WYKŁAD: 1 (02.03.2005r.)

Produkty dzielimy na:

1. wyroby

2. usługi

Całość dóbr możemy podzielić na wyroby:

1. produkty o charakterze materialnym o określonym kształcie i właściwościach

2. usługi o charakterze gł. niematerialnym, polegają na tym że ich rezultaty są zwykle konsumowane przez klientów w trakcie ich wytwarzania

Wg teorii klasycznego marketingu występują tylko procedury a usługa jest jednym z rodzajów produktu.

W praktyce niewiele jest czystych dóbr materialnych i czystych usług. Większość produktów oferowanych na rynku ma zarówno elem. materialne oraz niematerialne typowe dla usług.

Dominacja elem. mat. i niemat. w produktach:

1. elem. typowo materialny np. sól

2. produkt zrównoważony, jednakowy udział usługi i elem. materialnych np. bar szybkiej obsługi

3. elem. typowo usługowy np. nauczanie

Podział produktu na 5 kategorii uwzględniając różną dominację w wyrobach i usługach:

1. Klasyczne dobro materialne- prod. składa się wyłącznie z wyrobu materialnego i nie towarzyszą mu żadne usługi; takich prod. jest bardzo mało np. sól

2. Dobra materialne z towarzyszącymi usługami- usługa ma mniejsze znaczenie od wyrobu w produkcie; usługa towarzysząca np. prezentacja towaru, instalacja klienta, dowóz do miejsca przeznaczenia, możliwość zakupu na kredyt

3. Hybryda- połączenie wyrobu i usługi w produkcie w mniej więcej w równych proporcjach np. bar szybkiej obsługi

4. Usługa jako elem. podstawowy z towarzyszącymi jej dobrami materialnymi a także z innymi usługami np. przelot samolotem

5. Klasyczna usługa- kiedy prod. stanowi wyłącznie usługa niematerialna np. nauczanie, usługa psychoterapeutyczna, pilnowanie dzieci

Charakterystyka produktów materialnych i usług:

1. materialność wyrobu i niematerialność usług- usługa nie może być magazynowana i przechowywana, usługi są trudne do ograniczeń prawnych nie może być przedmiotem patentu

2. jednorodność wyroby i niejednorodność usługi- usługa w dużym stopniu zależy od działań podejmowanych przez pracowników prowadzących usługę wobec tego usługa jest każdorazowo świadczona na nowo dlatego też usługi będą się od siebie różniły w przeciwieństwie do wyrobu który jest zdefiniowany i opisany w dokumentacji technicznej, w praktyce jest taki sam

3. oddzielenie produkcji od konsumpcji i nierozdzielność procesu produkcji od konsumpcji w przypadku usługi

4. trwałość wyrobu i nietrwałość w przypadku usługi- usługa nie może być oddana ani odsprzedana

5. dominacja technologii w wyrobie i dominacja ludzi w usłudze- dostarczając produkując wyrób kluczowa jest technologia a w przypadku usługi najważniejszą rolę odgrywają ludzie

6. łatwa standaryzacja w przypadku wyrobu i utrudniona standaryzacja w usłudze- skutkiem tego jest zachowanie standardów w usłudze niż w wyrobie

WYKŁAD: 2 (09.03.2005r.)

Rola sektora usług i sektora produkcji w gospodarce.

WYKRES:

Rola usług będzie rosła, rola przemysłu jest duża, ale stopniowo przekształca się w usługi.

Wg PKD i GUS-u klasyfikacja usług jest inna i wskaźniki mogą być różne.

1. Klasyfikacja działalności gospodarczej, którą wykorzystuje się przede wszystkim do celów statystycznych i różnego rodzaju sprawozdań a także przy różnych regulacjach administracyjnych.

2. Klasyfikacja wyrobów i usług przede wszystkim na potrzeby wymiaru podatków (VAT, akcyza)

Rozgraniczenie kategorii usługi i kategorii wyrobu jest w praktyce bardzo trudne a niekiedy niemożliwe. Ponadto gdybyśmy dokonali rzeczywistego rozgraniczenia pomiędzy zatrudnionymi w procesach wytwarzania wyrobu i w procesach świadczenia wszystkich usług to różniłoby się to od oficjalnych statystyk (na korzyść usług).

Przez 10-tki lat klasyczny wyrób był uzupełniany o liczne usługi dodatkowe, działo się to, dlatego że producenci starali się tworzyć dodatkową wartość dla swoich wyrobów przez dodanie usług.

To było i jest instrumentem walki konkurencyjnej, ponieważ wiele zakładów jest w stanie wyprodukować produkty o porównywalnej wartości, a dzięki dodaniu usług, produkt wyróżnia się i zyskuje przewagę nad innymi konkurencyjnymi.

WYKRES:

Z punktu widzenia sterowania, zarządzania cechy rozróżniające usługi:

1. intensywność pracy ludzkiej jaka jest wymagana do wyświadczenia usługi - mierzona jest poziomem kosztów ponoszonych przez usługodawcę na zaangażowanych pracowników (kapitałochłonność, pracochłonność)

2. stopień integracji usługi z konsumentem - można ją ocenić poprzez możliwość wpływu konsumenta na kształt świadczonej usługi, jeśli jest to mała integracja to usługi mają charakter standardowy, a konsument nie ma wpływu na ich kształt (np.McDonald), natomiast przy dużej integracji każdorazowo wyświadczona usługa jest praktycznie inna i zależna od konsumenta (np. wizyta lekarska).

Przemysł usługowy- przemysł ze względu na duże zaangażowanie kapitału oraz usługi tego typu są standardowe i świadczone w dużych ilościach, przypomina on fabrykę przemysłową gdzie powstaje masowy potok standardowych jednostkowych wyrobów np. przewozy lotnicze, towarowe, kinematografia, hotelarstwo

Zakład usługowy- potrzebują nadal względnie dużego wyposażenia w kapitał natomiast sama usługa nie jest już standardowa tzn., że usługi są dostosowywane do potrzeb konsumenta np. szpitale, warsztaty naprawy samochodów, zakłady serwisowe

Usługi masowe- dostarczane są standardowe produkty w masowych ilościach, ilościach do przygotowania produktów wymagany jest duży nakład pracy ludzkiej np. bankowość detaliczna, handel detaliczny, szkoły

Usługi profesjonalne- wymagają dużego indywidualnego zaangażowania ze strony podmiotu świadczącego usługi np. wolne zawody - architekci, prawnicy, księgowi, lekarze

Wyrób:

• prosty- (detal, część) jest to jednolity element konstrukcyjny który otrzymywany jest z jednego materiału i nie posiada powiązań z innymi

• złożony- stanowi połączone ze sobą co najmniej dwa wyroby proste często są to zespoły wyrobów i podzespoły

Wyrób:

• finalny- który nie podlega dalszej obróbce albo montażowi u danego producenta

• gotowy- wyrób nadający się do samodzielnego użytkowania

WYKŁAD: 3 (23.03.2005r.)

