1

. Definicja eksploatacji, co

wchodzi w zakres eksploatacji?

Eksploatacja (użytkowanie) maszyn i

urządzeń obejmuje obszar wiedzy

d o t y c z ą c y

o p t y m a l n e g o

wykorzystania obiektów technicznych

do osiągnięcia zamierzonego celu.

Eksploatacja techniczna – obszar

w i e d z y d o t y c z ą c y a s p e k t ó w

technicznych eksploatacji maszyn i

urządzeń;

Obejmuje: rozpoznawanie stanu

technicznego obiektów technicznych,

demontaż i montaż, diagnostykę,

regulację, naprawy itp.

2. Co to jest warstwa wierzchnia i

jej charakterystyka?

Jest to warstwa występująca na

w s z y s t k i c h p r z e d m i o t a c h i

organizmach żywych. Jej granica jest

trudna do określenia, a w zależności

od pomiaru obserwacji jej obraz różni

się. Warstwa wierzchnia to ta część

m a t e r i a ł u p r z y l e g a j ą c a d o

powierzchni wraz z powierzchnią,

której własności fizyczne różnią się

od reszty materiału nazywanego

rdzeniem.

Wa r s t w a w i e r z c h n i a t o c z ę ś ć

m a t e r i a ł u , z j e d n e j s t r o n y

o g r a n i c z o n a r z e c z y w i s t ą

powierzchnią ciała stałego, a z

d r u g i e j m a t e r i a ł e m r d z e n i a ,

s k ł a d a j ą c a s i ę z k i l k u s t r e f

przechodzących płynnie jedna w

drugą, o zróżnicowanych rozmiarach,

odmiennych cechach fizycznych i

niekiedy chemicznych, w stosunku do

cech materiału rdzenia

3. Zasada powstawania klina

hydrodynamicznego oleju podczas

pracy łożyska.

Z a s a d a

s m a r o w a n i a

hydrodynamicznego polega na

rozdzieleniu współpracujących

powierzchni skojarzenia trącego

samoistnie powstającym klinem

smarowym, w którym ciśnienie

r ó w n o w a ż y i s t n i e j ą c e s i ł y

(obciążenia).

4. Co to jest lepkość oleju?

Z a l e ż n o ś ć m i ę d z y l e p k o ś c i ą

dynamiczną i hydrodynamiczną

L e p k o ś ć z d o l n o ś ć p ł y n u d o

przekazywania pędu pomiędzy

warstwami poruszającymi się z

różnymi prędkościami.


Lepkość dynamiczna wyrażająca

stosunek naprężeń ścinających do

szybkości ścinania. Jednostką

lepkości dynamicznej w układzie SI

jest: kilogram•metr

-1

•sekunda

-1

5 . W z ó r n a o p ó r t a r c i a

hydrodynamicznego.

Dla ruchu kulki w płynie z małą

prędkością obowiązuje tzw. prawo

Stokesa:

F

T

= 6 · π · R · η ·v

Znaczenie symboli:

Ft – siła oporu płynu (w niutonach N)

R – promień kulki (w metrach)

η – lepkość płynu (w kg/m*s)

v – prędkość kulki (w m/s)

6. Co to jest smarność oleju?

Smarność oleju lub smaru zależy od

jego składu chemicznego [dodatki

s m a r n e ] i n a t u r y p o d ł o ż a .

Zwiększenie smarności olejów

pozwala na redukcję współczynnika

tarcia, wpływa na zmniejszenie

z u ż y c i a p o w i e r z c h n i o r a z

zabezpiecza je przed zatarciem.

S ł u ż ą t e m u u s z l a c h e t n i a c z e .

Smarność nabiera szczególnej wagi

w warunkach, w których z uwagi na

duży nacisk jednostkowy, małe

prędkości lub wysoką temperaturę,

nie jest możliwe pełne pokrycie

powierzchni trących grubą warstwą

oleju i uzyskanie tarcia płynnego.

7 . N a c z y m p o l e g a t a r c i e

elastohydrodynamiczne?

