ORGANIZACJA PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI

1. Relacje koszty poniesione-koszty spowodowane, a rola przygotowania produkcji.

W odniesieniu do przedsiębiorstwa przemysłowego można mówić o kosztach własnych ponoszonych w związku z konkretną działalnością gospodarczą, np. wytwarzaniem produktów w celu osiągnięcia zysku z ich sprzedaży.

Na koszty przygotowania produkcji wydaje się 10-15% ogółu ponoszonych środków. Reszta jest przeznaczona na kupno, maszyny, narzędzia, personel. Decyzje podejmowane podczas przygotowania rzutują na około 90% kosztów produkcji.

Relacje kosztów ponoszonych i spowodowanych- wykres:

Jeżeli za 100% przyjąć sumę kosztów projektowania i wytwarzania oraz eksploatacji, to krzywa kosztu poniesionego przedstawia ich narastanie w kolejnych etapach powstawania produktu.

koszt poniesiony jest to około 15% kosztów całego przedsięwzięcia zaangażowanego w stadium przygotowania produkcji.

Podejmowane w procesie przygotowania produkcji decyzje rzutują na około 70-90% kosztów wytwarzania - jest to tzw koszt spowodowany.

Przedstawione liczby wskazują nader wyraźnie, że o efektywności przedsięwzięcia produkcyjnego decydują ludzie zaangażowani w sferę przygotowania produkcji

2. Cykl życia wyrobu w przedsiębiorstwie.

Pojęcie cyklu życia wyrobu w przedsiębiorstwie obejmuje okres od momentu przyjęcia koncepcji nowego wyrobu do produkcji ( pełny zakres zadań realizowanych w technicznym przygotowaniu produkcji) do chwili wycofania go z rynku.

Każdy wyrób produkowany w przedsiębiorstwie ma swój cykl życia, na który składają się cztery następujące fazy:

I-faza wprowadzenia wyrobu do produkcji: w tej fazie zysk jest ujemny, ponieważ przygotowanie i wprowadzenie wyrobu do produkcji wiąże się z bardzo dużymi kosztami (nakłady, kredyty, inwestycje itp.); poza tym w tej fazie rozpoczyna się produkcję i wytwarza się ograniczoną liczbę wyrobów.

II- faza wzrostu produkcji- w tej fazie wzrasta produkcja wyrobów (realizacja nowego procesu jest sprawna), rosną obroty, a przy dobrym wprowadzeniu wyrobu na rynek (skuteczny marketing) możliwe jest wyprzedzenie konkurencji.

III- faza dojrzałości (osiągnięcie pełnych możliwości produkcyjnych)- w tej fazie wielkość produkcji jest docelowa (wynika z możliwości produkcyjnych, które oblicza się zawsze indywidualnie dla danego przedsiębiorstwa), jednak obroty maleją, ponieważ na rynku pojawiają się wyroby konkurencyjne. Z punktu widzenia efektywności produkcji faza ta jest korzystna dla przedsiębiorstwa, ponieważ może ono produkować zaplanowaną ilość wyrobów, inwestycje i kredyty związane z przygotowaniem i uruchomieniem produkcji zostały spłacone, ale zaczynają się problemy ze sprzedażą. Dlatego konieczne jest obniżenie cen wyrobu. Aby opóźnić wystąpienie kolejnej fazy spadku, przedsiębiorstwo musi już w tej fazie podjąć zdecydowane działania na rzecz rozwoju wyrobu. W takim przypadku zmodernizowany wyrób uzyskuje swoją indywidualną krzywą cyklu życia.

IV- faza spadku- w tej fazie następuje bardzo duży spadek obrotów w przedsiębiorstwie, spowodowany brakiem zainteresowania rynku danym wyrobem, a więc również niemożliwością jego sprzedaży.

Faza cyklu życia wyrobu obejmuje również zadania poprzedzające wprowadzenie wyrobu do produkcji seryjnej, czyli etap analiz i prognoz oraz fazę innowacji (planowanie wyrobu, rozwój wyrobu, przygotowanie do wprowadzenia wyrobu).

Uwaga ogólna: czas życia wyrobu zbliża się coraz bardziej do okresu jego amortyzacji.

3. System produkcyjny-definicja.

System produkcyjny stanowi celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka, służący do wytwarzania określonych produktów (wyrobów lub usług) w celu zaspokojenia potrzeb konsumentów.