Cykl produkcyjny- okres pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem podstawowego procesu produkcyjnego. Podczas cyklu produkcyjnego surowiec lub materiał wyjściowy przechodząc kolejne fazy wytrzymania zostaje przekształcony w wyrób gotowy.

Proces produkcyjny i usługowy wytwórcy

Proces produkcyjny

Proces badań i rozwoju Proces wytwórczy Proces dystrybucji i obsługi klienta

Pr. wyt. podstawowy Pr. wyt. pomocniczy Pr. obsługi wytwarzania

Proces produkcyjny- uporządkowany ciąg działań w wyniku, którego konsument otrzymuje produkty tzn. wyroby lub usługi

Proces badań i rozwoju- proces, który ma zapewnić, że to, co będzie produkować proces wytwórczy znajdzie akceptację na rynku i przysporzy dochodu przedsiębiorstwa. Składowe:

• opracowanie koncepcji na nowe produkty

• projektowanie produktu (przy odp. Dokumentacji określenie wyglądy wyrobu)

• projektowanie procesu wytwarzania wyrobu (m.in. technologii)

• projektowanie lokalizacji

• rozpoznawanie źródeł zaopatrzenia

Proces wytwórczy podstawowy- dotyczy samego wytwarzania produktu wiąże się z zaplanowaniem i realizacją poszczególnych operacji, dzięki którym zostanie uzyskany wyrób. Z punktu widzenia menażerskiego:

• sterowanie ilością produkcji

• sterowanie jakością produkcji

Proces technologiczny- gł. część podstawowego procesu wytwórczego w ramach, którego następuje zmiana kształtu, właściwości fizycznych albo chemicznych wyglądu zewnętrznego albo też wzajemnego położenia materiałów i części będących wejściem tego procesu i w wyniku tego procesu technologicznego otrzymywany jest wyrób lub półwyrób.

Proces wytwórczy pomocniczy- proces utrzymania ruchu i polega on na dostarczeniu energii pod równymi postaciami. Również odprowadzanie ścieków i nieczystości i utylizacja odpadów.

Proces obsługi wytwarzania- dotyczy obsługi administracyjnej zapewnienia bezpieczeństwa pracy zapewnienia czystości ochrony obiektów.

Proces dystrybucji i obsługi klienta- polega na dostarczaniu produktów do klienta oraz całość kontaktów z klientami.

Dwa rodzaje czynników produkcji usługi:

• wewnętrzne- dostarczane przez świadczącego usługę

• zewnętrzne- dostarczane przez usługobiorcę (klienta)

Proces produkcji usługi

WYKRES:

Formy organizacji przepływu produkcji: (Należy utożsamiać to z typem produkcji a nie z ilością produkcji. Dotyczą części materialnej przy produkcji usługi.)

1.Stacjonarna- inaczej produkcja na ten jeden raz lub produkcja pod klucz; całośc zadania - wyrób jest wykonywany przez jednego pracownika, względnie małą grupę pracowników i pracownik ten realizuje cały podstawowy proces wytwórczy od początku do końca np. praca fryzjera, usługa krawiecka, budowa bloku, domu, budowa statku, wyprodukowanie filmu; Jest to:

• forma prosta organizacyjna

• zaangażowani ludzie muszą mieć szerokie umiejętności

• następuje szybka realizacja zadań i szybki przyrost wartości dodanej

• łatwość przystosowania produktu do indywidualnych potrzeb klienta

• niskie wykorzystanie wyposażenia

Za wyjątkiem dużych przedsięwzięć stosuje się różne techniki organizacyjne

wartość dodatnia= efekt wyjścia-nakłady wejścia (ale bez ludzi wynagrodzeń)

WYKRES:

2.Niepotokowa- produkcja ta wymaga, ażeby proces produkcji wyrobu jest podzielony na operacje. Jedna operacja jest wykonywana na całej partii wyrobów, a dopiero po wykonaniu operacji na wszystkich wyrobach z partii, partia przechodzi do kolejnej operacji. W produkcji niepotokowej wykorzystuje się wyspecjalizowane stanowiska pracy. Produkcja jest zorganizowana w partiach produkcyjnych- pewnych ilościach detali wykonawczych w ścisłej kolejności przy jednorazowym nakładzie pracy związanych z przygotowaniem i zakończeniem obróbki. Jest stała we wszystkich operacjach. Partia może wracać do tej samej operacji wg procesu twórczego.

WYKRES:

Produkcja niepotokowa jest bardzo trudna ze względu na czas i występowanie kolejek. Występują 2 rodzaje czasów oczekiwania:

• oczekiwanie wyrobu z partii na swoją kolej do obróbki oraz po obróbce (operacji) do zakończenia operacji na wszystkich wyrobach z partii np. t₄-t₁i t₉-t₆

• oczekiwanie całej partii wyrobów od zakończenia obróbki na jednym stanowisku do rozpoczęcia obróbki na kolejnych np. t₅-t₄ t₁₀-t₉. partia wyrobów albo czeka na stanowiskach albo trafia do magazynów produkcji w toku. W tej partii jest wiele oczekujących na obróbkę i podstawowym zadaniem organizacyjnym jest ustalenie kolejek partii do obróbki na stanowiskach.

Kilka sposobów ustalania kolejek:

• pierwsze przyszło pierwsze obrabianie FIFO nie uwzględnia ona stopnia ważności wyrobów

• najpierw najważniejsze prace- przypisujemy priorytet ważności do każdej oczekującej partii. Rangi mogą powstać np. w skutek podziału zapasu na dni i przyznać im rangi

• najpierw najkrótsze prace- średni czas przebywania zapasów w systemie produkcyjnym będzie najkrótszy - korzyści finansowe

• najpierw prace o wcześniejszym terminie realizacji- do każdej partii identyfikuje się termin wysyłki do klienta i kolejka partii jest ustalona wg najwcześniejszego terminu

Dzięki kolejkom niwelowane są wszelkie zakłócenia i awarie w systemie produkcyjnym.

WNIOSEK: Jest ona trudna z punktu widzenia organizacyjnego, ze względu na podział na operacje wymaga specjalistycznych urządzeń i wykwalifikowanych pracowników. Ma powolny, niekorzystny przyrost wartości dodanej. Dość dobre wykorzystanie maszyn, duże prawdopodobieństwo zakłóceń i opóźnień.

