Logistyka-Wykłady
Logistyka znana i stosowana była już w armiach świata starożytnego, gdzie kojarzono ją przede wszystkim z zaopatrzeniem oddziałów wojskowych w żywność i broń.
Termin pochodzi od greckiego słowa logos lub logicos, które oznaczają liczenie, sztukę kalkulowania, ale także rozsądek, siłę rozumu.
Do tych słów nawiązał cesarz bizantyjski Leontos VI (886-911) w swoim dziele „Sumaryczne wyłożenie sztuki wojennej”. Wyróżnił on obok strategii i taktyki trzecią naukę wojenną – logistykę.
Rozwój logistyki nastąpił w okresie drugiej wojny światowej za sprawą armii walczących na frontach, jednakże nadal dotyczył głównie spraw wojskowości. W tym czasie zostało rozwinięte oprzyrządowanie matematyczne, zaimplementowano badania operacyjne do rozwiązywania problemów natury logistycznej. Lata powojenne to okres gwałtownego rozwoju gospodarki światowej, jej modernizacji, ale z drugiej strony także pojawienia się naturalnych barier wzrostu takich jak np. wyczerpywanie się surowców lub zanieczyszczenie środowiska. To czas, w którym koncepcje logistyczne z wojskowości przeniknęły do praktyk cywilnych.
1. Faza startu i budzenia się logistyki – II połowa lat 50-tych XX wieku – Początki budowy koncepcji logistyki w USA, jako funkcji podrzędnej wobec produkcji, zorientowanej na fizyczną dystrybucję towarów.
Poszczególne elementy takie jak: magazynowanie, transport, czy zapasy lub pakowanie były rozpatrywane cząstkowo, odrębnie w różnych sferach działalności przedsiębiorstwa.
2. Faza definiowania i konceptualizacji teorii logistyki oraz pierwsze próby jej zastosowania w praktyce – lata 60 w USA i 70 w Europie Zachodniej . Okres, w którym elementy fizycznej dystrybucji towarów zaczęto traktować jako zintegrowaną całość.
Rozwojowi sprzyjał postęp w sferze technologii, w zakresie technik gromadzenia i przetwarzania danych, nasilający się zakres zmian strukturalnych w transporcie.
3. Faza zmian priorytetów i kreowania podstawowych wymiarów zintegrowanej logistyki (rozszerzenie roli logistyki) – II połowa lat 70-tych i I połowa lat 80-tych.Stałe rozszerzanie zakresu przedmiotowo-strukturalnego i instytucjonalnego logistyki jako zintegrowanej koncepcji zarządzania przedsiębiorstwa, instrument planowania oraz strategicznego działania na rynku.
4. Faza dynamicznego rozwoju logistyki jako zintegrowanej koncepcji zarządzania przedsiębiorstwem i układu powiązań rynkowych (powszechne wykorzystywanie walorów logistyki w praktyce) – od II połowy lat 80-tych XX wieku – Logistyka okazała się instrumentem racjonalizacji i obniżki kosztów w skali przedsiębiorstwa oraz makroekonomicznej. Okres globalizacji struktur i działań logistycznych oraz integracji poprzez systemy informatyczne.
Definicję logistyki biznesu zaproponował w 1992 roku CEN (Comitet Europen de Normalisation):
Logistyka to planowanie, organizacja, realizacja i kontrola przepływów dóbr od ich zakupu, poprzez produkcję i dystrybucję do ostatecznego klienta, w celu spełnienia wymagań rynkowych przy minimalnych kosztach, minimalnym zaangażowaniu kapitału.
Działania logistyczne mogą obejmować (choć nie muszą się do nich ograniczać):
- obsługę klienta, - prognozowanie popytu, - przepływ informacji, - kontrolę zapasów, - czynności manipulacyjne, - realizowanie zamówień, - czynności reparacyjne i zaopatrywanie w części, - lokalizację zakładów produkcyjnych i składów, - procesy zaopatrzeniowe, - pakowanie,
- obsługę zwrotów, - gospodarowanie odpadami, - czynności transportowe i składowanie.
(Council of Logistics Management, 1992).
Logistyka jako metoda działania: to system, proces, sposób działania, którego celem jest:
- wzrost wydajności i konkurencyjności przedsiębiorstwa,
- dostarczenie odpowiednich towarów do odpowiedniego miejsca w określonym czasie, przy optymalnym poziomie kosztów
System zarządzania, w definicjach nie wymienia się wszystkich funkcji lecz tylko niektóre na przykład:
planowanie,
organizowanie,
controlling
przy czym podkreślane są planowanie i kontrola, brakuje w nich funkcji motywacyjnych,
z uwypukleniem instrumentów ekonomiczno - finansowych .
W modelu logistycznym produkcji wyróżnia się następujące przepływy dóbr fizycznych :
“łańcuch dostaw” - dotyczy procesu zaopatrzenia w media i materiały, zatrudnienia pracowników, organizacji stanowiska pracy (wytwarzanie) oraz dystrybucji wytworzonych produktów (przemieszczanie),
“łańcuch konwersji” - dotyczy utrzymania dóbr (środków trwałych - aktywów) we właściwym produkcyjnym stanie, na odpowiednim poziomie pracy bezawaryjnej,
“łańcuch usuwania” - obejmuje:
* usuwanie odpadów,
* ich recyrkulację w celu odzyskania części nadającej się do ponownej produkcji,
* likwidację pozostałych odpadów.
By odpowiedzieć na pytanie czy logistykę można uznać za dziedzinę nauki, trzeba znaleźć odpowiedź na następujące pytania:
Czy logistyka ma własny przedmiot ?
Przedmiotami logistyki są strumienie zasilania w łańcuchu logistycznym (materiały, towary, produkty).
Do łańcuchów logistycznych zalicza się:
· strumienie przepływów fizycznych
· usługi
· informację i informatykę, zasilanie pieniężne
· zasilanie osobowe.
2. Czy ma podmiot ?
Podmioty logistyczne w gospodarce to:
* kierownictwo zakładu (firmy), w której występuje logistyka
* kierownictwo komórek logistycznych oraz bazy logistycznej
* kierownictwo komórek funkcjonalnych
* społeczność zakładu (firmy) uczestnicząca w realizacji procesów logistycznych
* inne podmioty gospodarki cywilnej
Od logistycznej koncepcji zarządzania przedsiębiorstwem wymaga się zintegrowania i skoordynowania przepływu:
* materiałów, * informacji, * pieniędzy.
Z czynników tych na naczelnym miejscu jest informacja.. Jej celem jest zapewnienie jak najszybszej i najlepszej odpowiedzi na potrzeby odbiorców, dzięki szybkiemu przepływowi danych z rynku do producenta.
Przepływ materiałów związany jest z całym procesem transportowo ‑ magazynowym, ukierunkowanym na budowanie najefektywniejszych łańcuchów dostaw dóbr do klienta.
Przepływ pieniędzy dotyczy optymalizacji warunków handlu z dostawcami i odbiorcami tak, aby obrót kapitału stał się jak najkrótszy.
Wdrażanie strategii logistycznej w przedsiębiorstwie związane jest ze spełnieniem określonych wymagań dotyczących w szczególności:
1. opracowania odpowiedniej struktury organizacyjnej, aby zarządzanie przedsiębiorstwem dostosowane było do koncepcji logistycznej, tzn. aby możliwa była ciągła kontrola zakresu obowiązków nadanych poszczególnych komórkom przy zmianie charakteru produkcji;
2. elastyczności produkcji w celu szybkiego dostosowania się do potrzeb rynku;
3. marketingu jako sprawnego narzędzia badania potrzeb i preferencji odbiorców;
4. technologii informacyjnej jako efektywnego narzędzia zbierania, zapisywania oraz przetwarzania danych z wykorzystaniem automatycznej identyfikacji przy użyciu między innymi kodów kreskowych;
5. zmian w sposobie myślenia zarządu oraz innych osób, szczególnie osób kierownictwa, zorientowanych na potrzeby gospodarki rynkowej,
6. ścisłej kooperacji z dostawcami i odbiorcami jako drogi do stosowania koncepcji dostaw na określony termin;
7. obsługi sprzedażnej i posprzedażnej klienta, zapewniającej sprawny serwis;
8. uwzględnienia uwarunkowań ekologicznych, tzn. minimalizacja kosztów składowania odpadów lub ich całkowite eliminowanie,
9. wydajnego wyposażenia technicznego produkcji i łańcucha transportowo ‑ magazynowego;
10. gotowości inwestycyjnej przedsiębiorstwa do rozszerzenia profilu produkcji lub jej zmiany;
11. rozbudowy infrastruktury gospodarczej wspomagającej przepływ dóbr:
- drogi kołowe (autostrady) - drogi wodne (hydrotransport) - lotniska (cargo) - telekomunikacja.
12. rozbudowy magazynów centralnych i pośrednich wraz ze środkami transportowymi.
Przedstawione powyżej wymagania nie obejmują wszystkich uwarunkowań i wymagań mieszczących się w systemie logistycznym, jaki powinien być wdrażany w przedsiębiorstwie, ukazują jednak kompleksowość i złożoność tej koncepcji zarządzania.
Efektami kompleksowego wdrażania zintegrowanej strategii logistycznego zarządzania przedsiębiorstwem są:
1) lepszy poziom obsługi klienta mierzony:
a/ poziomem cen akceptowanych przez klienta,
b/ jakością dostarczanych produktów,
c/ czasem dostawy,
d/ terminowością dostaw (dostawy na określony dzień i godzinę),
e/ elastycznością dostawy (specjalne życzenia kontrahentów),
f/ sprawnością obsługi serwisowej.
2) skracanie czasu przepływu materiałów, począwszy od dostawców poprzez produkcję i dystrybucję do końcowego odbiorcy, między innymi przez:
a/ skracanie czasów międzyoperacyjnych,
b/ redukcję poziomu zapasów magazynowych,
c/ usprawnienie łańcucha transportowo ‑ magazynowego,
d/ zwiększenie elastyczności produkcji,
e/ optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych;
3) właściwa technologia informacyjna w przedsiębiorstwie, przejawiająca się w szybkim obiegu pewnej (prawdziwej) informacji i sprawnym systemie wewnętrznej kontroli, przez:
a/ optymalne zaprojektowanie przepływu informacji,
b/ właściwe przetwarzanie informacji na drodze doboru poprawnego oprogramowania,
c/ szybkie zbieranie danych z zastosowaniem techniki automatycznej identyfikacji,
d/ usprawnienie transmisji informacji z użyciem elektronicznych nośników informacji;
4) minimalizacja kosztów własnych, szczególnie w fazie zaopatrzenia i zbytu, poprzez:
a/ zmniejszenie zapasów do niezbędnego minimum,
b/ podniesienie jakości wyrobów, co powoduje zmniejszenie kosztów obsługi serwisowej.
Efektem końcowym strategii logistycznego podejścia powinien być:
a/ wzrost produktywności,
b/ uzyskanie przewagi nad konkurencją na rynku.