Przedsiębiorstwo jako podstawowy podmiot gospodarczy jest więc systemem produkcyjnym. Systemy produkcyjne mogą być wyodrębnione w ramach przedsiębiorstwa w zależności od stopnia dezagregacji oraz celów, którym mają służyć.

4. System produkcyjny-zakres.

Systemy produkcyjne możemy podzielić na podsystemy o określonych zadaniach:

• podsystem produkcji podstawowej, w którym powstają wyroby i usługi jako produkcja towarowa; w podsystemie tym występują procesy: technologiczne, kontroli, transportu i magazynowania,

• podsystem produkcji pomocniczej, w którym powstają wyroby i usługi wspomagające produkcję podstawową (nie stanowiące produkcji towarowej); charakterystyczne dla tego podsystemu są procesy: remontowe, narzędziowe i energetyczne,

• podsystem przygotowania produkcji, w którym powstają projekty wyrobów, technologii, procesów i organizacji,

• podsystem zarządzania, spełniający główne funkcje zarządzania.

5. Techniczne przygotowanie produkcji.

Całokształt zagadnień związanych z uruchomieniem produkcji nowych wyrobów lub modernizacją wyrobów dotychczas produkowanych (szeroko pojęte procesy innowacyjne) należy do zakresu technicznego przygotowania produkcji.

Techniczne przygotowanie produkcji jest to zespół prac związanych z projektowaniem i wprowadzeniem nowych oraz doskonaleniem istniejących konstrukcji wyrobów, projektowaniem i wprowadzeniem procesów technologicznych oraz oprzyrządowania technologicznego i technicznej obsługi produkcji.

Podstawowym zadaniem technicznego przygotowania produkcji jest opracowanie wzorca wyrobu oraz skompletowanie wszystkich elementów działalności produkcyjnej i eksploatacyjnej, zorganizowanie i uruchomienie tej działalności oraz zapewnienie osiągnięcia wszystkich parametrów założonych w dokumentacji technicznej i organizacyjnej.

6. Podstawowe cele systemu przygotowania produkcji.

Do najważniejszych mierników oceny efektywności procesów produkcyjnych należy wskaźnik produktywności, który wyraża się stosunkiem nakładów poniesionych w procesie produkcyjnym do efektów tego procesu (wytworzonych wyrobów lub usług).

Obecnie we wszystkich krajach wysoko rozwiniętych produktywność jest jednym z podstawowych kryteriów oceny funkcjonowania systemów produkcyjnych. Efektem małej produktywności są zawsze wysokie ceny i wzrost zapotrzebowania na czynniki produkcji, co nie wpływa na wzrost wyników produkcji. Niska produktywność ma zasadniczy wpływ na występujące problemy gospodarcze. Zwiększenie produktywności oznacza obniżenie kosztów wytwarzania oraz wzrost produkcji i zysku.

Wobec tego podstawowym celem przygotowania produkcji jest tworzenie warunków umożliwiających wzrost produktywności.

Ważnymi celami systemu przygotowania produkcji są: wytwarzanie określonych dóbr i świadczenie usług. Systemy produkcyjne mogą być wyodrębnione ze względu na inne cele. Takim celem może być produkcja półwyrobów, które wraz z wytwarzanymi w innych systemach częściami mogą stanowić podstawę systemu montażowego, w którym montuje się wyroby bardziej złożone.

7. Zakres przedsięwzięć przygotowania produkcji.

Do zakresu przygotowania produkcji (według faz projektowania) zalicza się:

• Badania i studia (dotyczące analiz konstrukcji, technologii i rynków)

• Przygotowanie konstrukcyjne (projektowanie wariantów konstrukcji wyrobu)

• Przygotowanie technologiczne (projektowanie procesów technologicznych obróbki montażu)

• Przygotowanie organizacyjne (opracowanie przebiegu procesu produkcyjnego w zakresie stosowanych metod wykonania, form organizacyjnych, tempa i rytmu pracy, norm czasu pracy itp.)

