1. Relacje koszty poniesione - koszty spowodowane, a rola przygotowania produkcji.

Stadium przygotowania produkcji angażuje ok.15% kosztów realizacji całego przedsięwzięcia- jest to koszt poniesiony. Podejmowane w procesie przygotowania produkcji decyzje rzutują na ok.70-90% kosztów wytwarzania- jest to tzw. koszt spowodowany.

O efektywności przedsięwzięcia produkcyjnego decydują ludzie zaangażowani w sferę przygotowania produkcji.

- wyrób bardziej lub mniej złożony- koszty

- na etapie produkcji niewiele można zrobić by je zmienić

- przygotowanie produkcji decyduje o kosztach

- swoboda zmian największa jest na samym początku

2. Cykl życia wyrobu w przedsiębiorstwie

Każdy wyrób produkowany w przedsiębiorstwie ma swój cykl życia, na który składają się cztery fazy:

1. Faza wprowadzenia wyrobu do produkcji (zysk jest ujemny);

2. Faza wzrostu produkcji (wzrasta produkcja wyrobów, duża sprzedaż);

3. Faza dojrzałości (osiągnięcie pełnych możliwości produkcyjnych);

4. Faza spadku (bardzo duży spadek obrotów spowodowana brakiem zainteresowania rynku danym wyrobem).

Krzywa cyklu życia wyrobu dla przedsiębiorstwa obejmuje również zadania poprzedzające wprowadzenie wyrobu do produkcji seryjnej: etap analiz i prognoz (A) oraz fazę innowacji (B).

3. System produkcyjny- definicja

System produkcyjny jest to celowo zaprojektowany i utworzony zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji, na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

4. System produkcyjny- zakres

System produkcyjny obejmuje:

- techniczne środki produkcji (infrastruktura techniczna, budynki, wyposażenie technologiczne, środki transportu wewnętrznego, środki techniczne do zbierania, gromadzenia, składowania i usuwania odpadów, środki techniczne do eksploatacji maszyn i urządzeń, budynków, środków transportu wewnętrznego i zewnętrznego, środki techniczne do obsługi administracyjnej, komputery, sieci komputerowe itp.);

- przedmioty pracy (materiały nabywane z zewnątrz, przeznaczone do przetworzenia w systemie lub do wykorzystania w montażu gotowych wyrobów);

- czynniki energetyczne (energię elektryczną, paliwa, nośniki energii cieplnej i mechanicznej, wodę, powietrze).

- czynnik ludzki- zatrudnionych pracowników

- zbiory informacji (na nośnikach) dotyczących prognoz i informacji rynkowych wyrobu i jego funkcji użytkowych

- środki finansowe

- wyroby w kolejnych stadiach ich wytwarzania, magazynowania, przechowywania i dystrybucji oraz sprzedaży klientom.

5. Techniczne przygotowanie produkcji

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

Techniczne przygotowanie produkcji (TTP) jest rozumiane jako całokształt prac związanych z:

- analizą rynku;

- konstruowaniem;

- projektowaniem procesów wytwarzania;

- organizacją produkcji, prac niezbędnych przy jej obsłudze, sterowaniu i likwidacji

6. Podstawowe cele systemu TPP

- prace mające na celu zwiększenie i odnowienie zasobów wiedzy w przedsiębiorstwie;

- stworzenie dobrych, innowacyjnych projektów nowych wyrobów, procesów ich wytwarzania i eksploatacji wraz z przygotowaniem wszystkich niezbędnych elementów wytwarzania i eksploatacji;

- uruchomienie wytwarzania oraz doprowadzenie go do stanu pełnej realizacji wszystkich założonych parametrów;

- stałe doskonalenie wyrobów i procesów.

Głównym celem jest:

- opracowanie konstrukcji nowych wyrobów

- opracowanie dokumentacji organizacyjno-technologicznej wraz z dokumentacja konstrukcyjną specjalnych środków produkcji do wytwarzania wyrobów

- doskonalenia wyrobów i metod wytwarzania w trakcie rozwoju produkcji.

7. Zakres przedsięwzięć TPP

- prace wstępne;

- konstrukcyjne przygotowanie produkcji;

- technologiczne przygotowanie produkcji;

- organizacyjne przygotowanie produkcji;

- planowanie i przygotowanie uruchomienia produkcji.

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

8. Concurrent Engineering( projektowanie współbieżne)

Concurrent Engineering (CE)- metoda w której poszczególne etapy konstruowania, wykonania i badania prototypu, poprawek i korekcji, a następnie konstrukcji i wykonania oprzyrządowania produkcyjnego nie są realizowane kolejno jako zamknięte etapy działania lecz- na tyle na ile jest to możliwe-jednocześnie, równolegle z bieżącym przekazywaniem informacji o uzyskiwanych wynikach.

