Logistyka – jest procesem planowania, realizowania i kontrolowania sprawnego i ekonomicznie efektywnego przepływu i składowania surowców, zapasów produkcji w toku, wyrobów gotowych i związanych z tym usług oraz odpowiednich informacji z miejsca pochodzenia do miejsca konsumpcji w celu zaspokojenia wymagań klienta.

Działania logistyczne mogą obejmować (choć nie muszą się do tego ograniczać):

• Obsługa klienta

• Prognozowanie popytu

• Przepływ informacji

• Kontrola zapasów

• Czynności manipulacyjne

• Realizacja zamówień

• Zaopatrywanie w części

• Pakowanie

• Procesy zaopatrzeniowe

• Obsługa zwrotów

• Gospodarowanie odpadami

• Transport i składowanie

Logistyka to udostępnienie produktu we właściwej ilości, czasie, właściwym klientom po właściwym koszcie.

Przyczyny rozwoju logistyki:

• wyczerpanie rezerw kosztowych w sferze techniki i technologii produkcji

• wzrost liczby oferowanych asortymentów

• zmiana w filozofii utrzymywania zapasów

• rosnące koszty transportu

• pojawienie się nowych technologii komputerowych pozwalających na obróbkę dużej ilości danych

• rosnące zastosowanie komputerów przez przedsiębiorstwa i klientów

• globalizacja, przepływ towarów i informacji w skali ogólnoświatowej

„TRADE OFF” (coś za coś) – obniżenie kosztów w poszczególnych dziedzinach może spowodować podniesienie kosztów w innych dziedzinach.

Zakupy zaopatrzeniowe – funkcja odpowiedzialna za pozyskiwanie wyposażenia, materiałów, komponentów, części i usług przez nabywanie, dzierżawienie lub w inny legalny sposób w celu ich zużywania do produkcji lub odsprzedaży.

Działania składające się na logistykę zaopatrzenia:

• Przyjmowanie towaru

• Składowanie

• Manipulacja materiałami

• Gospodarka magazynowa

OUTSORCING - strategia zarządzania polegająca na zleceniu realizacji głównych funkcji przedsiębiorstwa, nie będących jednak jego funkcją podstawową – usługodawcom.

Korzyści outsorcingu: zwolnienie czasu kierownictwa, obniżka kosztów pracy, wzrost elastyczności przedsiębiorstwa, pewność co do ponoszonych kosztów, zmniejszenie problemów związanych z personelem, pewniejsza obsługa klientów wewnętrznych, zmniejszenie potrzeb kapitałowych, zmniejszenie szeroko pojętego ryzyka.

Wady outsorcingu: koszty redukcji nadmiernego personelu, niesatysfakcjonująca jakość zleconych usług, trudności w komunikacji z dostawcami, uzależnienie się od dostawców, konieczność przeprowadzenia dodatkowych szkoleń, trudności z koordynacją działań różnych dostawców, ryzyko związane z zaangażowaniem się w długookresową współpracą z dostawcami.

Wzory:

Kp = Ks + x * Kv

• Kp – koszt całkowity produkcji x jednostek dobra.

• Ks – koszt stały produkcji (amortyzacja środków, utrzymanie budynków, koszty biurowe itp.)

• X – przewidywalna wielkość produkcji

• Kv – jednostkowe koszty zmienne

Kz = Ks +c *x

• Kz – koszt zakupu

• Ks – koszty stałe, najczęściej = 0

• C – cena jednostkowa

• X – wielkość zakupu

Próg rentowności – po przekroczeniu tego miejsca (np. ilość transportu) bardziej opłaca się własny transport niż outsorcing.

Koszty utrzymania zapasów:

• Koszt kapitału (koszt oprocentowania, koszt utraconych możliwości)

• Koszty utrzymania magazynu

• Koszt obsługi zapasów

• Koszt ryzyka związanego z zapasem

Częste zamówienia generują wysokie koszta. Jednak rzadkie zamówienia także generują koszty związane z magazynowaniem dużych ilości materiałów.