W przypadku obecności czynnika

s m a r n e g o o o d p o w i e d n i c h

w ł a ś c i w o ś c i a c h m o g ą b y ć

zapewnione warunki, w których

powierzchnie ciał toczących się po

s o b i e n i e m a j ą k o n t a k t u

bezpośredniego, są oddzielone

warstewką smaru. Gwarantuje to

s

m

a

r

o

w

a

n

i

e

elestohydrodynamiczne(EHD), które

może zaistnieć w łożyskach tocznych

oraz przekładniach zębatych w

w a r u n k a c h d u ż y c h o b c i ą ż e ń

normalnych. Mimo dużej twardości

elementów pary ciernej pod wpływem

obciążenia w puknie styku następuje

odkształcenie sprężyste ciał i

powstaje powierzchnia zetknięcia.

Przy odpowiedniej prędkości ruchu

obrotowego znajdujący się na

powierzchni olej przenosi duże

obciążenia, zapewniając rozdzielenie

powierzchni. Wyjaśnione jest to tym

że lepkość oleju zwiększa się wraz ze

wzrostem ciśnienia, dzięki czemu jest

on w stanie przenieść obciążenia

wywołujące odkształcenia sprężyste.

8. Wartości współczynników tarcia

dla różnych rodzajów tarcia.

Wartości współczynników tarcia

tocznego np:

- łożyska toczne kulkowe 0,002

- łożyska toczne rolkowe 0,003

- łożyska toczne stożkowe 0,008

Współczynniki tarcia dla rożnych

materiałów ( tarcie suche):

Cu-Ni µ=0,45 ; Wo-Fe µ=0,19 ; Cu-Fe

µ=0,5

9. Narysować i omówić wykresy

zużycia dynamicznego i quasi

statycznego.

*

Przebieg zużycia quasi-statycznego

charakteryzuje się stopniowym

ubytkiem materiału z powierzchni

współpracujących. Wystąpienie

losowego przypadku uszkodzenia

maszyny najczęściej należy się

s p o d z i e w a ć s i ę , z g o d n i e z

rachunkiem prawdopodobieństwa, w

początkowym i końcowym okresie

pracy. Tego typu przebieg zużycia jest

charakterystyczny dla rożnych

r o d z a j ó w z u ż y c i a : ś c i e r n e g o ,

adhezyjnego, erozji itd.

Inny zupełnie przebieg ma zużycie

dynamiczne, które jest zużyciem typu

zmęczeniowego. Charakteryzuje się

ono niewielkimi wartościami podczas

długiego czasu pracy, po którym w

s k u t e k

o d d z i a ł y w a n i a

zmęczeniowego następuje gwałtowny

wzrost zużycia i nagły nie odwracalny

proces awaryjny.

10. Narysować wykres zużywania

się maszyn (krzywa Lorenza).

*

11. Zużycie przez szczepienia I

rodzaju (adhezyjne)

Zużycie to jest spowodowane siłami

przyciągania atomowego. Występuje

przy małych prędkościach ślizgania,

dużych naciskach jednostkowych i

niedostatecznym smarowaniu. Na ten

rodzaj zużycia szczególnie podatne

są powierzchnie ślizgających się

elementów wykonanych z tego

samego materiału, na przykład para

stal -stal. Na skutek dużych nacisków

j e d n o s t k o w y c h w i e r z c h o ł k i

nierówności, z których w czasie tarcia

tarcia usunięte zostały ochronne

warstewki tlenków, sczepiają się.

Szczepienia te mają charakter

adhezyjny spowodowany siłami

p r z y c i ą g a n i a a t o m o w e g o l u b

cząstkowego. Szczepienia takie w

trakcie ślizgania są zrywane,

powodując odrywanie się cząstek

materiału i intensywne zużycie.

12. Zużycie przez utlenianie

Jest następstwem oddziaływań

f i z y k o c h e m i c z n y c h a t m o s f e r y

utleniającej z materiałami trących się

elementów i dalszym mechanicznym

usuwaniem produktów tych reakcji.

niszczenie warstwy wierzchniej

w s p ó ł p r a c u j ą c y c h e l e m e n t ó w,

p o l e g a j ą c e n a p o w s t a w a n i u

powierzchniowych ubytków materiału

w wyniku tworzenia się tlenków oraz

ich usuwaniu pod działaniem siły

tarcia. Warunkiem występowania

takiego procesu zużycia, jest

szybkość tworzenia warstewek

tlenków większa, niż szybkość ich

ścierania z powierzchni tarcia.