9. Charakterystyczne cechy działań realizowanych w ramach TPP

- wieloetapowość procesów TTP (wynikająca z dużej różnorodności prac wykonywanych przez specjalistów z różnych dziedzin);

- modułowość procesów TPP (pozwala na stopniową modernizację i rozwój stosowanych metod i rozwiązań);

- wariantowanie procesów TPP (uzyskanie racjonalnych rozwiązań w TPP wymaga analizy różnych wariantów konstrukcji wyrobów, procesów technologicznych, itp.);

- sprzężenia zwrotne w procesach TPP (czasem występuje konieczność powtórzenia pewnych prac lub fragmentów procesów ze względu na osiągnięte wyniki);

- wieloparametryczność procesów TPP

- struktury deterministyczno-stochastyczne procesów TPP

- elementy procesów TPP (do podstawowych elementów należą praca, jej przedmioty i środki);

- zróżnicowanie zakresu i właściwości elementów procesów TPP

-nieokreśloność parametrów procesów TPP

-niejednorodność parametrów procesów TPP

- zróżnicowanie form organizacyjnych TPP (realizacja procesów TPP ma kompleksowy charakter);

- złożoność koordynacji procesów TPP.

10. Fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji

Powyższe względy powodują, iż TLPP nowych wyrobów obejmuje odpowiednio długi okres, w trakcie którego wyróżnia się dwie fazy projektowania, różniące się w sposób bardzo wyraźny charakterem prac.

- koncypowanie (odbywa się w trakcie perspektywicznego technologicznego przygotowania produkcji), którego efektem końcowym powinien być wielowariantowy zbiór koncepcji nowego procesu technologicznego projektowanego wyrobu (koncepcje te powinni brać pod uwagę konstruktorzy - ze względu na technologiczność przyszłej konstrukcji - podczas opracowywania koncepcji nowego wyrobu w trakcie perspektywicznego konstrukcyjnego przygotowania produkcji);

- opracowanie dokumentacji technologicznej (jest realizowane w trakcie właściwego technologicznego przygotowania produkcji), którego wynikiem jest komplet niezbędnej dokumentacji technologicznej wyrobu, opracowanej w zakresie potrzebnym do uruchomienia jego produkcji przez przedsiębiorstwo.

11. Proces integralnego projektowania w pełnym cyklu rozwojowym

-rozpoznanie potrzeby,

-Sformułowanie i opis problemu,

-sformułowanie zadania projektowego,

-analiza lub synteza możliwości rozwiązania,

-optymalizacja rozwiązań i ich ocena,

-prezentacja wyników projektowania,

-rozruch i osiągnięcie zakładanych zdolności wytwórczych,

-etap wstępny normalnego użytkowania,

-analiza i ocena uzyskanych wyników.

12. Otwarty cykl projektowania

Niepełny (otwarty) cykl projektowy ma na celu opracowanie zbioru informacji niezbędnych do wytworzenia projektowanego przedmiotu, a więc samo opracowanie projektu; nie obejmuje on wytworzenia tego przedmiotu, sprawdzenia go w praktyce i dokonania oceny. OD 1-6

13. Strategie projektowania

Strategii projektowania- zespół reguł przyporządkowujących określone działania sytuacji, jaka może wystąpić podczas projektowania. W praktyce najczęściej stosowane są strategie:

- diagnostyczna

- funkcjonalna

- prognostyczna.

W strategii diagnostycznej przeprowadza się analizę poprzednio istniejących oraz aktualnych rozwiązań, dokonuje się ich oceny i przez syntezę tworzy lepsze rozwiązanie projektowe. Na podstawie tej strategii została opracowana metoda Altszulera.

W strategii funkcjonalnej stosowane są rózne podejścia i podstawy projektowe, w zależności od rozwiązywanego problemu:

- projektowania wariantowego

- wyznaczania zbioru dopuszczalnych rozwiązań

- projektowania sekwencyjnego.

Znajdują tu zastosowanie metody systemowe i algorytmiczne.

W strategii prognostycznej dokonuje się syntezy najlepszego (idealnego) rozwiązania jakie można uzyskać. Następnie dokonuje się jego analizy i oceny. Rozwiązanie idealne jest adaptowane do istniejących warunków, podlega znów analizie ocenie, i ewentualnie poprawkom, aż do uzyskania rozwiązania, które może być zrealizowane.

14. Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji- zakres

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

- badanie rynków zbytu i rozeznanie potrzeb odbiorców;

- studia wstępne;

- opracowywanie prognoz;

- prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

- studia nad zastosowaniem licencji;

- badania patentowe;

- opracowanie wielowariantowej ogólnej koncepcji wyrobu.

15. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji- zakres

Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

- prace konstrukcyjno-doświadczalne;

- konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

- nadzór nad uruchomieniem wytwarzania przemysłowego;

- konstrukcyjną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji oraz doskonalenie konstrukcji wyrobów.

16. Dokumentacja konstrukcyjna- rodzaje dokumentów

Dokumentację konstrukcyjną można podzielić na:

- konstrukcyjną podstawową,

- konstrukcyjną towarzyszącą,

- technologiczną.

17. Technologiczność konstrukcji- definicja

Technologiczność konstrukcji jest to właściwość konstrukcji zapewniająca uzyskanie, przy określonej wielkości produkcji, wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania w danych określonych warunkach produkcji.

18. Zakres oceny technologiczności konstrukcji

Ocena dokumentacji pod względem technologiczności konstrukcji powinna dotyczyć:

- normalizacji i unifikacji części i zespołów,

- racjonalnego doboru materiałów,

- właściwego zaprojektowania części dla racjonalnego kształtowania półfabrykatów,

- racjonalnego kształtowania części ze względu na obróbkę i montaż.

19. Fazy technologicznego przygotowania produkcji

- studia i badania;

- projektowanie;

- przygotowanie;

- rozruch i opanowanie;

- bieżąca obsługa;

- likwidacja produkcji

20. Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji- zakres

Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

- studia wstępne;

- prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

- studia nad zastosowaniem licencji;

- badania patentowe;

- opracowanie wariantów koncepcji nowych procesów technologicznych

21. Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji- zakres

Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

- prace technologiczno-doświadczalne;

- technologiczne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

- nadzór technologiczny nad uruchomieniem wytwarzania;

- technologiczną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji wyrobów oraz doskonalenie ich procesów technologicznych.

22. Rodzaje i formy dokumentacji technologicznej

- dokumentacja procesów technologicznych (karty technologiczne wykonania części, instrukcyjne, normowania czasu, itp.);

- dokumentacja materiałowa (rysunki materiałów wyjściowych i surówek, karty normowania zużycia materiałów);

- rysunki pomocy warsztatowych specjalnych (rysunki narzędzi do obróbki skrawaniem, do obróbki plastycznej, pomocy warsztatowych, modeli i form odlewniczych);

- dokumentacja organizacji produkcji (zestawienia pracochłonności, projekty organizacji stanowisk roboczych, komórek produkcyjnych, harmonogramy uruchomienia produkcji, itp.);

- dokumentacja pomocnicza (zbiory norm, normatywów, wykazy ewidencyjne, itp.);

- dokumenty dotyczące dyscypliny technologicznej (wnioski o zmianę procesu technologicznego, karty zmian, protokoły, ewidencja wniosków i zmian, itp.).

23. Metody określania norm czasu pracy

Metody określania norm czasu pracy dzieli się na:

- sumaryczne (normę ustala się sumarycznie, bez rozdzielania operacji na elementy):

szacunkowa

rejestrowana

porównawcza

- analityczne (rozłożenie normowanej operacji na składniki):

analityczno-obliczeniowa

analityczno-pomiarowa

analityczno-uproszczone

24. Techniczna norma czasu pracy

Techniczną normą czasu pracy nazywa się normę usta­loną na podstawie obliczeń matematycznych, przy analizie poszczegól­nych elementów normowanego procesu technologicznego oraz czynni­ków wpływających na przebieg tego procesu.

Przystępując do wyznaczania technicznej normy czasu pracy, należy przeanalizować proces technologiczny produkcji, regeneracji  czy też naprawy, a więc sprawdzić pełną wydajność obrabiarek, na­rzędzi, urządzeń, a także przeanalizować prawidłowy, dobór czynności.

Przy opracowaniu technicznych norm czasu pracy należy ponadto zbadać czynniki wpływające na przebieg procesu, jak wyposaże­nie stanowiska w narzędzia, przyrządy jak również prawidłowość metod organizacji napraw czy też produkcji.

   Tak przeprowadzona wszechstronnie analiza procesu technologic­znego prowadzi do opracowania normy technicznie uzasadnionej. Ustala się zatem niezbędnie potrzebny czas do wykonania danych opcji w warunkach zgodnych z zasadami prawidłowej organizacji pra­cy, przez pracowników posiadających odpowiednie kwalifikacje (usta­lone w taryfikatorze kwalifikacyjnym), przy zastosowaniu właściwych metod pracy i odpowiednich narzędzi.