1)Zaopatrzenie
Uwzględniając fazy przepływu materiałów (strumieni rzeczowych) opartych na decyzjach podejmowanych w wyniku przetwarzania strumieni informacyjnych przebiegających w przeciwnym kierunku,
system logistyczny można przedstawić jako układ czterech podsystemów :
Logistyka zaopatrzenia:
- dostarczanie dóbr od dostawców na rynku zaopatrzeniowym do magazynu zaopatrzenia przedsiębiorstwa;
- możliwy jest także bezpośredni przepływ dóbr z rynku zaopatrzenia do miejsc przetwarzania materiałów w przedsiębiorstwie.
Logistykę zaopatrzenia można zdefiniować jako logistyczny system celowy, który:
- bazuje na zintegrowanej koncepcji pozyskiwania potrzebnych materiałów:
we właściwej ilości i asortymencie,
o właściwej jakości i cenie,
we właściwym miejscu i czasie dla zagwarantowania możliwości realizacji celów przedsiębiorstwa,
- działa w szerokim obszarze: od rynku dostawców do rynku zbytu.
W logistyce zaopatrzenia wyróżnia się trzy podstawowe zasady:
1. indywidualne zaopatrzenie w razie zapotrzebowania,
2. zaopatrzenie z utrzymaniem zapasów,
3. dostawa zsynchronizowana z produkcją lub zużyciem.
Planowanie potrzeb materiałowych jest podstawą organizowania całego procesu zaopatrzenia i sterownia zapasami. Tworzenie zapasów magazynowych służy do wyrównania struktur czasowych i ilościowych w przepływach materiałowych dóbr fizycznych dostarczanych do przedsiębiorstwa. Zapasy materiałowe stanowią bufor pomiędzy przepływami towarów na wejściu i wyjściu przedsiębiorstwa.
2)Zamówienia
Opracowanie zamówień - Zamówienie jest podstawą przepływu informacji w systemie logistycznym.
Kompletność i prawidłowość informacji ma istotne znaczenie z tego względu,
iż stanowi wejście do systemu logistycznego.
Błędy w tych informacjach zazwyczaj nie są wykrywane przez kontrolę w systemie, zostają zauważone dopiero wtedy, gdy towary dotrą do punktu odbioru. Poza tym zamówienie jest ważnym źródłem informacji dla innych działów przedsiębiorstwa.
Zamówienie zewnętrzne (zamówienie klienta) jest ważnym ogniwem łączącym logistykę dystrybucji dostawców i logistykę zaopatrzenia klienta.
3)Zapasy
W zarządzaniu zapasami podejmuje się szereg decyzji. Między innymi decyduje się o:
terminach,
- wielkości dostaw określonych rodzajów zapasów,
formach ich kontroli.
Wyodrębnić można trzy systemy decyzyjne:
- system punktowy składania zamówień (reorder point system) osiągnięcie ustalonego poziomu zapasów jest sygnałem do przygotowania i wysyłania zamówienia;
- poziom ten jest tak wyznaczony, aby istniejące zapasy wystarczyły w okresie kiedy nie nadejdzie nowa dostawa;
- wielkość zamawianych partii materiałów wynika z przyjęcia koncepcji tzw. „ekonomicznej wielkości zamówień (EWZ)”
- system okresowy (periodic review system)
- przegląd poziomu zapasów dokonywany jest w równych odstępach czasu, i po każdym przeglądzie dokonuje się zamówienia w taki sposób, aby osiągnąć wcześniej określoną pożądaną wielkość;
- poziom zamówienia wynika z maksymalnej wielkości wyznaczonej dla każdego rodzaju zapasów;
- system ciągłej obserwacji (continuous review system)
Stan zapasów podlega ciągłej obserwacji a zamówienia składa się wg stałej wielkości partii, kiedy obserwowane zapasy osiągną określony poziom R.
System ten determinowany jest dwoma parametrami:
- wielkością zamawianych partii ,
- wielkością określonego parametru R.
Aby obliczyć optymalne Q (EWZ) należy obliczyć koszty:
D - wielkość popytu (zużycia) w roku,
S - koszt zamówienia (przestawienia produkcji),
C - koszt jednostki towaru (produktu),
i - stopa określająca relację między kosztami utrzymania zapasów, a ich wartością,
TC - łączne koszty składania zamówień oraz utrzymania zapasów.
Wartość: Q = $\sqrt{\mathbf{2*S*D\ /\ i*C}}$
S - koszt zamówienia (przestawienia produkcji),
D - wielkość popytu (zużycia) w roku,
C - koszt jednostki towaru (produktu), i - stopa określająca relację między kosztami utrzymania zapasów, a ich wartością,
Roczne koszty utrzymania zapasów [Kuz ] wyniosą: K uz = i * C * Q / 2
Roczne koszty składania zamówień: K sz = S*D / Q
Zatem: TC = (S*D / Q) + (i * C*Q/2)Wyliczyć należy dla min trzech wartości.
Funkcja TC osiągnie minimum, gdy:
Q = $\sqrt{2*S*D\mathbf{/\ }i*C}$
Popyt zależny można obliczyć na podstawie:
- wcześniejszych zamówień (uwzględnionych w planach produkcji),
- prognoz popytu niezależnego,
- norm zużycia,
- posiadanych zapasów.
Natomiast popyt niezależny to popyt na wyroby gotowe, ujawniający się na rynku.
Model stałego punktu zamawiania polega na tym, iż zawsze składa się zamówienie o wielkości
Q = EWZ gdy poziom zapasów spadnie do ustalonej wcześniej wielkości R.
System ten ma dwa parametry: Q i R
Stałymi parametrami są tu:
P - odstęp między kolejnymi zamówieniami,
S - maksymalny poziom sumy zapasów bezpieczeństwa, cyklicznych i zapasów w drodze.
W czasie przeglądu zapasów ustala się:
- istniejący w firmie zapas bezpieczeństwa (B),
- zapas cykliczny (M),
- zamawia różnicę między S, a tymi zapasami (Q = S - M - B).
Parametr S musi równać się zapasowi bezpieczeństwa i przewidywanemu średniemu popytowi w okresie P + L.
Operatywny plan produkcji jest tłumaczony na potrzeby netto w przyjętym przedziale czasowym.
W ustalonej jednostce czasu posługujemy się równaniem stanu zapasów:
A + B - C = X
A - wielkość zapasu w magazynie,
B - wielkość otwartych zamówień,
C - wielkość potrzeb,
X - zapas dyspozycyjny (na przyszłe potrzeby).
4) Dostawcy
Kryteria oceny dostawców:
Dostawców ocenia się pod względem spełnienia następujących kryteriów:
- jakość wyrobu lub usługi, spełnienie wymagań przyszłego użytkownika,
- posiadanie obowiązujących i dobrowolnych świadectw, certyfikatów na wyrób, aprobat, uznań, dopuszczeń,
- szybkość i terminowość dostawy, - stosowany system jakości, - system zarządzania środowiskowego,
- sposób i termin zapłaty, - cena, - okres współpracy, - sposób dostawy, - inne mające wpływ na jakość.
Potrzeba zakupu wynika ze:
- stanu zapasów (kartoteki, raporty magazynowe),- limitu zapasów,- planu produkcji, - planowanych wskaźników zużycia surowców,- potrzeb rozruchu technologicznego,- planu zakupów.
W zapotrzebowaniu określa się :
- nazwę surowca, materiału pomocniczego, opakowania,
- wymagania – nr WTS (wymagania techniczne dla surowców i materiałów pomocniczych – dokument określający parametry jakościowe, metody badań surowców i materiałów pomocniczych) lub specyfikację (jeśli nie opracowano WTS
- termin dostawy (w przypadku zapotrzebowań rocznych z rozbiciem na kwartały, miesiące lub
harmonogram dostaw),
- ilość,- inne niezbędne informacje jak: - żądanie przysłania atestu / świadectwa jakości, deklaracji zgodności,
- posiadany certyfikat na wyrób, - określone gwarancje, - ewentualne wskazania dostawcy,
- rodzaju opakowania i środka transportu, - żądanie Karty Charakterystyki.
Informacje dotyczące kryteriów oceny uzyskiwane są poprzez:
- dokumentacje projektową i wytyczne know-how,
- zgłoszenia wniosków i zapotrzebowań od przyszłych użytkowników wyrobu lub usługi, zawierające:
* wymagania techniczne,
* zalecenia dotyczące wyboru dostawcy,
- oferty dostawców,
- korespondencję z dostawcą wyniki negocjacji,
- ankiety dostawców, raporty z audytu u dostawcy, sprawozdania z wizyt,
- analizę dotychczas posiadanych informacji o dostawcy (doświadczenia ze współpracy),
- katalogi i cenniki,
- konsultacje ze specjalistami danej branży i pełnomocnikami,
- raporty marketingowe.
Zakupy realizowane przez Działy Handlowe Centrów Produkcyjnych
Zapotrzebowanie - na surowce, materiały pomocnicze i opakowania otrzymuje referent ds. Zaopatrzenia Działu Handlowego Centrum.
Zapotrzebowania są sprawdzane pod względem prawidłowości i kompletności danych w odniesieniu do wymagań procedury dotyczącej opracowywania i zgłaszania zapotrzebowań na surowce, materiały pomocnicze i opakowania oraz arkuszy WTS będących
w posiadaniu Zespołów Zaopatrzenia.
5)Transport
Transport Pod pojęciem transportu rozumie się pokonywanie przestrzeni lub zmianę miejsca transportowanych towarów przy użyciu środków transportu.
Wśród elementów systemu transportowego wymienia się:
transportowany materiał;
środek transportu;
proces transportu.
Pod pojęciem transportu wewnątrzzakładowego rozumie się:
transport w zakładzie, z jednego miejsca produkcji do innego, albo transport w jednym sektorze,
między różnymi sektorami magazynu.
Transport zewnętrzny to:
- transport od dostawców do nabywców,
- transport między różnymi zakładami lub między różnymi magazynami tego samego przedsiębiorstwa oraz między tymi zakładami i magazynami.
Funkcje - Rozróżnia się pierwotne i wtórne funkcje transportu.
Do pierwotnych należą funkcje przewozowe oraz związane z nimi nierozerwalnie funkcje przeładunkowe.
Do funkcji wtórnych w pierwszym rzędzie zaliczyć należy funkcję zabezpieczenia dróg, tzn. budowy i ich utrzymania.
H. C. Pfohl, Systemy logistyczne Podstawy organizacji i zarządzania, Instytut Logistyki i Magazynowania w Poznaniu, 1999, str.160-161
Zadania transportu:
Problem transportu w logistycznej sieci zależności jest charakteryzowany przez:
- transportowany towar;
-strukturę i cechy zaopatrywanego regionu;
- lokalizację punktów dostaw i punktów odbiorców;
- rodzaj oferty i popyt.
W istniejącym problemie transportu trzeba odpowiedzieć na dwa pytania:
1- Jaki środek transportu jest najkorzystniejszy?
- tu trzeba rozstrzygnąć, jakimi środkami transportu maja być przewiezione towary;
- w przypadku rozbudowanego taboru transportowego powstaje problem optymalnego wykorzystania środków transportu, w celu osiągnięcia maksymalnej ich wydajności .
2 -Jaki proces transportu jest najkorzystniejszy?