3.Potokowa- jeśliby z produkcji niepotokowej wyeliminować wszystkie kolejki to staje się ona produkcją potokową. Polega ona na płynnym przepływie przez wszystkie operacje elementu produkowanego. Na wszystkich stanowiskach operacje wykonuje się w sposób ciągły, tzn. stanowisko wykonuje obróbkę niezwłocznie po pojawieniu się wyrobu na stanowisku, a tuż po zakończeniu obróbki wyrób jest przekazywany do następnego stanowiska.

Wykres:

Wykład 5

Warunki funkcjonowania linii potokowej:

1. Musi występować wystarczająco duży popyt na rynku i musi być stabilny (jest mało elastyczna pod względem wydajności)

2. Wyroby lub usługi muszą być znormalizowane tzn. jednakowe, standardowe, powtarzalne, gdyż nie ma możliwości wprowadzenia zmian w wyrobie.

3. System dostaw musi być niezwykle sprawny( zaopatrzenie, dostawy musza odbywać się dokładnie w oznaczonym czasie i ze specyfikacją)

4. Wszystkie operacje muszą być szczegółowo zdefiniowane i opisane (opisany rygor operacji musi być przestrzegany)

5. Bezwzględne dochowanie norm jakościowych

6. Kontrola jakości odbywa się na końcu linii potokowej, wyrób jest klasyfikowany jako dobry lub wadliwy

7. Produkcja potokowa wymaga wysokiej niezawodności maszyn i urządzeń, awaria jednego urządzenia powoduje przestój całej linii produkcyjnej, każde niezrównoważeni linii zmniejsza jej wydajność.

4.Forma gniazdowa- (inaczej- produkcja w grupach autonomicznych lub technologia grupowa) pierwsi wprowadzili ją Szwedzi; jest to alternatywa dla wysoko wyspecjalizowanych produkcji; kluczowym elementem jest zorganizowana praca ludzi. Polega na tym, że produkcja w zakładzie jest rozdzielona pomiędzy gniazda, które składają się z określonej liczby pracujących grupowo pracowników (od 6 do 15 osób). Każde gniazdo ma dużą samodzielność. Gniazdo zajmuje odpowiednie miejsce w zakładzie. Każde gniazdo wytwarza od początku do końca określoną rodzinę wyrobów (wyroby podobne technologiczne). W przypadku, gdy wyrób jest bardzo skomplikowany to gniazda wykonują rodzinę zadań. Wyposażenie wykorzystywane przez gniazdo są zlokalizowane na jednym obszarze w zakładzie. Gniazda produkcyjne, jeżeli to możliwe pracują niezależnie od siebie i pracują w tempie i systemie przez siebie obranym.

WYKRES:

Korzyści formy gniazdowej:

1. Lepsze stosunki międzyludzkie, większa innowacyjność, większe zaangażowanie pracowników

2. Dzięki uproszczeniu przepływu produkcji i normalizacji można uzyskać większą wydajność niż w przypadku produkcji nie potokowej.

3. Wysokie uczenie się pracowników w gnieździe, w wyniku szybkiego uczenia się skraca się czas wykonania

4. Zmniejszenie ilości transportu

5. Uproszczenie procedur planowania produkcji. Zarządzanie systemem produkcji gniazdowej jest prostsze.

Przepływ osób przy świadczeniu usług.

Kolejka- ciąg klientów czekających na realizację usługi lub kilku usług.

Systemy kolejek:

*ważne jest czy kolejka przebiega w 1 rzędzie czy w kilku, czy usługa jest świadczona w jednym ciągu czy w kilku kanałach usługowych, czy usługa jest świadczona w jednym etapie czy w kilku.

1. Jedna kolejka, jeden kanał obsługowy

2. Wielokrotna kolejka, wielokrotny kanał obsługi

3. Pojedyncza kolejka, wielokrotny kanał obsługi

4. Pojedyncza kolejka, wielokrotny kanał obsługi z wykorzystaniem numerków

5. System dla usług wielofazowych - pomiędzy fazami usługi powstają kolejki według systemów wyżej wymienionych.

Poziom obsługi i ekonomika kolejki:

Wielkość kolejek wynika z ograniczonej przepustowości świadczenia usług; przepustowość- ilość osób, którym może być wyświadczona usługa w pewnym przedziale czasu. Przepustowości definiuje się na etapie projektowania. Określa się ją na podstawie całkowitych kosztów rozumianych jako suma kosztów dostarczenia przepustowości + spodziewanego kosztu oczekiwania. Im mniejsza przepustowość tym więcej utraconych klientów. Jest to menedżerski model optymalizacji poziomu obsług klienta. Pokazuje, że ustalenie pewnej przepustowości polega na zrównoważeniu kosztów traconych klientów powodu zbyt małej przepustowości z kosztami poniesionymi na przygotowanie usług o większej przepustowości.

WYKRES:

Tworzenie się kolejek w kategoriach matematycznych:

Rozkład prawdopodobieństwa napływania klientów do kolejki - rozkład Poisson.

P_T(n) = (λ T)ⁿe ^{- λT} / n! Prawdopodobieństwo przybycia „n“ klientów w czasie „T“. λ- ilość przybyć klientów w jednostce czasu; średnia ilość przybyć na jednostkę czasu dla określonego poziomu usługi.

Przykład: Średnio obsługujemy 3 os/min. Jakie jest prawdopodobieństwo pojawienia się 5 osób w trakcie 1 minuty? P₁(5)= (3*1)⁵ e ^{-3* 1} / 5! = 2,025e ^-3=0,101 W takim systemie prawdopodobieństwo pojawienia się 5 osób wynosi 10,1%.

Wykład 6.

Załóżmy, że bank otwiera nowy punkt obsługi z jednym okienkiem, punkt obsługi serwisowej. Menażerowie szacują przybywanie klientów w tempie średnio 15klientów/h. obsługa szacuje, że dla tego typu usług średnio potrzeba 3 minuty na 1 klienta.

1) model pojedynczej kolejki i pojedynczego kanału obsługi;

*średnie zajęcie obsługi klienta (okienka) P= λ / μ= 15/20=75% μ- poziom obsługi klientów, jaką można obsłużyć w jednostce czasu.

