Produkcja pustaków PorothermWszystkie cegielnie firmy Wienerberger łączą najnowszą technologię z wysokim poziomem dbałości o środowisko.

Pozyskiwanie surowcówPierwszym etapem produkcji cegieł jest wydobycie z wyrobisk zlokalizowanych w pobliżu cegielni surowców, takich jak glina i piasek. To podstawowe, naturalne składniki, dzięki którym powstać może ten ze wszechmiar zdrowy i ceniony materiał budowlany. Ale o wartości gotowego wyrobu ceramicznego w ogromnej mierze decyduje przede wszystkim glina. W dbałości o środowisko naturalne, po zakończeniu eksploatacji tereny wyrobisk w cegielniach firmy Wienerberger są rekultywowane.

Przerób wstępnyPozyskane surowce transportowane są na hałdę, gdzie następuje ich wstępne mieszanie. Kolejnym etapem jest dostarczenie gliny do zasilacza, w którym jest ona mieszana z piaskiem oraz pyłem drzewnym. To właśnie dzięki drobnym trocinom materiał zwiększa swą porowatość, a po wypaleniu w ceramice powstają niezliczone, maleńkie pory, wydatnie poprawiające izolacyjność cieplną. Po rozdrobnieniu mieszanka surowców przechowywana jest w dołowniku, w którym następuje jej ujednolicanie. Następujący tam proces homogenizacji, polega przenikaniu się poszczególnych składników i wyrównaniu ich właściwości fizycznych i chemicznych.

Formowanie pustakówKolejną czynnością jest formowanie elementów w prasie próżniowej. To właśnie podczas tego procesu pustaki ceramiczne uzyskują swoją formę.To tutaj nadawany jest elementom skomplikowany kształt i układ drążeń, który znacznie wydłuża drogę ucieczki ciepła w gotowym pustaku ściennym. Uformowane pustaki Porotherm transportowane są do suszarni w celu usunięcia nadmiaru wilgoci.

Wypał ceramikiW następnym etapie procesu produkcyjnego pustaki trafiają do pieca tunelowego, gdzie w temperaturze 900-1000^oC odbywa się proces wypalania. Pustaki przebywają w piecu ok. 30 godzin. Pył drzewny zawarty w masie ceramicznej ulega całkowitemu spaleniu, pozostawiając po sobie mikropory powietrzne, które nadają wyrobom unikalne właściwości termoizolacyjne.

Produkt gotowyWszystkie etapy produkcji są w pełni zautomatyzowane oraz kontrolowane za pomocą komputera na każdym etapie produkcji. Ponadto prowadzona jest stała zakładowa kontrola gotowych wyrobów. Próbki z każdej partii produkcyjnej badane są każdorazowo w laboratorium, znajdującym się w każdym zakładzie produkcyjnym Wienerbergera. Gotowe wyroby układane są na paletach i foliowane.

Początek formularza

Firma Wienerberger jest producentem pustaków Porotherm 44 Si Nowy  o bardzo dobrym współczynniku U = 0,26 (W/m²*K).Zaawansowany system 35 rzędów drążeń  w pustaku Porotherm 44 Si Nowy oraz znacznie większona poryzacja czerepu ceramicznego (bardzo lekki materiał) dają ten imponujący efekt. Grubość ściany wynosi 44 cm i smiało można z nich budować jednowarstwowe ściany zewnętrzne.

 

 

W pustaku Porotherm 44 Si Nowy zachowano wszystkie dotychczas osiągnięte zalety technologii ścian jednowarstwowych Porotherm takie jak ciepłe połączenie  na pióro  i  wpust w spoinach pionowych , minimalne zużycie zaprawy – ograniczające straty ciepła. Dzięki tzw. kieszeniom w pustakach uzupełniających możliwe jest zastosowanie dodatkowej izolacji termicznej w otworach okiennych i drzwiowych, co ogranicza występujące tam mostki termiczne.Zachowana została także istotna zaleta ściany jednowarstwowej, jaką jest akumulacja i zdolność utrzymywania ciepła . Dzięki optymalnej masie ściana z pustaków Porotherm 44 Si Nowy gromadzi, utrzymuje lub oddaje ciepło w zależności od warunków pogodowych. Stabilizuje temperaturę, utrzymując ją na stałym poziomie zarówno w cyklu dobowym, jak i rocznym. Zimą oznacza to miłe ciepło, latem zaś orzeźwiający chłód.