• Uruchomienie produkcji seryjnej

• Przygotowanie eksploatacyjne (obsługa klientów)

• Likwidacja produkcji wyrobu

8. Projektowanie współbieżne (Concurrent Engineering)

W tradycyjnym podejściu do projektowania nowe produkty wykonuje się przeważnie fazowo, po zrealizowaniu jednych z nich przystępuje się do realizacji następnej. W projektowaniu współbieżnym projektowanie całego produktu odbywa się niemal jednocześnie. Zastosowanie projektowania współbieżnego wymaga jednak znacznych nakładów i przygotowań technicznych w celu odpowiedniego wykorzystania zaawansowanej techniki komputerowej, nowoczesnego oprogramowania oraz centralnej bazy o produkcie. Założeniem projektowania współbieżnego jest praca zespołowa projektantów nad „zamrożonym modelem przyszłego produktu”. W projektowaniu współbieżnym prócz zespołowej realizacji prac projektowych częściowo nakładają się na siebie prace planistyczne, konstrukcyjne i technologiczne. Techniki komputerowe umożliwiają wzajemną szybką komunikację pomiędzy członkami zespołu, przebudowę struktur organizacyjnych. Zaletą tego projektowania jest również możliwość dokonywania oceny konkretnych rozwiązań, wniesienie poprawek w każdym momencie realizacji zadania. W praktyce występuje znaczne zróżnicowanie metod projektowania współbieżnego, co uniemożliwia wskazanie rozwiązania optymalnego i dlatego traktuje się je jako filozofię organizowania prac projektowych za pomocą nowoczesnych narzędzi komputerowych. Aby projektowanie było współbieżne niezbędne jest oprogramowanie, umożliwiające wszystkim uczestnikom procesu projektowania jednoczesny dostęp do danych. Obecnie na rynku jest coraz więcej tak pracujących systemów. Konkretne przedsiębiorstwo musi wypracować własny model projektowania współbieżnego. W tym projektowaniu materializuje się ideę interaktywnego działania w procesie przygotowania produkcji.

Ogólnie można powiedzieć, że poszczególne etapy nie są realizowane kolejno, ale możliwie równolegle w czasie, co wpływa na zmniejszenie kosztów wytwarzania.

9. Charakterystyczne cechy działań realizowanych w ramach przygotowania produkcji.

Proces projektowania wyrobu nie kończy się z chwilą rozpoczęcia wytwarzania.

Przy opracowywaniu koncepcji wyrobu należy uwzględnić możliwość modernizacji, wytwarzania wielu typów (w tzw. typoszeregu) oraz modyfikacji przeznaczonych do zaspokajania różniących się potrzeb użytkowników itp.

Dlatego proces projektowania jest kontynuowany po wprowadzeniu wyrobu na rynek.

Projektowanie nie jest celem samym w sobie, co skłania do następujących uwag:

1. Projekt nigdy nie jest ostateczny i może wystąpić konieczność poprawek lub modyfikacji, zwłaszcza przy modernizacji wyrobu, opracowywaniu nowych typów itp.

2. Niewiele projektów jest całkowicie oryginalnych. Nowe rozwiązania stanowią kilka procent zawartości projektu, a wykorzystywane są znane i sprawdzone rozwiązania, które są przekształcane lub modyfikowane na potrzeby danego projektu.

3. Im więcej czasu i wysiłku poświęca się wykonaniu projektu, tym mniejszy jest przyrost jego wartości (z punktu widzenia klienta nabywającego wyrób), chyba że wystąpi nowe odkrycie w zakresie rozwiązania konstrukcyjnego lub technologicznego.

4. Projekt powinien być opracowany w planowanym czasie i przy zachowaniu przewidywanych kosztów. Długi czas projektowania wydłuża czas do wprowadzenia wyrobu na rynek. Koszt projektowania powinien być oszacowany i nie należy dopuszczać do dużych przekroczeń budżetu na prace projektowe.

5. Proces projektowania wyrobu i technik wytwarzania powinien podlegać zarządzaniu i być objęty nadzorem, podobnie jak inne procesy produkcyjne. W kontrolowaniu procesu projektowania można stosować metodę ścieżki krytycznej, która jest przydatna zwłaszcza podczas jednoczesnego wykonywania kilku prac projektowych

10. Fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji.

Do typowych faz konstrukcyjnego przygotowania konstrukcji zalicza się:

• wymagania techniczno-eksploatacyjne (WTE)-ustalane są jeszcze w fazie badawczo-koncepcyjnej wyrobu i obejmują opis techniczny, określone wskaźniki techniczno-eksploatacyjne, wymagania dotyczące instalacji wyrobu, zestawienie wskaźników podobnych maszyn lub urządzeń produkowanych w kraju lub za granicą