*średni poziom oczekujących w kolejce n_k= λ²/ μ (μ - λ)= 15²/20(2015)=2,25

*średnia ilość klienów w systemie (czekają lub są w trakcie obsługi) n_s= λ/ μ- λ= 15/ 20-15=3

*średni czas spędzony przez klienta w kolejce t_k= λ / μ (μ- λ)= 15/20(20- 15)=0,156002=9 minut

*czas spedzony w systemie t_s= 1/ μ- λ= 1/ 20- 15= 12 minut

Wytyczne do zarządzania kolejkami:

1. Konsument porównuje oczekiwania, co do usługi, które miał przed realizacją usługi z doświadczeniami w trakcie świadczenia usługi i po. Jeśli doświadczenia przewyższają oczekiwania klient będzie zadowolony z usługi i oceni wysoko jej jakość. Ale jeśli doświadczenia okażą się gorsze od oczekiwań klient negatywnie oceni usługę.

2. Na ocenę świadczenia usługi najbardziej wpływają pierwsze doświadczenia związane z usługą.

Wytyczne:

* świadczący usługi musi ustalić znaki, obiektywny czas oczekiwania w kolejce

* natura nie znosi próżni podobnie umysł ludzki nie znosi bezczynności, dlatego świadczący usługi powinien zapewnić odpowiednie warunki dla przebywania klientów w kolejce. Odwrócenie uwagi klienta, odpowiednio zaaranżować miejsce oczekiwania, muzyka, obraz video czy działania przygotowawcze

* należy zachować dyscyplinę kolejek- nie wolno dopuścić do tworzenia się kolejek na podstawie naturalnych mechanizmów społecznych

* system musi być przyjazny i przejrzysty dla wszystkich oczekujących. Pozostawienie kolejki samej sobie prowadzi do napięć nerwowych i nieefektywności

* informuj swoich klientów, szczególnie kolejek nietypowych. Ważne: dlaczego jest taka kolejka, co firma robi w celu jej zmniejszenia, jaki jest przewidziany czas oczekiwania

* personel nie świadczący usługi nie powinien być widoczny dla osób oczekujących w kolejce

* rozdzielić klientów na segmenty; kryterium czasu potrzebnego na wyświadczoną usługę (osoby, którym usługa może być wyświadczona szybko należy oddzielić i zapewnić im natychmiastową obsługę)

* należy nauczyć personel bycia uprzejmym wobec sytuacji podenerwowania klientów w kolejce

* poinformować klientów, kiedy można być obsługiwanym bez kolejek i zachęcic klientów do korzystania z tej możliwości

* rozważyć długoterminową możliwość zautomatyzowania części procesu świadczenia usługi.

Wykład 7.

Typy produkcji:

1. Jednostkowa

2. Małoseryjna

3. Seryjna

4. Masowa

Produkcja jednostkowa:

1. Występuje wówczas, gdy liczba wykonywanych wyrobów jednorazowo wynosi 1 sztukę lub kilka sztuk

2. Proces produkcji jednostkowej charakteryzuje się dużą różnorodnością produktów, dużą elastycznością oraz łatwością dostosowania produktów do wymagań klienta (zamawiającego)

3. Praktycznie zawsze jest to produkcja na zamówienie

4. Produkcja stacjonarna lub niepotokowa, np. prototypy, meble na zamówienie.

Produkcja małoseryjna:

1. Występuje wówczas, gdy liczba wykonywanych wyrobów jest większa i tworzy partie produkcyjne lub serie

2. Cecha- seria jest powtarzana, co jakiś czas

3. Jest wykonywana na zamówienie klienta (najczęściej) i wg jego wytycznych

4. Charakteryzuje się zazwyczaj wąskim asortymentem, ale o dużej różnorodności

5. Jest ona wytwarzana w produkcji stacjonarnej i niepotokowej, np. samochody specjalistyczne, agencje turystyczne- wycieczki, usługi gastronomiczne.

Produkcja seryjna:

1. Występuje wówczas, gdy liczba produkowanych wyrobów jest większa

2. Wymaga dłuższego czasu i większych nakładów na przezbrojenie urządzeń- przestawienie urządzeń na potrzeby nowej serii

3. Rzadko występuje produkcja na zamówienie (raczej „na zapas”) za wyjątkiem kontraktów na całe serie, np. Leader Price

4. Występują duże koszty i przestoje związane z przezbrojeniem

5. Występuje standaryzacja - w skutek tego mniejsze zróżnicowanie produktów i szerszy asortyment

6. Produkują ją większe zakłady produkcyjne, np. książki, ubrania, towarzystwa ubezpieczeniowe.

Produkcja masowa:

1. Liczba wykonywanych wyrobów jest bardzo duża a sama produkcja trwa nieprzerwanie dłuższy czas, np. parę lat, nie krócej niż sezon

2. Uruchomienie produkcji wymaga bardzo dużych nakładów (koszty przestoju)

3. System raz uruchomiony nie wymaga później dużych nakładów na funkcjonowanie

4. Znikoma elastyczność produkcji

5. Dominuje forma potokowa, np. urządzenia AGD, TV, komputery (podzespoły), samochody.

* Produkcja ciągła - odmiana masowej: *trwa 24h/dobę, *duże nakłady na przygotowanie, *wymaga wyspecjalizowanych urządzeń, *jest zautomatyzowana, *np. ciężka chemia- składniki, wyroby hutnicze, przemysł ciężki, produkcja energii elektrycznej.

Produkcja jednostkowa: *wielkość produkcji - pojedyncze egzemplarze, *zmienność produktu - każdy produkt inny, *częstość zmian prod. - ciągła, *wyposażenie jednostkowe -uniwersalne, *liczba operatorów - duża, *poziom klasyfikacji - wysoki, *koszty kapitału - niskie, *koszty jednostkowe - wysokie.

Produkcja małoseryjna: *wielkość produkcji - mała, *zmienność produktu - znacząca, *częstość zmian prod. - częsta, *wyposażenie jednostkowe - uniwersalne, *liczba operatorów - duża, *poziom klasyfikacji - wysoki, *koszty kapitału - niskie, *koszty jednostkowe - wysokie.

Produkcja seryjna: *wielkość produkcji - średnia, *zmienność produktu - rzadka, *częstość zmian prod. - sporadyczna, *wyposażenie jednostkowe - trochę wyspecjalizowane, *liczba operatorów - mniejsza, *poziom klasyfikacji - średni, *koszty kapitału - średnie, *koszty jednostkowe - średnie.

Produkcja masowa: *wielkość produkcji - bardzo wysoka, *zmienność produktu - mała, *częstość zmian prod. - żadna, *wyposażenie jednostkowe - specjalistyczne, *liczba operatorów - mała, *poziom klasyfikacji - niski, *koszty kapitału - wysokie, *koszty jednostkowe - niskie.

Produkcja ciągła: *wielkość produkcji - ciągły strumień, *zmienność produktu - żadna, *częstość zmian prod. - żadna, *wyposażenie jednostkowe - specjalistyczne, *liczba operatorów - mała, *poziom klasyfikacji - niski, *koszty kapitału - bardzo wysokie, *koszty jednostkowe - niskie.

