ZPIU wykład

Wykład I - 2.10.2014r.

Podejście kosztowe:

Filozofia zapewnienia jakości:

Podejście zorientowane na czas:

  1. Lean production

Modelowym przykładem danej teorii jest Toyota Production System.

PODSTAWOWE POJĘCIA:

  1. Produkcja- świadoma działalność podejmowana przez człowieka w celu wytwarzania i dostarczania klientom wartościowych produktów.

  2. Zarządzanie produkcją:

  1. Produkt (w koncepcji marketingowej T- Levitta)

  1. Rdzeń- (istota produktu) co jest przedmiotem zainteresowania (właściwości zastosowania)

  2. Produkt rzeczywisty (marka, kolorystyka, estetyka, jakość)

  3. Produkt poszerzony (czynności i usługi dodatkowe)

  1. Usługa- to działalność służąca zaspokajaniu potrzeb ludzkich, która nie znajduje żadnego ucieleśnienia w nowych dobrach materialnych

  2. Proces produkcyjny- uporządkowany zespół działań (operacji czynności)

*Cel- wykonywanie określonych wyrobów

*efekt- otrzymanie przez konsumenta produktów

  1. Proces wytwórczy- dotyczy wytwarzania wzrostu, czyli bezpośredniego przetwarzania czynników produkcji w wyroby

  2. System wytwórczy- obejmuje zbiór wszystkich komórek wytwórczych niezbędnych do wytwarzania wyrobów oraz powiązania tych komórek w całość

  3. System produkcyjny- jest to zbiór elementów rzeczowych stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji na czynniki wyjścia, którymi są produkty a także odpady produkcyjne ( za system może być uznane przedsiębiorstwo, zakład przemysłowy a nawet stanowisko pracy

Wykład II - 9.10.2014r.

Dekompozycja systemu produkcyjnego

  1. Ze względu na podział procesów produkcyjnych

  1. Ze względu na podział czynników produkcji

Kryteria organizacji systemów produkcyjnych:

  1. Kryterium TE (techniczno- ekonomiczne)

Cel-uzyskanie maksymalnych efektów techniczno- ekonomicznych przez jak najlepsze wykorzystanie zasobów pracy ludzkiej, materiałów energii i środków technicznych

Elementy wyrobu wykonywane najczęściej na taśmach (liniach) wytwórczych.

Wady:

  1. Kryterium ZS (zadowolenie społeczne pracowników)- lata 60-te XXwieku

CEL- uzyskanie zadowolenia pracowników z wykonywanej pracy, współdziałanie (praca grupowa), lepszą motywację i twórcze podejście do zadań

Pracowników traktuje się podmiotowa dając im pewne pole decyzyjne

Bariery kryterium ZS (początek lat 80-tych)

  1. Kryterium AMT/HT (wysoka technika/ zaawansowana technika wytwarzania)

Istota:

Cechy:

-wykrywanie wad materiałowych metodami defektoskopii

-eliminacja niezdatnych materiałów

  1. Kryterium TQM(kompleksowego zarządzania jakością)

Dążenie do minimalizacji liczby braków poprzez:

  1. Koncepcja ZI (zarządzania innowacyjnego) oraz BPR ( re engineeringu)

Obie te koncepcje polegają na wdrażaniu innowacyjnego działania, na przeprojektowaniu i modernizacji procesów produkcyjnych.

  1. Zarządzanie Innowacyjne

  1. Koncepcja LM (odchudzonego zarządzania produkcją)

Dążenie się do szczególnego wytwarzania i dystrybucji wyrobów, do ograniczania zakresu i czasu magazynowania materiałów i wyrobów.

Założenia:

PRODUKTYWNOŚĆ SYSTEMÓW PRODUKCYJNYCH

Podstawowe mierniki osiągnięć organizacji (w sferze działalności produkcyjnej):

  1. Produkcja-to całkowita ilość produkcji powstała w trakcie procesu produkcji (np. w szt., litrach, m, itp.)

  2. Produktywność- to wielkość produkcji uzyskane z jednostki określonego zasobu zużywanego w trakcie procesu produkcji.

Produktywność całkowita= efekty/nakłady ogółem

Produktywność częściowa= efekty ogółem (np. wielkość produkcji/nakład(jeden rodzaj nakładu))

Podstawowe obszary zastosowania mierników produktywności:

  1. Zdolność produkcyjna (wydajność)- to maksymalna ilość produktu, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie (np. szt/godz., litr/dobę).

  1. Stopień wykorzystania- to wielkość dostępnej zdolności produkcyjnej, jaka jest rzeczywiście wykorzystywana.

Stopień wykorzystania= produkcja rzeczywista/ wydajność planowana

  1. Sprawność- to stosunek aktualnej wielkości produkcji do wielkości możliwej do osiągnięcia w danych warunkach.

Sprawność= produkcja rzeczywista/ wydajność efektywna

ZAKRES ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ (PROCESAMI OPERACYJNYMI)

WYKŁAD III- 16.10.2014r.

Przygotowanie produkcji i projektowania produktów:

Aspekty w trakcie przygotowania produkcji:

  1. Konstrukcyjne (co produkować?- wykonanie projektu produktu)

  2. Technologiczne (jak produkować?- opracowanie procesu wytwarzania)

  3. Organizacyjne (kiedy? I na czym?- przygotowanie przedsiębiorstwa)- czy przedsiębiorstwo ma potencjał, personel o odpowiednich kwalifikacjach, jakie maszyny ( na jaką produkcję pozwalają)

  4. Ekonomiczne (jaki będzie koszt produkcji?)

Elementy przygotowania produkcji:

  1. PRRODUKT- przygotowanie konstrukcyjne (wykonanie projektu)

  2. PROCESY- przygotowanie technologiczne do produkcji (opracowanie technologicznego procesu wytwarzania)

  3. PRZEDSIĘBIORSTWO- przygotowanie organizacyjne

Przekształcanie potrzeb w projekty:

  1. Badania- wynajdowanie nowych wyrobów, usług, technik, pomysłów, informacji lub systemów, badania rynku

  2. Rozwój- ulepszanie wskazanych powyżej elementów.

  3. Projektowanie- przekładanie wymagań:

  1. na język zrozumiały dla wszystkich zainteresowanych

  2. w postaci wytwarzania lub użytkowania

Etapy w procesie projektowania wyrobu:

  1. Koncepcja- określenie wstępnych parametrów użytkowych wyrobu dla usługi, z uwzględnieniem wymagań przyszłego użytkownika.

  2. Akceptacja:

  1. ustalenie, czy planowane parametry są możliwe do osiągnięcia

  2. zatwierdzenie parametrów (kompromis pomiędzy wymaganiami a możliwościami)

  1. Wykonanie- przygotowanie modelu nowych produktów (wyrobów lub usług) do testowania (prototyp).

  2. Przetworzenie- zmiana projektu do postaci, jaka jest możliwa do realizacji danej organizacji

  3. Czynności pilotażowe- wytworzenie pewnej liczby wyrobów lub wyświadczenie pewnej liczby usług (seria próbna)

Cel: sprawdzenie poprawności projektu, przyjętych parametrów i umiejętności personelu.

Możliwości skrócenia czasu przygotowania produkcji:

  1. Skrócenie czasu trwania poszczególnych etapów przygotowania produkcji.

  2. Zastąpienie projektowania sekwencyjnego projektowania współbieżnym (równoległym)- kilka czynności przygotowawczych odbywa się w tym samym czasie np. przygotowanie technologiczne produktu i produkcji

Projektowanie sekwencyjne:

Projektowanie współbieżne:

Projektowanie rozproszone:

Poszczególne elementy (produktu, procesu)projektowane przez różne podmioty rozproszone na całym świecie; efekty ich pracy przesyłane są do jednego miejsca.