• założenia konstrukcyjne wstępne obejmują następujące dane: kompleksowa analiza techniczno-organizacyjna celowości technicznego przygotowania produkcji danego wyrobu, analiza wykonalności danego zadania produkcyjnego, określenie sposobu wykonania prac

• projekt wstępny- określa techniczną koncepcję rozwiązania; podstawowym celem opracowania projektu wstępnego jest ocena koncepcji i proponowanych rozwiązań konstrukcyjnych

• projekt techniczno-roboczy- powstaje dla wybranego wariantu projektu wstępnego w celu przygotowania dokumentacji niezbędnej do wykonania prototypu

• prototyp- podstawowym celem jego wykonania jest sprawdzenie poprawności rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych w warunkach eksploatacyjnych oraz poprawności dokumentacji. Prototyp jako wyrób doświadczalny nie występuje w produkcji jednostkowej i małoseryjnej

• badania prototypu- w programie badań prototypu planuje się badanie trwałości i niezawodności wyrobu; ważnym elementem badań jest również analiza technologiczności konstrukcyjnej i sprawdzenie konstrukcji pod względem normalizacyjnym

• seria próba i/lub informacyjna-podstawowym celem jej wykonania jest ostateczna korekta dokumentacji konstrukcyjnej, ocena zastosowanej technologii wytwarzania oraz potwierdzenie zgodności uzyskanych wyników z wynikami badań prototypu lub wykonanej niezależnie serii informacyjnej

• serie produkcyjne-serię próbną, a następnie serie produkcyjne uruchamia się po wykonaniu prototypów i serii informacyjnej; kolejne serie produkcyjne powinny być przedmiotem ciągłych i systematycznych badań i analiz, które dostarczają wielu ważnych informacji prowadzących do doskonalenia i rozwoju wyrobu.

12. Otwarty cykl projektowania (niepełny).

Otwarty cykl projektowania składa się z:

• rozpoznania potrzeby

• sformowania i opisu problemu

• sformowanie zadania projektowego

• analiza lub synteza możliwości projektowania

• prezentacja wyników projektowania

• fizyczna realizacja przedmiotu

Otwarty cykl projektowania tym różni się od pełnego, że nie wykonuje serii próbnej-gotowego wyrobu.

13. Strategie projektowania.

Strategie projektowania:

• diagnostyczna

• funkcjonalna: projektowanie wielowariantowe, projektowanie wielosekwencyjne

• prognozostatyczna: rozpoczyna się od syntezy, następnie jest analiza i ocena aż do osiągnięcia najlepszego wyniku (algorytm Nadlera)

Strategia projektowania jest to zespół reguł (procedur) przyporządkowujących określone działania sytuacji, jaka może wystąpić podczas projektowania. W praktyce najczęściej stosowane są strategie:

- diagnostyczna,

- funkcjonalna,

- prognostyczna.

W strategii diagnostycznej przeprowadza się analizę poprzednio istniejących oraz aktualnych rozwiązań, dokonuje się ich oceny i przez syntezę tworzy lepsze rozwiązanie projektowe. Na podstawie strategii diagnostycznej została opracowana metoda Altszulera.

W strategii funkcjonalnej stosowane są różne podejścia i postawy projektowe, w zależności od rozwiązywanego problemu:

- projektowania wariantowego,

- wyznaczania zbioru dopuszczalnych rozwiązań,

- projektowania sekwencyjnego, gdy metodą kolejnych przybliżeń

wypracowuje się sekwencję czynności projektowych prowadzących do

zamierzonego wyniku; w tym przypadku są stosowane metody

systemowe i algorytmiczne a nawet symulacyjne.

W strategii funkcjonalnej znajdują również zastosowanie metody systemowe i algorytmiczne stwarzające szeroką podstawę do wykorzystania komputerów w projektowaniu

W strategii prognostycznej dokonuje się syntezy najlepszego (idealnego) rozwiązania, jakie można uzyskać. Następnie dokonuje się jego analizy i oceny. Rozwiązanie idealne jest adaptowane do istniejących warunków, podlega znów analizie, ocenie i, ewentualnie, poprawkom, aż do uzyskania rozwiązania, które może być zrealizowane. Na podstawie tej strategii została opracowana przez Nadlera prognostyczna metoda projektowania

14. Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji.