Rozmieszczenie obiektów w pomieszczeniach.

Ideą jest takie rozlokowanie maszyn, urządzeń i ludzi, aby działania przebiegały w sposób najbardziej efektywny.

Głównym kryterium to jest najsprawniejszy, najsłynniejszy przepływ pracy w organizacji.

Podstawowymi czynnikami determinującymi rozmieszczenie obiektów są:

• Forma produkcji

• Typ produkcji.

Rozmieszczenie o charakterze:

1. Technologicznym

2. Przedmiotowym.

Rozmieszczenie o charakterze technologicznym- chodzi o to, aby zgrupować blisko siebie wyposażenie podobne pod wzgl. przeznaczenia. Służące do wykonywania podobnych prac, np. opieka zdrowotna. Jest korzystne wówczas, gdy wiele różnych produktów jest obrabianych na tych samych urządzeniach. Przy formach małoseryjnych, jednostkowych, niepotokowych. Jest charakterystyczne dla wyposażenia uniwersalnego.

Wykład 8.

Rozmieszczenie o charakterze przedmiotowym- polega na zgrupowaniu obok siebie całego wyposażenia używanego do produkcji określonego produktu. Najbardziej modelowa- produkcja gniazdowa. Produkcja potokowa- też rozmieszczanie przedmiotowe. Kolejność ustawienia urządzeń najczęściej jest podyktowana przez przebieg podstawowego procesu wytwórczego (wg marszów technologicznych). Łatwe do zaprojektowania typy: charakterystyczne dla produkcji wieloseryjnej i masowej. Często stosuje się rozmieszczenie kombinowane (kombinacje rozmieszczenia technologicznego i przedmiotowego).

Zasady, reguły dobrego rozmieszczenia obiektów:

1. Elastyczność ustawień, (aby w miarę potrzeby modyfikować)- szczególna rolę odgrywają tu instalacje, bo dzięki nim możliwe jest przemieszczanie.

2. Zapewnienie dobrej współpracy (płynnej pomiędzy stanowiskami i wydziałami). W rezultacie stanowiska współpracujące są obok siebie. Ustawienia dają możliwość harmonijnej współpracy.

3. Najlepsze wykorzystanie przestrzeni oprócz optymalizacji na powierzchni płaskiej

4. Zachowanie przejrzystości w ustawieniach (całość można objąć 1 rzutem oka. W praktyce wyeliminować wszystkie kryjówki).

5. Zapewnienie dostępności do wszystkich urządzeń- tak ustawić urządzenia, aby był optymalny dostęp; szczególnie bezproblemowy dostęp, jeżeli chodzi o czynności konserwacyjne i remontowe.

6. Zachowanie możliwie najmniejszych odległości pomiędzy wyposażeniem-, aby wszelkie przemieszczenia wyrobu w produkcji było jak najkrótsze, eliminacja przeładunków, łatwe przesyłanie informacji.

7. Eliminacja wszelkich uciążliwości- takie rozmieszczenie zmniejszające ryzyko złego oświetlenia, nadmiernego oświetlenia, hałasu, wibracji, przeciągu, zapachu.

8. Zasada zachowania bezpieczeństwa pracowników i klientów

9. Zadbać o efektywne przebiegi procesu przepływu materiałów

10. Wykorzystanie siły grawitacji

11. Zbudować przyjazne środowisko pracy pracownika żeby pracownik miał własną przestrzeń do pracy.

Rozmieszczenie obiektów na przykładzie działalności handlowej.

LAYOUT- plan funkcjonalny rozmieszczenia supermarketów, który przedstawia rozmieszczenie kategorii produktów oraz drogi komunikacji klientów.

Zasady:

• Zagospodarowanie strefy wejścia/ dekompresji

• zwolnienie biegu klienta

• przedstawienie umysłu klienta na zakupy

• zbudowanie wizerunku sklepu w oczach klienta

Do tego celu służy aleja promocyjna (produkty sezonowe i produkty promocyjne po niskich cenach), bo one zatrzymują klientów.

• Zapełnienie obiegu klienta przez cały sklep. Efekt ten uzyskuje się poprzez umiejscowienie towaru pierwszej potrzeby w krańcowych punktach. LAYOUT np. mięso wędliny, pieczywo, warzywa, owoce, nabiał

• Zagospodarowanie strefy tak, aby przyciągnąć uwagę i naciągnąć do dalszych zakupów, np. batony, gumy

• Wykorzystanie sprzedaży załadowej do towarów narażonych na kradzież, wymagających doradztwa, alkohol, kosmetyki itd.

RYSUNEK

Dlatego w tych miejscach ustawia się towary, na które handlowcy chcą zwrócić uwagę o dużej marży. Towary atrakcyjne da dziecka umieszcza się na wysokości wzroku dziecka.

Zastosowanie multi faceing, czyli powielania, ustawienie jednego towaru wzdłuż tej samej półki, szczyty regałów jako możliwość do dodatkowej sprzedaży, korzyść dla szczytów.

Wykład 9 (11.05.20025r.)

Klient ogląda regał od lewej do prawej, np. koncern coca-cola, najpierw ustawia się coś, co przyciągnie wzrok klienta, a później pozostałe coc-cola→klient→sprite→fanta

4 strefy wysokości w regałach:

• Schylanie się do 80 cm

• Poziom sięgania ręką 80-120cm

• Poziom wzroku 120-160cm

• Strefa wysokiego sięgania pow. 160cm

To, w której strefie znajduje się towar wpływa na wielkość sprzedaży.

Z 3 do 1 -80%

Z 1 do 2 +42%

Z 3 do 2 -45%

Z 2 do 3 +10%

W ustawieniu towarów ze względu na wysokość półki na wielkość sprzedaży wpływa to, w jakiej strefie na stałe eksponowany jest towar, ale należy spodziewać się dużych zmian sprzedaży przy przesuwaniu między strefami.

Najatrakcyjniejszymi strefami są: strefa wzroku i strefa sięgania ręką z punktu widzenia atrakcyjność towarów i w tych strefach operatorzy umieszczają towary, dla których chcą uzyskać wysoki zysk (towary wysoko marżowe, oraz towary strategiczne).