13. Zużycie dyfuzyjne (szczepienia

II rodzaju)

W y s t ę p u j e w m i k r o o b s z a r a c h

plastycznego odkształcenia. Jest

s p o w o d o w a n e p o w s t a w a n i e m

„gorących” połączeń metalicznych

wskutek dyfuzji składników trących

się materiałów. Podstawowe czynniki

sprzyjające powstawaniu połączeń

dyfuzyjnych: - duże prędkości

w z g l ę d n e , - m a ł e n a c i s k i

jednostkowe, - zdolność tworzenia

r o z t w o r ó w s t a ł y c h l u b f a z

międzymetalicznych, - podwyższona

energia sieci.

14. Zużycie przez łuszczenie

(spalling)

M i e j s c o w a u t r a t a s p ó j n o ś c i i

związane z nią ubytki materiału

spowodowane są zmęczeniem

materiału w wyniku cyklicznego

oddziaływania naprężeń stykowych w

w a r s t w a c h

w i e r z c h n i c h

współpracujących elementów. Przy

t a r c i u t o c z n y m ( l u b t o c z n o -

ślizgowym) w styku suchym lub

niedostatecznie smarowanym

15. Zużycie przez pitting

Występuje w smarowanym styku, a

j e g o p r z y c z y n ą j e s t g ł ó w n i e

zmęczenie warstwy wierzchniej. W

zespołach maszynowych pitting

występuje w układach, które są

b e z p o ś r e d n i o w k o n t a k c i e z

substancją smarującą ( łożyskach

tocznych, przekładniach zębatych,

n a p ę d a c h k r z y w k o w y c h ) .

Uszkodzenie warstwy wierzchniej

powoduje powstanie wyrwy, do której

dostaje się substancja smarująca.

Wyrwa wypełniona smarem zostaje

p o d d a n a d z i a ł a n i u s i ł y ( n p .

dociśnięcie wyrwy w bieżni kulką w

łożysku tocznym) co powoduję

zwiększeniu ciśnienia i powiększaniu

się uszkodzenia. (Przy tarciu

tocznym)

Proces zużycia wykruszającego

składa się z 3 faz:

-tworzenie się mikroszczelin pod

wpływem zmęczenia

-rozklinowanie mikroszczelin pod

wpływem wtłaczania smaru podczas

przetaczania elementów po sobie

-wyrywanie cząstek materiału z

warstwy wierzchniej

16. Zużycie przez fretting

Niszczenie warstwy wierzchniej

p o l e g a j ą c e n a p o w s t a w a n i u

miejscowych ubytków materiału w

elementach poddanych działaniu

drgań lub niewielkich poślizgów

(nawet w skojarzeniach „nominalnie”

nieruchomych), w wyniku cyklicznego

o d d z i a ł y w a n i a o b c i ą ż e ń o r a z

i n t e n s y w n e g o k o r o z y j n e g o

oddziaływania środowiska

17. Zużycie kawitacyjne

Jest to skomplikowane zjawisko,

polegające na implozji pęcherzyków

gazu w cieczy. Pęcherzyki powstają

w układzie w miejscach, gdzie

następuje gwałtowne obniżenie

ciśnienia. Przemieszczają się one

wraz ze strugą cieczy i gwałtownie

zanikają w momencie, gdy ciśnienie

wzrasta. Powodem ich pojawiania się

m o g ą b y ć r ó w n i e ż d r g a n i a

m e c h a n i c z n e w u k ł a d z i e .

Gwałtowność implozji pęcherzyków

p o w o d u j e p o w s t a w a n i e f a l

u d e r z e n i o w y c h , k t ó r e a t a k u j ą

p o w i e r z c h n i ę z o g r o m n y m i

prędkościami i wyrywają fragmenty

metalu - tworzą się głębokie wżery

kawitacyjne. Oderwane cząstki

metalu zanieczyszczają układ.

Elementami układów hydraulicznych,

najbardziej narażonymi na kawitację

są: pompy, dławiki i rozdzielacze.

Jednym z najprostszych sposobów

z a p o b i e g a n i a k a w i t a c j i j e s t

stosowanie specjalnych dodatków

uszlachetniających w cieczy, które

p o p r z e z m o d y f i k a c j ę w a r s t w y

przyściennej zapobiegają skutkom

implozji.

18. Zużycie ścierne

Niszczenie wierzchniej warstwy

współpracujących, poruszających się

względem siebie części. Ubytek

m a t e r i a ł u j e s t s p o w o d o w a n y

oddzielaniem cząstek materiału na

skutek rysowania, mikroskrawania lub

bruzdowania. Powstają bruzdy i

wyżłobienia na powierzchniach,

w z r a s t a j ą l u z y i n a p r ę ż e n i a

z m ę c z e n i o w e w o b c i ą ż o n y c h

częściach.

