RĘCZNE METODY ZAGĘSZCZANIA

ZALETY: niski koszt modeli; uniwersalność (możliwość wykonania bardzo małych i dużych form); łatwość uzyskania dowolnego stopnia zagęszczenia masy w poszczególnych obszarach formy; możliwość stosowania modeli wieloczęściowych

WADY: duża pracochłonność; niska wydajność; wymagane wysokie kwalifikacje pracownik.

FORMOWANIE MASZYNOWE

ZALETY: większy stopień zagęszczenia masy formierskiej; większa dokładność wykonania wnęki formy; powtarzalność produkcji; większa wydajność;

WADY: ograniczona wielkość formy i odlewów; wyższy koszt wykonania modeli; brak możliwości podziału modeli na wiele elementów (ogranicz. dot. kształtu odlewu)

FORMOWANIE PRZEZ NARZUCENIE MASY (w por do form piask gliniastych)

ZALETY: mniejsza praca zagęszczenia masy; duża wytrzymałość i żaroodporność (odlewy b.duże); duża przepuszczalność gazów; większa wydajność; możliwość przechowywania gotowych form

WADY: mała podatność (możliwość powstawania silnych napręż. odlewniczych); zła wybijalność; większa chropowatość powierzchni odlewów; konieczność przechowywania masy w szczelnych pojemnikach; kosztowna regeneracja i utylizacja masy formierskiej.

FORMY TERMOUTWARDZALNE (SKORUPOWE)

ZALETY: możliwość wytwarzania małych i średnich odlewów o dużej dokładności wymiarowej i gładkiej powierzchni; polepszenie warunków wypełnienia formy i możliwość uzyskania odlewów cienkościennych; powierzchniowe nawęglanie odlewów żeliwnych zapobiegające powstawaniu struktury żeliwa białego; możliwość regulacji szybkości krzepnięcia stopu; zmniejszenie zużycia masy formierskiej; zmniejszenie powierzchni produkcyjnej odlewni.

WADY: wydzielanie się trującego fenolu i formaldehydu; trudności z regeneracją i utylizacją zużytej masy; energochłonność procesu wykonania formy; ograniczenie wielkości odlewów.

KOKILA (porówn do piaskowo-gliniast.)

ZALETY: większa dokładność wymiarowa odlewów; gładsze ścianki odlewów; lepsze właściwości mechaniczne odlewów; wyeliminowanie pyłu i zmniejszenie hałasu w odlewni; zwiększenie wydajności; zmniejszenie powierzchni produkcyjnej; łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu wytwarzania;

WADY: nie można wytwarzać odlewów dużych; trudność z produkcją odlewów staliwnych i żeliwnych (zbyt wysoka temp. stopu); ograniczenie kształtów odlewu do takich, które umożliwiają wyjęcie odlewu z formy (mało skomplikowane powierzchnie podziału); niepodatność formy, która może spowodować powstanie dużych naprężeń odlewniczych; opłacalność produkcji przy ilości powyżej 500 odlewów.

ODLEWANIE CIŚNIENIOWE (w por do kokilowego)

ZALETY: bardzo duża dokładność wykonania i gładkość powierzchni odlewu (nie ma pokryć ochronnych) – ograniczenie obróbki wiórowej; możliwość wykonywania odlewów cienkościennych (od 0,5mm); drobnoziarnista struktura; brak wad powierzchniowych; bardzo duża wydajność (nawet do kilkunastu odlewów na min.)

WADY: stopy Al, Zn, Mg, Pb (Cu) ….; ograniczona wielkość odlewów (do kilku kg); maks. grubość ścianki do 5 mm; występowanie porowatości gazowej i wtrąceń niemetalicznych (nieszczelność odlewów); bardzo wysoki koszt wykonania formy (produkcja masowa)

ODLEWANIE ODŚRODKOWE

ZALETY: ograniczenie w odlewie ilości wtrąceń niemetalicznych, pęcherzy gazowych i rzadzizn; polepszenie właściwości mech. odlewów; ograniczenie (wyeliminowanie) ukł. wlewowego; wyeliminowanie rdzeni (odśrodk. Właściwe); możliwość wytwarzania odlewów staliwnych i żeliwnych; wyeliminowanie maszyn ciśnieniowych (odlewanie pod ciś. odśrodk.)

WADY: ograniczenie kształtu (odlew. Odśrodk. Właściwe); segregacja składu chemicznego odlewu; konieczność dokładnego dozowania metalu (odlew. Odśrodk. Właściwe); trudna regulacja szybkości krzepnięcia i stygnięcia odlewów.