3 rodzaje działalności: operacyjna, pomocnicza, kierownicza.
Działalność operacyjna - obejmuje zestaw działań podejmowanych w przedsiębiorstwie dla wytworzenia wyrobów lub świadczonych usług bezpośrednio związanych z ich powstaniem. Zalicza się do nich:
-działania projektowe
- realizacyjne
- kontrolne
Sprawność działań podstawowych zapewniona wg 5P Muhlemonna:
- Produkt
- Przedsiębiorstwo
- Procesy
- Programy
- Personel
Przedmiotem zainteresowania zarządzania produktami i usługami są procesy działań podstawowych firmy (operacje lub działania operacyjne)kreowania istotnych dla klienta wartości. Tymi wartościami są wyroby fizyczne (towary) lub usługi - PRODUKTY.
PRODUKT - Cokolwiek (wyrób, usługa), co może znaleźć się na rynku, zyskać uwagę, zostać nabyte, użyte lub skonsumowane.
Wyrób |
Usługa |
Materialne |
Niematerialne |
Jednorodne |
Niejednorodne |
Trwałość |
Nietrwałość |
Dominacja technologii |
Dominacja ludzi |
Łatwe standardy |
Utrudniona standaryzacja |
Produkt można sklasyfikować na:
-dobra trwałe/ nietrwałe
- usługi, dobra konsumpcyjne
- dobra przemysłowe
Dobra dzielimy w zależności od sposobu nabywania
- dobra kupowane przy okazji / w sklepie/ w specjalny sposób / bez uprzedniego planowania
Dobra przemysłowe dzielimy w sposób, w jaki uczestniczą w procesie produkcyjnym oraz jaki jest ich względny koszt:
- materialne i części
- dobra kapitałowe
- dobra eksploatacyjne i usługi produkcyjne
5ofert rynkowych firmy:
- czysty produkt
- produkt z usługą towarzyszącą,
- hybryda
Zarządzanie produktami - zajmuje się ustaleniem ilości asortymentu, planów produkcji, określeniem zużycia wszystkich zasobów niezbędnych do realizacji tych planów oraz racjonalnym wykorzystaniem tych zasobów w toku procesów produkcyjnych.
System - rzecz złożona, zbiór elementów powiązanych ze sobą w taki sposób, że stanowią ona całość zdolną do funkcjonowania w określony sposób.
Podejście systemowe ma na celu:
wniknięcie suboptymalizacji
zapewnienie działań kompleksowych
pełnej koordynacji synergii
określenie układu każdej z tych sfer do racjonalizacji zadań
DURLIK
System produkcyjny: Celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materii, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów (wyrobów, usług) w celu zaspokojenia potrzeb.
Podstawowe cele organizacyjne i funkcjonalne systemów produkcyjnych
- jakość i nowoczesność produktów
- wzrost produktywności
- obniżka kosztów własnych wytwarzania
Cele systemu produkcyjnego:
najlepsza jakość
Likwidacja zbędnych czynności
redukcja kosztów
stworzenie elastycznego systemu produkcyjnego
Podstawowe elementy systemów wytwórczych wg Duplika:
wektor wejścia X - wszystkie czynniki produkcji
wektor wyjścia Y - wyroby, usługi, odpady
procesy przetwarzania wektor wejścia w wektor wyjścia T - proces produkcyjny
procesy zarządzania systemem
sprzężenia materiałów, energii, informacji, pomiędzy elementami składowymi systemu produkcyjnego
Ogólny model systemu produkcyjnego
Elementy wejścia:
Środki techniczne produkcji;
- teren zakładu i powierzchnia produkcyjna
- wyposażenie technologiczne
- budynki i budowle
- instalacje surowe i energetyczne
Przedmiot pracy
- materiały, półwyroby przeznaczone do dalszej obróbki
Czynniki energetyczne (woda, gaz)
czynniki ludzkie (informacje)
kapitał
- zamrożony w środkach technologii produkcyjnej
- zamrożony w materiałach, półwyrobach
- finansowy w kasie, bankach, u klienta
- formy obiegu kapitału i stopa dyskonta
Elementy wyjścia
Wyroby przemysłowe
usługi produkcyjne
braki produkcyjne i surowce wtórne
szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko + ścieki, śmieci, hałas
informacje o jakości wyrobu
Projektowanie sieci i instalacji energetycznej w systemach produkcji powinno:
zapewnić dostawy czynników zgodnie z wymaganiami procesu produkcji
zneutralizowanie ścieków i dokonanie utylizacji odpadów
zapewnić stały pomiar zużycia i możliwości zmiany natężenia strumieni czynników energetycznych
Przykład:
Zakład montażowy Samochodów
Wejście: części, praca, energia, maszyny, urządzenia
Proces przetworzenia: spawanie, montaż ręczny, lakierowanie, transport, kontrola jakości
Wyjście: Samochody
Sprzężenie zwrotne: koszty materiałowe, koszty pracy, jakość produktu
Produktywność - współzależność między strumieniami nakł. Czynników produkcji X a strumieniami (efektami) w postaci produktu Y.