W ramach konstrukcyjnego przygotowania produkcji realizuje się dwa rodzaje działalności, różne ze względu na horyzont czasowy: perspektywiczne i właściwe.

Perspektywiczne przygotowanie produkcji związane jest z wieloletnią perspektywą wdrażania nowoczesnych rozwiązań konstrukcyjnych (postęp techniczny, innowacje, rozwój wyrobu), co jest także podstawą rozwoju technicznego, organizacyjnego i ekonomicznego.

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie konstrukcji wyrobu (lub grupy wyrobów podobnych) obejmuje:

• studia wstępne

• prace naukowo-badawcze

• prognozowanie

• badanie rynków zbytu, rozpoznanie i określenie zapotrzebowania na wyroby

• studia dotyczące ewentualnego zastosowania licencji

• badania patentowe (patenty mogą dotyczyć rozwiązań konstrukcyjnych lub technologicznych)

• opracowanie koncepcji wyrobu.

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji ma charakter prac naukowo-badawczych, a częściowo rozwojowych. Prace te powinny być prowadzone systematycznie, a ich wyniki mogą być wykorzystane zarówno dla wyrobów nowych, jak i modernizowanych.

15. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji-zakres.

Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji dotyczy realizacji takich zadań, jak:

• prace konstrukcyjno-doświadczalne (opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej prototypu, jego wykonania, badanie i odbiór)

• konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia produkcji (opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej serii próbnej wyrobów, jej wykonanie, badanie i odbiór, opracowanie dokumentacji produkcji przemysłowej)

• nadzór nad uruchomieniem produkcji

• obsługa i doskonalenie wyrobu

16. Dokumentacja konstrukcyjna-rodzaje dokumentów.

Dokumentacja techniczna to zbiór dokumentów określających konstrukcję wyrobu oraz technologię jego wykonania.

Dokumentacja konstrukcyjna powinna określać:

• konstrukcję całości wyrobu

• konstrukcję jego części składowych

• dane niezbędne do technologicznego przygotowania produkcji

• warunki techniczne odbioru

• warunki eksploatacji, konserwacji i napraw wyrobu.

Dokumentację konstrukcyjną dzielimy na pięć grup:

-podstawową

-techniczno-ruchową

-informacyjno-handlową

-uzupełniającą

-zmian konstrukcyjnych.

17. Technologiczność konstrukcji-definicja.

Technologiczność konstrukcji- właściwość konstrukcji, zapewniająca uzyskanie, przy określonej wielkości produkcji wymaganych właściwości wyrobu, przy minimalnych kosztach wytwarzania w danych warunkach produkcji.

18. Zakres oceny technologiczności konstrukcji.

Jeśli dwie konstrukcje wyrobu (maszyny lub urządzenia) spełniają wymagane założenia konstrukcyjne, to za konstrukcję technologiczną zostanie uznana ta, która w danych warunkach produkcyjnych (w konkretnym przedsiębiorstwie) wymaga mniejszych kosztó? wytwarzania.

Technologiczność konstrukcji jest osiągana przez:

• upraszczanie kształtu poszczególnych części

• zastosowanie zunifikowanych i typowych elementów

• projektowanie części według zasad obróbki grupowej

• wybór łatwych do obróbki w danych warunkach, tanich i dostępnych materiałów

• ograniczenie do minimum liczby części i podzespołów, czyli zmniejszenie złożoności technologicznej

• podatność wyrobu na stosowanie automatyzacji wytwarzania

• możliwość wykorzystania w procesie produkcyjnym zespołowych form organizacji pracy i produkcji.

Główną tendencją, która występuje w obecnej fazie postępu technicznego, jest dążenie do eliminowania obróbki skrawaniem i stosowania bardziej ekonomicznych procesów, np. odlewania, spawania i obróbki plastycznej. Wybór metody technologicznej zależy od kosztów wytwarzania i wielkości produkcji danej części.

19. Fazy technologicznego przygotowania produkcji.

Do zakresu przygotowania produkcji (według faz projektowania) zalicza się:

• badania i studia (dotyczące analiz konstrukcji, technologii i rynków)

• przygotowanie konstrukcyjne (projektowanie wariantów konstrukcji wyrobu)

• przygotowanie technologiczne (projektowanie procesów technologicznych obróbki i montażu)

• przygotowanie organizacyjne (opracowanie przebiegu procesu produkcyjnego w zakresie stosowanych metod wykonania, form organizacyjnych, tempa i rytmu pracy, norm czasu pracy itp.)

