka - czerpane ogórki wysypywane są na stół sortowniczy wyposażony w transporter inspekcyjny zakończony zsypem do beczek
- beczki po zważeniu zalewane są solanką pochodzącą z fermentacji
- przyprawy, zwłaszcza koper, są usuwane. Charakterystyka kiszonych ogórków (PN-70/A-77701) wymiary ogórków- długość 6-15 cm, średnica 2-5 cm wygląd zewnętrzny ogórków- całe, proste, kształtne, bez plam i uszkodzeń chorobowych i mechanicznych barwa- oliwkowozielona o różnych odcieniach konsystencja- ogórki jędrne, chrupkie (po 15 marca dopuszcza się ogórki mniej chrupkie) przekrój poprzeczny- komory nasienne prawidłowo wypełnione smak i zapach- charakterystyczny dla ogórków kwaszonych, z wyczuwalnym smakiem i zapachem przypraw, bez posmaków i zapachów obcych wygląd zalewy- od białoszarej do zielonkawo-szarej, bez oznak śluzowatości, nieciągliwa. kwasowość ogólna- nie mniej niż 0,7% wag. (w przeliczeniu na kwas mlekowy) kwasowość czynna- pH 3,2-3,8 Zawartość soli kuchennej- 1,5-3,0% wag.Wady ogórków kiszonych - mięknięcie ogórków przyczyną może być cecha odmianowa jak i rozkład protopektyn pod wpływem głównie poligalakturonazy. Źródłem tych enzymów są pleśnie, które dostają się wraz z resztami kwiatostanów lub koprem złej jakości. - puste przestrzenie- przyczyną ich powstawania może być skłonność odmianowa lub przechowywanie ogórków po zbiorze przez kilka dni w temperaturze około 20°C - pomarszczenie ogórków- spowodowane stosowaniem zbyt stężonych roztworów soli, skutkiem czego zachodzi intensywna plazmoliza komórek roślinnych. - czernienie zalewy­-zmiana barwy zalewy spowodowana jest niewłaściwym przebiegiem fermentacji, w czasie której rozwija się Bacillus nigrificans. - mętnienie zalewy- następuje w wyniku wytrącania się koloidów lub innych prostych związków chemicznych, jak np. cukry, białka, woski roślinne. - ciągliwość zalewy- może być spowodowana przez silny rozwój Aerobacter aerogenes. Ponadto przyczyną mogę być użyte liście chrzanu.