Ekonomiczna wielkość partii EOQ to metoda zarządzania zapasami w łańcuchu dostaw. Metoda ta definiuje optymalną wartość (ilość) do zamówienia tak aby zminimalizować koszty zmienne.

$$Q = \ \sqrt{\frac{2*D*Ks}{\text{Cn}}} = \ \sqrt{\frac{2*D*Ks}{i*c}}$$

• D – zapotrzebowanie (popyt) roczne

• Ks – koszt obsługi zamówienia

• i [%] – koszt składowania jednostki przez rok (współczynnik kosztów utrzymania zapasów [%] * cena)

• c – jednostkowa cena dobra

• Cn – koszt składowania jednostki przez rok

Czas na jaki powinna wystarczyć ekonomiczna wielkość zamówienia (EOQ) przy stabilnym zużyciu:

$$T = \ \sqrt{\frac{2*Ks}{D*Cn}}$$

Wielkość przewidywanych kosztów łącznych:

$$K = \ \sqrt{2*D*Ks*Cn + c*D}$$

Metody sterowania zapasami w przedsiębiorstwie

JUST IN TIME – koncepcja operacyjna dostarczania materiałów i innych dóbr w określonych ilościach oraz dokładnie w takim czasie w jakim firmy ich potrzebują

ZASADA 7 ZER – zero kosztów, zapasów, opóźnień, kolejek, bezczynności, zbędnych operacji, zbędnych pomieszczeń.

Korzyści z JiT:

Dostawca i odbiorca	Dostawca	Odbiorca
Obniżenie zapasów (do 50%)	Stabilność zbytu	Długookresowe kontrakty
Stabilizacja działalności	Ukierunkowanie działalności wytwórczej	Krótsze, stabilne cykle zamówień
Poprawa jakości	Poprawa jakości	Mniejsza ilość dostawców
Wyższa produktywność		Gwarancja jakości
Lepsze wykorzystanie zaopatrz.		Rezygnacja z kontroli dostaw
Mniejsza biurokracja		Eliminacja wielkich dostaw
Wyższe morale pracownków		Zmniejszenie kosztów poszukiwania dostawców

Porównanie	Just in time	System tradycyjny
Zapas bezpieczeństwa	NIE	TAK
Seria produkcyjna	Krótkie	Długie
Wielkość dostawy	1 na 1	EOQ
Czas dostaw	Krótszy	W granicach tolerancji
Kontrola jakości	Cały proces	Istotne części
Dostawcy / klienci	Partnerzy	Pracownicy
Źródła	Jedno	Wiele
Pracownicy	zaangażowani	szkolenie

Magazynowanie – to zespół czynności związanych z:

• Przyjmowaniem

• Przemieszczaniem

• Składowaniem

• Komplementacją

• Ewidencją i wydawaniem dóbr materialnych

Przestrzeń magazynową dzielimy na:

• Strefę przyjęć (rozładunek, kontrola jakościowa i ilościowa, segregowanie i sortowanie, przepakowywanie)

• Strefę składową (składowanie, ochrona, kondycjonowanie - stopniowe pozyskanie pożądanych właściwości materiałów, np. sery, wino, ziemniaki)

• Strefę kompletacji (przeformowywanie towarów, komplementowanie wg. zamówień, przemieszczenie do strefy wydań, metody wydań: FIFO, LIFO, FEFO związane z terminowością towaru)

• Strefę wydań (ostateczne pakowanie i formowanie jednostek, przygotowanie do wysyłki i załadunek na środki tranportu, kontrola na wyjściu)

Niektóre z czynności wykonywanych w magazynach, które zwiększają wartość produktów:

• konsolidacja ładunków transportowych (łączenie ładunków, np. transport w to samo miejsce)

• zestawienie (konfekcjonowanie) produktów (wybieramy zamówienie dla danego klienta)