 Rekomendacja Techniczna ITB potwierdzająca parametry pustaka ceramicznego jest niezależną oceną wydaną przez najbardziej renomowany instytut naukowo-badawczy w Polsce. Jest to pierwsza rekomendacja w Polsce wydana przez ITB dla pustaków ceramicznych. Świadczy to o wyjątkowych i bardzo wysokich walorach nowego produktu Porotherm 44 Si Nowy.

 

Poryzacja gliny Pory to malutkie pustki powietrzne pozostające po wypaleniu gliny z dodatkiem trocin. Pory wraz z drążeniami znacząco zwiększają właściwości termoizolacyjne pustaków ceramicznych bez utraty takich parametrów jak wytrzymałość, mrozoodporność czy też wysoka odporność ogniowa.

 

 

 Poryzacja ceramiki – sposób na suchy dom. Materiał ceramiczny, z którego wykonane są pustaki Porotherm 44 Si Nowy, to materiał pełny mikroskopijnych przestrzeni wypełnionych powietrzem, tzw. porów. Poza poprawą parametrów termicznych (powietrze to najlepszy w przyrodzie izolator) i znacznym zmniejszeniem masy pustaka poryzacja sprzyja swobodnemu przepływowi pary wodnej przez mur, co umożliwia utrzymanie wilgotności powietrza na stałym, optymalnym dla człowieka poziomie. Ściany jednowarstwowe zbudowane z pustaków 44 Si Nowy „oddychają”.

Suchy mur nie dopuszcza do rozwoju pleśni i grzybów będących częstą  przyczyną alergii. Podstawą dobrego samopoczucia jest przyjazny mikroklimat pomieszczeń, w których przebywamy. Nie tylko zdrowa żywność  i woda, lecz przede wszystkim czyste powietrze jest tym, czego najbardziej potrzebuje organizm człowieka. Glina to naturalny surowiec, który od wieków stanowi podstawowy składnik wyrobów ceramicznych. Cegły Porotherm wykonane są z tego samego – tradycyjnego i ekologicznego – materiału. Dzięki mikroskopijnym porom w pustakach Porotherm nadmiar wilgoci jest usuwany z wnętrza budynku .Z kolei kiedy w pomieszczeniu powietrze staje się zbyt suche, ściana umożliwia wyrównanie wilgotności do optymalnego dla człowieka poziomu. Takie właściwości ściany jednowarstwowej nie dopuszczają do kondensacji wilgoci oraz rozwoju pleśni i grzybów.

 

 

 

 

MUR Z CEGŁY PEŁNEJ

Głównym składnikiem cegły jest glina, która decyduje o jakości wyrobu. Np. duża zawartość margla powoduje powstawanie spękań co w efekcie prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości na uszkodzenia mechaniczne i działanie wilgoci. Głównym dodatkiem jest piasek który zapewnia twardość po wypaleniu cegle, oraz mączka drzewna, która zmniejsza plastyczność gliny i sprawia że wyroby są lżejsze. Izolacyjność cieplna zależy od ilości i kształtów drążeń. Im większy procentowo udział otworów, tym lepsza izolacyjność termiczna. Wnioskując: cegła pełna ma bardzo małą izolacyjność cieplną, natomiast ceramika poryzowana dzięki zamkniętym mikroporom ma bardzo dobrą izolacyjność. Cegła pełna jest materiałem o dużej wytrzymałości i dobrej izolacyjności akustycznej. Wytrzymałość jest określana klasą od 5 do 20. Im wyższ,a większe obciążenie może przenieść materiał. Nasiąkliwość zależy od budowy ceramiki i sposobu wypalania. Najmniej nasiąkliwa jest cegła klinkierowa dzięki czemu można ją stosować na elewacje, najbardziej nasiąkliwe są natomiast pustaki.