Niezawodność i jakość w cyklu życia produktu

Cykl życia produktu:

  1. Cykl powstawania produktu (przed wprowadzeniem na rynek- projekt, prototyp, próby prototypu)

  2. Cykl życia produktu na rynku ( po wprowadzeniu produktu na rynek)

Niezawodność- prawdopodobieństwo wystąpienia uszkodzeń w czasie

Miary niezawodności produktu:

  1. Prawdopodobieństwo R(t), że produkt będzie działał w czasie od 0 do t:

R(t)=liczba produktów funkcjonujących w czasie t/ liczba produktów w czasie t=0

  1. Skumulowany (sumaryczny) rozkład uszkodzeń F(t)

F(t)= sumaryczna liczba uszkodzeń do czasu t/ liczba produktów na czasie t=0

F(t)=1-R(t)

Jakość produktu:

  1. Jakość techniczna

    1. Jakość typu- związana z projektem

    2. Jakość wykonania- na ile produkt jest zgodny z projektem

  2. Jakość Marketingowa- estetyka, wygląd, zgodność z modą

Wykład IV- 23.10.2014r.

Fazy życia produktu (w aspekcie jakości):

  1. Koncepcja i projektowanie produktu

  2. Projektowanie procesów realizacji produktu,

  3. Realizacja produktu

  4. Dystrybucja

  5. Eksploatacja ( w tym serwisowanie)

Fazy 1 i 2:

Dominujące znaczenie działań związanych z planowaniem i zapewnieniem jakości

Faza 3-realizacja produktu:

Ograniczenie roli planowania i zapewnienia jakości wzrost znaczenia sterowania jakością.

Fazy 4 i 5 - związane z dystrybucją i eksploatacją wyrobu

Działania związane z procesami logistycznymi i serwisowaniem (naprawy gwarancyjne, przeglądy, naprawy pogwarancyjne, doradztwo itp.).

Projektowanie procesów!

Proces produkcyjny- opisuje poszczególne operacje wykonywane podczas wytwarzania produktu

Planowanie procesu- wiąże się z podjęciem decyzji o rodzaju produkcji

Cel- osiągnięcie najwyższej możliwej produktywności

Struktura procesu produkcyjnego:

  1. Faza- uporządkowany zbiór podobnych operacji technologicznych

  2. Operacja produkcyjna- zespół czynności realizowanych na jednym stanowisku roboczym bez przerw na inna pracę

Rodzaje:

  1. Czynność- część operacji- samodzielne działanie ze ścisłym określeniem zadania i zmiennością biorących w nim udział elementów.

  2. Ruch roboczy- najmniejszy element procesu produkcyjnego (podnieś, opuść, obróć)

Typy organizacji produkcji (typy produkcji):

To stopień specjalizacji stanowiska roboczego i związany z nim poziom stabilności wykonywanej tam produkcji.

Mierniki stosowane w celu określenia typu produkcji:

  1. Współczynnik liczby detalooperacji przypadających na stanowisko robocze (dla istniejących jednostek produkcyjnych)

Zakres współczynnika k oznaczający poszczególne typy produkcji:

k>30

typ produkcji jednostkowej

k=21-30

typ produkcji małoseryjnej

k=11-20

typ produkcji średnioseryjnej

k=2-10

typ produkcji wieloseryjnej

k=1

typ produkcji masowej

  1. Współczynnik obciążenia stanowiska roboczego- określoną detalooperacą ( dla nowo projektowanych jednostek produkcyjnych)

Typy produkcji:

  1. Jednostkowa- wytwarzanie pojedynczych produktów przystosowanych do indywidualnych wymagań klienta; stanowisko robocze charakteryzuje się uniwersalnością i niepowtarzalnością realizowanych detal operacji

Cechy:

Wady:

  1. Produkcja seryjna- wytwarzanie niewielkiej liczby (serii) mało zróżnicowanych produktów przy użyciu tych samych urządzeń. Poszczególne serie są jednorodne i realizowane są w określonych odstępach czasu.

Cechy:

Odmiany produkcji seryjnej

  1. Małoseryjne (25 do 50-100 operacji/ ST.)

  2. Średnioseryjna (5 do 25 operacji/ST)

  3. Wielkoseryjna (2 do 5-10 operacji/ST)

Produkcja małoseryjna:

Produkcja średnioseryjna:

Produkcja wielkoseryjna:

  1. Produkcja masowa- długotrwała lub stała produkcja dużej liczby jednakowych wyrobów na stanowiskach roboczych o najwyższym stopniu specjalizacji (jedna ściśle określona operacja na stanowisku roboczym)

Szczególne cechy: niezmienne obciążenie stanowisk roboczych tą samą pracą przez dłuższy czas np. rok, kilka lat

Warunki wdrożenia: odpowiednio wysokie i stabilne zapotrzebowanie na dane wyroby w dłuższym okresie

Główne cechy produkcji Masowej:

Wykład V- 30.10.2014r.

Organizacja procesu produkcyjnego

Organizacja- czyli odpowiednie ukształtowanie i zagospodarowanie stanowiska pracy

Organizacja procesu produkcyjnego obejmuje rozmieszczenie:

  1. Obiektów produkcyjnych (usługowych),

  2. Wydziałów,

  3. Oddziałów,

  4. Gniazd,

  5. Linii,

  6. Stanowisk pracy

Organizując przestań pracy

(rozmieszczając obiekty) rozwiązujemy dwa problemy:

  1. Projektujemy strukturę produkcyjną: określamy logiczne powiązanie pomiędzy elementami systemu produkcyjnego

  2. Projektujemy strukturę przestrzenną- określamy przestrzenne relacje elementów systemu produkcyjnego.

Struktura produkcyjna:

To układ komórek produkcyjnych oraz związków kooperacyjnych zachodzących między nimi, właściwy dla danego systemu produkcyjnego jako całość

Stanowiska robocze- KP0

Stanowi najmniejszą komórkę produkcyjną przygotowaną technicznie i organizacyjnie do realizacji części procesu produkcyjnego.

KP1- Gniazda i linie produkcyjne

Stanowiska robocze łączone są w:

  1. Jednorodne KP1

    • Wyposażone w maszyny i urządzenia jednego rodzaju

    • Pozwalają wykonywać te same operacje technologiczne

Komórki jednorodne rozmieszczane ą gniazdowo;

  1. Różnorodne KP1

Komórki jednorodne ułożone są gniazdowo, bądź liniowo

Gniazda- grupują jednorodne lub różne stanowiska robocze (czyli wyposażenie w różnorodne maszyny); pozwalają na realizację części procesu produkcyjnego dla różnego typu wyrobów.

Linie produkcyjne- grupują różnorodne stanowiska robocze ułożone w linii- zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego; pozwalają na realizacje całego procesu produkcyjnego jednego lub kilku typów wyrobów.

Formy organizacji produkcji:

Forma produkcji- to sposób powiązania stanowisk roboczych w procesie produkcyjnym wyrobów.

Określana jest przez dwa kryteria:

  1. Stałość kierunków przebiegu (przepływu) przedmiotów pracy- określa stopień stałości powiązań pomiędzy stanowiskami roboczymi oraz stałość kierunków przepływu

  2. Równomierność przepływu między stanowiskami pracy- wytwarzanie w równych jednostkach czasu jednakowych wielkości produkcji

Wiąże się z:

Rytmiczność produkcji- stopień powtarzalności organizowanej na sposób potokowy

Formy produkcji-charakterystyka:

  1. Forma stacjonarna:

    • Nie występuje przepływ (przedmiotów pracy) zadań przez system produkcyjny

    • Uniwersalne umiejętności pracowników

    • Niski stopień wykorzystania zasobów

    • Łatwe dostosowanie do potrzeb klienta

  2. Forma niepotokowa

    • Zmienna kolejność operacji technologicznych i zmienny kierunek przebiegu podmiotów pracy pomiędzy stanowiskami,

    • Brak powtarzalności lub minimalna powtarzalność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych.

    • Realizacja danego zadania produkcyjnego podzielona na części lub operacje

    • Kolejna operacja rozpoczyna się po zakończeniu poprzedniej dla całej serii produktów

Cechy:

  1. Produkcja potokowa:

    • Stały kierunek przepływu materiałów, wyrobów pomiędzy stanowiskami

    • Stanowiska pracy są rozmieszczone w kolejności odpowiadającej poszczególnym etapom przebiegu procesu

    • Realizacja danego zadania produkcyjnego jest podzielona na części lub operacje

    • Dana operacja wykonywana jest na 1 produkcie, który natychmiast jest przekazywany na kolejne stanowisko robocze, gdzie wykonywana jest kolejna operacja.

