Odpowiedzi na pytania z przedmiotu „Technologia Remontów” Dr A. Bejger A.M 20.10.09

1. Pęknięcia spoin są następstwem naprężeń wewn. Powstałych na skutek braku równowagi między siłami wewnątrz materiałów spawanych, które po spawaniu nie wracają do swoich kształtów. Szczególnie powstają przy spawaniu i zbyt szybkim schładzaniu.

2. Niedokładność maszyn np. tokarki, frezarki itp.

3. Elementy silnika: okrągłość- tuleje czopy, tłoki, sworznie, dodatkowo owalność, trójgranast. Inne elementy to łeb i stopa korbowodu.

4. Pomiar tłoka, oś położenia korbowodu stopy i Glowy (chodzi nam o tuleję).

5. Bicie – przesunięcie osi obrotu do osi geometrycznej, czyli ocieranie się jednego elementu o drugi w pewnych położeniach.

6. Niewyważenie – przesunięcie środka masy względem osi geometrycznej lub różnica między środkiem ciężkości a osią obrotu.

7. Metoda zgodności kołnierzy (liniał), kowadełka, za pomocą struny, lasera.

8. Brak przecieków, odkształceń trwałych i innych uszkodzeń oraz spadku ciśnienia. Element szczelny gdy przeciek rzeczywisty Gg<G dopuszczalnego. Przykłady prób szczelności: wymienniki ciepła, instalacje freonowe. Metody usuwania np. w wymiennikach wbija się kołki z metali kolorowych. Wg PRS do 10% rurek mogą być zaślepione. Sposoby wykrywania: woda, mydło, naftą, olejem napędowym. Metody: hydrostatyczna, pęcherzykowa, ultradźwiękowa, chemiczna, z użyciem gazów próbnych. Przy próbie ciśnienia PRS określa max ciśnienie 1,5 bar czas 30 minut.

9. Jednostką miary chropowatości jest mikrometr.

10. Wykrywa: pęknięcia, korozję, nieszczelności, wgłębienia, rysy, porowatość. Polega na natrysku przedmiotu badanego penetrantem, który wnika w nieszczelność i ujawnia je po wcześniejszym użyciu wywoływacza. Zalety: duża wykrywalność, krótki czas badania. Wady: tylko powierzchniowo, od spodu nie można wykonać badania, max temperatura przedmiotu badanego 80 stopni Celsjusza.

11. Nie oczyszczona odpowiednio powierzchnia badana, złe zużycie penetranta, wykrywacza. Zbyt krótki czas osuszania penetranta.

12. Ograniczenia tylko ferromagnetyki.

13. .

14. Do badania spoin 200 – 300 mm, ograniczenie do grubości warstwy prześwitu.

15. Mamy trzy metody: a) echa b) cienia c)rezonansu. Nie ma ograniczeń w badaniach np. metalu. Dokładność badania uzależniona jest od przetwornika. Metoda cienia: odbiornik i nadajnik (jeśli jest coś to sygnał w odbiorniku jest słabszy). Rezonans wytworzenie fali stojącej stosowanie do grubości 0,1 – kilkudziesięciu mm. Dokładność 0,1 – 3 % mierzonej grubości.

16. Endoskopia – metoda badań nieniszczących, do obserwacji miejsc trudnodostępnych. Stosuje się tu przyrządy: a) boro skopy b) fiberoskopy. Jest to metoda wizualna, obserwacja przez układ optyczny.

17. Boroskop – przyrząd do pomiaru miejsc trudno dostępnych (bezinwazyjnie pomiar się dokonuje), cecha charakterystyczna: sonda stała (sztyca).Fiberoskop – podobnie jak boroskop lecz mamy tu sondę elastyczną.

18. Parametry techniczne boroskopu:

Średnica, długość, kąt widzenia, pole widzenia. Kąt widzenia – regulacja obrotu sondy o kąt 110 – 120 stopni. Regulacja jest dokonywana za pomocą pokrętła. Cecha zasadnicza to kąt zmiany optyki. Pole widzenia – istotny kąt (w jakim obrębie).

1. Spadek ciśnienia oleju świadczy o jego zabrudzeniu. Miernikiem stopnia zabrudzenia może być sygnalizator na filtrze który jak pokaże kolor czerwony to filtr należy wyczyścić. Jeśli zbyt często będzie filtr się zanieczyszczał może to oznaczać, że: wirówka źle wiruje lub jest zabrudzona.

