• Historia i rozwój Lean Manufacturing

Słowo „lean” w języku angielskim oznacza „chudy, szczupły”. W odniesieniu do systemów wytwarzania natomiast, słowo to przyjmuje znaczenie „wyszczuplenie, odchudzenie produkcji pod względem potrzebnych zasobów materiałowych, utrzymywanych zapasów wyrobów gotowych i produkcji w toku oraz wykorzystywanej przestrzeni hal produkcyjnych”.

Opowiadając historię Lean Manufacturing, nie sposób nie wspomnieć, przynajmniej
w skrócie, o produkcji masowej i rzemieślniczej, gdyż „żadna nowa idea nie pojawiła się znikąd, od razu w pełnym rozkwicie”. Historia tych trzech systemów produkcyjnych, pomimo iż są od siebie różne, przeplatała się przez lata.

• Produkcja rzemieślnicza

Produkcję masową poprzedzała w czasie produkcja rzemieślnicza, charakteryzująca się posiadaniem wykwalifikowanych pracowników, dobrze znających się na wykonywanych przez siebie czynnościach. Pracowali oni na uniwersalnych maszynach, a wykonane przez nich wyroby były niepowtarzalne. Również w przemyśle motoryzacyjnym, w którym doszło później do radykalnych i istotnych na cały świat zmian w systemie produkcji, stosowano produkcję rzemieślniczą. Skala produkcji była niewielka, a jej powiększenie nie spowodowałoby znacznego obniżenia kosztów, jak ma to miejsce w przypadku produkcji masowej. Produkcja rzemieślnicza została wyparta przez masową, jednak niektóre firmy przetrwały, produkując dla rynków niszowych produkty luksusowe, wyjątkowe, niepowtarzalne. Klienci takich firm cenią sobie również bezpośredni kontakt z producentem^.

Tak więc pomimo późniejszych zmian i wprowadzenia nowych typów produkcji,
z produkcją typu rzemieślniczego spotkać można się dziś nadal w różnych gałęziach przemysłu głównie w przypadku, gdy produkt jest wytwarzany na indywidualne zamówienie klienta, który ceni sobie oryginalność i nietuzinkowość. Specyfika niektórych branż wymusza wręcz stosowanie produkcji rzemieślniczej, przykładem może być malowanie obrazów przez artystę.

• Produkcja masowa w zarysie

Pierwsze próby wprowadzenia produkcji masowej datuje się na rok 1903 (jest to rok założenia Ford Motor Company), kiedy to opracowany został Model A Forda, jednak pierwszym masowo produkowanym wyrobem Forda był Model T, opracowany w 1908 roku. Celem Forda było maksymalne skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego, a przełomowym w tym zakresie było zastosowanie ruchomej linii montażowej w 1913 roku − od tego momentu przesuwały się samochody na linii montażowej (spowodowało to ośmiokrotne przyspieszenie procesu montażu samochodów), pracownicy natomiast mogli stać w miejscu. Główną cechą i zaletą produkcji masowej Forda były niskie ceny samochodów powodowane rozmiarami oraz organizacją produkcji. Rozkwit produkcji masowej Forda przypada na lata 20. XX wieku. W roku 1921 wyprodukowano 5-milionowy, a w 1924 roku 10-milionowy egzemplarz Forda T. Henry Ford umarł w roku 1948.

Od 1955 roku na giełdzie zaczęto notować akcje Ford Motor Company. Ten sam rok był rokiem przełomowym dla produkcji masowej w Stanach Zjednoczonych − samochody sprzedawane przez firmy Ford, General Motors i Chrysler stanowiły 95% wszystkich samochodów, a 80% sprzedaży stanowiło sześć modeli. Idea produkcji masowej przeniknęła również do innych branż. Rok 1955 był rokiem triumfu, ale także ostatnim rokiem tak wielkich sukcesów amerykańskich firm z branży motoryzacyjnej, ponieważ produkcja masowa zaczęła być już popularna na całym świecie.

Ford był pionierem w wielu aspektach produkcji samochodów, wyznaczał nowe trendy, obowiązujące do dnia dzisiejszego. Jako pierwszy wprowadził system napinania pasów bezpieczeństwa (1976 rok) oraz jako wyposażenie standardowe dwie poduszki powietrzne (1993 rok). W 1996 roku również jako pierwszy zastosował ISO 14001
we wszystkich swoich zakładach na całym świecie.

Jednak niewątpliwy sukces produkcji masowej nie trwał w nieskończoność. Pracownicy byli zmęczeni wykonywaniem ciągle tych samych, monotonnych czynności. Aby naprawić tę sytuację, podnoszono wynagrodzenia oraz redukowano godziny pracy, jednak nie przynosiło to spektakularnych efektów, gdyż praca nadal była mało satysfakcjonująca dla pracowników. Przełomem okazał się system produkcyjny Toyoty, bazujący na koncepcji szczupłego wytwarzania.