Wełna mineralna (wełna kamienna) – materiał izolacyjny pochodzenia mineralnego. Używany w budownictwie do izolacji termicznych i akustycznych ścian zewnętrznych i wewnętrznych, stropów i podłóg, dachów i stropodachów oraz ciągów instalacyjnych. Także jako rdzeń izolacyjno – konstrukcyjny budowlanych płyt warstwowych. Obecnie wełnę mineralną produkuje się zazwyczaj z kamienia bazaltowego, który topi się w temperaturze + 1400 °C, po stopieniu poddaje się go procesowi rozwłóknienia. Do tak powstałych włókien kamiennych dodawane jest lepiszcze. Włókna poddaje się również procesowi hydrofobizacji, w wyniku tego procesu produkty z wełny mineralnej nie chłoną wody. Otrzymany materiał, jako wyrób stosowany jest w postaci płyt, filcy, mat, otulin lub luzem. Ciężar objętościowy w zależności od wyrobu waha się od 20 kg/m³ dla wełny mineralnej w postaci granulatu (luzem) do 180 kg/m³ dla najtwardszych płyt.Wełna mineralna posiada niski współczynnik przewodności cieplnej (tzw. lambda). Wynosi on od ok. 0,034 do 0,050 W/(m·K). Jest on uzależniony przede wszystkim od splątania włókien (technologii produkcji) i od gęstości własnej. Właściwości wełny mineralnej [edytuj]

• izolacyjność termiczna (niski współczynnik przewodzenia ciepła)

• niepalność i ognioodporność

• zdolność pochłaniania dźwięków

• stabilność kształtu i wymiaru

• sprężystość i wytrzymałość mechaniczna

• odporność biologiczna i chemiczna

• wodoodporność i paroprzepuszczalność

Wady wełny mineralnej [edytuj]

• higroskopijność i nasiąkliwość

• większy ciężar własny od innych materiałów izolujących (większy koszt montażu)

Jako genezę powstania pomysłu produkcji wełny mineralnej podaje się wyniki badań wulkanu Kilauea na Hawajach. Podczas erupcji, skały były topione i wyrzucane z wielką siłą w powietrze. Stygnąc na silnym wietrze, część lawy zmieniała się w włókna. Miejscowa legenda głosiła, że są to włosy bogini – królowej wulkanu Peleacute, rwącej sobie je z głowy ze złości. Innym materiałem o podobnej technologii i zastosowaniu jest wełna szklana. Jeszcze pod koniec lat osiemdziesiątych, produkowano w Polsce wełnę mineralną z żużli wielkopiecowych. Materiał ten, pomimo podobnej struktury, posiadał gorsze parametry użytkowe. Bezpiecznie można było go stosować w temperaturze do + 600 °C. Ciężar objętościowy 100 – 150 kg/m³. Był to materiał silnie chłonący wodę (nie był hydrofobizowany), często zawierał liczne zanieczyszczenia np. siarką. Dla rozróżnienia wełnę z żużla nazywano też wełną żużlową, a wełnę z kamienia bazaltowego wełną bazaltową. Dzisiaj wełna żużlowa jest jeszcze produkowana, ale poza granicami naszego kraju. Obecnie są produkowane różne gatunki wełny mineralnej z których większość wymaga zastosowania środków ochronnych ze względu na to, że podczas montażu i obróbki może dochodzić do podrażnienia błon śluzowych układu oddechowego oraz oczu drobinami wełny.