W tym przypadku chodzi o organizację transportu.
a) organizowanie dotyczy uregulowań co do przebiegu transportu i jest związana ze sterowaniem tym procesem.
b) pod pojęciem problemu transportu
w badaniach operacyjnych rozumie się ściśle określony problem organizacyjny.
c) Jeżeli towar występuje w określonych ilościach w różnych punktach dostaw, wówczas problem transportu polega na:
- ustaleniu kolejności punktów dostaw;
- ilości towarów dostarczanych z tych punktów,
- zminimalizowaniu ogólnym kosztów transportu związanych z dostarczaniem do punktów odbioru zamówionych przez nie ilości towarów.
Rodzaje transportu intermodalnego:
· birdyback – połączenie dostępności transportu samochodowego z szybkością transportu lotniczego,
· fishback – dostępność transportu samochodowego
i niskie koszty przewozu drogą wodną,
· piggyback – wykorzystanie zarówno dostępności transportu samochodowego jak
i niski koszt transportu szynowego.
Innymi problemami w procesie transportu są:
- optymalny ładunek środka transportowego,
- wybór najkrótszej drogi z punktu załadunku do punktu odbioru lub określenie optymalnej całej trasy
przy zaopatrywaniu wielu punktów odbioru z jednego punktu dostaw;
6)Opakowanie
Pod pojęciem opakowanie rozumie się dającą się rozdzielić powłokę pakowanego towaru, mającą go chronić bądź spełniającą inne funkcje. Samo opakowanie jest realizowane według normy DIN 55 405
jednostką składającą się ze:
- środka opakowaniowego,
- materiału opakowania
pomocniczych środków opakowaniowych.
Właściwości, jakie powinno posiadać opakowanie, zależą od spełnianych przez nie funkcji.
Zasadniczo można wyróżnić trzy zakresy funkcji:
- Produkcyjne – opakowanie umożliwia przygotowanie odpowiedniej ilości towarów i pobranie odpowiedniej ich ilości na wejściu do produkcji
- Marketingowe – opakowanie wielu wyrobów stanowi istotny element strategii marketingowej wyrobu, która sprawia, iż towar staje się możliwy do odróżnienia od towarów konkurencji. Również w dziedzinie komunikacji opakowanie, jako nośnik reklamy, może spełniać ważne funkcje, podobnie, jak przy promocji sprzedaży.
- Logistyczne - opakowanie powinno ułatwiać wykonywanie innych procesów logistycznych lub w ogóle je umożliwiać.
Do logistycznych funkcji opakowania zalicza się:
ochronne; - magazynowe; - transportowe ; - manipulacyjne; - informacyjne.
Opakowanie – jako ważny komponent obsługi – ma nie tylko wpływ na stan wysyłanych towarów.
Może ono także:
umożliwiać bardziej racjonalną, szybszą wysyłkę towaru,
przez skrócenie czasu dostawy wywierać wpływ na obsługę.
Nabywca ocenia poziom obsługi swoich dostawców także po tym, jak dalece kierują się oni jego potrzebami przy zestawieniu towarów w czasie pakowania w jednostki dostawcze.
Ogólne koszty magazynowania znacznie się zwiększają, poprzez koszty:
· pomieszczenia; - wyposażenia; - sprzętu i środków pomocniczych; - kierownictwa; - ochrony obiektów;
- systemu komputerowego.
Konfekcjonowanie wyrobów gotowych polega na rozładowaniu towarów z dużych pojemników
(np. wagonów towarowych) do mniejszych pojemnikównp. torebki 1-kg.
7)logistyka produkcji:
Logistyka produkcji :
to przepływ surowców, materiałów pomocniczych, części
z magazynu zaopatrzenia do miejsc przetwarzania,
przepływ wyrobów gotowych do magazynów zbytu.
(Według I. Durlika) „System produkcyjny jest celowo zaprojektowanym układem materialnym, energetycznym i informacyjnym, eksploatowanym przez człowieka i służącym do wytwarzania określonych wyrobów lub usług w celu zaspokojenia potrzeb konsumentów”.
Pojęcie systemu produkcyjnego
System produkcyjny można określić ogólnie jako układ elementów składowych i relacji pomiędzy tymi elementami oraz relacji przekształceń czynników wejścia do systemu na czynniki wyjścia z systemu.
W proces produkcyjny angażuje się najwięcej kapitału i on decyduje o sukcesie.
To wytwarzanie sprawia, że główny strumień materiałów i części przepływa przez wydziały produkcyjne.
Przepływ ten zależy od wielu czynników, z których struktura systemu produkcyjnego zdecydowanie najbardziej wpływa na procesy przepływu.
Powiązania materiałowe, energetyczne i informacyjne jako elementy systemu produkcyjnego W systemie produkcyjnym znaczącą rolę odgrywają sprawnie zorganizowane powiązania, umożliwiające efektywny przepływ:
n materiałów i półwyrobów od magazynów wejściowych do magazynu wyrobów gotowych,
n do użytkownika produkowanych wyrobów.
W logistyce produkcji występują:
- procesy rzeczowe (materialne)
- procesy informacyjne.
Procesy rzeczowe obejmują przede wszystkim transport wewnętrzny surowców, materiałów, półfabrykatów itp., czynności manipulacyjne i tworzenie zapasów produkcji w toku.
W procesach informacyjnych do najważniejszych natomiast należą planowanie, sterowanie, i regulowanie przepływów produkcji.
Funkcjonowanie systemu produkcyjnego umożliwiają więc relacje, sprzężenia, powiązania materiałowe, energetyczne, i informacyjne w odniesieniu do:
a- fizycznego przepływu materiałów i części do magazynów wejściowych (logistyka zaopatrzenia) do magazynu wyrobów gotowych (logistyka dystrybucji):
- zsynchronizowanie w czasie wszelkich dostaw, aby skrócić do minimum czas oczekiwania materiału na dalsze przetwarzanie lub montaż,
- zapewnienie właściwych środków transportu i innych ułatwiających magazynowanie oraz wyszukiwanie potrzebnych w danej chwili materiałów, czy półwyrobów,
- obniżenie do minimum strat transportowych i magazynowych, tj. zaprojektowanie takiej struktury przepływu, która minimalizuje:
- długość dróg transportowych,
--przeładunki i pracochłonność przeładunków;b - instalacji energetycznych i innych instalacji przemysłowych:
· zapewnienie dostawy czynników (mediów) zgodnie z wymaganiami procesu produkcyjnego, poprzez właściwe sieci i instalacje,
· zneutralizowanie i utylizacja odpadów ciekłych, gazowych i stałych, aby uniknąć zanieczyszczenia środowiska,
· zapewnienie stałego pomiaru zużycia i automatycznego sterowania natężenia strumienia czynników energetycznych;
c - systemu informatycznego:
· selekcja informacji i wyodrębnienie informacji istotnych z punktu widzenia podstawowych
celów zarządzania,· dobór sprzętu komputerowego (hardware) i oprogramowania (software)
· zaprojektowanie powiązań informacyjnych (kanałów przepływu informacji) właściwych dla wymagań logistyki procesu produkcyjnego i procesu podejmowania decyzji w obrębie wszystkich poziomów i funkcji zarządzania we właściwym czasie,
Operatywny plan produkcji jest tłumaczony na potrzeby netto w przyjętym przedziale czasowym.
W ustalonej jednostce czasu posługujemy się równaniem stanu zapasów:
A + B - C = X
A - wielkość zapasu w magazynie, B - wielkość otwartych zamówień, C - wielkość potrzeb,
X - zapas dyspozycyjny (na przyszłe potrzeby).
8)Rodzaje usług logistycznych w produkcji
Odchudzanie
A) Lean Manufacturing
Koncepcja ta polega na eliminacji czynności nie dających dodatkowych wartości produktowi, chodzi tu o czynności za które klient nie ma ochoty płacić.
Takie postępowanie zgodne z koncepcją Lean opiera się więc na pięciu podstawowych zasadach.
1. Wartość wyrobu jest określana oczami klienta.
2. Zidentyfikować łańcuch wartości, wyeliminować odpady i zmienność.
3. Stworzyć wartościowy przepływ ciągniony przez klienta.
4. Zaangażować, zorientować i rozszerzyć prawa pracowników.
5. Ciągle usprawniać.
koncepcja Lean- dotyczy działań wewnątrz i na zewnątrz przedsiębiorstwa zmierzających do jego wyszczuplenia tj. osiągnięcia stanu o największej zgodności pomiędzy potrzebami klienta i możliwościami przedsiębiorstwa.
B) Lean Management - odnosi się do działań kadry zarządzającej przedsiębiorstwa i pełni rolę nadrzędną w stosunku do pozostałych odmian koncepcji Lean. Wytycza drogę i wspiera działania z zakresu Lean Production, a jednocześnie służy do stymulacji i umacniania procesu zmian Lean.
Lean Production oraz Lean Manufacturing, można przyjąć za równoznaczne. Oba odnoszą się do procesu wytwarzania.
Etap 1: Planowanie (porządkowanie) W etapie tym dokonuje się stworzenia wizji czynności wdrożeniowych i ich przebiegu. Następuje wybranie kluczowych pracowników, odpowiedzialnych za realizację postawionych celów.
Podstawową metodą jest stworzenie mapy procesu przy wykorzystaniu tzw. fotoanalizy z zastosowaniem poniżej opisanych:
1 analiza popytu,
2 analiza taktu produkcji,
3 obserwacja przepływów fizycznych i informacyjnych,
4 obserwacja czynności realizowanych przez operatorów,
5 obserwacja zadań realizowanych na stanowisku,
6 ocena efektywności wyposażenia OEE,
7 obserwacja wydajności procesu,
8 diagram relacji czynności procesowych (analiza przestrzeni produkcyjnej),
9 ocena systemu kontroli,
10 ocena warunków pracy.
Metodami uzupełniającymi będą:
a) matryca łańcucha dostaw - graficzne odzwierciedlenie miejsc gromadzenia zapasów,
b) lej zróżnicowania produkcji - określenie miejsc różnicowania produktu wzdłuż całego procesu wytwórczego (wykres w formie leja),
c) analiza filtrów jakości - określenie stosowanych elementów kontroli jakości,
d) analiza zmian popytu,
e) analiza czasu wartości dodanej - analiza procesu wytwórczego pod kątem oceny wartości danej czynności dodaje koszty czy dodaje wartość.
W drugiej fazie na podstawie dokonanej analizy generowane są przykłady projektów zmian wykorzystujących takie techniki, narzędzia czy metody jak:
1 zasada 5S:
- selekcja, - systematyka, - sprzątanie, - schludność, - samodyscyplina,
2 standaryzacja pracy,
3 skrócenie czasów przezbrojeń - SMED,
4 TPM właściwa konserwacja i remonty(z ang. Total Productive Maintenance),
5 kontrola wizualna,
6 metody korekty błędów.
Etap 2: Pierwotne wdrożenie do wybranych obszarów (ujednolicanie).
Głównym celem etapu jest przede wszystkim udowodnienie pracownikom (zwłaszcza operatorom) właściwości przeprowadzanych zmian i przekonania ich, że to właśnie na ich potrzebach będą się one skupiały.
Istotne jest jednak by pamiętać, że wszystkie zmiany mają na celu przede wszystkim eliminację czynności nie dodających wartości produktowi.