2. Jest to stosunek ciśnienia tłoczenia do ssania lub inaczej stosunek ciśnienia wylotowego do atmosferycznego B=pt/ps.

3. Wystąpi jak spadek ciśnienia.

4. Metaliczne cząstki świadczą o zużyciu materiału.

5. Przeciążenie łożysk

6. Sedymentacja grawitacyjna, magnes zamontowany np. na świecach filtra automatycznego -wyłapuje cząstki stałe.

7. Kontrola temperatur, ciśnień, błędy w montażu – zbyt nadmierny luz, wady obróbki czopów. Mierzymy trzy parametry: a) czujniki prędkości b) przemieszczenie c) przyspieszenia.

8. a) nieliniowość łożysk b) niewspółosiowość dwóch wałów.

9. Jest to stosunek wartości szczytowej do wartości skutecznej w danym zakresie częstotliwości. Wzrost współczynnika szczytu wskazuje na pogorszenie stanu łożyska. W metodzie tej najistotniejsza jest obserwacja w czasie niż w danym momencie. Na pytanie czy za pomocą współczynnika szczytu możemy określić aktualny stan łożyska: odp. NIE.

10. Diagnostykę łożysk ślizgowych można wykonać za pomocą czujników wieloprądowych .Czujniki te rozmieszczone są względem siebie o kąt 45 stopni. Czujniki te podłączamy do oscyloskopu.

11. Promień wodzący – jest to promień przemieszczenia osi i wału.

12. Świadczy o stanie technicznym. Niestabilność pracy urządzenia (np. uszkodzenie łopatki wirnika, niewyważenie). Maszyny łożysk ślizgowych, maszyny tłokowe.

13. Obróbka cieplna ( docieranie, gładzenie), skrawanie, tulejowanie, szycie, spawanie, metody galwaniczne. Metody ubytkowe: toczenie, szlifowanie, honowanie.

14. Naprawa (remont) – przywracanie własności eksploatacyjnych (użytkowych). Regeneracja – przywracanie własności pierwotnych parametrów.

15. Wkładki Heli – Coil służą do naprawy gwintów wewnętrznych, przenoszą obciążenia statyczne. Mamy dwa rodzaje Standard, Mid-grip – kształt gwintu trapezowy stosowane do większych obciążeń,

16. a)Wkładki Heli-Coil (przesmarować klejem samohamownym do 1/3 gwintu) b) tulejowanie otworów gwintowanych (tulejkę musimy zabezpieczyć za pomocą kołka zabezpieczającego) c) obudowa gwintu klejona i ponownie gwintowana d) przegwintowanie na inny wymiar.

17. Metoda ta dotyczy szycia. Zabezpiecza przed pęknięciem. Wiercimy otwory prostopadle po obu stronach pęknięcia, wycinamy mostki, wsadzamy wkładki Metal- Lock i je nabijamy z obu stron.

18. Metalace’y – metoda naprawy pęknięć. Służą do uszczelnienia linii pęknięcia. Są to śruby które wkręcamy aż do momentu zerwania. Na koniec zamłotkowujemy i szlifujemy.

19. W dużych odlewach grubościennych z długimi pęknięciami w miejscach przenoszących duże naprężenia. Przenoszą obciążenia ok. 5MN (mega Niutonów).

20. Minimalna grubość ścianki = 6mm. Nie może być silnie odkształcona, przenoszą siły rozciągające.

21. Bezpieczna temperatura łożysk = 120 stopni Celsjusza.

22. Połączenia walcowe sposoby realizacji połączeń: a) połączenia skurczowe (podgrzewamy do odpowiedniej temperatury i czekamy) b) wtłaczanie na zimno (np. wcisk prasą).c) rozprężanie (ochładzamy) np. schładzamy freonem, gaśnicą albo można zamówić ciekły azot uwaga temp (-180 stopni). d) kombinowane.

23. Ścinanie wierzchołków powierzchni. Wtłaczanie – następuje wyrównanie (wygładzenie chropowatości).

24. Połączenia stożkowe metody: prasy mechaniczne, prasy hydrauliczne. Wtłaczanie poprzez dokręcanie nakrętki (małe rozmiary). Wciskowo – Skurczowo dla większych rozmiarów (ogrzanie elementu obejmującego).Wciskowo-Rozprężnie (oziębianie elementu obejmującego). Przykłady urządzeń: trzon steru, wał śrubowy.

25. Wartość wcisku zależy od iloczynu zbieżności i przemienności. F<T – siła tarcia T=Nx pi x L x mi.

26. Oceniamy na podstawie wykresu indykatorowego i temperatury poszczególnych cylindrów. Weryfikacja: a) oględziny zewnętrzne po demontażu (nie czyścimy). b) montujemy na stanowisku próbnym. c) sprawdzamy jak rozpyla. d) jak wtryskiwacz leje to będziemy mieć sporo nagaru w komorze spalania. e) demontujemy poszczególne elementy. f) sprawdzamy rozpylacz czy stożek z iglicą styka się liniowo. g) sprawdzić sprężyny (długość sprężyny i tolerancja 5%) h) po zamontowaniu nowej sprężyny i nowego rozpylacza zaleca się ustawić kąt otwarcia więcej o 10%.