Wełna mineralna Rockwool - jest materiałem całkowicie niepalnym. Bazaltowe włókna, z których produkowana jest wełna mineralna Rockwool topią się w temperaturze powyżej 1000 stopni. Dlatego też jest to materiał powszechnie stosowany w  systemach ochrony przeciwogniowej budynków. Izoluje się nim kanały wentylacyjne i oddymiające. Zabezpiecza się konstrukcje metalowe. Jest też stosowany w garażach pod budynkami mieszkalnymi, gdzie ryzyko powstania pożaru jest wyjątkowo duże.
Inną cechą wełny mineralnej jest jej paroprzepuszczalność. Cecha ta umożliwia oddychanie, a więc transport pary wodnej z  budynku na zewnątrz. Ma to szczególne znaczenie w momentach zwiększonej emisji pary wodnej oraz w przypadku takich pomieszczeń jak łazienka czy kuchnia. Para wodna swobodnie "wydalana" jest przez ściany ocieplone wełną Rockwool zapobiegając powstawaniu grzybów i pleśni wewnątrz pomieszczeń.
Kolejnym argumentem za stosowaniem wełny mineralnej jest jej wysoka izolacyjność akustyczna. O ile w przypadku kondygnacji międzystropowych wełna mineralna może być zastąpiona styropianem, o tyle w przypadku elewacji zewnętrznej lepszym izolatorem akustycznym jest wełna mineralna. Dlatego też powinno się ją stosować wszędzie tam, gdzie istnieje ryzyko występowania intensywnych źródeł hałasu.
Praktycznym argumentem przemawiającym za stosowaniem wełny mineralnej jest jej obojętność na gryzonie. Wełna mineralna w przeciwieństwie do styropianu nie jest przez nie wyjadana. Wełna mineralna to, zgodnie z definicją encyklopedyczną, materiał służący do izolacji cieplnej, przeciwogniowej i dźwiękowej otrzymywany ze stopionych minerałów skalnych (najczęściej bazaltu) lub żużla wielkopiecowego, czasami z dodatkiem żywic syntetycznych. Zazwyczaj wełną mineralną nazywa się również wełnę szklaną otrzymywaną ze stopionego piasku kwarcowego i stłuczki szklanej - a to ze względu na niewielka różnicę w parametrach obu materiałów.