Cechy:

  1. Forma gniazdowa:

    • Szukanie podobieństw technologicznych w wyrobie lub w procesie

    • Grupowanie operacji na wyrobie w obrębie stanowiska (gniazda) technologicznego

Cechy charakterystyczne:

Organizacja procesów w sektorze usług:

  1. Restauracje:

Drogie- produkcja jednostkowa, małoseryjna

Kawiarnie-produkcja seryjna

Fast food- wielkoseryjna

  1. Biura (przepływ informacji, komunikacja)

Obszary z większością kontaktów personalnych zlokalizowane w sąsiedztwie;

Zamknięty- otwarty obszar

Tendencja: bezpapierowy przepływ dokumentów

Przestrzenna organizacja procesów produkcyjnych

Obejmuje ukształtowanie i zagospodarowanie przestrzeni pracy

Podstawowe kryteria grupowania stanowisk roboczych:

  1. Technologiczne (specjalizacja technologiczna)

Obejmuje:

Cecha:

Brak powiązania produkcji wewnątrz komórek wyższego stopnia.

Zalety:

Wady:

  1. Kryterium przedmiotowe (specjalizacja przedmiotowa)

    • Łączenie różnorodnych pod względem technicznym komórek niższego stopnia (stanowisk)

    • Możliwość wykonania określonego procesu produkcyjnego bądź jego części

    • Występują powiązania produkcyjnego wewnątrz komórki produkcyjnej- stałe lub doraźne

Zalety:

Wady:

Wykład VI- 6.11.2014r.

Projektowani rozmieszczenia w strukturze technologicznej

Analiza macierzy powiązań transportowych- etapy postępowania.

  1. Podzielić przestrzeń produkcyjną na jednorodne obszary

  2. Dokonywać obserwacji liczby przemieszczeń między parami obszarów

  3. Sporządzić ukierunkowaną macierz powiązań transportowych

  4. Sporządzić nieukierunkowaną macierz powiązań transportowych.

  5. Poszukiwanie par obszarów (stanowisk) o największej liczbie wzajemnych przemieszczeń

  6. Rozmieszczenie ww. par obszarów w bezpośrednim sąsiedztwie

  7. Rozmieszczenie pozostałych obszarów uwzględniając dodatkowe kryteria (korytarze transportowe, usytuowanie magazynów itp.)

Projektowanie rozmieszczenia w strukturze przedmiotowej:

Kroki postępowania w równoważeniu linii potokowej:

  1. Narysować graf kolejnościowy

  2. Obliczyć pracochłonność produkcji (E), takt linii (T) i minimalną liczbę stanowisk roboczych (Nmin)

  3. Obliczyć i uszeregować rangi wag pozycyjnych

  4. Przydzielić operacje do stanowisk roboczych

  5. Obliczyć czas przerw (D) i względny czas przerw (L) dla całej linii.

Rozmieszczenie mieszane (hybrydowe)

Dominuje układ technologiczny, ale niektóre operacje zostały określone przedmiotowo.

Rozmieszczenie specjalistyczne

Wykorzystuje się podobne narzędzia projektowania rozmieszczenia, uwzględniając specyficzne potrzeby.

Przykład- sklep, hurtownia, biuro.

Rozmieszczenie stałe

Występuje, gdy produkt jest zbyt duży lub za ciężki, aby mógł być przemieszczany.

Cechy:

-produkt nie przemieszcza się

-wszystkie operacje są wykonywane w jednym miejscu.

Przykład: budownictwo okrętowe, montaż samolotów, hale, place budów.

Organizacja i analiza przepływu strumienia materiałów.

Strumień materiałowy:

Jest zorganizowanym ruchem materiałów, surowców, półwyrobów, wyrobów w trakcie obróbki itp., w sferze produkcji i sferze obiegu (obrotu)

Największa część strumienia materiałowego tworzy strumień przedmiotów pracy.

Sposoby przedstawienia przepływu materiałów:

  1. Wykres i karty przebiegu materiału oraz schematy przebiegu produkcji, ujmujące zadania podobne technologicznie

chronologiczny zapis wszystkich czynności jakim poddawany jest materiał oraz stanów, w jakich znajduje się materiał w trakcie procesu.

obraz trasy, jaką przebywa materiał w badanym procesie, nakreślony na wykonywanym w skali planie sytuacyjnym.

  1. Wykres Sankey’a

Przedstawia kierunek, długości drogi, intensywność przepływu oraz krzyżowanie i zawracanie strumieni (wykres ukazuje przydatność rozmieszczenia obiektów i wymiary połączeń transportowych).

  1. Macierz relacji transportowych

Określa ilość materiału dostarczonego i odebranego przez poszczególne stanowiska w pewnym czasie.

  1. Tablica trójkątna

Wzajemnych stosunków między stanowiskami roboczymi a czynnikami, które wpływają na ich usytuowanie.

Organizacja przebiegu procesu technologicznego w czasie:

Na czas przebiegu produkcji składają się:

  1. Cykl przedprodukcyjny (przygotowanie produkcji, badań i rozwoju produktu)

  2. Cykl produkcyjny (wytwarzania)

  3. Cykl dystrybucji i sprzedaży

Istota cyklu produkcyjnego:

Cykl produkcyjny

Jest to okres, w którym materiał wejściowy przechodzi kolejno wszystkie etapy procesu produkcyjnego i jest przekształcany w gotowy wyrób.

Cykl produkcyjny wyrobu złożonego:

Obejmuje cały układ produkcji (w czasie) tego wyrobu

-cykle produkcyjne poszczególnych wyrobów prostych(detali)

-cykle montażu zespołów montażu ostatecznego (finalnego)

Cyklogram- jako graficzna ilustracja cyklu wyrobu złożonego.

Przebieg partii produkcyjnej wyrobów w procesie wytwarzania.

Przebieg Szeregowy:

Istota: następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla wszystkich sztuk partii

Okres technologiczny (Ot-z) partii w wyrobów stanowi sumę czasy trwania wszystkich operacji technologicznych

Schemat!!!! na meilu będzie!

Cechy:

Przebieg szeregowo-równoległy:

Kolejna operacja dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej.

Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach roboczych.

W porównaniu z układem szeregowym powoduje:

Wykład VII- 13.11.2014r.

Równoległy przebieg wykonywania partii produkcyjnej

Trójczłonowy okres technologiczny

Ot-r = Ar + Br + Cr

Ar + Cr = t1 + t2 + t3 + t4 = $\sum_{i = 1}^{4}t_{i}$

Br = (w-1)t3

Gdzie:

Ar B rCr - człony okresu technologicznego

Okres technologiczny

Ot-r = $\sum_{i = 1}^{m}t_{i}$+ (w-1)tmax

Gdzie:

tmax - maksymalny czas wykonania operacji

Istota:

Kolejna operacja dla pojedynczego detalu w partii rozpoczyna się bezpośrednio po zakończeniu operacji poprzedniej.

Przebieg równoległy w porównaniu z przebiegiem szeregowym szeregowo-równoległym powoduje:

Może być organizowany jako:

Przebieg równoległy z zastosowaniem wielostrumieniowości:

W porównaniu z pozostałymi przebiegami, powoduje:

Jego zorganizowanie nie zawsze jest możliwe, gdyż jest uwarunkowane posiadaniem kilku obrabiarek tego samego typu

Przebieg równoległy z zastosowaniem wielostrumieniowości:

• jego zorganizowanie nie zawsze jest możliwe, gdyż jest uwarunkowane posiadaniem kilku obrabiarek tego samego typu.

Zdj- wariant przebiegu a czas i liczba operacji transportowych

Zrobione zadanie na algorytm Johnsona

Przykład 2

W zakładzie produkującym meble występują dwie kolejno następujące po sobie operacje (wycinanie i wiercenie). Ze względu na to że przedsiębiorstwo ma tylko po jednym stanowisku do usługi każdej z tych operacji, stanowią one :”wąskie gardło” całego procesu produkcji.