Etap 3: Wdrożenie do całego przedsiębiorstwa
Wdrożenie zasad z etapu drugiego na pozostałe procesy umożliwia rozpoczęcie realizacji takich wewnętrznych narzędzi koncepcji Lean jak:
- przepływ jednostrumieniowy, - równoważenie poziomu produkcji, - Kanban, - MRP II.
Etap 4: Integracja
Celem tego etapu jest ugruntowanie podjętych dotychczas działań korygujących funkcjonowanie przedsiębiorstwa oraz integracja tych działań na poziomie zapewniającym standard umożliwiający swobodną konkurencję na rynku.
Działania integracyjne, z uwagi na ich złożoność, podzielono na trzy fazy:
- scalenia w zakresie produkcji, - scalenia produktu, - scalenia kontrahentów. (Joanna Czerska, 2000).
Integracja produkcji
Pierwszymi działaniami podejmowanymi w zakresie czynności integracyjnych jest zastosowanie systemów zapewniających:- sprawne, - ciągłe, - elastyczne, - zgodne ze standardami jakości przebiegów procesów.
Należy zatem wprowadzić:
1 system ERP (Enterprise Resource Planning) jako rozwinięcie systemu MRP II w celu zespolenia wszystkich procesów przez zastosowanie komputerowej kontroli i nadzoru ich przebiegu,
2 system TPM (Total Productivity Manufacturing) zapewniający optymalizację efektywności produkcji poprzez zmiany w jej strukturze i przeniesienie funkcji w zakresie: dostępności urządzeń, wydajności i jakości przeprowadzanych działań,
3 system TQM (Total Quality Management) jako rozwinięcie funkcji i znaczenia jakości w procesie realizacji zadań przedsiębiorstwa zarówno w zakresie jakości produktu jak i działań,
4 system FMS (Flexible Manufacturing System) umożliwiający płynną regulację procesu wytwórczego w zakresie liczby i kolejności realizowanych zadań produkcyjnych.
Integracja produktu która ma na celu zespolenie potrzeb reprezentowanych przez klienta
z właściwościami wyrobu zależnymi nie tylko od przebiegu procesu produkcyjnego, ale także dostaw zewnętrznych materiałów, półwyrobów.
W tym celu dokonuje się wdrożenia następujących podejść:
1 CE (Concurrent Engineering) podejścia zmierzającego do zaangażowania zewnętrznych dostawców w analizę wszystkich elementów cyklu życia produktu (począwszy od koncepcji, a skończywszy na utylizacji, włączając kontrolę jakości, kosztów i wymagań klienta) w celu przyspieszenia, zwiększenia efektywności i jakości rozwoju produktu,
2 QFD (Quality Function Deployment) metody polegającej na przełożeniu wymagań klienta na techniczną specyfikację wyrobu, czyli ustaleniu czynników warunkujących dopasowanie wyrobu do potrzeb klienta.
Etap 5: Doskonalenie
Ostatni z etapów wyszczuplania przedsiębiorstwa to przyjęcie pozycji organizacji uczącej się poszukującej nowych rozwiązań w celu ciągłego ulepszania procesów. Jednocześnie koncepcja Lean nakłada niejako obowiązek rozpowszechniania wyników zmian i osiągnięć oraz zaszczepianie idei na coraz szersze grono przedsiębiorstw.
Shigeo Shinto, w celu ułatwienia identyfikacji i źródeł czynności nie dodających wartości, podzielił je na siedem grup:
Nadprodukcja - produkcja realizowana jest w zbyt wielkim zakresie i zbyt szybko. W rezultacie niewłaściwy przepływ informacji lub materiałów oraz zapasy.
Braki. Częste błędy pracowników biurowych, problemy z jakością produktu, dostawy wadliwych materiałów.
Zbędne zapasy. Nadmierne zapasy i opóźnienia informacji lub produktów. W rezultacie nadmierne koszty i niewłaściwa obsługa klienta.
Niewłaściwe metody wytwarzania. Zastosowanie niewłaściwych narzędzi, procedur, metod, często w sytuacji gdy prostsze podejście może okazać się bardziej efektywne.
Nadmierny transport. Zbędny ruch ludzi, informacji lub materiałów. W rezultacie zmarnowany czas, wysiłek i rosnące koszty.
Przestoje. Długie okresy bezczynności ludzi, informacji lub materiałów. W rezultacie niewłaściwe przepływy i długie cykle produkcyjne.
Zbędny ruch. Niewłaściwa organizacja stanowisk pracy wynikająca z nie ergonomicznego zagospodarowania przestrzeni roboczej, np. nadmierne gięcie, a później rozprostowywanie.
Just In Time (dokładnie na czas)
– celem tego systemu jest realizacja życzeń klienta w zakresie:- jakości, - ilości, - terminu dostawy zamawianego materiału po możliwie optymalnym koszcie.
Obsługa JIT – oznacza “dokładnie na czas”.
Istotą tej zasady jest takie sterowanie przepływami produkcji w aspekcie powiązania różnych technik produkcji i dostaw, tak aby:
· obniżać zapasy magazynowe;
· wytwarzać wyroby w terminie;
· wytwarzać liczbę wyrobów określoną przez klienta;
· zwiększyć sprawność działania;
· obniżyć koszty;
· zwiększyć zbyt.
U podstaw odpowiedzi na pytanie:
czy warto wykonywać pewne czynności logistyczne we własnym zakresie,
czy lepiej oddać je tym, którzy zrobią to lepiej, przy wykorzystaniu lepszych środków technicznych
oraz dysponując odpowiednim know-how, leży przekonanie o celowości tego posunięcia oraz sprawdzenie jak daleko jesteśmy w stanie zaufać konkretnemu oferentowi.
Jest to system typu ssącego, gdzie wielkości zleceń dla kolejnych faz procesu wynikają z aktualnego popytu zgłaszanego przez pozostałe komórki produkcyjne.
Metoda ta utrzymuje ciągły, równomierny przebieg operacji produkcyjnych od:
1- momentu przyjęcia dostawy materiałów do dostarczenia gotowego wyrobu do klienta,
2- eliminuje tworzenie zapasów,
3- redukuje odległości transportu,
4- eliminuje braki i zniszczenia materiałów,
5- wykorzystuje w maksymalnym stopniu posiadaną przestrzeń.
Można powiedzieć, iż jest to filozofia zarządzania w aspekcie integracyjnym trzech zasadniczych procesów:
zapatrzenia;produkcji;zbytu
Zwykle uczestnicy łańcucha negocjują warunki dostaw niezależnie. Jeżeli jednak skoordynują swoje działania, mogą osiągnąć wspólne korzyści w postaci:
- optymalizacji rodzaju i wielkości produkcji,
- wielkości i częstotliwości dostaw,
- tras przewozów dzięki czemu staje się możliwa współpraca w systemie just-in-time.
W ślad za tym działaniem następuje minimalizacja zapasów i uwolnienie środków pieniężnych, które można przeznaczyć na rozwój. Tworzy się zintegrowany łańcuch dostaw. Zarządzanie takim łańcuchem określane
jest z angielska skrótem SCM – Supply Chain Managment.
Przy wsparciu aplikacji informatycznych możliwe jest:
- prognozowanie popytu,
- wymiana dokumentów (głównie Zamówień i faktur) w postaci elektronicznej,
- śledzenie ruchu dóbr,
- koordynacja przepływu pieniędzy.
Ułatwione jest także zorganizowanie dostaw bezpośrednich (ang. direct delivery) polegających na pominięciu pośredniego składowania (magazynowania).
Proste i sieciowe łańcuchy dostaw W prostych łańcuchach dostaw pomiędzy uczestnikami występują jedynie relacje typu jeden do jednego. Oznacza to, iż każdy uczestnik łańcucha jest powiązany logistycznie tylko z jednym dostawcą i/albo jednym odbiorcą w danym łańcuchu.
W bardziej skomplikowanych organizacjach łańcuchy takie przekształcają się w sieciowe łańcuchy dostaw (ang. supply chain networks), w których w każde ogniwo może być połączone z kilkoma dostawcami i odbiorcami.
Optymalizacji podlega (podobnie jak w prostych łańcuchach dostaw) całość przepływu materiałowego, przy czym składa się on z kilku strumieni.
Przejście z prostego łańcucha dostaw do sieciowego łańcucha dostaw możliwe jest dzięki rozwojowi systemów informatycznych pozwalających na szybszą obróbkę i przesył danych.
Sieci dostaw Sieć dostaw (ang. supply networks) jest to połączona ze sobą pewna ilość łańcuchów dostaw (zarówno prostych, jak i sieciowych). W sieci dostaw dokonywana jest kompleksowa optymalizacja przepływu materiałowego we wszystkich łańcuchach dostaw wchodzących w jej skład. Powstanie sieci dostaw związane jest z faktem uczestnictwa części przedsiębiorstw w więcej niż jednym łańcuchu dostaw.
Ważnymi elementami sieci dostaw są jej integratorzy - ogniwa będące punktem styku więcej, niż jednego łańcucha dostaw, w których realizowana jest optymalizacja całej sieci, np. koordynacja działań oraz łączenie zasobów pojedynczych uczestników celem wykonania określonego zadania.
Artur Świerczek: ''Od łańcuchów dostaw do sieci dostaw'', Czasopismo Logistyka, nr 1/2007, str. 74-77, {{ISSN|1231-5478}} (02)</ref>
9) Kaizen
W procesie prób i błędów opracowano spójny model systemu produkcyjnego, który wdrożony został we wszystkich fabrykach Toyoty, także w zakładach produkujących części i materiały produkcyjne.
System ten nazwano Systemem Produkcyjnym Toyoty (Toyota Production System - TPS).
Podstawowe informacje o filozofii Kaizen
Ważnym aspektem Kaizen jest akcentowanie terminu proces. Zorientowany na proces sposób myślenia Kaizen staje się bazą dla systemów zarządzania, w których za podstawę uznaje się wsparcie wysiłku pracowników związanych z tym procesem. Stoi to w sprzeczności z zachodnią praktyką zarządzania, surowo oceniającą osiągnięcia pracowników. Najważniejszą rolę odgrywają tu wyniki i rezultaty, a nie wkład poczyniony przy ich realizacji. Prawdziwą sztuką jest zwiększenie efektywności bez dodatkowych inwestycji w nowe urządzenia i technologie - Masaaki Imai (Durlik I.,1996).
Kaizen w tłumaczeniu dosłownym oznacza zmianę na lepsze, czyli w języku przedsiębiorców ciągłe doskonalenie.
Nauka według ideologii Kaizen wymaga spełnienia następujących warunków (http://pl.wikipedia.org/wiki/Kaizen):
1) Zaakceptuj, że żaden człowiek nie jest właścicielem wszystkich rozwiązań,
2) Szukaj nowych rozwiązań zamiast stosować znane koncepcje,
3) Zawsze bądź optymistą,
4) Bądź chętnym do dzielenia się nowymi rozwiązaniami.
5) Nie szukaj wymówek, znajdź sposób aby usprawnienia zaczęły działać,
6) Powiedź nie stagnacji,
7) Nie martw się że nie będziesz doskonały, nawet jak będziesz o połowę lepszy to będzie to sukces,
8) Zorganizowanie Kaizen kosztuje niewiele,
9) Doskonałe pomysły przychodzą gdy jest najciężej,
10) Zapytaj pięć razy dlaczego aby poznać źródło problemu,
11) Nigdy nie przerywaj Kaizen.