Pc = Y/Z Pc = Przychody / koszty
Z= P - (kst + Kzn x jp)
P = jp x c - ku
Z= Zysk
P = zmienne w czasie przychody ze sprzedaży
jp = liczba produkcji
c - cena zbytu
4. Zastosowanych środków pracy:
Marnotrawstwa MUDA:
- nadprodukcja,
- zapasy,
- Transport,
- przetwarzanie
- oczekiwanie
- ruch
- naprawy (braki poprawy)
Proces produkcyjny: uporządkowany ciąg działań, w wyniku którego konsument otrzymuje produkty tzn., wyroby lub usługi. Obejmuje: proces wytwórczy (planowanie operacji), prace badań o rozwoju (prognozowanie, lokalizacje, szkolenia pracowników), prace dystrybucji i OK. / badania marketingowe
Proces produkcyjny obejmuje procesy:
- badań i rozwoju,
- wytwórczy, i wytwórczy podstawowy
- dystrybucji i obsługi klienta,
- wytwórczy pomocniczy
- obsługi i wytworzenia
Podział procesu produkcyjnego na procesy odcinkowe:
proces technologiczny (szereg operacji technologicznych)
proces transportowy (przemieszczanie przedmiotu)
proces magazynowania ( kolejki przedmiotu oczekujące na dalsze operacje technologiczne)
proces kontrolno-pomiarowy (włączony do operacji technologicznych)
Podział wg stosowanej technologii:
wydobywcze
przetwórcze
obróbkowe
montażowe
demontażowe
naturalne
biotechnologiczne
Podział ze względu na stosowany podział pracy:
maszynowe
aparaturowe
ręczne
Podział ze względu na udział produkcji wyrobu z danego procesu:
podstawowy
pomocniczy
Cechy procesu produkcyjnego:
- celowość,
- dynamika
- ekonomiczność.
Parametry charakteryzujące proces produkcyjny:
takt procesu produkcyjnego (co jaki czas schodzi gotowy produkt - just-in-time
Produktywność godzinowa procesu produkcji (np., ilość sztuk wyrobu/h)
Wydajność procesu produkcji (ilość wyrobów/pracownika w 1h pracy)
Wąskie gardło procesu produkcyjnego
Elementy składowe procesu produkcyjnego (technologicznego)
Faza przygotowawcza (obejmuje prace wytworzenia surowców, przeznaczony do dalszej obróbki)
Faza wytwórcza (obróbki części)
Faza końcowa (pielęgnacja, malowanie, hostowanie gotowych elementów)
Występowanie określonych faz zależy od:
struktury wyrobu procesu produkcyjnego
wielkości produkcji
przyjętego stopnia specjalizacji,
zakresu kooperacji danej jednostki
Pojęcia związane z procesem produkcyjnym:
operacja (zespół czynności część procesu prod.)
