filnych. W drugim przypadku stosunek bakterii termofilnych do paciorkowców kształtuje się jak 1 : 1.

Mleko na twaróg produkowany metodą krótkotrwałą z zakwa­sem maślarskim ogrzewa się do temp. 32—38°C i dodaje 1,5% zakwasu maślarskiego. Skrzep uzyskuje się po upływie 4—6 go­dzin. Dojrzały skrzep powinien mieć jednolitą, delikatną, gala­retowatą konsystencję, bez pęknięć i szczelin i dawać gładki przełom. Kwasowość skrzepu powinna wynosić 28—32°SH. Kraje się go powoli, stosując przerwy, początkowo na graniastosłupy o krawędzi 10 X 10 cm, potem na mniejsze ziarna. Okres kraja­nia i osuszania trwa V₂—1 godziny, aż kwasowość serwatki wzro­śnie do 28°SH.

Mleko na twaróg produkowany metodą krótkotrwałą z za­kwasem termofilnym podgrzewa się do temp. 42—43°C i dodaje 1—3% zakwasu termofilnego. Okres krzepnięcia mleka wynosi 2,5—3,5 godziny, aż skrzep osiągnie kwasowość 23—25°SH. Skrzep kraje się powoli, stosując przerwy, początkowo na graniasto­słupy o krawędzi 10 X 10 cm, potem na mniejsze ziarna.

Korzystniejsza ze względu na nakład pracy oraz oszczędność czasu i ciepła, a także możliwość stałej kontroli przebiegu ukwa­szania mleka jest metoda krótkotrwała. W metodzie tej wygod­niejsze jest zastosowanie kultur termofilnych, ponieważ użycie ich pozwala na ograniczenie czasu wyrobu twarogu do 5—6 go­dzin, a zatem do wykonania produkcji w ciągu jednej zmiany roboczej.

W obydwu metodach wyrobu twarogu ważne jest przestrze­ganie zasady o natychmiastowym w-prowadzeniu zakwasu do mle­ka podgrzanego do żądanej temperatury. Ociąganie się z dodat­kiem zakwasu umożliwia rozwinięcie się w mleku szkodliwej mikroflory. Trzeba również zachowywać dużą ostrożność podczas krajania i mieszania skrzepu, aby nie doprowadzić do jego rozpy­lenia. Nie należy dopuścić do przekwaszania twarogu, ponieważ gotowy produkt staje się kwaśny, mazisty i obniża się jego wy­dajność. Zbyt wysokie temperatury ukwaszania mleka i obróbki skrzepu prowadzą do nadmiernego odwodnienia cząstek kazeiny, w wyniku czego twaróg staje się suchy i kruchy. Przy niższych temperaturach jest elastyczny, jednak może zawierać zbyt dużo wody.

Ociekanie i prasowanie twarogu. Dojrzały skrzep ostrożnie wylewa się za pomocą czerpaków na stół serowarski, wyłożony chustą tak, aby jej brzegi zwisały poniżej krawędzi stołu. Pod chustą układa się listwy lub aluminiową blachę falistą z otwo­rami ułatwiającymi odciekanie serwatki ze stołu. Warstwa twa­rogu powinna mieć grubość 10—15 cm. Twaróg zostawia się na stole do odcieknięcia, które zależnie od intensywności trwa od 1 do 2 godzin. W czasie ociekania następuje ochładzanie twarogu, dzięki czemu zostaje zwolniona szybkość przyrostu kwasowości masy, co zabezpiecza twaróg przed przekwaszeniem. W okresie letnim w przypadku nadmiernego przyrostu kwasowości masę twarogową można płukać czystą, pitną wodą o temp. ok. 20°C.

Ocieknięty twaróg wkłada się do woreczków w kształcie kli­nów lub do worków dla uzyskania tzw. krajanki i twarogu lu­zem. Napełnione twarogiem woreczki i worki pozostawia się na stole serowarskim na okres V₂—1 godziny, przekładając je i po­ruszając od czasu do czasu dla dalszego równomiernego odwod­nienia. Następnie twaróg prasuje się za pomocą pras twarogo­wych, przy czym nacisk prasy na ser zwiększa się stopniowo od V₂ do 2 kG na 1 kg twarogu. Prasowanie trwa V₂ do 3 godzin, zależnie od szybkości ociekania oraz uzyskania gęstwy twarogo­wej o żądanej, określonej normą zawartości wody. Prasowanie, poza usunięciem nadmiaru wody i zbiciem luźnych ziarn w jedną bryłę, ma doprowadzić do równomiernego rozdzielenia wody w twarogu. Wyprasowany twaróg kraje się na kostki o masie 0,25, 0,50 i 1 kg i schładza się do temperatury nie wyższej niż 10°C. Schłodzenie twarogu przeciwdziała jego dalszemu ukwa-szaniu, a w konsekwencji zapobiega przekwaszeniu i wyciekaniu serwatki w czasie magazynowania i transportu (rozmakanie opa­kowań) twarogu.

Rozcieranie i chłodzenie twarogu. Rozcieranie nadaje twaro­gowi pożądaną smarowność i jednolitość konsystencji, a przy wprowadzeniu dodatków uzupełnia wymieszanie. Do rozcierania twarogu służą mieszałki i homogenizatory do twarogu (rys. 44).

Po roztarciu i wymieszaniu twaróg poddaje się chłodzeniu do temp. poniżej 10°C (2—6°C). Obniżenie temperatury twarogu hamuje przyrost kwasowości (w twarogu schłodzonym do temp. 10°C w ciągu 2—3 dni kwasowość wzrasta maksymalnie o 2°SH).

194

195