Cztery kroków rozwiązywania problemu według filozofii Kaizen
Krok 1 – Zespołowe opracowanie problemu Krótki i dokładny opis problemu lub zagadnienia poprzez identyfikację wszystkich aspektów. Na początek potrzebny jest kompletny i szczegółowy opis problemu. Opis jest zawsze na piśmie i musi dokładnie przedstawiać problem:
– Jaki to problem? – Gdzie występuje? – Na jakie elementy (części) ma wpływ? – Na które narzędzia/wyposażenie ma wpływ? – Kiedy i jak często problem występuje?
Prawidłowe podejście wymaga zadania następujących pytań : Jak, Co, Kiedy, Gdzie?
Krok 2 - Analiza przyczyn
Spis wszystkich możliwych powodów, które przyczyniają się do problemu.
Kolekcjonowanie danych, które możemy zmierzyć i zapisać podczas całego procesu rozwiązywania problemu.
Celem analizy jest znalezienie przyczyn, aby zainicjować korekcyjne pomiary.
Postępuj wg 3 kroków:
1 Najpierw wyszukaj wszystkie możliwe przyczyny
(np. burza mózgów z udziałem całego zespołu),
2 Zidentyfikuj znaczące dane, które muszą być zbierane
i śledzone, aby potwierdzać postęp
i odniesiony sukces,
3 Następnie przeanalizuj, czy te przyczyny są aktualnie odpowiedzialne za problem.
a) Diagram jasno wizualizuje skomplikowane korelacje przyczyna - skutek Diagram składa się z głównej gałęzi (linii) wskazującej problem oraz 5 linii bocznych zwykle zarezerwowanych dla ludzi, maszyn, materiałów, metod i środowiska.
Czasami inne obszary są dodane w zależności od natury problemu.
Tworzenie „szkieletu ryby” rozpoczynamy od techniki „Dlaczego” do momentu aż przyczyny zostaną zidentyfikowane (Steve Smith, 2002).
b) Histogram Aby znaleźć przyczynę problemu dane powinny być zebrane i zredagowane.
Histogram jest najłatwiejszym sposobem aby zebrać dane.
Mogą one zostać także przedstawione w formie wykresu.
Rezultaty lub dane są zapisane w przygotowanym formularzu. Częstotliwość występowania (np. danych, niepowodzeń itp.) jest zapisana. Jest możliwe kilkukrotne zapisywanie niepowodzeń np. rodzaj niepowodzenie lub lokalizacja występowania niepowodzenia
Krok 3 - Identyfikacja rozwiązań
Aby usunąć znalezione w etapie drugim przyczyny, korekcyjne pomiary oraz rozwiązania muszą być znalezione i udokumentowane. Krótko i długoterminowe rozwiązania są zidentyfikowane. Krótkoterminowe rozwiązania muszą być natychmiast wdrożone, aby zapobiec późniejszym występowaniu szkód lub niepodporządkowaniem się. Krótkoterminowe rozwiązania są zwykle podejmowane przed wypełnianiem Formularza Rozwiązywania Problemów i są dokumentowane później, ponieważ dzieje się to pod dużą presją czasu. Uwzględniają one tymczasowe pomiary.
Krok 4 – Decyzja o planie implementacji Jest to decyzja o wymaganych działaniach, które trwale mają rozwiązać problem. Działania powinny być zapisane w stosownym dokumencie. Zapisu do dokumentu dokonuje wyznaczona osoba, która odpowiada za każdy pomiar/działanie, które ma być zaimplementowane.
Osoba odpowiedzialna zapewnia, że pomiary są wdrożone w zdefiniowanym wcześniej okresie. Jej zadanie jest równie z zbieranie danych i kontynuacja pomiarów w okresie późniejszym.
10)Kanban
Systemy Just In Time uzupełnione są dziś o dodatkowe elementy, które wielokrotnie zwiększają ich funkcjonalność:
System planowania i sterowania przepływem produkcji – KANBAN,
Racjonalizacja przezbrojeń – SMED,
Usuwanie przyczyn braków - POKA-YOKE,
System ciągłych usprawnień – KAIZEN.
Relacje przedsiębiorstwa klienta i dostawcy w systemie charakteryzują się:
Ø współpracą długookresową,
Ø zmniejszeniem ilości wymaganych dokumentów,
Ø negocjacjami cen w oparciu o analizę kosztów,
Ø kontrolowaniem i certyfikowaniem
jakości przez dostawcę,
Ø jednym źródłem dostaw dla grupy produktów i usług.
Kanban (jap. karta, naklejka) – japońska metoda operatywnego planowania produkcji bazująca na ogólnej teorii systemów charakteryzująca się dążeniem do minimalizacji czasu trwania cyklu produkcyjnego. W systemie tym zaopatrzenie, produkcja i dystrybucja realizowane są wg zasady JIT; jest to system ssący wykorzystujący dwie podstawowe karty sterujące zamawianiem części (karta przepływu) i wytwarzania zespołów w odpowiedniej ilości (karta produkcji).
System Kanban jest samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją. System ten jest sterowany zdarzeniami występującymi bezpośrednio w produkcji (a nie o plan).
Zorientowany jest na zapewnienie:
- krótkiego czasu przetwarzania
- niskich zapasów
terminowości realizacji,
wielkość produkcji dopasowana do liczby zamówień
kontroli jakości na wszystkich etapach procesu.
Do sterowania przepływem materiałów wykorzystuje się specjalny rodzaj dokumentów, są to tzw.
karty Kanban. Kanban to japoński termin oznaczający sygnał w formie karty (Wojtasik P., 2000).
Karta Kanban jest informacją o potrzebie przemieszczenia materiału w systemie produkcji ssącej.
Karta Kanban zawiera następujące informacje:
- numer i nazwę części, - liczność całej partii, - liczność Kanbana (liczbę materiału dostarczanego na kartę), - typ transportera (pojemnika w jakim dostarczany jest materiał) - miejsce pobrania i dostarczenia materiału.
Konstrukcja karty jest dowolna. Ma ona jedyne na zadanie bezbłędne zasygnalizowanie potrzebę dostarczenia części. Wykorzystanie tych rodzajów etykiet zależy od potrzeb. Zazwyczaj każdy rodzaj karty posiada inny kolor.
Karty KANBAN mogą być stosowane jedynie w produkcji powtarzalnej.
Liczbę pojemników (i kart KANBAN) można obliczyć wg wzoru: gdzie:
n - ogólna liczba pojemników i odpowiadająca im liczba kart KANBAN
D - popyt na wyroby [szt. /j. czasu]
C - liczba wyrobów w pojemniku [szt. / poj.]
T - cykl rotacji pojemnika [j. czasu]
Zatem zapas maksymalny będzie równy: (przy założeniu, że wszystkie pojemniki będą pełne).
Liczbę kart KANBAN można obliczyć także na podstawie następującego wzoru:
gdzie:
Tw - czas oczekiwania na KANBAN,
Tp - czas wykonania produkcji,
a - współczynnik bezpieczeństwa (poziom zapasu zabezpieczającego).
Stosowanie KANBAN'u eliminuje sporą ilość pracy menedżerskiej zarówno przy sterowaniu przepływem materiału, jak i kontroli.
Zdawcza karta Kanban Jej zadaniem jest przekazanie obsłudze transportu potrzeby przemieszczenia wyrobów gotowych z produkcji na magazyn (lub innego miejsca przeznaczonego na wyroby gotowe). Karta ta oznaczana jest innym kolorem (np. kolorem niebieskim). Jej budowa i rozmiar, podobnie jak budowa karty zamówieniowej, jest identyczna z kartą produkcyjną.
Zamówieniowa karta Kanban Informuje ona o potrzebie zamówienia materiału z zewnątrz. Możliwe przebiegi zamówieniowej karty Kanban przedstawia rysunek.
Tablica Kanban . Elementem odpowiedzialnym za sterowanie przepływem produkcji wykorzystywanym w systemie Kanban są tablice Kanban. Są one stosowane zazwyczaj w celu uruchamiania produkcji kolejnej partii wyrobów.
Informacje zawarte na tablicy określają sekwencję i wielkość obrabianych partii stanowią zatem harmonogram produkcji. Przykład tablicy do zarządzania produkcja z wykorzystaniem kart Kanban przedstawia Tablica ta jest informacją o stanie magazynu dla osoby odpowiedzialnej za produkcję (np.: dla kierownika zmiany). Przedstawia stan produktów dla każdej z referencji znajdującej się w magazynie dynamicznym.
Przebieg wdrożenia systemu Kanban Jest to pięcioetapowy proces, a którego zadaniem jest stworzenie działającego systemu.
Każdy z etapów został szczegółowy przedstawiony i opisany w dalszej części pracy.
Szczegółowe sprawdzenie istniejącego stanu przedsiębiorstwa osiągnąć można przez:
a) kontrolę zdolności wytwórczych maszyny pod kątem czasu obsługi
i różnorodności produktów,
b) określenie wartości kluczowych czynników wywierających wpływ na poziom wydajności, takich jak czasy przezbrojeń i nastawianie maszyn.
Dla obu czynników należy ustalić wymagane wartości i porównać je do stanu aktualnego
Planowanie zdolności systemu dla maszyn
Do planowania zdolności systemu Kanban są wykorzystywane Arkusze Planowania Zdolności Systemu (APZS)Dane obliczeniowe Arkusza powinny posłużyć zbudowaniu cyklu obiegu kart zamówieniowych, produkcyjnych i zdawczych.
Harmonogramowanie produkcji
Planowanie przepływów Kanban polega na graficznym określeniu pętli obiegu kart zamówieniowych.
Należy określić miejsca umieszczenia tablic Kanban i odwzorowaniu przepływu materiałów. Cykl obiegu karty Kanban rozpoczyna się od wydaniem odbiorcy gotowego wyrobu (1). Następnie karta jest umieszczona (2) na tablicy Kanban uruchamiając tym samym harmonogram produkcji. Kolejność i liczba kart znajdujących się na tablicy (3) kształtuje sekwencję obróbki, wielkość partii oraz termin jej uruchomienia. Części są wytwarzane (4) zgodnie z harmonogramem z tablicy Kanban i przekazywane do magazyny wyrobów gotowych (6).
Wielkość magazynu jest nominalną wielkości zapotrzebowania w wybranym okresie czasu. Przepływ materiałów między maszyną, a magazynem surowców (5) sterowany jest odrębną kartą produkcyjną
Obieg karty produkcyjnej rozpoczyna się na maszynie wraz z przekazaniem zlecenia
(z tablicy) na produkcję.
Zaopatrzenie
Zaopatrzeniowiec linii zgodnie z rysunkiem, dostarcza części, które zostały zamówione w jego poprzednim zamówieniu. Wkłada pudełko z częściami (a) zbiera puste pudełka (b) bierze karty odbioru Kanban (c).
Zużycie (konsumpcja) Jak przedstawiono na rysunku z każdym nowym wyprodukowanym pudełkiem, klient bierze kartę Kanban z pełnego pudełka (a) i umieszcza ją w szynie powrotu kart (b). Karta po pochyłej powierzchni Launchera zjeżdża w kierunku operatora (c).