zabieg (część operacji)
czynność (odnosi się do jednych i tych samych elementów
Klasyfikacja procesów i operacji w procesie produkcyjnym
Procesy lub operacje |
Symbole |
Technologiczne |
○ |
Transportowe |
→ □ |
Magazyn/składowanie |
▼ |
Konserwacja |
◄ |
Klasyfikacja procesów technologicznych:
Przebieg całości w czasie
dyskretne
ciągłe
Stosowane technologie
wydobywcze
przetwórcze
obróbkowe
montażowe/ demontażowe
naturalne/ biotechnologiczne
Cech organizacyjnych
w ujęciu komórki produkcyjnej
w ujęciu produkowanego wyrobu
w ujęci technologii grupowej
Proces prosty:
▼→○→○→□→◄→▼
Proces złożony:
▼→○→○→□→
├ ○→□◄→▼
▼→○→○→□→
4. Zastosowanych środków pracy:
- ręcznie
- maszynowo
- wspomagane komputerowo
- zintegrowane komputerowo
Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcji:
proporcjonalność
liniowość
ciągłość
równoległość
koncentracja
specjalizacja
rytmiczność
elastyczność
Struktura organizacyjna - Zestaw komórek produkcyjnych w ujęciu technologicznym, przedmiotowym lub technologii grupowej o określonej wielkości, wynikające z zadań produkcyjnych i o pewnych powiązaniach kooperacyjnych. Elementem składowym struktury jest komórka produkcyjna.
Najmniejszą i niepodzielną komórką produkcyjną jest stanowisko robocze;
- p komórka produkcyjna stopnia zerowego KPO
- struktura produkcyjna powstaje w wyniku określonego grupowania
Stanowiska mogą być:
- proste (jednowarsztatowe)
- wielowarsztatowe
- brygadowe
- złożone
Z pkt. widzenia zmechanizowania
- ręczne
- maszynowo ręczne
- zautomatyzowane
Metody racjonalnego rozmieszczenia stanowisk roboczych:
- metody trójkątów
- punktów ciężkości
- okręgów
- CRAFT
- aplikacja metody Monte Carlo
- MAT
Typy, formy i odmiany organizacji produkcji:
Typy produkcji - system org. prod. na stanowiskach roboczych, obejmujący zespół stosowanych środków i metod produkcyjnych wyrobów.
Typy produkcyjne na stanowisku roboczym:
Masowy
- stały asortyment
- niskie koszty
- bardzo rozwinięty tech. podział pracy
- b. wysoki stopień oprzyrządowania
- relatywnie krótkie cykle produkcyjne
- szczegółowa dokumentacja technologiczna
seryjny (wielo, średnio lob małoseryjny)
- dłuższy cykl produkcyjny
- niski stopień mechanizacji pracy
- mała stabilność stanowiska pracy
- mała specjalizacja stanowiska pracy
jednostkowy
Typ produkcji określa stopień specjalizacji stanowisk roboczych. Stanowiska mogą być:
- Uniwersalne - U
- Specjalizowane - Sp
- Specjalne - S
Formy produkcji:
- niepotokowa - kierunek przebiegu przedmiotów pracy między stanowiskami jest zmienny
- potokowa - kierunek przebiegu przebiegu przedmiotów pracy między stanowiskami jest stały
Produkcja "gniazdowa" - w niej wytwarzanie odbywa się w "gniazdach" - komórkach organizacyjnych
Charakterystyka przepływu wyrobów w procesie produkcyjnym:
Jednostkowy lub w komórkach gniazda przedmiotowe
seryjny podmiotowych linie produkcyjne
Potokowy potoki stałe synchroniczne
zmienne asynchroniczne
zautomatyzowane
Cykl produkcyjny - czas potrzebny do wykonania określonego zadania produkcyjnego (najczęściej to zadanie wykonanie jednego wyrobu / wyrobów: serii, partii) - prostych lub złożonych.
Okres cyklu produkcji: okres roboczy, okres przerw. Okres roboczy to czas trwania obróbki technicznej, procesów naturalnych, konserwacji.
3 rodzaje przebiegu produkcji: szeregowy(jednostkowa, seryjna)
Równoległy
Szeregowo-równoległe
Narzędzia lean manufacturing.
5S - organizacja miejsca pracy
KAI - zmiana
ZEN - dobrze
"Zmierzaj do perfekcji we wszystkim, co robisz, a staniesz się najlepszy"
Źródła marnotrawstwa, towarzyszące im błędy, usterki
- zapas prowadzi do niepotrzebnych kosztów
- niepotrzebna dokumentacja i materiały wymagają dodatkowej powierzchni magazynowej
- kolejne półki, szafki niepotrzebne, aby zachować zbędne przedmioty
- niepotrzebny transport wymaga kolejnych palet
- niepotrzebny sprzęt utrudnia działania produkcyjne
Co to są praktyki 5S?