W tabeli poniżej przedstawiono program produkcji na najbliższe dwa tygodnie, obejmujący wyjściową kolejność zadań produkcyjnych wraz z określeniem czasu potrzebnego do wykonania kolejnych zestawów na każdym ze stanowisk

Kolejność zadań produkujących Liczba godzin potrzebnych na zadanie produkcyjne
operacja I
A - 10 -
B - 8 -
C - 5 -
D - 6 -
E - 4 -
F - 2 -

1. Określić jak długo trwa cykl produkcyjny dla podanej kolejności realizacji zadań i przedstawić rozwiązanie w formie graficznej

2 …. (brak)

Kolejność zadań z zastosowaniem algorytmu Johnsona: zdj - z tablicy

Skracanie cyklu produkcyjnego

Umożliwia:

Sposoby na skracanie cyklu produkcyjnego:

  1. Skracanie okresu roboczego cyklu, a szczególnie okresu technologicznego

  2. Skracanie lub likwidacja wszelkiego rodzaju przerw w cyklu produkcyjnym

Ad. 1. Skracanie okresu roboczego cyklu, a szczególnie okresu technologicznego

Podsumowanie:

  1. Stosowanie bardziej efektywnych i wydajnych technologii przygotowawczych i obróbkowych oraz udział wysoko wydajniejszych maszyn i urządzeń w procesach produkcyjnych.

Efekt: skrócenie czasu podstawowego(np. skrawania, obróbki plastycznej, gięcia itp.).

  1. Skracanie czasu pomocniczego (np. dostawy materiałów na miejsce pracy pobrania i oddawania narzędzi, uruchamiania poszczególnych mechanizmów) na skutek lepszej organizacji produkcji.

Efekt: poprawa organizacji produkcji podstawowej, skracanie czasu międzyoperacyjnego, a także stosowanie urządzeń automatycznych pozwalają na istotne skrócenie czasu pomocniczego

  1. Modernizacja technologiczna i organizacyjna procesów montażu i pakowania wyrobu gotowego

Postęp w wytwarzaniu, nie może się ograniczać procesów obróbkowych. Musi być także skierowany na racjonalizację procesów montażu (np. przystosowanie montowanych części do warunków montażu, likwidacje dopasowywań i dodatkowych operacji obróbkowych w procesie montażu)

  1. Zastosowanie bardziej eketywnych procesów (operacji) pomiarów i kontroli, transportu i składowania lub magazynowania- wstępnego oraz międzyoperacyjnego, jak i wyrobu gotowego (np. robót i manipulatorów, sterowanych komputerowo magazynów narzędzi i przyrządów).

  2. Usprawnienie przepływu materiałów i półwyrobów poprzez eliminację (tam, gdzie jest to możliwe) magazynów wejściowych (do dostawy bezpośrednio na produkcję) i znaczne ograniczanie magazynowania wyrobów gotowych ( z produkcji bezpośrednio do sklepu lub klienta)

  3. Zastosowanie bardziej efektywnych metod przepływu materiałów przez proces produkcyjny (np. synchronizacja produkcji, minimalizacja przerw międzyoperacyjnych, ograniczenie pracy dwu- i trzyzmianowej).

  4. Wprowadzenie komputerowo wspomaganej automatyzacji i elastycznych systemów produkcyjnych- stanowi efektywną metodę skracania cyklu produkcyjnego i zmniejszenia zapasów produkcji w toku

  5. Zastosowanie bardziej efektywnych systemów organizacji produkcji, bez istotnych zmian parku maszynowego i bez zmiany zagospodarowania powierzchni

20.11.2014r.

Wielkość partii produkcyjnej.

Partia produkcyjna:

Korzyści dotyczące zwiększenia partii detali:

Wady zwiększenia wielkości partii wyrobów prostych:

Zapasy produkcji w toku:

Materiały, detale, zespoły lub wyroby gotowe, które znajdują się na kolejnych stopniach (stadiach) zaawansowania procesu produkcyjnego.

Obejmują:

  1. Zapasy powstające między komórkami produkcyjnymi wszystkich stopni

  2. Powstające wewnątrz stanowisk roboczych

Zapasy międzykomórkowe:

  1. Tworzone w celu eliminacji przerw w procesie produkcyjnym

  2. Wynikają z nierównomiernej racy poszczególnych komórek

  3. Są zależne m.in. od cyklu dostawy, zapasu zabezpieczającego

Czynniki wpływające na stan produkcji w toku:

Zapasy wewnątrzkomórkowe:

Obejmują przeciętną liczbę wyrobów (detali) znajdujących się w trakcie obróbki na stanowisku roboczym

Zapasy cykliczne:

Detale zależne od przebiegu procesu wytwarzania i cyklu produkcyjnego (produkcji)

Zapasy pozacykliczne:

Zbiory detali będących poza przebiegiem cyklu produkcyjnego

Zapasy w zarządzaniu produkcją:

Pojęcie zapasów:

Zapasami nazywamy rzeczowe środki obrotowe służące zapewnieniu ciągłości procesów zaopatrzenia produkcji i dystrybucji

Główne zadania zapasów

Pozwalają na płynne i bezproblemowe przeprowadzanie operacji związanych z produkcją pomimo zakłóceń

Dostawy o zmiennej ---- magazyn pełniący rolę bufora ---- popyt o zmiennej częstotliwości i wielkości

Częstotliwości i wielkości

Klasyfikacja zapasów:

  1. Materiały, surowce:

    • Nabywane przez jednostkę w celu ich zużycia w procesie gospodarczym (produkcyjnym)

    • Zużywane jednorazowo danym cyklu produkcyjnym

    • Obejmują materiały podstawowe i pomocnicze (np. opakowania, części zamienne)

  2. Towary

    • Nabywane i przechowywane w celu dalszej odsprzedaży (bez przetwarzania)

    • Występują przede wszystkim w jednostkach handlowych

  3. Produkty gotowe

    • Wytwarzane wyroby materialne i świadczone usługi w celu ich sprzedaży klientom

  4. Produkcja niezakończona

    • Produkcja w toku oraz półfabrykaty – niegotowe wyroby własnej produkcji, nie zakończone roboty i usługi, nie znajdujące się jeszcze w postaci wymaganej przez klienta.

Przyczyny utrzymywania zapasów:

Koszty związane z zapasami:

  1. Koszty jednostkowe

    • W przypadku zakupu z zewnątrz- jest to koszt zakupu jednostki materiału

    • W przypadku wytwarzania we własnym zakresie- jest to koszt własny wytworzenia

(trudno określić ich ścisły związek z wielkością zamówienia)

  1. Koszty ponownego zamówienia:

Koszty powstające przy powtórnym zamówieniu danej pozycji zapasów (obejmują np. koszty korespondencji, rozmów telefonicznych, dostaw- transport, rozładunek, sprawdzenie, sortowanie, przemieszczanie itp.)- maleją wraz ze wzrostem wielkości zamówienia.

  1. Koszty utrzymywania

Dotyczą utrzymywania jednostki zapasu w danym okresie i obejmują zamrożenie kapitału, zapewnienie właściwych warunków (np. ogrzewanie, oświetlenie), stały, czynności manipulacyjne, koszty administracyjne, ubezpieczenia itp.- rosną wraz z wielkością zamówienia

  1. Koszty braku (niedoborów)

Występują, gdy jakiś element jest potrzebny a nie jest dostępny (np. „na produkcji”, w dziale sprzedaży); są trudne do zidentyfikowania (utrata klientów, reputacji) ale mogą być bardzo wysokie).

Całkowity roczny koszt zamówienia = liczba zamówień rocznie (n) * koszt jednego zamówienia (Rc)

Całkowity koszt utrzymania = średni poziom zapasów (Q/2) * koszty utrzymania

(Hc=I*c)= Q/2*I*c

Gdzie:

Q- maksymalny poziom zapasów (równy wielkości zamówienia)

I - Koszt utrzymania jednostki zapasów (jako % od ich wartości)

C- cena jednostkowa

Kalkulacja ekonomicznej wielkości zamówienia:

Składowe kosztów pojedynczego cyklu dostawy:

Wnioski wynikające z analizy zależności:

Zadanie:

Przedsiębiorstwo zużywa rocznie 12tys. Szt. Materiału przy koszcie jednostkowym zakupu 2zł. Koszt ponownego zamówienia wynosi 10zł niezależnie od zamawianej ilości. Koszty utrzymywania zapasów to 10% ich średniej wartości. Obliczyć ekonomiczną wielkość zamówienia oraz łączny koszt utrzymywania zapasów i ponownego zamawiania.