Zarządzanie zaopatrzeniem

2 systemy zamawiania surowców na potrzeby produkcji:

• zależny

• niezależny

RYSUNEK

Zaopatrzenie niezależne:

• z magazynu informacja o stanach magazynowych trafia do dostawcy,

• polega na tym że na podstawie stanu zapasów w magazynie podejmowana jest decyzja o zamówieniu na kolejne dostawy

• system- decyzja o zamówieniu nie zależy od popytu i od zapotrzebowania

Zaopatrzenie zależne:

• wpływ informacji o planach produkcyjnych i o stanach magazynów i następnie jest podejmowana decyzja o złożeniu zamówienia

• polega na tym, że decyzja o złożeniu zamówienia jest podejmowana na podstawie planów produkcyjnych oraz stanów magazynowych

• zależne- zależy od popytu, od zamówień z działu produkcji; przykład MRPI

Cykl zaopatrzenia- okres czasu od momentu podjęcia decyzji o zamówieniu i od momentu, kiedy materiał jest gotowy do wydania do produkcji.

RYSUNEK

ZAOPATRZENIE NIEZALEŻNE

W systemach zaopatrzenia niezależnego mogą być wykorzystane 2 modele postępowania:

• stała wielkość zamówienia

• stały okres dostaw

Stała wielkość zamówienia:

• zamówienia są składane wówczas gdy wielkość zapasów w magazynie spadnie poniżej określonego poziomu

• poziom ten to poziom alarmowy lub zamówieniowy

• zawsze zamawia się stałą ilość- optymalną partię zamówieniową

• wielkość optymalną ustala się w drodze optymalizacji kosztów związanych z zaopatrzeniem i zapasami

• zapas zamówieniowy powinien być skalkulowany, tak aby do czasu nadejścia dostawy nie wyczerpały się zapasy

• model ten wymaga ciągłego monitorowania poziomu zapasu

WYKRESY

Szacuje się czysto procent utrzymania tych zapasów 10-25%, zatem: roczny koszt utrzymania zapasów= zapas średni x stopa utrzymania zapasów x cena jednostkowa utrzymania zapasów

Q/2*r*c

Koszt tworzenia zapasów- koszty związane z tworzeniem zamówienia oraz ich realizacji np. koszt pracownika, który składa zamówienia, koszt transportu dostawcy, koszt rozmów tel.

WZORY str33

ŷ- prognoza średniego zapotrzebowania w okr. jedn.

Ĺ- średni zaobserwowany dotychczas cykl zaopatrzenia

ŝ- prognoza średniego błędu prognozy

k- współczynnik bezpieczeństwa (poziom pewności że nie zabraknie danego zapasu w magazynie

k=1- na poziomie prawdop. = 84% zaspokaja potrzeby produkcji

k=2- gdy materiały nie są bardzo ważne

k=3- na które można spokojnie poczekać

k=2- gdy system zaopatrzenia zapewni 97,7% prawdop. że dany materiał znajdzie się

Wykład 10 (18.05.2005r.)

W magazynie może on dotyczyć nawet głównych materiałów

k=3- 99,9% prawdop. że materiał znajdzie się w magazynie kiedy produkcja zgłosi zapotrzebowanie;

Dla szczególnie ważnych materiałów dla których braki w magazynie mogą wywołać duże szkody lub zatrzymanie procesu produkcji

Przykład

Q=6000

P=100000

L=4

Prawdopodob.= 273

S=40

k=2

A=273*4+40*2√4= 1252

A=1250 - zamawiamy

Przy takiej ilości zamówienia mamy 97,7% pewności

System stałego okresu dostaw (stały cykl zamawiania)

W tym modelu zamówienia składa się cyklicznie tzn. w stałych odstępach czasu. Wielkość zamówienia nie jest stała i stanowi różnicę pomiędzy przyjętym max poziomem zapasów a aktualnym stanem zapasów w magazynie.

WYKRES - Model cyklu zamówienia

Na początku ustalamy optymalny cykl zamówienia R i do tego celu wykorzystuje się optymalizację kosztową - Q_opt.

np.

n_opt.=P/Q_opt.

n_opt.=100000/6000=16,67 wyliczając nopt. możemy obliczać cykl zamawiania

R=360/nopt.

R=360/16,67=21,59 ≈22dni co 22 dni należy składać zamówienie

S=y*(L+R)

S=y*(L+R)+k*s√(L+R)

S=273(4+22)+2*40√(4+22)=7506

System stałego cyklu zamawiania jest wygodny dla działu zaopatrzenia, ponieważ nie trzeba stale monitorować poziomu zapasów i racjonalizować pracę zaopatrzenia. Dla dostawcy też jest korzystny, bo wie, kiedy otrzyma zamówienie.

Aspekt logiczny jest trudny do rozwiązania, są wysokie koszty.

ZAOPATRZENIE ZALEŻNE

MRP I

Pomysł na model MRP powstał w 50-60 latach w USA (planowanie potrzeb materiałowych). MRP to klasa systemów komputerowych, ponieważ przy ogromnej ilości danych do obliczeń system jest niezbędny.

WYKRES

MRP pełni rolę wagi tzn. porównuje zapotrzebowanie materiałowe wg harmonogramów produkcji wykorzystując zestawienie niezbędnych materiałów do każdego wyrobu z zapasami produkcyjnymi, magazynowymi oraz zapasami już zamówionymi. W wyniku takiego porównania ustala się zamówienia w taki sposób, aby jak najkrócej były składane w przedsiębiorstwie. Ideałem jest, aby części, materiały i surówce były dostępne w magazynie w momencie, kiedy są potrzebne na stanowiskach produkcyjnych.

MRP okresowo albo w sposób ciągły kontroluje i aktualizuje harmonogramy produkcji. Dzięki systemom informatycznym większa ilość danych nie stanowi problemu.

WYKŁAD 11 (25.05.2005r.)

Obliczanie, w MRP przeprowadza się wg następujących algorytmów:

WYKRES:

Podstawy obliczania w MRP odnoszą się do wszystkich części składowych wszystkich wyrobów objętych systemem. Obliczenia uwzględniają 2 podstawowe czasy jak cykl produkcyjny wyrobu i cykle zaopatrzenia dla wszystkich materiałów i części.

W MRP występuje gł. harmonogram produkcji, który jest szczegółowym planem produkcji wyrobów w najbliższym okresie.

W bazie danych MRP są zawarte specyfikacje materiałowe, czyli dokładne wykazy materiałów i części potrzebnych do wytworzenia wyrobów.

MRP zestawia harmonogram produkcji ze specyfikacjami materiałowymi i w wyniku tego otrzymuje się całość materiałów potrzebnych do wykonania gł. harmonogramu produkcji (zapotrzebowanie brutto).

MRP od zapotrzebowania brutto odejmuje materiały aktualne znajdujące się w magazynie oraz na wydziale produkcji (odejmowany jest bieżący zapas materiałów). W wyniku tego powstaje zapotrzebowanie netto.