Logistyka dystrybucji
– przepływ dóbr od magazynów wyrobów gotowych do klientów.
Jednokierunkowemu przepływowi dóbr towarzyszy dwukierunkowy przepływ informacji. Odbiorca składa zamówienie na określone dobra w określonej ilości oraz wyznacza termin i sposób ich dostarczenia (dostawy). Dostawca określa ceny oraz termin i sposób zapłaty. Są to podstawowe warunki dostawy. Podmioty gospodarcze biorące udział w procesie dostaw występują często w zmiennych rolach.
Przykładowo, hurtownik jest odbiorcą producenta i dostawcą detalisty.
W ten sposób tworzy się łańcuch dostaw (ang. supply chain).
Zasada:„w dystrybucji produktów należy brać pod uwagę całkowity koszt przepływu, tak aby zsumować wszystkie wydatki niezbędne do spełnienia określonego zadania logistycznego”. Kisperska-Moroń D.: Elementy logistyki. Katowice 1992
Obsługę rynku można zdefiniować jako zdolność systemu logistycznego firmy do zaspokojenia potrzeb klientów pod względem:
Czasu – odnosi się głównie do realizacji zamówienia, ale dotyczy też informowania potencjalnych klientów, reakcji na reklamacje, napraw itd.
Niezawodności - to sytuacja, w której dostawca zbliża się do ideału w zakresie terminów, zgodności ilości i jakości towarów z zamówieniem, dostarczania informacji oraz dokumentów itp.
Komunikacji - łatwość porozumienia i pełen dostęp do informacji
Wygody - odnosi się do podstawowych cech poziomu obsługi rynku, może też oznaczać, że firma dostosuje się do wymagań konkretnego klienta.
Zasadnicze znaczenie mają tu dwie relacje:
1) poziom obsługi rynku oferowany przez firmę, a poziomy obsługi przyjęte przez konkurentów,
2) poziom obsługi rynku oferowany przez firmę, a koszty systemu logistycznego.
Rola logistycznej obsługi rynku w strategii konkurencji może polegać na tym, że poziom obsługi rynku:
- jest głównym elementem różnicowania,
- wspomaga w istotny sposób zasadniczy element przewagi konkurencyjnej,
- jest ustalany w taki sposób, by konkurenci nie zdobyli na tym polu trwałej przewagi.
O przewadze konkurencyjnej decyduje (logistyczna koncepcja Quick Response):
- Perfekcja panowania nad terminami dostaw,- Szybkie odpowiadanie na sygnały rynkowe, - Szybkie wprowadzanie innowacji.
Rodzaj transportu do obsługi powinien wynikać z:
- obliczonych gabarytów dostarczanych surowców; - przyjętej marszruty przejazdu; - ceny jednostkowej transportu; - dokonywanych przeładunków na trasie;
Mapa przejazdów (marszruty) z:
- produktami;- surowcami i półproduktów- materiałami;- mediami
Projektując logistyczny łańcuch dostaw trzeba wziąć pod uwagę następujące czynniki:
- lokalizacja dostawców i odbiorców,- wielkość przesyłek,- częstotliwość dostaw,- rodzaj gałęzi transportu,
- wysokość stawek przewozowych,- jakość usług przewoźników.
11) Rodzaje usług logistycznych
Obszary zadań logistycznych
Za strategiczny kierunek działania logistyki uznaje się dążenie do:
1- poprawy wydajności 2- obniżenia kosztów.
Wymaga to:
* poprawy gospodarowania zasobami,
* racjonalne wykorzystywanie zapasów,
* podejmowanie działań mających na celu uproszczenie organizacji.
Zadania realizowane przez system logistyczny to:
realizowanie zamówień,
przepływ informacji,
kontrola zapasów,
czynności manipulacyjne,
naprawy i zaopatrzenie w części,
prognozowanie popytu,
lokalizacja zakładów produkcyjnych i składów,
procesy zaopatrzeniowe,
obsługa zwrotów,
transport,
składowanie.
Przedsiębiorstwa przemysłowe i handlowe mogą:
same wykonywać czynności logistyczne,
w części lub w całości kupować na rynku.
Każde z tych rozwiązań może być przyjęte niezależnie od tego jaką rolę przypisuje firma logistyce
w swej strategii konkurencyjnej.
Różny może być zakres i charakter popytu , różne firmy mogą kolejno wchodzić na rynek usług logistycznych jako kupujący.
Decyzja czy:
kupować na rynku usługi logistyczne lub ich składniki,
zdecydować się na integrację pionową (utrzymywać własny system logistyczny lub jego część), zależy od cech ekonomicznych procesu produkcji w danym rodzaju działalności oraz natury jej kosztów transakcyjnych.
Usługi logistyczne kupowane na rynku stanowią kombinację różnych, uzupełniających się czynności. Stąd też mówi się o pakietach logistycznych. Mogą one obejmować usługi wchodzące w skład następujących grup.
Są to:
1)Usługi podstawowe związane z przemieszczaniem i magazynowaniem.
2) Usługi dodatkowe.
3) Usługi finansowe.
4) Usługi informatyczne.
5) Usługi inne.
1. Usługi podstawowe związane z przemieszczaniem i magazynowaniem:
a- przewozy łącznie z przewozami specjalnymi,
b- składowanie krótko i długoterminowe,
c- pakowanie,
d- obsługa opakowań zwrotnych,
e- utylizacja odpadów,
f- konsolidacja i konfekcjonowanie dostaw,
g- realizacja systemów “just in time”w sferze produkcji i obrotu towarowego,
h- pełna obsługa zaopatrzenia,
i- samodzielne prowadzenie dystrybucji na całym rynku lub jego segmencie.
2) Usługi dodatkowe:
- realizowanie zamówień klientów,
inwentaryzacja zapasów (przeglądy zapasów w sferze dystrybucji i u klientów),
- kontrola towarów,
- obsługa posprzedażna (dostawy części zamiennych i naprawy),
- promocja, badanie popytu i prognozowanie sprzedaży,
znakowanie towarów (marka, cena),
3) Usługi finansowe:
- prowadzenie rachunkowości,- czynności ubezpieczeniowe, - finansowanie transakcji, - realizacja płatności,
- sprzedaż komisowa, - ewidencja finansowa.
4) Usługi informatyczne:
- dostarczanie informacji dotyczących rynków zaopatrzenia i zbytu,
przebiegu procesów logistycznych firmy w sposób odpowiadający potrzebom zarządzania strategicznego i operatywnego przedsiębiorstwa.
Firmy świadczące usługi logistyczne proponują różne ich kombinacje. Przykładowo, udział różnych usług w pakietach oferowanych przez spedytorów niemieckich przedstawia się następująco:
przewóz - 96%; składowanie - 92%; dystrybucja - 85%; obsługa JIT - 3%; zaopatrzenie - 65%; pakowanie - 65%;
opracowanie zamówienia - 89%; inwentaryzacja zapasów - 77%; kontrola jakości - 46%; promocja sprzedaży -12%;
zarządzanie zapasami 85%; statystyka - 62%; informacja sprzedażna - 23%;
ubezpieczenie - 46%; księgowość - 42%; inkaso- 42%, factoring - 19%
Do najczęściej oferowanych usług logistycznych w należą:
- transport; - składowanie wraz z zarządzaniem zapasami; - dystrybucja; - konfekcjonowanie ,pakowanie, znakowanie -opracowanie zamówienia.
Stale pojawia się jednak szereg dodatkowych usług, które poszerzają i uzupełniają wachlarz już istniejących.
Usługi świadczone przez zewnętrznych operatorów rozwijają zakres usług logistycznych.
Przykładem mogą być: - outsourcing - obsługa JIT - reklama i promocja - cross-docking - e-commerce
- usługi celne
- Outsourcing – lub też third party logistics, strategia logistyczna polegająca na zlecaniu części prac,
niestanowiących podstawowej działalności przedsiębiorstwa, na zewnątrz innym specjalistycznym firmom.
- Inne usługi logistyczne Zleceniodawca ma wtedy możliwość skupienia się na swojej działalności podstawowej.
Outsourcing (na zewnątrz) usług logistycznych, jest coraz częściej postrzegany jako środek do uzyskania przewagi taktycznej oraz strategicznej, bo pozwala na skupieniu się tylko na tym co jest dla firmy wyjątkowo ważne.
Jeśli chodzi o zdobywanie przewagi strategicznej, to uwidacznia się ona najbardziej w chęci podnoszenia pozycji firmy.
Natomiast przyczyn taktycznych można dopatrywać się przede wszystkim w:
· próbie obniżki kosztów
· obniżenie poziomu kapitałochłonności inwestycji
· możliwości porównania czynności wykonywanych we własnym zakresie
· łatwością ewentualnych zmian.
U podstaw odpowiedzi na pytanie:
czy warto wykonywać pewne czynności logistyczne we własnym zakresie,
czy lepiej oddać je tym, którzy zrobią to lepiej, przy wykorzystaniu lepszych środków technicznych
oraz dysponując odpowiednim know-how, leży przekonanie o celowości tego posunięcia oraz sprawdzenie jak daleko jesteśmy w stanie zaufać konkretnemu oferentowi.
Usługi:
1- audyty przedwdrożeniowe; 2- analiza procesów – tworzenie koncepcji 3- instalacje, konfiguracje, zmiany wersji, 4- audyty wydajności/bezpieczeństwa, 5- procedury bezpieczeństwa, 6- wdrożenia – konsultacje,
7- rozszerzenia funkcjonalności, 8- tworzenie specyficznych raportów, 9- prace programistyczne (ABAP), 10- interfejsy / integracja, 11- szkolenia / warsztaty
Outsousrcing
Usługi księgowe:
1- prowadzenie ksiąg handlowych;
2- prowadzenie ksiąg podatkowych przychodów
i rozchodów;
3- ryczałt ewidencyjny;
4- weryfikacja formalna i rachunkowa dokumentów księgowych;
5- sporządzanie miesięcznych deklaracji podatkowych;
6- opracowanie, wdrożenie i aktualizacja, przy współpracy z kierownictwem przedsiębiorstwa, odpowiedniego do prowadzonej działalności zakładowego planu kont;
7- sporządzanie bilansu, rachunku zysków i strat oraz informacji dodatkowej;
8- przygotowanie potwierdzeń sald,
9- przygotowanie planu inwentaryzacji,
10- sprawozdawczość statystyczna: – GUS, NBP.
Usługi audytorskie:
1- badanie rocznych sprawozdań finansowych: rocznych skonsolidowanych, za okres inny niż rok obrachunkowy;
2- przeglądy śródroczne,
3- wykonanie analiz finansowych-ekonomicznych
4- audyt postępowań likwidacyjnych i upadłościowych
Obsługa kadrowo-płacowa:
1- prowadzenie spraw płacowych pracowników: A- przygotowanie listy płac, B- wyliczanie wynagrodzeń, C- rozliczanie zwolnień lekarskich;
2- prowadzenie spraw kadrowych: A- wyliczanie urlopów, B- prowadzenie teczek pracowniczych;
3- rozliczanie umów cywilnoprawnych (umów o dzieło);
4- prowadzenie kartotek wynagrodzeń;
5- sporządzanie rocznych deklaracji PIT-11, PIT-8B
6- prowadzenie pełnej obsługi ZUS: A- rejestracje, wyrejestrowania, B- deklaracje miesięczne,
C- raporty RMUA, D- bieżące kontakty z ZUS.