Otrzymywanie
Technologia otrzymywania wełny z minerałów i szkła jest bardzo podobna. Surowiec roztapia się - bazalt w temperaturze 1400°C a szkło i piasek kwarcowy w temperaturze 1000°C - a następnie rozdmuchuje na cienkie włókna, które zastygając, tworzą wełnę. Produkt otrzymany z bazaltu ma kolor żółtobrązowy lub zielonkawy i jest bardziej odporny na ogień, materiał ze szkła natomiast jest jasnożółty i bardziej sprężysty. W zasadzie parametry obu rodzajów wełny są zbliżone.
Właściwości
Wełna źle przewodzi ciepło. W związku z tym stanowi doskonałą izolację termiczną budynków. Zimą zapobiega wychłodzeniu a latem nie pozwala na nadmierne nagrzewanie się pomieszczeń.
Parametrem opisującym właściwości termiczne materiałów jest λ – współczynnik przewodzenia ciepła - im jest on mniejszy, tym materiał jest lepszym termoizolatorem. Dla wełny mineralnej wynosi on 0.032-0,05 W/(m²·K).
Właściwości dźwiękochłonne materiału opisuje parametr α przybierający wartości od 0 (całkowite odbijanie dźwięków) do 1 (całkowite pochłanianie dźwięków). Wełna twarda o większej gęstości - np. twarda płyta - lepiej tłumi dźwięki pochodzące od uderzenia, te o mniejszej gęstości zaś lepiej wytłumiają dźwięki rozchodzące się w powietrzu. Producenci podają parametr α na opakowaniu wełny.
Należy jednak pamiętać, że izolacyjność przegrody zależy od całej jej konstrukcji, a nie tylko od zastosowanej wełny mineralnej. Ze wszystkich materiałów izolacyjnych wełna mineralna ma najlepsze właściwości ogniochronne. Topi się w temperaturze około 1000°C - temperatura ta wytwarza się w pomieszczeniu dopiero po dwóch godzinach pożaru. Wełna mineralna kamienna ma klasę A1, a wełna szklana klasę A2 w europejskiej klasyfikacji wyrobów ze względu na ogniotrwałość. Wyroby z wełny nie palą się, stanowią zaporę dla ognia, nie wydzielają szkodliwych substancji, nie wydzielają dymu i nie spada w postaci płonących kropli. Oprócz tego wełna charakteryzuje się stałością wymiarów i kształtów, dużą wytrzymałością mechaniczną i sprężystością, wysoką odpornością biologiczną i chemiczną, stabilnością termodynamiczną włókna. Jest wodoodporna i paroprzepuszczalna. Badania przeprowadzone przez International Agency for Research on Cancer (Międzynarodowa Agencja Badań nad Rakiem) wykazały, że wełna mineralna jest całkowicie bezpieczna dla zdrowia ludzi.
Zastosowania
Wełnę mineralną, ze względu na właściwości, wykorzystuje się przede wszystkim w budownictwie, gdzie stanowi izolację cieplną i akustyczną. Używa się jej do izolacji termicznej ścian wewnętrznych, zewnętrznych, ścian fundamentowych, podłóg na gruncie i stropie, poddaszy, stropodachów i stropów oraz do wygłuszania sufitów i ścian działowych. W energetyce stanowi zarówno izolacje cieplną, jak i zabezpieczenie przed ogniem oraz ogranicza emisję hałasu i tłumi drgania. Używa się jej jako otuliny izolujące i wytłumiające drgania przewodów w instalacjach (np. wentylacyjnych, klimatyzacyjnych) do wypełniania kabin dźwiękoszczelnych, ekranów dźwiękochłonnych jako obudowy maszyn. Oprócz zastosowań budowlanych wełnę wykorzystuje się w ogrodnictwie jako podłoże w uprawie szklarniowej.

Cegła ceramiczna – materiał budowlany otrzymywany z glin ilastych, morenowych, wstęgowych, łupków, mułków oraz lessów. Surowcami pomocniczymi przy produkcji ceramiki budowlanej są piasek kwarcowy, złom suszarniowy. Podstawowym składnikiem jest kaolin (Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O). Całość surowców poddaje się rozdrobnieniu i wymieszaniu z wodą na jednolitą masę, formowaniu wyrobów (na tym etapie otrzymujemy surowe wyroby, czyli tzw. surówkę), suszeniu ich i wypalaniu w temperaturze od 850°C do 1000°C. Podczas rozdrabniania należy usunąć lub unieszkodliwić zanieczyszczenia: margiel, sole rozpuszczone w glinach (najczęściej siarczany sodu, magnezu, wapnia), oraz zanieczyszczenia mechaniczne). Najbardziej niebezpieczny jest margiel, który występuje w postaci grudek w glinie i powoduje rozsadzanie gotowych wyrobów przy ich kontakcie z wodą. (Margiel to węglan wapnia z domieszką cząstek ilastych, w kontakcie z wodą powiększa swoją objętość nawet 3,5 krotnie, co powoduje naprężenia w gotowych wyrobach). Inne zanieczyszczenia to różnego rodzaju sole rozpuszczone w surowcach – powodują one powstanie nalotów, wykwitów itp. w miejscu ich krystalizacji.Cegłę ceramiczną produkowano przez wieki ręcznie (tzw. palcówka, nazwa pochodzi od odciśniętych palców podczas formowania), proces mechanizacji produkcji rozpoczął się ok. 150 lat temu. Mechanizacja dotyczy całego cyklu produkcji. Gotowe wyroby można podzielić ze względu na ich cechy geometryczne, stopień wypalenia (niedopałkę, wiśniówkę, zendrówkę, kopciałkę) i użyte surowce (oprócz cegieł zwykłych są cegły klinkierowe, szamotowe).W zależności od sposobu wykończenia powierzchni bocznych cegły podzielone są na dwie grupy wyrobów, które są oznaczone literami:

• Z – zwykłe

• L – licowe

Wszystkie cegły i pustaki ceramiczne produkowane są w podziale na klasy, które określają wytrzymałość mechaniczną wyrobu. W Polsce produkowane są wyroby w klasach (liczba odpowiada wytrzymałości na ściskanie wyrażonej w MPa:

• dla grupy Z – 3,5; 5; 7,5; 10; 15; 20 i 25

• dla grupy L – 10; 15; 20; 25

Produkowane w Polsce cegły, w zależności od sposobu wykonania ewentualnych drążeń podzielone są na następujące typy, które oznacza się literami:

• B – bez otworów

• P – pełne, dopuszczalne są drążenia w podstawie, ale o łącznej powierzchni nie przekraczającej 10% powierzchni podstawy i maksymalnej powierzchni otworu 2,0 cm²

• D – drążone, z otworami o łącznej powierzchni powyżej 10% i nie więcej niż 40% powierzchni podstawy; powierzchnia pojedynczego otworu nie większa niż 6,0 cm²

• S – szczelinowe, z otworami o łącznej powierzchni jak dla cegieł typu D, szczeliny o szerokości do 15 mm

Gęstość produkowanych cegieł, w zależności od typu, waha się w granicach:

• dla cegieł pełnych i bez otworów – od 1,0 do 2,0 kg/dm³

• dla cegieł drążonych i szczelinowych – od 0,6 do 1,6 kg/dm³

Istotnymi cechami wyrobów jest ich nasiąkliwość i mrozoodporność. Cechy te mają szczególne znaczenie dla wyrobów narażonych na bezpośrednie działanie czynników atmosferycznych. Rodzaje cegieł (wymienione rodzaje i wymiary odpowiadają wyrobom produkowanym tradycyjnie w Polsce, w ostatnich latach niektóre firmy produkują lub importują wyroby o innych wymiarach. Nie zmienia to w zasadniczy sposób poniższego podziału):

• cegła zwykła pełna – typu B lub P, obecnie produkowane w Polsce cegły mają najczęściej wymiar (h x b x l) =6,5 x 12,0 x 25,0 cm. Produkowane są także cegły o wysokości odpowiadającej wielokrotności pojedynczej cegły z dodatkiem na spoiny poziome, czyli h= 14 i 22 cm. Cegły stosowane w okresach wcześniejszych (np. w gotyku) miały inne, większe wymiary.

• cegła dziurawka – o wymiarach jak cegła pełna (6,5 x 12,0 x 25,0), lecz z otworami przelotowymi (prostokątnymi, owalnymi, okrągłymi) biegnącymi wzdłuż główki (G – główkowe) lub wozówki (W – wozówkowe). Najczęściej spotykana cegła dziurawka ma dwa otwory wzdłuż wozówki. Produkowane są cegły o dwóch lub trzech otworach wzdłuż wozówki i pięciu lub sześciu otworach wzdłuż główki. Cegły dziurawki produkowane są w klasach 3,5; 5; 7,5.

• cegła sitówka – o dużej liczbie (60 do ponad 100) małych, najczęściej kwadratowych otworów, prostopadłych do podstawy cegły). Spotykane są cegły w trzech wymiarach, które różnią się wysokością: 6,5 cm; 10,2 cm; 14,0 cm przy zachowaniu długości i szerokości: 12,0 x 25,0 cm

• cegła kratówka – cegłą typu D o rombowych otworach prostopadłych do podstawy, produkowana w czterech wymiarach: K-1 – 6,5 x 12,0 x 25,0 cm; K-2 – 14,0 x 12,0 x 25,0 cm; K-2,5 – 18,8 x 12,0 x 25,0 cm; K-3 – 22,0 x 12,0 x 25,0 cm.