• uruchomienie produkcji seryjnej

• przygotowanie eksploatacyjne (obsługa klientów)

• likwidacja produkcji wyrobu.

20. Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji-zakres.

W technologicznym przygotowaniu produkcji występuje podział na perspektywiczne i właściwe technologiczne przygotowanie produkcji.

Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji wyrobu (lub grupy wyrobów podobnych) obejmuje: !!!

21. Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji-zakres.!!!

29. Rodzaje i formy dokumentacji technologicznej.

Dokumentacja technologiczna obejmuje zbiór dokumentów, w których opisano technologiczny proces produkcji. Zakres i sposób opracowania dokumentacji technologicznej jest zróżnicowany i zależy od etapu przygotowania produkcji. W każdej fazie opracowywania dokumentacji technologicznej należy uwzględnić możliwość wykorzystania wzorów typowych dokumentów.

Rodzaje dokumentów zaliczanych do dokumentacji technologicznej w przedsiębiorstwie budowy maszyn:

30. Metody określania norm czasu pracy

Spotykane w praktyce metody określania norm czasu pracy dzieli się ogólnie na sumaryczne i analityczne.

Metoda sumaryczna polega na tym, że normę czasu przeznaczoną na wykonanie operacji ustala się sumarycznie, bez rozdzielania operacji na elementy i przeprowadzania analizy poszczególnych elementów pracy. Do metody sumarycznej zalicza się odmiany:

- szacunkową (najmniej dokładna, subiektywna, bo oparta na wiedzy i doświadczeniu pracownika sekcji normowania, który szacuje ilość potrzebnego czasu),

- rejestrowaną (norma jest jedynie wynikiem zanotowania czasu pracy zużytego w rozpatrywanej operacji, niezależnie od tego, czy pracownik wykonał ją w sposób właściwy),

- porównawczą (porównanie z istniejącymi normami dotyczącymi podobnych operacji, różniących się tylko pewnymi parametrami przedmiotu obrabianego w operacji).

Analityczną metodę normowania cechuje przede wszystkim rozłożenie normowanej operacji na składniki i ustalenie dla każdego z nich oddzielnie właściwych warunków i czasu wykonania. Uwzględnienie przy tym rzeczywistych możliwości wytwórczych stanowiska i ustalenie właściwych metod pracy nadaje tej metodzie cechy technicznej metody normowania.

Trzy zasadnicze grupy odmian metody analitycznej:

- analityczno-obliczeniowe (opolegają na obliczaniu czasu na podstawie normatywów czasowych poszczególnych elementów pracy,

- analityczno-pomiarowe (obserwacyjne polegają na obserwacji rzeczywistego wykonania normowanych operacji, na ustaleniu właściwych

przebiegów czynności i na zmierzeniu zużytego czasu,

- analityczne uproszczone (polegają na ustalaniu typowych, technicznie uzasadnionych warunków technologicznych realizacji głównych składników operacji i sprowadzaniu obliczeń czasu wykonania do kilku działań dodawania i mnożenia przez odpowiednie współczynniki.

31. Techniczna norma czasu pracy

Czas przerw uwarunkowanych technologią i organizacją procesu - na ogół wynika on ze wzajemnego uzależnienia kolejności wykonywania pracy przez maszynę i operatora (np. podczas zamocowywania elementu w uchwycie obrabiarki ma ona przerwę w pracy, a podczas jej pracy z posuwem mechanicznym operator jest bezczynny lub nadzoruje tylko pracę obrabiarki). Nie można utożsamiać w pełni czasu pracy maszyny z czasem pracy operatora, jeśli on tylko nadzoruje pracę maszyny, pomimo iż czynność nadzorowania też jest pracą (gdy skupia ona uwagę pracownika). Nadzór jest sposobem wykonywania pracy. Zalicza się go do kategorii pracy ręcznej, a czasy nadzoru do czasu obsługi technicznej tot, bo wynikają one z technicznej niedoskonałości obrabiarki czy narzędzi skrawających (podobnie postępuje się, gdy nadzór dotyczy przebiegu procesu obróbki).