68954 str8 9

5. SER LILIPUT

Technologia wyrobu sera liliput jest zbliżona do technologii sera holenderskiego typu „baby”. Została ona opracowana przez Instytut Przemysłu Mleczarskiego w Warszawie i zastosowana po raz pierwszy w naszym kraju w 1972 roku w Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Krośniewicach, województwo łódzkie.

Z uwagi na bardzo wygodny format, niedużą masę oraz korzystne cechy smakowe produkcja tego sera bardzo szybko rozpowszechniła się w całym kraju.

Ser liliput produkuje się w kształcie płaskiego cylindra o średnicy około 10 cm i wysokości około 4 cm (masa 1 sztuki sera wynosi około 0,30 kg). Miąższ sera jest elastyczny, jednolity w całej masie, mający nieliczne oczka okrągłe lub owalne, wielkości ziarna ryżu. Smak i zapach delikatny, łagodny, aromatyczny, lekko kwaskowy. Ser ten produkowany jest jako pełnotłusty, o zawartości tłuszczu w^t suchej masie nic mniejszej niż 45% i zawartości wody nie większej niż 52%.

Surowiec kierowany do wyrobu sera liliput powinien odpowiadać wymaganiom stawianym mleku serowarskiemu, podanym w rozdziale H.

Mleko przygotowuje się tak jak w wypadku innych serów, wprowadzając zakwas z czystych kultur w ilości 0,2— 0.6% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Przy stosowaniu zakwasu uaktywnionego dodaje się go w ilościach 0,6—1,8%.

Mleko podgrzane do temperatury 31—32^CC zaprawia się taką ilością podpuszczki, aby uzyskać odpowiedni skrzep w czasie około 30 minut. Uzyskany skrzep kroi się na ziarno o średnicy 3—6 mm. Powstałą gęstwę miesza się powoli przez okres 5—10 minut, a następnie wstrzymuje się ruch mieszadeł i po osadzeniu się ziarna na dnie wanny odczerpuje 40% serwatki w stosunku do ilości mleka przerobowego. Czas odczerpywania wynosi około 10 minut. Po od-czerpaniu serwatki gęstwę serową wprowadza się w ruch przez około 5 minut. W tym czasie kwasowość serwatki powinna osiągnąć 4,4 — —5,0⁼SH. Następnie, nie zatrzymując mieszania, wprowadza się do gęstwy serowej wodę technologiczną o temperaturze 32’C w ilości 35 do 50% w stosunku do pozostałej w wannie gęstwy (po odczcr-paniu serwatki) w zależności od aktywności zakwasu. Im większy przyrost kwasowości podczas uaktywniania zakwasu, tym większy należy stosować dodatek wody. Czynność dodawania wody powinna trwać około 10 minut. Najlepiej wykonywać ją za pomocą natrysku. Kwasowość serwatki po dodaniu wody powinna mieścić się w granicach 2,4—3,2°SH. Rozcieńczoną gęstwę serową osusza się przez dość intensywne mieszanie, aż kwasowość serwatki osiągnie 2,7— 3,5°SH. Proces osuszania trwa około 30—40 minut.

Gdy ziarno osiągnie właściwy stopień osuszenia przerywa się mieszanie, pozwalając ziarnu swobodnie osiąść na dnie wanny. Następnie ziarno serowe zgarnia się za pomocą spychaczy i formuje w blok przy jednoczesnym odczerpywaniu serwatki w takiej ilości, aby serwatka pozostała w wannie przykrywała uformowany blok masy serowej. Czynność formowania bloku i odczerpywania serwatki trwa około 15 minut.

Wstępne prasowanie trwa około 10 minut. Stosuje się nacisk około 1 kG na 1 kg prasowanej masy serowej. Wyprasowany blok masy serowej kroi się na kostki o wielkości dostosowanej do wymiarów form. Do form tych (uprzednio ogrzanych i wyłożonych chustami) wkłada się pokrojoną masę i przykrywa pokrywkami. Po napełnieniu wszystkich form sery wraz z formami odwraca się, dokładnie zawija w chusty, przykrywa pokrywkami (ściśle dopasowując je do sera) i poddaje prasowaniu, stopniowo zwiększając nacisk. Ciśnienie zwiększa się tak, aby po około 1 godzinie prasowania uzyskać nacisk 15 kG na 1 kg prasowanego sera. Całkowity czas prasowania powinien wynosić do 2 godzin w temperaturze 18—20^CC.

Wyprasowane sery wyjmuje się z form, zdejmuje chusty, obcina się ewentualnie powstałe w czasie prasowania tzw. kołnierzyki, odwraca się sery i ponownie wkłada do form, w których pozostają do następnego dnia. Rano sery wyjmuje się, waży, znakuje i następnie poddaje soleniu w roztworze solanki przez 5,5 godziny. Stężenie soli w solance powinno wynosić 18—22°/o, temperatura 12—14⁵C, a pH solanki 5,05—5,2.

W prawidłowo wyprodukowanym serze liliput pH masy serowej powinno po 18—24 godzinach od wyrobu wynosić 5,15—5,20.

Wysolonc sery wyjmuje się z solanki i układa na czystych półkach do ocieknięcia. Po ocieknięciu serów umieszcza się je w suchym pomieszczeniu (o wilgotności względnej powietrza około 80°/o) w temperaturze 12—14^CC na okres 1 doby dla obsuszenia, a następnie nakłada warstwę ochronną przez dwukrotne zanurzenie w parafinie o temperaturze 78—80°C. Dwukrotne parafinowanie w niskich temperaturach powoduje utworzenie się dość grubej warstwy parafiny na powierzchni sera. Warstwę tę daje się łatwo zdejmować z powierzchni sera po przekrojeniu, podobnie jak skórkę z pomarańczy.

Zaparafinowane sery, po ewentualnym zapakowaniu w tomofan, wkłada się do specjalnych kartonów mających oddzielne przegródki na poszczególne sztuki sera. W takim opakowaniu sery przechowuje się w dojrzewalni o temperaturze 12—14°C i wilgotności względnej powietrza 80—85°/o. Po 14—21 dniach dojrzewania w tych warunkach sery liliput osiągają pełną dojrzałość i nadają się do obrotu handlowego.

129

0 — Sery twarde