Budowa sieci telefonicznych i teleinformatycznych (strukturalnych)
Nadzór nad zainstalowanym oprogramowaniem biurowym
Nadzór nad posiadanym sprzętem komputerowym i jego fizyczną sprawnością
Nadzór nad zainstalowanym oprogramowaniem biurowym
Nadzór nad bezpieczeństwem i strategią antywirusowy w firmie
Nadzór nad bezpieczeństwem sieciowym systemów podłączonych do Internetu
Nadzór nas systemami archiwizacji danych za pomocą najróżniejszych metod.
Nadzór nad systemami drukowania sieciowego według różnych rozwiązań. Dostawy i instalacje central telefonicznych oraz rozwiązań VoIP
Obsługa BHP:
1- szkolenia pracodawców i pracowników z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy;
2- szkolenia z zakresu ochrony przeciwpożarowej;
3- szkolenia z zakresu prawa pracy i oceny ryzyka zawodowego;
4- stała opieka systemowa BHP
5- wykonywanie dokumentacji powypadkowej.
Dodatkowe usługi:
1- przygotowanie biznes planów;
2- wycena przedsiębiorstw;
3- doradztwo podatkowe;
4- opracowanie wniosków unijnych.
Usługi informatyczne:
1- pomoc i wspomaganie pracowników hot-line;
2- wspomaganie zarządzania projektem IT;
3- realizowanie bieżących prac serwisowych;
4- stałe doradztwo techniczne;
5- administracja siecią, zdalna obsługa serwisowa;
6- prowadzenie szkoleń i konsultacji;
7- konsultacja w zakresie rozwoju struktur informatycznych;
8- zabezpieczenie ciągłości pracy;
9- utrzymanie i realizacja serwisów internetowych;
10- konsulting w zakresie realizacji systemów informatycznych;
11- realizację nawet najbardziej zaawansowanych projektów i usług.
Usługi audytorskie:
1- badanie rocznych sprawozdań finansowych: rocznych skonsolidowanych, za okres inny niż rok obrachunkowy;
2- przeglądy śródroczne,
3- wykonanie analiz finansowych-ekonomicznych
4- audyt postępowań likwidacyjnych i upadłościowych
12)Rodzaje usług logistycznych II
Co-manufacturing – proces wytwarzania produktu finalnego polegający na wytwarzaniu przez wielu dostawców części, podzespołów i modułów. Na koniec montuje się produkty finalne, nierzadko w różnych konfiguracjach.
Czynności te wykonuje montownia lub zewnętrzny operator logistyczny
Co-packing – to:
przepakowanie towarów z jednostek opakowań zbiorczych w jednostkowe,
układanie displayów (do ekspozycji towarów w sklepach),
tworzenie zestawów upominkowych.
Eliminuje koszty magazynowania, gdyż towar przebywa w magazynie tylko na okres jego dzielenia, łączenia czy konfekcjonowania, a następnie przesyłany jest do odbiorców bez tworzenia zapasów.
Track&trace –czyli system umożliwiający klientowi śledzenie na ekranie komputera etapów opracowania jego zamówienia: np.: monitorowanie trasy przesyłki.
Bezprzewodowa wolność z słuchawkami SRX
Słuchawki Vocollect® SRX z rozpoznaniem mowy jako pierwsze używają bezprzewodowej technologii Bluetooth® zapewniając użytkownikom swobodę komunikacji nawet w trudnych warunkach przemysłowych.
W centrum dystrybucji, gdzie przy transakcji liczy się każda sekunda, pracownicy nie mogą pozwolić sobie na pominięcie któregoś z kroków lub tracić czas na powtarzanie odpowiedzi.
Bezprzewodowa wolność to:
- Zwiększona elastyczność urządzenia, do których SRX jest podłączone może być noszone na pasku użytkownika, montowane na wózkach, z zasiegiem do 10m
- Lepsza ergonomia – brak kabli, spinaczy, łączników,
- Zwiększenie komfortu i bezpieczeństwa pracowników,
- Szybsze rozpoczęcie zmiany poprzez eliminację logowania.
Specjalny chip w SRX rozpoznaje pracownika, który rozpoczyna pracę tylko poprzez podanie hasła.
Talkman T5 ma wbudowany nadajnik bezprzewodowy zgodny z Bluetooth®, zapewniający łączność z innymi urządzeniami takimi jak:
przenośna drukarka etykiet, - czytnik kodów kreskowych; - RFID.
System sterowania głosem:
- voicepicking, - pick to light, - P2V, - Vocollect, kompletacje, - system magazynowy,
- zarządzanie gospodarką magazynową
Co to jest system sterowania głosem?
System sterowania głosem wykorzystuje głos, najbardziej naturalny dla człowieka sposób wymiany informacji, do komunikacji z systemem komputerowym.
System sterowania głosem generuje komunikaty głosowe i rozpoznaje słowa wypowiadane przez człowieka
System sterowania głosem jest atrakcyjnym rozwiązaniem w gospodarce magazynowej tam, gdzie ważna jest dokładność i czas kompletacji wysyłek.
Dotyczy to właściwie wszystkich towarów: żywności, leków, środków higieny osobistej, książek, używek...
Im większa jest ilość operacji wykonywanych w magazynie, tym większych korzyści można się spodziewać po wdrożeniu systemu sterowania głosem.
Dotychczas najwięcej systemów sterowania głosem zostało wdrożonych w firmach zajmujących się:
dystrybucją artykułów spożywczych,
centrach logistycznych obsługujących sieci sklepów i supermarketów,
hurtowniach farmaceutyków,
chłodniach i mroźniach
Jakie operacje magazynowe można wykonywać za pomocą terminala głosowego?
Pracownicy magazynu wyposażeni w terminal głosowy mogą efektywniej i szybciej realizować operacje
magazynowe takie jak:
przyjęcie, - inwentaryzację, - przesunięcia itd.
Największe efekty przynosi zastosowanie terminali głosowych przy kompletacji.
Jakich korzyści można się spodziewać po wdrożeniu systemu? Najczęściej wymieniane przez użytkowników korzyści z systemu głosowego to:
1- wzrost dokładności kompletacji (nawet do 99,99%).
2- wzrost efektywności pracy (15-35%),
3- eliminacja popełnianych błędów związanych z lokalizacją palet,
4- ograniczenie spóźnień w kompletacji,
5- skrócenie czasu realizacji zamówień,
6- zwiększenie bezpieczeństwa pracowników magazynu,
7- skrócenie czasu potrzebnego do przeszkolenia pracowników magazynu.
Jaki jest czas zwrotu z inwestycji w system sterowania głosem?
W Stanach Zjednoczonych i krajach Europy Zachodniej zwrot poniesionych nakładów następuje zwykle w ciągu 6-9 miesięcy. W Polsce, ze względu na niższe koszty pracy, czas ten będzie dłuższy, szacujemy, że będzie to 12-18 miesięcy.
Co to jest terminal głosowy i czym różni się od tradycyjnego terminala przenośnego?
Terminal głosowy został zaprojektowany do przetwarzania głosu. Wyposażony jest w wysokiej jakości zestaw słuchawkowy. Zastosowane w nim rozwiązania pozwalają na uzyskanie wysokiej jakości sygnału, jaka jest wymagana w systemach rozpoznawania mowy działających w warunkach przemysłowych.
W przeciwieństwie do tradycyjnego terminala przenośnego, terminal głosowy nie posiada ekranu, a jego klawiatura zredukowana jest do 4 przycisków. Dzięki temu terminal głosowy jest odporniejszy mechanicznie i zużywa mniej energii niż tradycyjne terminale radiowe.
W jaki sposób terminal mówi?
Można wyróżnić dwie metody generowania głosu. Pierwsza z nich „Record & Playback” polega na odtwarzaniu słów i komunikatów, które muszą być wcześniej nagrane.
Druga metoda wykorzystuje moduł TTS (Text To Speech), który zmienia dowolny tekst na mowę.
Wykorzystanie TTS pozwala na generowanie mowy o wybranej przez użytkownika prędkości i niewątpliwie ułatwia wdrożenie systemu, gdyż nie trzeba nagrywać wszystkich komunikatów.
W jaki sposób terminal rozpoznaje słowa operatora?
Na początku pracy pracownik magazynu loguje się do systemu podając określony identyfikator.
Na podstawie „usłyszanej” informacji system sterowania głosem identyfikuje pracownika i do dalszego rozpoznawania wypowiadanych przez niego słów używany jest indywidualny profil głosowy.
Czym różni się rozpoznawanie głosu zależne i niezależne od mówiącego?
Przy rozpoznawaniu mowy niezależnym od mówiącego, wypowiadane przez człowieka słowa są porównywane są z jednym wzorcem, który jest taki sam dla wszystkich użytkowników systemu. Rozpoznawanie zależne wymaga stworzenia indywidualnego profilu głosowego dla każdego użytkownika. Profil głosowy powinien być stworzony przed pierwszym logowaniem do systemu. Przygotowanie profilu zajmuje zwykle kilkanaście minut i polega na wypowiadaniu przez użytkownika słów, które będą używane przez niego w normalnej pracy. Rozpoznawanie zależne jest zdecydowanie lepszym rozwiązaniem do pracy w warunkach przemysłowych, pozwala na precyzyjniejsze rozpoznawanie słów użytkowników i zapewnia im możliwość mówienia w różnych językach, dialektach. Ponadto metoda ta jest odporniejsza na hałas i szumy
Co się dzieje, gdy operator ma chrypkę?
W przypadku, gdy operator zmienia sposób mówienia potrzebna jest aktualizacja jego profilu głosowego, która polega na ponownym przetrenowaniu używanych zwrotów i wyrazów.
Czy terminale głosowe wymagają odrębnej sieci radiowej?
Terminale głosowe wyposażone są w kartę radiową zgodna z IEEE 802.11b i mogą pracować w jednej sieci radiowej z innymi terminalami i komputerami.
W przypadku, gdy terminale głosowe będą pracowały w istniejącej wcześniej sieci radiowej sugerowane jest przeprowadzenie jej audytu
Czy terminale głosowe mogą pracować w mroźni?
Terminale głosowe przystosowane są do pracy w temperaturze sięgającej nawet do -34°C oraz w miejscach, gdzie występuje kondensacja pary wodnej. Zastosowanie terminali głosowych w chłodniach i mroźniach zdecydowania usprawnia pracę, gdyż używanie kartki papieru albo tradycyjnych terminali przenośnych z czytnikiem kodów kreskowych jest w panujących tam warunkach trudne, a czasem wręcz niemożliwe.
Jak system sterowania głosem sprawdza się w hałaśliwym środowisku?
System sterowania głosem doskonale sprawdza się przy pracy w hałaśliwym środowisku, ponieważ do pracy w takich warunkach zostały zaprojektowane wszystkie jego elementy:
- algorytmy rozpoznawania mowy,
- zestawy słuchawkowe z podwójnym mikrofonem,
- wszystkie układy przetwarzające dźwięk.
Jak często ładuje się akumulatory?