Praktyczny sposób kontroli, metodologia stworzenia, utrzymania i ciągłego doskonalenia stanowiska pracy aby było czyste, uporządkowane i odpowiednio zorganizowane.
Cel: poprawić wydajność na poszczególnych stanowiskach i w zakresie użytkowania w następujących obszarach działań:
- jakość
- szybkość reakcji
- kompetencje
- bezpieczeństwo
- komunikacja
- obraz firmy
- atmosfera
5S dotyczy:
- hal, biur, magazynów
- wszystkich pracowników każdego szczebla
5S
Selekcja - rozdzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych -> niepotrzebne usunąć; klasyfikować pod kątem ważności
Selekcja wg:
wyznaczyć obiekt, w którym będzie przeprowadzona selekcja, np., biurko, szafa
określ kryteria selekcji i kryteria używania
listę rzeczy niepotrzebnych oznacz czerwoną kartką
Efekty:
redukcja kosztów poprzez mniejsze zapasy
usprawnienie stanowiska pracy
zapobieganie zagubieniu przedmiotów
większa powierzchnia do pracy
Systematyka - potrzebne rzeczy w wyznaczonych miejscach; właściwa rzecz na właściwym miejscu i w czasie; uporządkowane miejsce pracy; wytyczone granice miejsca pracy; określony schemat przepływu produktów i komunikacji;
Efekty:
skrócenie czasu poszukiwanych przedmiotów
szybkie przezbrojenia maszyn; naprawa
Sprzątanie - wyeliminowanie brudu, zanieczyszczeń, odpadów, ocena stanu maszyn; wszyscy dbamy o czystość
Efekty:
większe bezpieczeństwo
wyższa jakość poprzez eliminacje złych produktów, narzędzi
bezpieczne, czyste stanowisko pracy
Standaryzacja - wprowadzenie zrozumiałych standardów na pierwszych 3S; instrukcje, procedury, polecenia są przejrzyste, proste, wszyscy ich przestrzegają; rutynowe kontrole a ich wyniki przedstawiane wszystkim pracownikom;
Efekty:
większa jakość poprzez ujednolicenie procesów
większa świadomość pracowników;
Samodyscyplina - "przyzwyczajeni" pracownicy dbają o czyste, zorganizowane stanowisko pracy; poprawa stosunków międzyludzkich
Korzyści 5S:
Redukcja kosztów
Ułatwienie pracy
Poprawa jakości
Wyższy poziom bezpieczeństwa
Poprawa samopoczucia pracowników
Etapy wdrażania 5S:
Rozpoznanie specyfiki produkcji
Ustalenie struktury organizacyjnej dla systemu 5S
Wybór obszaru pilotażowego
Przeprowadzenie szkolenia z pracownikami
Warsztaty na obszarze pilotażowym wraz z audytem
Weryfikacja działania 2 tygodnie po wprowadzeniu
Trudności przy wdrożeniu 5S:
Obawa przed zmianami przyzwyczajeń ze strony pracowników
Opór ze strony pracowników
brak zaangażowania wszystkich szczebli zarządzania
mało czytelne procedury
brak konsekwencji, cierpliwości
niezrozumienie 5S, brak szkoleń
wdrażanie tylko wybranych 5S
Mapowanie strumienia wartości.
To zarządcze, wizualizacyjne, stosowane do mapowania przepływu strumienia wartości w danej firmie.