Od zapotrzebowania netto odejmowane są zaplanowane zakupy materiałowe oraz zapasy zamówione, które nie znalazły się jeszcze w magazynie. W wyniku otrzymujemy wykaz materiałów do zamówienia.

Aby zadecydować, kiedy należy złożyć zamówienia, MRP wykorzystuje dostępne w swoich bazach informacje o standardowych cyklach zaopatrzenia.

TABELE

Dzięki wdrażaniu, MRP można osiągnąć wiele korzyści:

• redukcja zapasów w przedsiębiorstwie dzięki temu, że materiały są dostarczane wtedy kiedy są potrzebne a więc nie ma zbędnych zapasów

• skrócenie czasu realizacji wyrobu dzięki skróceniu czasu przestojów i oczekiwań

• ogólne zmniejszenie ilości opóźnień szczególnie wobec klienta - poprawienie sprzedaży

• daje możliwość elastycznego przyspieszania i opóźniania zadań

• w USA zastosowanie MRP dało 40% obniżkę zapasów

• tylko połowa wdrożeń MRP dała sukcesy pełne w USA, ponieważ nie stosowała harmonogramu produkcji i kultury pisemnego sporządzania planu

• trudno zastosować MRP w firmach gdzie trudno jest zaplanować sprzedaż z długim wyprzedzeniem

• MRP wiąże się z dużym ryzykiem

• MRP przynosi trudności typowe dla wdrożeń systemów informatycznych

MRP II - Planowanie zapasów produkcyjnych

Polega na dołączeniu do sterowania zaopatrzeniem sterowania innymi czynnikami produkcji, czyli sterowania z wykorzystaniem maszyn oraz wykorzystaniem powierzchni, sterowania czynnikami energetycznymi, sterowanie pracą ludzką i kapitałem.

MRP II obejmuje całością biznesu, biznes plan, sprzęga to z czynnikami produkcji i jest w stanie kontrolować przebieg produkcji, biznes plan.

ERP (MRP III)

Ma budowę modułową, obejmuje całość przedsiębiorstwa i pozwala na sterowanie różnych koncepcji zarządzania np. zarządzania jakością, logistycznego, produkcją etc.

JUST IN TIME

Filozofia, w której wszelka dostawa musi być poprzedzona zamówieniem. Jest to system ciągnący, w którym podstawowym założenie polega na tym, aby dostarczyć dokładnie to, czego potrzebuje klient oraz dokładnie w czasie, kiedy potrzebuje klient.

5 elementów wzorca, do którego dąży JIT:

• Osiąganie zerowego poziomu zapasów

• Doprowadzenie do postaci produkcyjnych równych 1

• Zerowego poziomu braków

• Bezwzględnej dokładności w terminach dostaw

• 100% aktualność danych

WYKŁAD 12 (01.06.2005R.)

Zasady funkcjonowania JIT:

• wyeliminować wszelki straty produkcyjne

• zbędny ilość wyrobu w stosunku do potrzeb, nie należy wykonywać produkcji żeby nie było zastoju,

• zbędne części na zapas i wyrobów,

• zbędny transport (przesuwanie przemieszczanie),

• wszelkie oczekiwania na materiał, na pomoce warsztatowe, a zakończenie wykonania poprzedniego zadania,

• zbędne braki (koszty serwisu),

• zbędne zapasy zabezpieczające i zapasy minimalne,

• eliminacja działań które nie służą bezpośrednio dodawaniu wartości do wyrobu np. przekładanie przenoszenie

• eliminacja zbędnych procesów- koniecznych z punktu widzenia nadania cech dla produktu

• przeniesienie odpowiedzialności za jakość na bezpośrednich wykonawców

Wykorzystuje się do tego różne techniki:

• koła jakości

• metody motywowanie pracownika do twórczego angażowania sił w procesy usprawnień

JIT wymaga niezawodowego systemu transportowego, szczególnie między firma a kooperantami (poddostawcami). Potrzeba, aby system transportowy zapewnił bezbłędne i terminowe dostawy.

• Ciągłe redukowanie wielkości produkcyjnej

• Sprawny system zbierania i przetwarzania informacji

• Zamiana wysoko wyspecjalizowanych maszyn uniwersalnymi i skrócenie czasu przestrojeń

KANBAN

Kanban (karteczka, przywieszka)- system do przepływu. Opiera się na 2 rodzajach kart i standardowych pojemnikach. Pierwszy rodzaj to karta produkcji- zlecenie na wykonanie określonej ilości części (najczęściej jeden standardowy pojemnik) i i stanowisko na podstawie tej karty może rozpocząć produkcję.

Druga to karta przepływu- służy do przetransportowania jednego standardowego pojemnika do, stanowiska gdzie będą podane do dalszej obróbki (ze stanowiska gdzie były obrabiane). Karta wędruje najczęściej z pojemnikiem.

WÓZEK KANBAN- kserówki

Ostatnie stanowisko systemu kanban działa na podstawie harmonogramu produkcji- sporządza się dla niego dzienny plan produkcji, wielkość partii w systemie jest definiowana przez wielkość pojemników. Plan produkcji potrzebuje odpowiedniej części ze stanowiska poprzedniego, aby je otrzymać wysyła karty ruchu do tego stanowiska. Karta ruchu zawieszona na pojemniku, uwalniana karta produkcji. Dzięki karcie ruchu możliwy jest transport pojemnika i obróbka partii na pierwszym stanowisku. Poprzednie stanowisko na podstawie uwolnionej karty produkcji rozpoczyna produkcję jednego pojemnika. Jeżeli potrzebuje części od stanowiska poprzedzającego wysyła karty ruchu. I tak kolejno stanowiska pobierają od siebie części aż do początku stanowisk.

Gdy na stanowisku nie ma karty produkcji pracownicy porządkują miejsce pracy, naprawiają usterki.

Nie produkują tylko po to, aby maszyna nie stała.

Gdy na stanowisku jest więcej kart kanban to tworzy ono samo harmonogram pracy na najbliższy czas. Produkcja wg kolejności kart.

Wielkość Produkcji w toku zależy od 2 czynników:

• Ilości kart kanban (wyeksmitowanych)

• Ilości pojemników

Co pewien czas jest obniżana wielkość zapasów produkcji w toku po to, żeby ujawniły się problemy i błędy organizacyjne. W sytuacji niższego poziomu zapasów, pracownicy są zmuszeni do zaradzenia problemom, które stają się oczywiste, a stają się niewidoczne przy wyższym poziome zapasów.