Ekonomiczna wielkość zamówienia:


$$Qo = \sqrt{\frac{2*Rc*D}{I*c}} = \ \sqrt{\frac{2*10zl\ /zam*1200szt}{0,1*2zl/szt}} = 1095szt./zam$$

Liczba zamówień rocznie n=D/Qo= 12000/1095=11zam/szt

Łączne koszty utrzymania zespołów:

Ku=Qo/2*I*c= 1095/2*0,1*2zł/szt=109,5=110zł

Łączne koszty ponownego zamówienia:

K2=n*s= 11*10zł/zam=110zł

27.11.2104r

Poziom zamówienia

Z1-złożenie zamówienia

Z2-dostawa

(Zp)= cykl dostawy (L)*zużycie(D)

Q0

Zp=L*D

czas

L

Z1 z2

Określenie poziomu zapasu zabezpieczającego

Na podstawie analizy kosztów:

  1. Dla wyrobów gotowych koszta należą od tego, czy klient jest gotów czekać, czy „dojdzie” do konkurencji. Może to spowodować utratę zysku i reputacji firmy.

  2. Dla materiałów i surowców koszty zależą od konsekwencji

    1. Wyczerpanie zapasów (skutek w postaci bezczynności pracowników i wyposażenia- koszty z reguły proporcjonalne do liczby brakujących jednostek oraz czasu występowania braku).

    2. Konieczności ponownego zaplanowania działalności podstawowej- koszty stałe w znacznym stopniu zależne od liczby brakujących jednostek i czasu występowania braku.

    3. Konieczność zaopatrzenia się w alternatywne źródła po niekorzystnej cenie- powoduje to dodatkowe proporcjonalne do liczby brakujących jednostek.

Podejście do zamawiania zapasów (zapotrzebowanie niezależne)

  1. System stałej wielkości zamówienia

Q1 Q2 Q3

T1 T2 T3

CZAS

  1. System stałego okresu dostawy

Zamówienia powiązane są cyklicznie, w stałych odstępach czasu, na podstawie szacowanego tempa zużycia zapasów (zamówienia różnej wielkości). Wielkość zamówienia może być różną, wyznaczana tak, aby uzupełnić zapasy do wcześniej określonego poziomu maksymalnego.

Q1#Q2#Q3#Qn

T1=T2=T3=Tn

Q1 Q2 Q3

T1 T2 T3

Czas

Normowanie zapasów:

Prawidłową wielkość zapasów określa się jako normę zapasu.

Informacje potrzebne do ustalenia poziomu zapasów magazynowych.

  1. Przeciętne dzienne zużycie materiałów

  2. Średni cykl dostawy w dniach

  3. Odchyleniem os średniego cyklu dostaw

  4. Wielkości uzupełniające- pozwalające na określenie zapasu minimalnego (np. czas na rozładunek, rozmrożenie)

Ad.1 Przeciętne zużycie dzienne:

  1. Określa się statystycznie dzieląc zużycie materiału w danym okresie przez liczbę dni roboczych w tym okresie.

Np. jeżeli kwartalne zużycie surowca wynosiło 180ton, to przeciętne dzienne zużycie wynosi 180ton/90dni=2t/d

  1. Okręcane na podstawie planowanej produkcji oraz norm technicznych

Np. jeżeli norma techniczna zużycia to 10kg/szt i produkujemy 200 szt dziennie to zużycie dzienne:

200szt*10kg/szt=2000kg=2tony

Ad.2. Przeciętny cykl dostaw

  1. W przypadku cyklicznych i ciągłych dostaw jednakowych partii materiałów obliczany jako średnia arytmetyczna liczby dni między kolejnymi dostawami.

Jako pomoc mogą służyć terminy dostaw w umowie lub dane z okresów ubiegłych

Ad.3 Średnie dodatnie odchylenie od średniego cyklu dostaw

  1. Średni cykl dostaw

Cd= ∑ t*d/ ∑ d

Gdzie:

t- okres między poszczególnymi dostawami

d-wielkość poszczególnych dostaw

  1. Średnie dodatnie odchylenie od średniego cyklu dostaw

Co=∑ ts*ds./ ∑ds.

Gdzie:

Ts- różnica między cyklami dłuższymi od średniego cyklu dostaw a średnim cyklem dostaw

Ds.- wielkość dostaw w cyklach dłuższych od średniego

Ad.4 Wielkość uzupełniająca

Przyjęte do magazynu zapasy mogą wymagać dodatkowych zabiegów zanim je skierujemy do produkcji, np. rozmrożenie, cięcie na elementy.

Kategorie zapasów w normowaniu:

  1. Zapas bieżący (produkcyjny- Zb )

-najwyższa w dniu dostawy

-zmniejsza się wraz z przekazywaniem materiałów do produkcji

-najniższa przed przyjęciem kolejnej dostawy.

  1. Zapas minimalny- Zr

  1. Zapas maksymalny- Zmax

  1. Norma zapasu- Nz

Sterowanie działalnością produkcyjną

  1. Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

MRP pozwala na zaplanowanie zapotrzebowania na materiały w celu wyprodukowania określonej liczby produktów finalnych.

System MRP jest przeznaczony do sterowania zapasami produkcyjnymi, do których zalicza się

Założenia i warunki funkcjonowania systemu MRP:

(dane wejściowe)

04.12.2014r.

Funkcja systemu RMP:

Określenie potrzeb (brutto i netto), tzn. okresowych zapotrzebowań i dyskretnych na każdą pozycję występującą w zapasach.

Obliczanie planowanej wielkości zamówienia (PZ)

ZN=ZB-ZA-DO

Gdzie:

ZN- zapotrzebowanie netto

ZB- zapotrzebowanie brutto

ZA- zapas aktualny

DO- dostawy w drodze

PZ- planowanie zamówienia- to ZN przesunięte o cykl zaopatrzenia lub produkcji

Korzyści stosowania MRP I:

Ograniczenia MRP:

Ograniczenie możliwości zastosowania gdy:

Założenia systemu MRP II w trzech obszarach:

  1. Kontrola zapasów

    • Określenie liczby i rodzaju elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży

    • Określenie ilości i rodzaju materiałów zaopatrzeniowych, z których wytwarzane są te elementy

    • Zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie,

    • Połączenie z systemem zewnętrznych dostaw materiałowych i kooperacyjnych

  2. Ustalenie priorytetów operacyjnych

    • Ustalenie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych

    • Kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych

  3. Kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej

    • Kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych

    • Planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń

SYSTEM JUST IN TIME (JT) i TECHNIKA KANBAN

Just In Time:

System zarządzania opracowany w 1970r w Japonii przez Ogno Tarichi- ówczesnego prezydenta firmy Toyota.

W systemie JT zakłada się, że podstawowym celem funkcjonowania firmy jest perfekcyjne dostosowanie wyjść systemu produkcyjnego do potrzeb rynku, przy eliminacji wszelkich przestojów i marnotrawstwa.

Idea sterowania produkcją wg JT zakłada że:

  1. Należy produkować i dostarczać gotowe wyroby na rynek dokładnie w momencie, kiedy istnieje na nie zapotrzebowanie odbiorców.

  2. Należy dostarczać podzespoły na stanowiska produkcji, wtedy, gdy są one potrzebne do montażu wyrobów.

  3. Należy dostarczać pojedyncze detal- w chwili montażu podzespołów

  4. Należy dostarczać materiały i surowce w momencie rozpoczynania obróbki detali.

Podstawowe warunki wdrożenia systemu Just In Time (cechy):

kosztów naprawy, obsługi serwisowej

KANBAN:

Technika KANBAN jest oparta na przepływie dokumentów w postaci kart dołączonych do kontenerów , którymi dostarczane są niewielkie ilości podzespołów i materiałów potrzebnych do produkcji.