Strumień wartości: wszystkie czynności zarówno dodające jaki i nie dodające wartości, wymagane w obecnej chwili do przeprowadzenia produktu przez główne przepływy wartości;
VSM - umożliwia identyfikację informacji;
- organizacja danego procesu
- straty / marnotrawstwo
- informacji wpływających u wypływających z procesu
2) Czynności przy tworzeniu mapy:
- tworzą wartości
- nie tworzą wartości
- tworzą wartości w rozumieniu klienta
3)Czystym źródłem marnotrawstwa są czynności związane z logistyką;
- często pojawiające się, niepotrzebne transporty czy niewykorzystywany transport;
- długi czas dostawy, nieoptymalny wybór trasy odległej dostawy
- brak stałych dostawców blisko przedsiębiorstwa produkcyjnego
- brak wyznaczenia zapasu standardowego
- oczekiwanie na komponenty potrzebne do produkcji
- niezgodności jakościowe
- wzrost zapasów w postaci braków
- dłuższy czas realizacji zamówienia
4) Główne etapy mapowania strumienia wartości:
a) wybór rodziny wyrobów
b) wybór menedżera strumienia wartości
c) zebranie informacji o procesie
d) opracowanie mapy stanu aktualnego
e) analiza mapy, poszukiwanie strat, identyfikacja problemu, proponowanie rozwiązań
f) opracowanie planu wdrożenia stanu przyszłego
g) wdrażanie, ocena wyników
5)Główne cele mapowania strumienia wartości:
- stworzenie mapy stanu obecnego
- zdefiniowanie czynności, informacji dodających wartości
- zdefiniowanie podczas tworzenia mapy czasu podejścia, czas od zamówienia do zaksięgowania
- stworzenie mapy stanu przyszłego
6)Informacje do wykreślenie mapy:
- poziom miesięcznych zamówień klienta
- formy realizacji dostaw
- wykorzystywane procesy technologiczne
- zapasy produkcji toku
- formy przepływu materiałów
7)Rodzaje stosowanych ikon
- procesów
- przepływu materiałów
- przepływu informacji
8) Korzyści mapowania procesu
- kompleksowe spojrzenie i pełne zrozumienie procesu
- zidentyfikowanie niesprawności
9) 3 najważniejsze zasady w jakości w pull
- nie pozwól, by wadliwy element był na twoim stracie
- nie wytwarzaj wadliwych elementów
- nie pozwól by wadliwy element został wyciągnięty z twojego stanowiska pracy
10) Kanban - strategia zaopatrywania służąca do synchronizowanego sterowania produkcją (kan - karta; ban - sygnał = karta, etykieta, naklejka)
Pull i konban.
Opracowana w 1947r., koncepcja zarządzania produkcją i system planowania
1) 7 warunków przepływu:
- ustawienie sprzętu w kolejności z operacjami w procesie
- ustawienie przepływu 1szt.
- synchronizacja procesów w tempie odpowiadającym potrzebom klienta
- szkolenia dla pracowników
- wprowadzenie Obsługi Klienta różnych operacji
- zmiana pozycji operatora z siedzącej na stojącą
- wykorzystanie mniejszych maszyn
2) 5 kroków do wykorzystania systemu pull
- identyfikacja bieżących projektów
- ustawienie sprzętu zgodnie z kolejnością operacji
- zainicjowanie systemu kanban
-wprowadzenie przepływu jednej sztuki
3) Korzyści z układu O
- minimalna odległość między początkiem i końce procesu
- ułatwiona komunikacja między pracownikiem i pracodawcą
4) Wprowadzenie przepływu jednej sztuki
- zmniejszenie opóźnień w dostawach klientów
- ułatwienie produkcji krótkich serii zróżnicowanych produktów
- redukcja zapasu i transportu
- zmniejszenie ryzyka uszkodzenia
- ujawnienie procesu
5) Bilansowanie linii - równomierne rozłożenie pracy między robotnikami, aby mogli pracować w tempie zgodnym z czasem taktu
6) Cele kanban
-minimum kosztów
- minimum zapasów
- minimum przepływu informacji i dokumentów
- obniżenie kosztów jakości
- poprawienie terminowości
7) Główne zadanie organizacji produkcji wg kanban jest wprowadzenie '7x0'
- 0 zapasów
- 0 opóźnień
- 0 bezczynności
- 0 zbędnych operacji
- 0 kolejek
- 0 braków
- 0 zbędnych pomieszczeń
Reguły kanban:
- adresat nie może wymagać więcej materiału niż potrzebuje
- nadawca nie może produkować więcej niż zostało zamówione
4
Wejście X
Wyposażenie
Energia
Personel
kapitał
Proces przetwarzania T
Operacje technologiczne
Wyjście Y