• Produkcja szczupła

Początki szczupłej produkcji miały miejsce w Japonii, w fabryce Toyota Motor Company, a datowane są na lata po II wojnie światowej. Za twórcami tej idei uważani są Eiji Toyoda i Taiichi Ohno. Był to czas, kiedy globalny przemysł motoryzacyjny był zdominowany przez Stany Zjednoczone, gdzie Henry Ford i Alfred Stoan z General Motors wprowadzili produkcję masową, kończąc tym samym erę produkcji rzemieślniczej.

Termin „szczupła produkcja” wymyślił naukowiec John Krafcik, członek International Motor Vehicle Program (IMVP).

Szczupła produkcja „używa mniej wszystkiego w porównaniu z produkcją masową − połowę ludzkiego wysiłku w fabryce, połowę przestrzeni produkcyjnej, połowę inwestycji
w narzędzia, połowę pracy inżynierskiej do opracowania nowego wyrobu w dwukrotnie krótszym czasie. Wymaga również utrzymywania mniej niż połowy zapasów, prowadzi do mniejszej ilości błędów i produkuje większy, ciągle rosnący asortyment produktów”.

Firma Toyota Motor Company została założona w 1937 roku przez Kiichiro Toyoda. Jego ojciec, Sakichi Toyoda, uważał, iż „każdy powinien przynajmniej raz w życiu wziąć się za jakiś wielki projekt (…), podjąć wysiłek, by dokonać czegoś, co przyniesie korzyść społeczeństwu”. System produkcyjny Toyoty rozwijał się przez lata w oparciu o kulturę pracowitości i wytrwałości w dążeniu do celu, bazując m.in. na idei „dokładnie na czas” oraz eliminacji muda, czyli marnotrawstwa, przez co stał się przełomową koncepcją zarządzania, stosowaną później w wielu przedsiębiorstwach na całym świecie.

W historii firmy rodziny Toyoda nie zawsze wszystko układało się pomyślnie, zdarzały się również trudne momenty, jak np. w 1948 roku, kiedy to gospodarka była w stanie odbudowy, a wysoka inflacja powodowała trudności w uzyskiwaniu zapłat od klientów. Toyota zmuszona była do cięcia kosztów i obniżenia wynagrodzeń (zamiast zwolnień, których Kiichiro Toyoda był przeciwnikiem), a w końcu do poproszenia robotników
o dobrowolne „przejście na emeryturę”. Doprowadziło to do strajków, które stłumiła dopiero rezygnacja Kiichiro Toyody z pełnienia funkcji prezesa, pomimo faktu, iż upadek firmy spowodowany był przyczynami od niego niezależnymi. Przykład ten obrazuje wartości, jakie obowiązywały w rodzinie Toyody, a można przypuszczać iż również w większej części Japonii − odpowiedzialność za swoją pracę, za firmę góruje ponad dbałością o własne interesy^.

Za rozwój koncepcji Lean w Toyocie uznać można działania głównego inżyniera produkcji Taiichi Ohno, który po II wojnie światowej odwiedzał amerykańskie fabryki. Uważał, iż w systemie produkcji masowej jest za dużo marnotrawstwa. Wprowadził on szereg usprawnień pracy w firmie Toyota, prowadzących do eliminacji niepotrzebnych czynności, jak np. praca w zespołach, kaizen czy produkcja „dokładnie na czas”. W latach 50. Ohno bardzo znacząco zredukował czas przezbrojeń (z 24 godzin do 3 minut), a ponadto, wprowadzając uproszczone metody przezbrojeń, umożliwił ich dokonywanie pracownikom bezpośrednio produkcyjnym, przez co nie trzeba było zatrudniać dodatkowych pracowników do przezbrojeń oraz pracownicy bezpośrednio produkcyjni nie musieli czekać na dokonanie przezbrojeń, ponieważ dokonywali ich samodzielnie, w sposób łatwy i szybki. Innowacje poczynione przez Ohno stanowiły znaczną oszczędność czasu, a przez to również pieniędzy. Co więcej, odkrył on, iż bardziej opłaca się produkować w małych partiach, ponieważ eliminuje się koszty utrzymywania zapasów. Pełne rozpowszechnienie idei szczupłej produkcji w Toyocie miało miejsce w latach 60. XX wieku, kiedy to koncepcja ta objęła już całe przedsiębiorstwo. Podczas gdy w 1973 roku świat przeżywał kryzys naftowy i japoński rząd dostrzegł, iż Toyota szybciej niż inne firmy odzyskała rentowność, zaczęto żywiej interesować się tym, co działo się w firmie i jakie są przyczyny jej siły. Po roku 1980 nastąpił rozkwit koncepcji jakościowych, a koncepcja szczupłej produkcji była już znana na świecie, natomiast w pełni dowiedziano się o tej idei dzięki badaniom International Motor Vehicle Program (IMVP).