System KANBAN z jedną kartą:

Liczba pojemników (i odpowiadających im kart KANBAN) wymaganych w systemie:


$$N = \frac{D*T*(1 + r)}{c}$$

Gdzie:

N- liczba pojemników (i towarzyszących im kart)

D-zapotrzebowanie na dany element (produkt) w okresie

T- czas pełnego cyklu obiegu pojemnika

r- zapas bezpieczeństwa

C- pojemność standardowego kontenera

System KANBAN z dwiema kartami:

- karta produkcji- stanowi zezwolenie na wytworzenie jednego standardowego zasobnika określonych części na stanowisku roboczym

-karta transportu- upoważnienie do transferu jednego standardowego zasobnika określonych części ze stanowiska, gdzie były wytworzone na stanowisko, gdzie powinny być zużyte.

Warunki efektywnego funkcjonowania systemu KANBAN:

Korzyści płynące z zastosowania systemu JUST IN TIME:

  1. zmniejszenie liczby braków

  2. podniesienie jakości wyrobów

  3. zmniejszenie poziomu zapasów produkcji w toku

  4. redukcja zapasu zabezpieczającego

  5. usprawnienie organizacji procesu produkcyjnego

  6. zmniejszenie strat czasu pracy na przezbrojenia

  7. wzrost elastyczności procesu produkcji

  8. możliwość szybszego reagowania na zmiany koniunktury na rynku

  9. skrócenie cyklu produkcyjnego

  10. zwiększenie szybkości obrotu kapitału

Ograniczenia:

  1. Znaczne nakłady początkowe

  2. Długi czas potrzebny do uzyskania korzyści

  3. Konieczność polegania na perfekcyjnej jakości dostaw

  4. Brak gotowości dostawców do adaptacji do warunków Just In Time

  5. Duża zmienność wielkości zapotrzebowania i gustów klientów

  6. Ograniczona elastyczność systemu na zmiany asortymentu produkcji (nie dotyczy ESP)

  7. Trudność w skracaniu czasów przezbrojenia urządzeń

  8. Brak współpracy i porozumienia wśród pracowników

  9. Stresujące warunki pracy

11.12.2014r

TECHNOLOGIA OPTYMALIZACJI PRODUKCJI- OPT

Celem OPT jest maksymalizacja efektów produkcji (równomiernego przepływu) przy ograniczonych czynnikach produkcyjnych

Działania polegają przede wszystkim na eliminacji „wąskich gardeł” produkcyjnych

Wąskie gardło- to element procesu produkcyjnego (operacja, stanowisko, etap produkcyjny), który mimo iż wykorzystywany i zużywany w 100%, nie zapewnia maksymalnej produkcji

Sposoby eliminacji wąskich gardeł w OPT:

  1. Podział dużej partii produkcyjnej wyrobów na mniejsze pakiety

  2. Sporządzenie harmonogramu przebiegu pakietów przez stanowisko mogące stanowić wąskie gardło

Etapy postępowania w OPT:

  1. Na bazie prognoz sprzedaży i marszruty technologicznych tworzona jest sieć zasobów, łącznie z danymi dotyczącymi poszczególnych stanowisk roboczych

  2. Sporządzanie „wstecznego” harmonogramu zasileń (tj. począwszy od wymaganego terminu ich realizacji), przy uwzględnieniu nieograniczonych zdolności produkcyjnych.

  3. Wykorzystanie sporządzonego harmonogramu do klasyfikacji zasobów na krytyczne i niekrytyczne, w zależności od stopnia ich wykorzystania

  4. Sporządzenie „optymalnego” harmonogramu przebiegu zamówień przez wąskie gardło systemu

  5. Sporządza się harmonogram przebiegu zamówień przez zasoby niekrytyczne tak, aby nie naruszać „optymalnego” harmonogramu wykorzystania zasobów krytycznych.

Przesłanki w stosowaniu OPT:

  1. Równoważyć przepływ, a nie moce wytwórcze

  2. Straty powstające w wąskich gardłach są nie do odrobienia

  3. Należy różnicować wielkość partii

Zalety systemu OPT:

ZARZĄDZANIE USŁUGAMI

Pojęcie USŁUGI:

Produkt niematerialny, który jest wynikiem przynajmniej jednego działania na styku między dostawcą a klientem.

Działanie to:

  1. Może być wykonywane

    • Na produkcie materialnym dostarczonym przez klienta (np. naprawa samochodu)

    • Na produkcie niematerialnym dostarczonym przez klienta ( na przykład opracowanie zeznania podatkowego na podstawie danych klienta)

  2. Może obejmować dostarczenie:

    • Produktu materialnego ( np. dostawa samochodu)

    • Dostarczenie produktu niematerialnego (np. wiedzy)

Czynniki wpływające na podejście do projektowania i świadczenia usług:

  1. Cechy usług:

  1. Niematerialny charakter usług

    • Powoduje że są one nieuchwytne oraz trudne do wyobrażenia i oceny przez nabywców

  2. Indywidualny charakter

    • Usługi są dwójnasób zindywidualizowane, ponieważ cecha ta dotyczy zarówno pracy usługodawcy, jak i oczekiwań nabywcy

  3. Zbieżność miejsca i wykonywania usługi z miejscem i czasem jej konsumowania (jednoczesność czasu i miejsca)

Przykład- usługa kulturalna np. spektakl teatralny, usługa edukacyjna, usługa telekomunikacyjna.

  1. Różnorodność- rozdzielenie w czasie fazy świadczenia i konsumpcji (Np. usługi ubezpieczeniowe)

  2. Ulotność- brak możliwości magazynowania usług

Nie można utworzyć i przechowywać ich zapasu.

Jednak skutki działalności usługowej można „magazynować” w postaci wiedzy, zdrowia, trwałych wrażeń artystycznych itp.

  1. Komplementarność i substytucyjność dóbr materialnych i usług

Wskazuje na związki zachodzące pomiędzy produkcją i sprzedażą dóbr rzeczowych i usług.

  1. Atrybuty w procesie projektowania usługi

  1. Intensywność prac

Stosunek poniesionych kosztów robocizny do wartości użytego wyposażenia

  1. Kontakt

Całkowity czas potrzebny na wyświadczenie usługi w kontakcie z klientem (może być mały lub duży)

  1. Wzajemne oddziaływanie

Zakres aktywnego udziału klienta podczas świadczenia usługi. Zawiera się w tym udział klienta w procesie określenia potrzeb i wymagań oraz stopnia ich zaspokojenia po wykonaniu usługi. ( może być duży lub mały).

  1. Dostosowanie do indywidualnych potrzeb

    1. Stałe- jedna usługa

    2. Wybór- zapewnia ograniczoną liczbę opcji

    3. Adaptacja- proces ustalania potrzeb i wymagań oraz zaprojektowanie i dostarczenie odpowiedniej usługi

  1. Charakter świadczenia usług

Usługi mogą mieć charakter materialny lub niematerialny

  1. Bezpośredni odbiorca- ludzie albo przedmioty

18.12.2014r

POMIAR JAKOŚCI USŁUG

2. Metoda SERVQUAL

metoda badania jakości usług zbudowana zgodnie z wytycznymi TQM

• polega na pomiarze jakości poprzez porównanie oczekiwań klienta przed otrzymaniem usługi E (exprectations) i percepcją usługi P (perceptions)

Model „luk jakości”

• analiza rozbieżności dokonywana jest w pięciu wymiarach, które powodują niezadowolenie klienta i skutkują niską oceną jakości.

- luka 1 - różnica pomiędzy oczekiwaniami klienta a postrzeganiem tych wymagań przez kierownictwo firmy.

- luka 2 - różnica pomiędzy postrzeganiem oczekiwań klienta przez kierownictwo firmy a specyfikacją usług.

- luka 3 - różnica pomiędzy specyfikacją jakości usługi a jakością świadczenia usługi

- luka 4 - różnica między jakością świadczenia usługi a informacjami, które klient ma na temat usługi

- luka 5 - różnica pomiędzy poziomem spełnienia oczekiwań, a postrzeganiem usługi przez klienta (najważniejsza)

• Najistotniejszym elementem metody SERVQUAL jest piąta luka

• Wielkość wszystkich wymienionych luk ma wpływ na jakość świadczonej usługi, ale dopiero w wypadku ostatniej oceniany jest faktyczny jej odbiór przez klienta.