• cross docking – magazyn nie wykonuje funkcji składowania

• obsługa klienta

• zabezpieczenie na wypadek nieprzewidzianych zdarzeń

Charakterystyczne cechy usytuowania magazynu:

• Układ dróg dojazdowych

• Bliskość aglomeracji miejskich

Rodzaje magazynów ze względu na przepływ zapasów:

• Przelotowy prosty

• Nieprzelotowy

• Przelotowe lewo i prawo stronne

Logistyczna obsługa klienta – system rozwiązań zapewniający także relacje między czasem złożenia zamówienia, a czasem, w którym produkt dostarczono klientowi, aby go w pełni usatysfakcjonować i podtrzymać tę satysfakcję w jak najdłuższym okresie czasu.

Rentowność klienta – na ile klient jest opłacalny

Czynniki wpływające na jego rentowność:

• Koszty sprzedaży konkretnych produktów

• Prowizja

• Koszty rozmów tel. w sprawie sprzedaży

• Czas zarządzania kluczowymi klientami

• Premie handlowe i specjalne zyski

• Koszty przetwarzania zamówienia

• Koszt produkcji

• Zapakowanie niestandardowe

• Koszty składowania towarów przeznaczonych dla danych klientów

• Przestrzeń magazynowa

• Koszty przemieszczenia materiałów

• Koszty dokumentacji

• Zwroty

• Kredyt handlowy

Wyższy poziom obsługi klienta

• Zwiększenie poziomu zapasów w celu zapobiegnięcia ich wyczerpania

• Droższe rozwiązania transportowe w celu skrócenia czasów dostaw i zmniejszenia liczby zagubionych i zniszczonych przesyłek

• Zwiększenie kontroli zamówień

macierz rentowności klienta

macierz rentowności klienta

Chroń i dbaj	Inżynier kosztów
buduj	Strefa zagrożenia

Wartość sprzedaży
Koszt obsługi

Warunki poziomu OK (obsługi klienta):

• Zamówienie otrzymane punktualnie

• Zamówienie zrealizowane kompletnie

• Zamówienie otrzymane bez uszkodzeń

• Zamówienie dokładnie zrealizowane

• Zamówienie dokładnie zfakturyzowane

Budowa strategii OK:

• Ustalenie poziomu OK na podstawie reakcji na brak produktu

• Kompromis między kosztami, a przychodami

• Analiza ABC OK

Metoda MRP I – służy do racjonalizacji planowania poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

Główne cele MRP I:

• Redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych

• Dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów

• Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji

• Lepsze wykorzystane pożądanej infrastruktury

• Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu

• Kontrola poszczególnych etapów produkcji

Korzyści ze stosowania MRP I

• Niski poziom zapasów

• Produkowanie możliwie bez spóźnień

• Długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych

Wady MRP I

• Wymaga szybkich komputerów

• Koszty zamówień i transportu mogą rosnąć

• Wrażliwy na krótkookresowe wahania popytu

• Często staje się zbyt złożony

MRP II – jednym z głównych zadań systemu zarządzania MRP II jest zapewnienie efektywnego połączenia pomiędzy częścią planistyczną, a wykonawczą, czyli zapewnienie tego, aby produkcja wyprodukowała dokładnie to, co zostało zatwierdzone do wykonania podczas procesu SOP – czyli planowania sprzedaży i produkcji.

Nowe elementy w stosunku do MRP I:

• Wzrost dynamiki

• Możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry produkcji

• Dostawy Just in Time

Korzyści z MRP II:

• Lepsza kontrola zapasów

• Ulepszenie planowania

• Lepsza jakość i kontrola jakości

• Dokładne spisy inwentaryzacyjne

Wady:

• Brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym

ERP – informatyczny system aplikacji, które integrują procesy przedsiębiorstwa na wszystkich jego szczeblach. Pozwala zoptymalizować pracę w wielu obszarach.

Czym zajmuje się ERP? – usprawnia zarządzania m.in. w zakresie: finansów, zarządzania, logistyki, produkcji.