• cegły modularne o wymiarach dostosowanych do modułu budowlanego = 10,0 cm, produkowane są w czterech typach (B, P, D, S), jako pełne, drążone i szczelinowe i różnych wymiarach (l x b x h):

  • l = 18,8; 23,8; 28,8 cm

  • b = 8,8 cm dla wszystkich typów i dodatkowo 12,0 cm dla typu D i S

  • h = 10,4; 13,8 18,8; 22,0 cm

• cegły poryzowane cechują się mniejszą gęstością i przewodnością cieplną osiągniętą przez dodatek do gliny środków powodujących zwiększenie porowatości wyrobu. Maksymalna gęstość wyrobów wynosi 1,2 kg/dm³. Cegły produkowane są jako pełne lub drążone o wymiarach:

  • podstawowych 25,0 x 12,0 x 6,5 i dodatkowo h = 14 cm i 22 cm przy zachowaniu wymiarów podstawy

  • modularnych, o długości l do 30,0 cm, szerokości do 10,0 i wysokości h do 22 (wymiar cegieł uwzględnia dodatek na spoiny).

• cegła kominówka – o kształcie klina różnej długości, będącego wycinkiem pierścienia kołowego

• cegła klinkierowa – produkowana jako pełna lub z otworami o różnej kolorystyce i różnym wykończeniu powierzchni bocznych. Podstawowe wymiary cegieł l x b x h = 25,0 x 12,0 x 6,5; 14,0; 22,0 cm. Klasa cegieł: 30, 35, 45, 60. Cegły klinkierowe stosowane są w budownictwie do murowania ścian i ich licowania.

• cegła klinkierowa drogowa stosowana do wykonywania nawierzchni drogowych. Cegła produkowana jest w kilku wymiarach (długość 20,0 22,0, 24,0; 25,0 cm; szerokość 5,2; 6,5; 8,0; 10,0 cm, wysokość 10,0; 11,8 cm) i klasach (35, 50, 65, 80 i 100)

• cegła kanalizacyjna – stosowana do wykonywania murowanych przewodów kanalizacyjnych, produkowana jako prosta (P) o wymiarach 6,5 x 12,0 x 25,0 cm lub w kształcie klina (K) o wymiarach: 6,5/6,0 x 12,0 x 25,0; 6,5/5,5 x 12,0 x 25,0; 6,5/5,0 x 12,0 x 25,0; 6,5/4,5 x 12,0 x 25,0. Produkowane są cegły w klasach: 15, 20 i 25 (cegły P i K) oraz (tylko cegły K) w klasie 10.

• cegła licówka – o różnym wykończeniu powierzchni, stosowana do licowania ścian.

Cegła pełna
Jest to materiał dostępny w kilku klasach wytrzymałościowych, zwykle stosowany do wznoszenia ścian zewnętrznych i wewnętrznych zwłaszcza konstrukcyjnych - cegły tego typu w przypadku wyższych klas można używać do wykonywania fundamentów, czy też murów narażonych na wilgoć. Właściwości takiej cegły: wymiary 250x120x65, ciężar objętościowy 1800-1900kg/m3 , współczynnik przenikania ciepła 0,75W/moC, zużycie materiału na 1m2 ściany o grubości muru 12 cm wynosi 52szt a dla grubości 25cm – 94szt.
Zbudowanie ściany zewnętrznej z samej cegły pełnej z zachowaniem obowiązujących wymagań jest praktycznie niemożliwe (ściana musiałaby mieć ponad metrową grubość aby spełnić wymagania izolacyjności cieplnej).
Pustaki ceramiczne, cegły kratówki
Dostępne są w kilku klasach wytrzymałościowych. Wyroby te zwykle stosuje się do budowy ścian zewnętrznych warstwowych (takich, które składają się z warstwy nośnej, izolacyjnej, często pustki powietrznej oraz warstwy fakturowej), ścian wewnętrznych konstrukcyjnych i działowych.
Współczynniki izolacyjności to 0,46W/moC dla kratówki; 0,32-0,40W/moC dla pustaków - obserwuje się tu dużą różnić w izolacyjności w porównaniu z cegłą pełną, jednak wybudowanie ściany zewnętrznej z zastosowaniem jedynie pustaków ceramicznych wiązałoby się z koniecznością wznoszenia ściany o grubości ok. 80cm.