Korzyści wdrożenia JTD:

• Redukcja poziomu zapasów

• Poprawa jakości wyrobów

• Elastyczność produkcji i możliwość szybkiego reagowania na zmiany koniunktury na rynku

• Skrócenie cykli produkcyjnych, co powoduje zwiększenie obrotu finansowego

PROJEKTOWANIE WYROBU

SCHEMAT:

Wykład 13 (08.06.2005R.)

Kilka pomysłów na nowy wyrób:

• Doskonałość wyrobu

• ??? Konsumenckie

• Badania konsumenckie

1. Klienci- źródło nowego pomysłu na wyrób

2. Produkty konkurencyjne- badanie zmian w produktach konkurentów (zakup produktów, informacje publikowane przez konkurencję- ulotki)

3. Działy badawczo-rozwojowe dostawców (dostawców dobrze rozwiniętymi laboratoriami)

4. Prywatni wynalazcy- mogą być źródłem gotowych wyrobów, niekiedy nawet z dokumentacją. Współpraca ta wymaga szczególnej ostrożności ze względu na ryzyko prawne i nie zachowanie ostrożności ( możliwe roszczenia wynalazcy, tą technologię zapewne znają już inni konkurenci)

5. Biuro patentowe- pracownicy instytutów badawczych, naukowi, rządowe instytuty badawcze ukierunkowane na wybrane branże- prowadzenie badań w ścisłych działaniach

6. Wszyscy pracownicy firmy- pod warunkiem, że firma będzie miała kulturę organizacyjną

Studium przedrealizacyjne- selekcja pomysłów i wybiera te, które dają do realizacji. Sporządza się studia przedreal. dla każdego pomysłu- buduje się prototypy- odrzuca się- zostaje kilka.

WYKRES:

Kryteria oceny pomysłów:

1. Powodzenie rynkowe produktu (akceptacja produktu przez rynek).

2. Ocena efektywności ekonomicznej produktu-, jakie korzyści może przynieść produkt (miernik analizy efektywności NPV, IRR)

3. Ocena możliwości technicznych przedsiębiorstwa min. dochodów standardów jakościowych możliwość pod względem wydajności maszyn

4. Ocena możliwości organizacyjnych- czy podołamy danego wyrobu

5. Ocena reakcji konkurentów

Prototyp- jednostkowy wyrób (ew. kilka sztuk) wytworzony metodą warsztatową celem dokonania testów (techniczne i rynkowe)

Testy techniczne polegają na tym, że produkt podaje się testom w normalnych warunkach, ale pod ekstremalnym obciążeniem (można podjąć decyzję, które elementy wymagają przeprojektowania, a które zaprojektowane na wyrost)

Test rynkowy służy weryfikacji czy założony wcześniej pomysł jest możliwy do osiągnięcia, a także czy percepcja, odbiór produktu jest taki jak zakładano.

Projekt- szczegółowa dokumentacja techniczna, rysunki wykonawcze i złożeniowe wszystkich jego części. Na tym etapie potrzeba jest przygotowana technologia wytwarzania wyrobu (opracowana, wyposażona, ???)

Planowanie- np. planowanie sposobu przepływu przez system prod., wielkość partii itd.

Produktywność- ilościowy stosunek pomiędzy rozmiarem produkcji a rozmiarem jednego lub kilku czynników zaangażowanych w jej uzyskanie

1. Produktywność całkowita- kiedy bierzemy efekty ogółem / nakłady ogółem

Wskaźniki produktywności:

Wartość sprzedanych produktów / koszty produkcji sprzedaży => S/C

Wartość dodana / koszty produkcji => VA/C

Produkcja w jednostkach naturalnych / koszty całkowite tej produkcji => PN/C

2. Produktywność częściowa- efekty ogółem / nakłady; jest to stosunek ilości produkcji łącznej do ilości poszczególnych zasobów zużytych do jej uzyskania

• Produktywność wyposażenia, która określa się jako ilość produkcji w zależności do zaangażowanego wyposażenia np. ilość ton / h pracy maszyny

• Produktywność pracy- ilość efektów / nakłady pracy ludzkiej np. liczba jednostkowa produktu / h pracy pracownika

• Produktywność kapitału = efekty produkcji / kapitał zaangażowany np. wartość produkcji / jednostka nakładu inwestycyjnego

• Produktywność energii = efekty / zużyta energia np. jednostkowa produkt / 1kwh

• Produktywność materiału = efekty / zużyty materiał np. ilość produkcji / tona zużytego surowca

Produktywność częściowa nie ujmuje całości

Produktywność całkowita jest liczona dla całej firmy

Ani jedna ani druga nie są idealne

Wskaźnik ogólnej efektywności wyposażenia

OEE= dostępność * wykorzystanie czasu pracy * efektywność urządzenia * jakość

Dostępność urządzenia= (fundusz czasu pracy - czas przestojów) / fundusz czasu pracy

% czasu w którym stanowisko jest dostępne dla procesu produkcji

Fundusz czasu pracy- czas w którym zgodnie z przeznaczeniem maszyna mogłaby pracować

Czas przestojów- czas w którym maszyna nie może pracować ze względu na awarię przezbrojenia konserwację naprawy np. D=24-2 / 24 * 100% = 91,7%

Wykorzystanie czasu pracy= rzeczywisty czas pracy urządzenia / fundusz czasu pracy - czas przestojów

(różnica) rzeczywisty czas pracy- możliwy czas pracy (przerwy na posiłek, narady, wc) np. Cz= 19/24-2*100% =86,4%

Wskaźnik efektywności= aktualna wydajność / teoretyczna, maksymalna wydajność zaprojektowana np. E= 1615/1900(19*10h)*100% =85%

Wskaźnik jakości= wyroby dobre (czyli bez wad) / całkowita produkcja na danym stanowisku np. J= 1520/1615*100% =94,1%

OEE= 91,7%*85%*94,1% =63,4% maszyna pracuje na 63,4% swoich możliwości

Produktywność służy do:

• Identyfikacji słabych miejsc w systemie produkcyjnym (przyczyny niskiej produktywności) i formułowania na tej podstawie programów naprawy produktywności

• Później produktywność służy nam do oceny efektów poprawy produktywności

• Możemy porównać bieżące wyniki działalności zakładu z poprzednimi okresami

• Możemy oceniać wyniki osiągane przez przedsiębiorstwo albo zadław z innym zakładem lub przedsiębiorstwem

• Możliwość powiązania produktywności z systemem wynagrodzeń w przedsiębiorstwie

• Dzięki pomiarom można formułować długookresowe ??? strategiczne np. bodowa nowych zakładów

*Poziom produktywności dokonuje się w jakimś okresie np. miesiące, kwartał, rok

---