Szereg praktyk zastosowanych przez Taiichi Ohno polegał w głównej mierze na eliminacji marnotrawstwa, czyli po japońsku „muda”. Usprawnienia poczynione przez Ohno stosowane są w Toyocie do dziś, „właściwe części są dostarczane we właściwe miejsce linii wtedy, kiedy są potrzebne i w takiej ilości, aby nie powodować gromadzenia zapasów na miejscu”. Zapasy na każdym poziomie produkcji utrzymywane są na możliwie najmniejszym poziomie, produkcja przebiega w niewielkich partiach produkcyjnych oraz stosuje się z powodzeniem zasady filozofii kaizen.

• International Motor Vehicle Program (IMVP)

International Motor Vehicle Program (IMVP) to projekt Centrum Technologii, Strategii i Rozwoju Przemysłu (Center for Technology, Policy and Industrial Development) Massachussets Insitute of Technology w Bostonie, obejmujący międzynarodowe badania przemysłu motoryzacyjnego, zainspirowane działaniami firm japońskich. Badania prowadzone były przez naukowców różnych narodowości w celu zbadania przemysłu motoryzacyjnego w różnych krajach, zarówno europejskich, jaki i amerykańskich oraz azjatyckich. Projekt wymagał ogromnych nakładów finansowych, a jego efektem są obszerne wyniki badań i wniosek, że idea szczupłej produkcji może znacząco wpłynąć na rozwój gospodarki całego świata. Szczupła produkcja może być z sukcesem stosowana w każdej branży, w każdym kraju na całym świecie. Trzech liderów IMVP napisało książkę wydaną
w 1990 roku pt. „The machine that changed the world”, przetłumaczoną na wiele języków,
w tym polski („Maszyna która zmieniła świat”, 2008). Tytułową maszyną, która zmieniła świat jest właśnie koncepcja Lean. Naukowcy IMVP badali ideę produkcji szczupłej
w odniesieniu do idei produkcji masowej, bazującej na efektach skali, czyli zależności zmniejszania się kosztu jednostkowego wraz ze wzrostem liczby produkowanych wyrobów.

• Zestawienie cech trzech typów produkcji: rzemieślniczej, masowej
  i szczupłej

W książce „Maszyna która zmieniła świat” autorzy piszą, że aby przedstawić czym naprawdę jest szczupła produkcja, należy ją porównać z dwoma innymi systemami organizacji produkcji − produkcją rzemieślniczą oraz masową. Produkcja rzemieślnicza jest unikatowa, niepowtarzalna, przez co również ekskluzywna i droga, ponieważ wysoko wykwalifikowany rzemieślnik wytwarza niepowtarzalny wyrób, często na zamówienie klienta. W opozycji stawia się produkcję masową, gdzie produkuje się duże ilości standardowych, „wystarczająco dobrych” wyrobów, akceptując braki, zapasy oraz małą różnorodność asortymentu. Projektanci tych wyrobów są wyspecjalizowani, jednak jest ich niewielu, a sam wyrób jest produkowany w dużych partiach (ze względu na wysokie koszty przezbrojeń) na drogich maszynach, obsługiwanych przez słabo wykwalifikowanych pracowników. Specyfika tego typu produkcji wymaga tworzenia dużych zapasów surowców, zatrudnienia dodatkowych pracowników oraz zapewnienia większej przestrzeni. Produkcja jest monotonna, męcząca dla ludzi obsługujących maszyny, a dla samego klienta atrakcyjna jedynie ze względu na niską cenę, przy małym wyborze produktów. Produkcja szczupła łączy w sobie najlepsze cechy obu wyżej omówionych stylów produkcji, aby zapewnić dużą liczbę wyrobów z szerokiego asortymentu, produkowanych przez wykwalifikowanych pracowników. Stosowanie szczupłej produkcji to niekończąca się droga ku doskonałości, czyli ku maksymalnemu obniżeniu kosztów przy jednoczesnym bogatym asortymencie wyrobów, braku defektów i zapasów. Idea Lean to praca w zespołach oraz odpowiedzialność za swoją pracę także na niższych szczeblach hierarchii.

Zestawienie podstawowych cech trzech wyżej omówionych typów produkcji ilustruje rys 1.

Rys. 1. Produkcja szczupła a rzemieślnicza i masowa

6

---