Terminal głosowy może pracować pełną zmianę bez potrzeby wymiany lub doładowywania akumulatora.
W normalnych warunkach temperaturowych w pełni naładowany akumulator wystarcza, na co najmniej 12 godzin, a w ekstremalnie niskich temperaturach na 10 godzin intensywnej pracy. W razie potrzeby wymiany albo doładowania akumulatora użytkownik jest informowany odpowiednim komunikatem.
Ile waży terminal?
Terminal głosowy jest lekki, waży zaledwie 343g i mieści się w dłoni. Ergonomiczne zakrzywienie obudowy dopasowuje urządzenie do ciała. Jednocześnie sposób umocowania urządzenia przypiętego do pasa lub uprzęży na ramieniu, zapewnia użytkownikowi duży komfort.
Czy terminale głosowe są odporne?
Terminale głosowe przeznaczone są do pracy w trudnych warunkach. Konstrukcja terminali sprawia, że są one bardzo odporne. Zwiększoną odporność zapewnia powłoka z elastomeru chroniąca terminal przed uderzeniami i zadrapaniami. Terminal głosowy jest pyłoszczelny, odporny na: - krótkotrwałe zanurzenie w wodzie, korozję, wibracje, wstrząsy i upadki.
Czy głos jest transmitowany przez sieć radiową?
W większości systemów, synteza oraz rozpoznawanie mowy jest wykonywane przez terminal głosowy a tylko dane są transmitowane przez sieć radiową. W systemach, które przesyłają głos przez sieć przepustowość ogranicza liczbę użytkowników, dlatego wymagana jest wysoka wydajność serwerów. Jeśli liczba użytkowników jest znacząca powinno się wybrać system bez tych ograniczeń.
13)Koszty logistyki
Z logistycznego punktu widzenia sprawą zasadniczą jest:
- uzyskanie wyprzedzenia czasowego w oferowaniu lepszego poziomu obsługi;
- może ono być punktem wyjścia dla tworzenia ścisłych związków z klientami,
- im bliższe i bardziej specyficzne są to związki, tym wyższe stają się koszty przestawienia, a więc koszty, które musiałby ponieść odbiorca, gdyby chciał zrezygnować z dotychczasowego dostawcy.
Jakość obsługi rynku a koszty
W firmie osiągającej wysoki poziom efektywności technicznej w dziedzinie logistyki w miarę wzrostu poziomu obsługi koszty rosną progresywnie.
Jeśli wartość jakościowych elementów obsługi rynku osiąga duże wartości, to koszty logistyczne rosną bardzo szybko.
Dlatego też należy dokładnie analizować to zagadnienie, by uniknąć dwóch sytuacji:
- ustalenia zbyt niskiego (taniego) poziomu obsługi, wpływającego negatywnie na sprzedaż,
- ustalenia zbyt wysokiego (bardzo drogiego) poziomu, który nie ma większego znaczenia dla klientów firmy.
Z zasad gospodarki magazynowej wynika, że należy znać:
liczbę artykułów które powinny być składowane;
liczba zamawianych artykułów i terminy składania zamówień w celu ponownego uzupełnienia stanu zapasów w magazynie;
wielkość zapasu bezpieczeństwa;
kontrola stanu zapasów;
krótkoterminową prognozę zapotrzebowania.
Jakość obsługi rynku wiąże się z poziomem gotowości do realizacji dostaw.
Nieznaczny wzrost poziomu realizacji usług np. z 90% do 95%, łączy się ze znacznym wzrostem kosztów np. zapasów.
Dzieje się tak gdyż wysoka gotowość dostarczania wiąże się z koniecznością utrzymania:
- wysokich stanów magazynowych;
- sprawnego systemu transportowego;
co decyduje o poziomie kosztów.
W kosztach magazynowania należy uwzględnić:
kupno lub dzierżawa magazynu i jego wyposażenie;
liczba, lokalizacja, pojemność i obszar dostaw poszczególnych magazynów;
zarządzanie magazynem siłami własnymi lub przez wynajęte przedsiębiorstwa;
wyposażenie techniczne do magazynowania i kompletacji w magazynie;
miejsca magazynowania w budynku magazynu;
technologia magazynowania;
ukształtowanie rampy załadunkowej;
odprawienie środków transportowych;
organizacja kompletacji;
efektywne zatrudnienie personelu magazynu.
Natomiast w kosztach transportu:
1- rodzaj środków transportowych;
2- użytkowanie własnych lub obcych środków transportowych;
3- kupno lub dzierżawa własnych środków transportowych;
4- uwzględnienie łączenia metod transportu (transport kombinowany);
5- organizacja transportu:
- optymalne drogi transportu,
- urządzania do załadunku środków transportu itd.
Koszty pakowania:
- Projektowanie opakowania dla spełnienia logistycznych funkcji opakowania (ochronne, magazynowe, transportowe, reklamowe, itd.)
- Opracowywanie i tworzenie jednostek logistycznych (magazynowych, ładunkowych, transportowych)
- Tworzenie racjonalnych łańcuchów transportowych.
13)Informatyka w logistyce
Dla potrzeb logistyki produkcji powstały w krajach rozwiniętych metody (narzędzia logistyczne), umożliwiające skuteczne sterowanie produkcją i logistyczne zarządzanie w sferze produkcji.
Systemy klasy MRP (powstałe w USA):
· MRP I (Materials Requirement Planning – planowanie potrzeb materiałowych) – system, który steruje zapasami i przepływem produkcji na podstawie planów produkcyjnych tj.
1-ustala wielkość partii zamawianych materiałów,
2- terminy dokonywania zamówień,
3- długości cykli dostaw,
4- rejestrację i monitorowanie zapasów oraz kosztów.
· MRP - W systemie tym określano szczegółową listę materiałów i podzespołów, jakie należy wytworzyć lub zamówić, łącznie z datą rozpoczęcia produkcji lub złożenia zamówienia.
Wkrótce okazało się, że taki zakres uporządkowania problematyki zaopatrzeniowej nie wykorzystuje wszystkich możliwości i starano się go rozszerzyć na zakupy i finanse, a nawet sprzedaż.
Główne typy przepływów informacji logistycznej między firmami w łańcuchu dostaw.
Do poprzedniego systemu dodano nowe poziomy i otrzymano:
■ Opracowanie biznes-planu,
■ Planowanie produkcji,
■ Opracowanie wzorcowego harmonogramu produkcyjnego,
■ Planowanie zapotrzebowania materiałowego,
■ Planowanie wymagań dotyczących wydajności,
■ Zamawianie.
Prowadzone w tym zakresie prace doprowadziły do powstania nowego systemu MRPII
(Manufacturing Resources Planning — planowanie zasobów produkcyjnych).
·MRP II (Manufacturing Resources Planning – planowanie zasobów produkcyjnych) – zawiera zakres merytoryczny MRP I oraz dodatkowo planowanie zdolności produkcyjnych, co pozwala na synchronizację składanych przez klientów i odbiorców zamówień z wielkościami planu agregowanego i poziomami wynikającymi z przyjętych harmonogramów produkcji;
I. SAP - od ponad 30 lat pomaga rozwijać się przedsiębiorstwom na świecie 12 milionów użytkowników. 88.000 instalacji. 1.500 Partnerów. Ponad 25 rozwiązań branżowych
SAP - system wymyślony przez pięciu pracowników firmy IBM.
W tym samym roku zalożono firmę w Walldorf (Niemcy).
Firma ta jest obecnie uznanym światowym liderem wśród dostawców oprogramowania biznesowego dla firm ze wszystkich branż i sektorów gospodarki.
Firma SAP Polska Sp. z o.o. rozpoczęła działalność we wrześniu 1995 roku.
Obecnie zatrudnia blisko 150 pracowników w siedzibie
w Warszawie oraz w dziale rozwojowym we Wrocławiu, gdzie prowadzone są prace związane z lokalizacją kolejnych produktów SAP.
W roku 2000 przychody ze sprzedaży licencji oprogramowania wzrosły aż o 114%, natomiast całkowite przychody ze sprzedaży wzrosły, w porównaniu z 1999 rokiem, o 48%
i wyniosły 38,403 mln euro.
Dzięki wykorzystaniu najbardziej zaawansowanych technologii, usług i zasobów badawczych, SAP dostarcza rozwiązania, które odkrywają nowe źródła informacji, usprawniają łańcuchy dostaw i budują silne relacje z klientami.
Pozycję lidera myśli technologicznej gwarantuje firmie SAP również dział SAP Ventures, który inwestuje w nowe przedsięwzięcia, których celem jest rozwój i postęp w zakresie innowacji technologicznych.
A w SAP Corporate Research stale rozwija się nowe pomysły, z których powstaną przyszłe rozwiazania.
Rozwiązania branżowe SAP
Branże różnią się od siebie - podobnie jak rozwiązania biznesowe
Przemysł motoryzacyjny, farmaceutyczny, media, przemysł zaawansowanych technologii, lotniczy
i zbrojeniowy - różne gałęzie gospodarki wymagają odmiennych rozwiązań biznesowych.
Dlatego firma SAP dostarcza rozwiązania przystosowane do specyficznych wymogów
ponad 25 branż. Firma rozumie sposób działania swoich klientów oraz aspekty gwarantujące im zachowanie konkurencyjności.
III. Rozwiązania SAP
Rozwiązania SAP zapewniają klarowny i aktualny wgląd we wszystkie procesy przebiegające w firmie.
Dzięki temu pozwalają usprawnić łańcuch dostaw, szybciej wprowadzić produkty na rynek, optymalnie wykorzystać nabywane zasoby oraz wyeliminować duplikację tych samych działań.
mySAP Business Suite - ten zestaw łatwych do adaptacji rozwiązań biznesowych pomaga zoptymalizować najważniejsze procesy biznesowe. Oparte na platformie technologicznej SAP NetWeaver rozwiązania mySAP Business Suite można płynnie integrować z każdym systemem.
mySAP Customer Relationship Mgmt. (Zarządzanie relacjami z klientami)
mySAP ERP Human Capital Management (Zarządzanie Kadrami, dawniej mySAP HR)
mySAP ERP Operations (Działalność operacyjna)
mySAP ERP Corporate Services (Obsługa organizacji)
mySAP Product Lifecycle Mgmt. (Zarządzanie cyklem życia produktu)
mySAP Supplier Relationship Mgmt. (Zarządzanie relacjami z dostawcami)
Rozwiązania dla małych i średnich firm – Te dostosowane cenowo, prekonfigurowane i łatwe do wdrożenia rozwiązania są zaprojektowane po to, aby małe i średnie przedsiębiorstwa również mogły korzystać z funkcjonalności SAP oraz najlepszych praktyk branżowych.
SAP xApps - SAP oferuje aplikacje połączone w pakiety, które można zintegrować w środowisku istniejących systemów heterogenicznych. W rezultacie powstają funkcjonalne, przekrojowe rozwiązania biznesowe umożliwiające łatwiejszą i efektywniejszą realizację strategii organizacji.
SAP NetWeaver – Jest to platforma aplikacyjna i integracyjna SAP stanowiąca techniczny fundament mySAP Business Suite i SAP xApps.
Zapewnia ona pełną, otwartą i elastyczną infrastrukturę ułatwiającą integrację aplikacji SAP oraz aplikacji zewnętrznych.