27. Ciśnienie podciekania wtryskiwacza 2MPa. Sprawdzamy zawilgocenie przykładając kartkę do rozpylacza. Jeśli wielkość plamki nie przekroczy 15mm można zamontować wtryskiwacz.

28. Adhezja – przyczepność kleju do materiału. Kohezja – siły spójności międzycząsteczkowe kleju. Te rodzaje nazywamy klejeniem regeneracyjnym.

29. Najczęściej stosowane są epoksydy: klejenie, powlekanie, uszczelnienie, mocowanie części, zabezpieczenie.

30. * rodzaj materiału który kleimy. *szerokość szczeliny. Materiały: a) aktywne b) pasywne (stal, chromowane warstwy tu należy użyć aktywatora).

31. Próba zwilżalności mówi o jakości przygotowania powierzchni do klejenia. Można oczyścić wodą destylowaną lub użyć specjalny płyn. Kropla musi się rozejść, nie może pozostać kulisty kształt.

32. Metody : mechaniczne, fizykochemiczne. a) metoda strumieniowa cierna (nie stos piaskowania) b) metoda ultradźwiękowa ( wytwarzanie fal powyżej 30 KHz)

33. .

34. Muszą być takie jakie są wymagania.

35. Metody: a) klasyczna b) laserowa c) reakcji w podporach.

36. Metoda zgodności kołnierzy (spr. szczelinomierzem), metoda kowadełek .

37. Metoda kowadełka –polega na użyciu specjalnych kątowników „kowadełek” mocowanych na kołnierzach wałów, wyposażona w śruby mikrometryczne lub zegary. Ustawiamy czujnik, wały obracamy razem ale nie są zamocowane ze sobą na stałe.

38. Nadajnik - odbiornik to laser.

39. Honowanie –1. usunięcie błędu kształtu tulei. Stożkowatość, baryłkowatość, elipsa. 2. Nacięcie na gładzi cylindrowej linii przecinających się o kąt 45-60 stopni. W celu poprawy smarowania układu. Ponieważ tuleja się zużywa owal, dlatego wykonuje się honowanie do momentu uzyskania okręgu.

40. Owalność, stożkowatość, baryłkowatość, siodłowość.

41. Ruch obrotowy oraz posuwisto zwrotny, osełki są przyciskane do ścian mechanizmem rozprężnym głowicy, więc pojedyncze ziarna ruszają się ruchem śrubowym.

42. Tworzymy tak zwane kieszenie olejowe. Zmniejsza się naprężenie powierzchniowe. Ma wpływ na własności trypologiczne kąt 45-60 stopni.

43. Montaż współosiowo.

44. Musi być równa na całej zewn. obwodzie siedzenia.

45. Sprawdzanie powierzchni za pomocą tuszu. Musi być równa na całej wewn. obwodzie siedzenia.

46. Przylgnie szlifujemy z tolerancją, szlifujemy w obrębie dopuszczalnych wartości.

47. Tłok pomiar dziób rufa, praw lewa burta. Pomiary poziome na wysokości zagłębienia, pod ostatnim rowkiem pierścieniowym.

48. Przykładamy szablon do denka tłoka, mierzymy stopień wypalenia tłoka.

49. Tuleję mierzymy wzdłuż na 3-wysokościach a) góra na wysokości I pierścienia w GMP b) środek – połowa skoku tłoka c) połowa ostatniego pierścienia w DMP. Błędy: owal i walcowość.

50. Zamienność całkowita (każdy element można łączyć w całość bez przeróbek) – produkcja masowa, seryjna. Zamienność dwuczęściowa z selekcją. Z kompensacją. Z indywidualnym dopasowaniem.

51. Element wymieniony na nowy , który da ten sam wynik zamykający.

52. .

53. Badamy czy osie czopów głównych są w jednej linii. Jest to pomiar pośredni ułożenia linii wałów. Wykrycie nierównomiernego zużycia się czopów głównych. 0 – różnica idealna, dla nas ważny jest pomiar w pionie.

54. Do sprawdzenia łożysk głównych to ma wpływ na wartość sprężynowania.

55. Łożysko będzie poprawnie gdy po każdym obciążeniu roboczym Er/Emin>1

56. a) pośrednie analityczne: osobno mierzymy czop i stopę korbowodu. b) bezpośredni (pręciki silikonowe Plastgauge).

57. Jak długość jest większa.

58. Po śladach pracy na łożyskach, na mniejszych czy nie są równoległe – czy nic nie przykoszone. Sprawdzamy stopę i łeb.

59. .