Cegła ceramiczna - materiał budowlany otrzymywany z glin ilastych, morenowych, wstęgowych, łupków, mułków oraz lessów. Surowcami pomocniczymi przy produkcji ceramiki budowlanej są piasek kwarcowy, złom suszarniowy lub z wypalonych wyrobów. Podstawowym składnikiem

jest kaolin (Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O). Całość surowców poddaje się rozdrobnieniu i wymieszaniu z wodą na jednolitą masę, formowaniu wyrobów (na tym etapie otrzymujemy surowe wyroby, czyli tzw. surówkę), suszeniu ich i wypalaniu w temperaturze od 850^oC do 1000^oC. Podczas rozdrabniania należy usunąć zanieczyszczenia: margiel, sole rozpuszczone w glinach (najczęściej siarczany sodu, magnezu, wapnia oraz zanieszyszczenia mechaniczne. Najbardziej niebezpieczny jest margiel, który występuje w postaci grudek w glinie i powoduje rozsadzanie gotowych wyrobów przy ich kontakcie z wodą. (Margiel to węglan wapnia z domieszką cząstek ilastych, w kontakcie z wodą powiększa swoją objętość nawet 3,5 krotnie, co powoduje naprężenia w gotowych wyrobach). Inne zanieczyszczenia to różnego rodzaju sole rozpuszczone w surowcach - powodują one powstanie nalotów, wykwitów itp. w miejscu ich krystalizacji.
Cegłę ceramiczną produkowano przez wieki ręcznie (tzw. palcówka, nazwa pochodzi od odciśniętych palców podczas formowania), proces mechanizacji produkcji rozpoczął się ok. 150 lat temu. Mechanizacja dotyczy całego cyklu produkcji. Gotowe wyroby można podzielić ze względu na ich cechy geometryczne, stopień wypalenia (wiśniówkę, zendrówkę, kopciałkę) i użyte surowce (oprócz cegieł zwykłych są cegły klinkierowe, szamotowe). Wszystkie wyroby ceramiczne produkowane są w podziale na klasy, które określają wytrzymałość mechaniczną wyrobu.
Rodzaje cegieł (wymienione rodzaje i wymiary odpowiadają wyrobom produkowanym tradycyjnie w Polsce, w ostatnich latach niektóre firmy

produkują lub importują wyroby o innych wymiarach. Nie zmienia to w zasadniczy sposób poniższego podziału):

• cegła zwykła pełna - obecnie produkowane w Polsce cegły mają wymiar 6,5 x 12,0 x 25,0 cm, cegły stosowane w okresach wcześniejszych miały inne, większe wymiary.

• cegła dziurawka - o wymiarach jak cegła pełna, lecz z otworami biegnącymi wzdłuż główki lub wozówki (odmiana najczęściej spotykana ma dwa otwory wzdłuż wozówki)

• cegła sitówka - o dużej liczbie (60 do ponad 100) małych, najczęściej kwadratowych otworów, prostopadłych do podstawy cegły). Spotykane są trzy typy różniące się wysokością: 6,5 cm; 10,2 cm; 14,0 cm przy zachowaniu długości i szerokości: 12,0 x 25,0 cm

• cegła kratówka - o rombowych otworach prostopadłych do podstawy, produkowana o wymiarach: 6,5 x 12,0 x 25,0 cm; 14,0 x 12,0 x 25,0 cm; 14,0 x 14,0 x 29,0 cm

• cegła kominówka - o kształcie klina różnej długości, będącego wycinkiem pierścienia kołowego

• cegła klinkierowa - prosta lub w kształcie klina

• cegła licówka - o różnym wykończeniu powierzchni, stosowana do licowania ścian

• różne pustaki ścienne

Dół formularza