Wymiary, które SA poddawane analizie w metodzie SERVQUAL:

- materialna obudowa usługo (tangibies)

- niezawodność (reliability)

- odpowiedzialność dostawców usług (responsivness)

- pewność usługi (assurance)

- przystępność usługi (empathy)

• Badanie przeprowadzane jest w dwóch częściach, z zastosowaniem stałej skali zróżnicowania, przeprowadzane jest także badanie ważności poszczególnych kryteriów:

- badanie oczekiwań klienta

- ocena percepcji usługi

- ocena ważności kryteriów dla klienta

Zalety metody SERVQUAL:

- uniwersalny charakter - możliwość zastosowania kryteriów specyficznych dla każdej branży stanowi skuteczne narzędzie badania cech charakterystycznych usług:

- pełna identyfikacja czynników mających wpływ na jakość;

- nazwanie i sklasyfikowanie cech poszczególnych aspektów usług;

• Wady metody:

- zbyt ogólne kryteria oceny jakości;

- każda branża wymaga zastosowania szczegółowych specyficznych kryteriów

3. Technika zdarzeń krytycznych (CIT)

• technika klasyfikacji bazującą na analizie opisów zdarzeń krytycznych (wywiad).

• obejmuje zestaw ściśle określonych procedur gromadzenia obserwacji ludzkich zachowań i klasyfikacji ich w taki sposób w celu identyfikacji problemów.

• kluczowym elementem metody są zdarzenia krytyczne, tzn. takie zdarzenia, które w znaczny sposób przyczyniają się lub umniejszają efekt podejmowanego działania. Są to więc określone interakcje pomiędzy klientami i pracownikami firmy usługowej, które SA szczególnie zadowalające lub niezadawalające.

• metoda zdarzeń krytycznych pozwala na okrycie zdarzeń i zachowań, które stanowią podstawę zadowolenia lub niezadowolenia klienta

• analiza danych w grupach tematycznych pozwala na głębsze przyjrzenie się zachowaniom personelu i bardziej szczegółowe stwierdzenie, co tak naprawdę oznaczają te zdarzenia dla klienta

• Zalety:

- możliwość skupienia się na kwestiach faktycznie istotnych dla klienta

4. Metoda tajemniczego klienta (Mystery Shopping)

• istota: miejsce klienta zajmuje wykwalifikowany ankieter - Myster Shopper, który korzysta z usług tak, jak zwykły klient, a następnie wypełnia ankietę, oceniając poszczególne aspekty usługi

• Efekt: Eliminacja przyczyn fałszowania wyników

- pracownik nie wiem, że jest badany, więc nie stara się wypaść lepiej niż zwykle;

- ograniczenie do minimum zmienności wynikającej z subiektywności klienta

- Mystery Shopper nie jest osobiście zainteresowany usługą, kieruje się w ocenie przede wszystkim faktami (obiektywizm)

• Zalety:

- możliwość weryfikacji skarg klientów;

- możliwość wykorzystania w celu polepszenia stosowanej strategii i praktyki sprzedaży;

- pozwala na wczesną identyfikację ryzyka pogorszenia jakości

- możliwość ograniczenia udziału konsumenta w procesie badawczym;

- wynik bardziej obiektywne niż uzyskane metodą ankietowania klientów

15.01.2015r.

Lokalizacja przedsiębiorstwa:

Lokalizacja:

  1. Rozmieszczenie sił wytwórczych lub poszczególnych rodzajów działalności ludzkiej w określonej przestrzeni geograficznej.

  2. Umiejscowienie obiektu, zakładu, ośrodka produkcyjnego itp. Na określonym obszarze.

Cel lokalizacji:

Najkorzystniejsze umiejscowienie geograficzne działalności organizacji

Strategiczne decyzje logistyczne dotyczące lokalizacji:

kreują użyteczność miejsca i czasu, określają poziom obsługi klienta, bezpośrednio wpływają na koszty transportowe i pośrednio na koszty zapasów.

Proces podejmowania decyzji lokalizacyjnych:

  1. Analiza kosztów:

Kierownictwo przedsiębiorstwa podejmuje decyzję o poszukiwaniu miejsca lokalizacji nowego składu lub zakładu przemysłowego na podstawie analizy kosztów i korzyści dodania nowego obiektu lub zmiany lokalizacji istniejącego w obecnym systemie logicznym przedsiębiorstwa;

  1. Powołanie zespołu

Przedsiębiorstwo tworzy zespół reprezentujący jego jednostki (wydziały) wewnętrzne; zespół opracowuje podstawowe założenia dotyczące obiektu zależne od jego charakteru (zorientowane na produkcję, składowanie czy inne potrzeby)

  1. Analiza inżynieryjna:

Grupa inżynieryjna przedsiębiorstwa dokonuje analizy wstępnych założeń z uwzględnieniem uwarunkowań technicznych ( warunki geologiczne, topograficznych)

Opracowanie kryteriów selekcji:

Tworzona jest lista podstawowych kryteriów wyrobu miejsca lokalizacji; zespół przyjmuje listę takich kryteriów, które uwzględniają specyficzne wymagania danego przedsiębiorstwa.

Selekcja regionów:

Na podstawie listy kryteriów selekcji przedsiębiorstwo dokonuje sprawdzenia wytypowanych regionów kraju, co pozwala zredukować liczbę lokalizacji poddawanych szczegółowej analizie przy następnych etapach.

Wybór lokalizacji:

Przedsiębiorstwo wybiera z rekomendowanej listy miejsce lokalizacji nowego obiektu; wybór ostatecznego wariantu jest dokonywany przez dyrekcje lub zarząd przedsiębiorstwa względnie przez menadżerów odpowiedzialnych za zarządzanie operacjami lub logistyka; ostateczna decyzja nie jest więc podejmowana w ramach zespołu lokalizacyjnego

Analiza specyficznych lokalizacji:

Zespół lokalizacyjny bada szczegółowo każdą obiecującą propozycję lokalizacyjną wyselekcjonowaną w poprzednim etapie, gromadzi dodatkowe informacje i weryfikuje już posiadane, dokonuje wizji lokalnej danego miejsca w calu zbadania warunków życia, kultury, układów politycznych w regionie, stosunku do działalności biznesowej

Czynniki determinujące wybór nowej lokalizacji:

  1. Czynniki biznesowe:

    • Bliskość rynku

    • Dostępność surowców/ komponentów

    • Bliskość głównych odbiorców/ klientów

    • Obecność firm prowadzących podobną działalność

    • Obecność wyspecjalizowanych usług wspierających daną działalność i zaplecze badawczo- rozwojowe

    • Nacisk konkurencyjny

  2. Uwarunkowania krajowe, regionalne, lokalne:

    • Efektywna promocja prowadzona przez władze lokalne i narodowe oraz ich zasadnicze nastawienie do inwestycji

    • Ułatwienia i bodźce finansowe (ulgi inwestycyjne i podatkowe, sprawny rynek finansowy)

    • Obciążenia podatkowe przedsiębiorstw

    • Wizerunek kraju

  3. Czynniki związane z rynkiem pracy

    • Zasoby i dostępność siły roboczej

    • Jakość pracy ( kultura pracy i podejście do pracy)

    • Dostępność pracowników o specjalistycznych kwalifikacjach i doświadczeniu

    • Relacje i etyka w miejscu pracy

  4. Typowe czynniki kosztowe

    • Koszty inwestycyjne

    • koszty pracy łącznie z obciążeniami fiskalnymi i płac

    • Bieżące koszty prowadzenia działalności

    • Budżet firmy

  5. Czynniki infrastruktury:

    • Infrastruktura transportowa ( jakość i gęstość sieci dróg, kolei)

    • Bliskość portów morskich i śródlądowych

    • Bliskość portów lotniczych (głównie międzynarodowych)

    • Jakość telekomunikacji

  6. Czynniki osobiste u jakość życia:

    • Czynniki kulturowe- podobieństwo i różnice w stylu i sposobie życia, relacje społecznościowe, tradycje i zwyczaje lokalne

    • Możliwość edukacji- dostępność szkolnictwa dla dzieci przesiedlanych pracowników i jego poziom

    • Ogólna atrakcyjność terenu- m.in.: poziom zanieczyszczenia środowiska, klimat, koszty mieszkań, opieka zdrowotna i rekreacja\

Klasyfikacja lokalizacji:

Rodzaje lokalizacji według Kryterium przedmiotu lokalizacji:

Podejścia stosowane przy dokonywaniu racjonalnego wyboru lokalizacji:

  1. Warunek ograniczonego wyboru- kilka możliwych lokalizacji, z których jedna musi być wybrana

  2. Warunek nieograniczonego wyboru- wyznaczenie optymalnej lokalizacji, przy nielimitowanych możliwościach wyboru miejsca

Modele oceny miejsca lokalizacji:

  1. Modele kosztowe- analiza kosztów całkowitych lokalizacji

  2. Modele oceny punktowej- ocena kluczowych czynników lokalizacji

  3. Modele geometryczne- wyznaczenie „środka ciężkości”

Ad.1 Modele kosztowe:

Koszty całkowite lokalizacji:

Problemy przy ocenie kosztów nowej lokalizacji:

Ad.2 Model oceny punktowej:

Wybór lokalizacji na podstawie analizy czynników kluczowych dla danego rodzaju działalności:

Etapy postępowania:

  1. Określić czynniki wyboru lokalizacji

  2. Przydzielić czynnikom wagi

  3. Ustalić maksymalną liczbę punktów do przyznania za dany czynnik

  4. Dokonać oceny każdego miejsca lokalizacji z punktu widzenia każdego czynników

  5. Wymnożyć ocenę przez współczynnik wagowy i zsumować iloczyn dla każdego z miejsc lokalizacji

  6. Wybrać lokalizację o największej liczbie punktów

Ad.3 Modele geometryczne lokalizacji:

Oparte na geograficznym rozkładzie klientów i dostawców. Zakładają że przedsiębiorstwo powinno się znajdować w centrum potencjalnych dostaw i dystrybucji.

Sposobem znalezienia tego centrum jest obliczenie środka ciężkości popytu.

Procedury wyboru lokalizacji podsumowanie:

Problem lokalizacji punktów dystrybucji wyrobów i usług:

Czynniki:

22.01.2015r.

Współczesne i przyszłościowe podejście do zarządzania produkcją i usługami

Elastyczne systemy produkcyjne:

Przesłanki zmian w organizacji systemów produkcyjnych:

  1. Zmieniające się wymagania stawiane przedsiębiorstwu przez rynek

  2. Nowe możliwości pobudzane szybkim postępem techniczno-organizacyjnym (np. automatyzacja produkcji)

Tendencje rozwoju zautomatyzowanej produkcji:

  1. Szerokie zastosowanie metody koncentracji operacji technologicznych przy tworzeniu urządzeń zautomatyzowanych w produkcji masowej, seryjnej i małoseryjnej.

  2. Szerokie zastosowanie metody budowy modułowej maszyn technologicznych, zautomatyzowanych linii, środków transportowych i systemów sterowania.

  3. Zwiększenie zastosowania mikroprocesorów i komputerów przy projektowaniu produkcji zautomatyzowanej i do sterowania procesami technologicznymi.

Elastyczność wytwarzania:

Jako podstawowy warunek jaki powinien spełniać nowocześnie zorganizowany proces produkcyjny.

Efekt:

Elastyczne systemy produkcyjne (ESP)

System produkcji, w którym zastosowano środki elastycznej automatyzacji produkcji, charakteryzującej się dużą wielostronnością i łatwością przezbrajania.

Główne problemy dotyczące ESP

  1. Wysoka wydajność- jak w automatycznych liniach produkcyjnych (system rytmicznej produkcji),

  2. Różnorodność asortymentu produkcji- jak w gniazdach technologicznych (system nierytmicznej produkcji)

Typowe rodzaje elastyczności:

  1. Elastyczność maszyn- określa podatność maszyn systemu na przeprowadzanie niezbędnych zmian, przy produkcji rodziny typów części, dla której system był oryginalnie zaprojektowany.

  2. Elastyczność asortymentu produkcji- zdolność do szybkiego i ekonomicznego przejścia do produkcji nowego typu wyrobu

  3. Elastyczne wielkości produkcji- zdolność systemu do rentownej produkcji przy różnych jej wielkościach.

  4. Elastyczność procesu technologicznego- zdolność do produkowania danego zbioru typów części różnymi sposobami i przy użyciu różnych materiałów.

Formy elastycznej organizacji produkcji:

  1. Elastyczny moduł produkcyjny:

Cechy:

  1. Elastyczne gniazdo produkcyjne:

Cechy:

  1. Elastyczna linia produkcyjna:

Cechy:

  1. Elastyczna sieć produkcyjna

Cechy:

Systemy Produkcyjne LEAN MANUFACTORING

Podstawowe zasady:

Narzędzia Lean Manufacturing:

  1. Podstawowe narzędzie:

    • VSM (Value Stream Mapping)- Mapowanie Strumienia Wartości

Cel- zgromadzenie danych na temat rzeczywistego przepływu elementów fizycznych i informacji.

  1. Narzędzia wspierające koncepcję Lean:

    • 5S- metoda systematycznego uczenia się, dyscypliny, standaryzacji i dążenia do doskonałości. Polega na wykonaniu 5 kroków: Selekcji, Systematyki, Sprzątania, Standaryzacji i Samodyscypliny.

TPM- Total Producive Maintenance- Optymalne Utrzymanie Ruchu

Cel- zapewnienie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń

System umożliwia minimalizację awarii oraz poprawę jakości dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników.

SMED- Single Minute Exchange of Die- Redukcja czasu przezbrajania maszyny

Cel- wykonanie podczas przezbrojeń tylko bezwzględnie koniecznych prac. Wszystkie inne kroki wykonywane są albo przed przezbrojeniem albo po nim.

Cztery wzajemnie powiązane cele Lean Manufactoring:

Komputerowo zintegrowane systemy produkcyjne (CIM)

Aspekt wdrażania zintegrowanych komputerowo systemów wytwarzania przedsiębiorstw

  1. Zmniejszanie kosztów i zwiększenia wydajności

    • Wprowadzenie coraz krótszych cykli rozwoju produktów, procesów ich produkcji

    • Minimalizacja stanów zapasów

    • Usprawnienie logistyki

    • Stosowanie efektownych koncepcji realizacyjnych w produkcji ( Lean Production, JIN, TQM).

Techniki CAX:

  1. PPC- planowanie i sterowanie produkcją.

Systemy pełniące nadrzędną rolę w przetwarzaniu danych w wielu obszarach przedsiębiorstwa w różnym horyzoncie czasowym

Główne funkcje PPC:

  1. CAD- komputerowo wspomagane projektowanie

    • Narzędzia i techniki wspomagające prace obejmujące:

      • Projektowanie

      • Modelowanie geometryczne

      • Obliczeniowa analiza MES (metoda elementów skończonych)

      • Tworzenie i opracowywanie dokumentacji konstrukcyjnej (struktury produktu)

  2. CAE- komputerowo wspomagane prace inżynierskie

    • Obejmuje narzędzia inżynierskie, umożliwiające komputerową analizę sztywności i wytrzymałości konstrukcji oraz stymulację procesów zachodzących w zaprojektowanych układach

  3. CAM- komputerowo wspomagane wytwarzanie

Obejmuje techniki i narzędzia:


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
ZPIU wyklady 10
ZPIU wykład VII
ZPIU wykład VIII
ZPiU WYKŁAD URBANA, Zarządzanie produkcją i usługami
zpiu-wyk2, Logistyka, rok2, zarzadzanie produkcjai uslugami, wyklady
ZPiU dzienne wyklady
wyklad z ZPiU Otoczenie przedsiebiorstwa
sciaga wyklad ZPiU, Studia - Mechatronika PWR, Podstawy zarządzania - wykład (Teresa Maszczak)
zpiu-wyk1, Logistyka, rok2, zarzadzanie produkcjai uslugami, wyklady
ZPiU dzienne wyklady
ZPIU, Semestr 3, Wykłady, Zarządzanie produkcją i usłgami
Napęd Elektryczny wykład
wykład5
Psychologia wykład 1 Stres i radzenie sobie z nim zjazd B
Wykład 04
geriatria p pokarmowy wyklad materialy
ostre stany w alergologii wyklad 2003
WYKŁAD VII

więcej podobnych podstron