Metoda QFD (ang. Quality Function Deployment) jest znana i stosowana w praktyce przemysłowej od chwili powstania (Akao, 1990) przed ponad dwudziestoma laty. Jej przydatność do projektowania i doskonalenia jakości wyrobów przemysłowych została wielokrotnie zweryfikowana, dzięki czemu metoda QFD jest dziś uznawana za klasyczne podejście przydatne do przekładania wymagań klienta na funkcje techniczne wyrobu.

Metoda QFD jest powszechnie stosowana w praktyce przemysłowej do projektowania i doskonalenia jakości wyrobów materialnych, natomiast stosunkowo nieliczne są doniesienia o jej zastosowaniu w odniesieniu do obiektów niematerialnych - usług czy oprogramowania.

Celem metody QFD jest przełożenie zidentyfikowanych wymagań klienta na czynniki

techniczne (komponenty, funkcje, parametry, charakterystyki itp.), które te wymagania mają

realizować. Ponieważ dla każdego z wymagań klienta i dla każdego komponentu

technicznego zostaje obliczony wskaźnik jego względnej ważności, pozwala to na określenie

priorytetów dla zarządzania jakością w przedsięwzięciu.

Główne korzyści ze stosowania Metody QFD

• pobudzenie pracy zespołowej

• wymuszenie wymiany informacji pomiędzy działami firmy

• skoordynowanie działań podejmowanych na kolejnych etapach opracowywania produktu

lub usługi

• większa świadomość zamierzeń projektowych na etapie produkcji

• zrozumienie zadań stawianych poszczególnym procesom

• w rezultacie znaczne skrócenie czasu projektowania i wdrażania nowych wyrobów do

produkcji