19. Podział olejów smarujących ze

względu na przeznaczenie

- oleje smarujące-ma za zadanie

smarować współpracujące ze sobą

części (w celu zmniejszenia ich

zużycia i strat energii, zapewniając

ochronę przed korozją, uszczelnianie

o r a z c h ł o d z e n i e e l e m e n t ó w

roboczych)

- o l e j e s i l n i k o w e - e l e m e n t

konstrukcyjny silnika, (zmniejsza

tarcie i zużycie silnika itp.)

- oleje przekładniowe- substancje

stosowane w różnego rodzajach

przekładniach (w celu zmniejszenia

zużycia elementów i energii tarcia)

20. Podział smarów stałych ze

względu na przeznaczenie

- Smary litowe- są często określane

jako uniwersalne, ponieważ znajdują

bardzo szerokie zastosowanie w

różnych skojarzeniach trących:

łożyskach tocznych, łożyskach

ślizgowych, w sworzniach i innych

obciążonych elementach, zarówno w

ś r o d k a c h t r a n s p o r t u j a k i w

urządzeniach przemysłowych, w

szerokim zakresie temperatury pracy.

- smary wapniowe do smarowania

łożysk ślizgowych i tocznych,

pracujących pod małym obciążeniem

- smary glinowe- Tego typu smary są

u ż y w a n e w p o ł ą c z e n i a c h

przegubowych, łożyskach ślizgowych,

otwartych przekładniach zębatych,

nawet w środowisku wilgotnym, do

temperatury 65°C.

- smary sodowe - Smary tego typu są

przeznaczone do smarowania łożysk

ślizgowych w temperaturze do 120°C,

w otoczeniu naturalnym oraz w

pewnego rodzaju połączeniach

przegubowych i łożyskach tocznych.

- Smary poliuretanowe- znajdują

zastosowanie zwłaszcza jako bardzo

t r w a ł e s m a r y u n i w e r s a l n e d o

smarowania łożysk kulkowych, łożysk

silników elektrycznych, wentylatorów,

s u s z a r e k ,

t a ś m o c i ą g ó w

w y m a g a j ą c y c h s m a r o w a n i a

jednorazowego. Z powodzeniem

nadają się do smarowania łożysk

szybkoobrotowych

- S m a r y b e n t o n i t o w e s ą

przeznaczone, przede wszystkim, do

smarowania urządzeń wówczas, gdy

zbyt wysokie temperatury pracy

uniemożliwiają zastosowanie smarów

klasycznych

21. Zadania oleju smarującego

Zmniejsza tarcie

Ogranicza zużycie ruchomych części

w silniku

Chłodzi silnik

Utrzymuje czystość powierzchni

smarowanych elementów

Uszczelnia zespól cylinder-tłok-

pierścienie tłokowe

Chroni przed korozją

Umożliwia uruchomienie wszystkich

zespołów w szerokim zakresie

temperatur

22. Klasyfikacja olejów silnikowych

według API(kl. jakościowa)

Według klasyfikacji jakościowej oleje

dzielimy na:

1) S-do silników o zapłonie iskrowym

(SA,SB,SC,SD,SE,SF,SG,SH,SJ)

2 ) C - d o s i l n i k ó w o z a p ł o n i e

samoczynnym(CA,CB,CC,CD,CE,CF,

CG,CH,CJ)

23. Klasyfikacja olejów silnikowych

według SAE(kl. lepkościowej)

Klasyfikacja lepkościowa oleju

wyróżnia:

- 6 klas olejów zimowych: 0W,5W,

10W,15W,20W,25W

- 5 k l a s o l e j ó w l e t n i c h :

20,30,40,50,60(uszeregowane wg.

Rosnącej lepkości)

- oleje wielosezonowe np. SAE

10W-40

2 4 . R ó ż n i c e m i ę d z y o l e j a m i

syntetycznymi i mineralnymi

- Oleje syntetyczne mają dobre

w ł a s n o ś c i l e p k o ś c i o w o -

temperaturowe, a więc zachowują

dużą płynność w niskiej temperaturze

oraz mają mniejszą lepkość w niskiej

i większą w wysokiej temp w

stosunku do olejów mineralnych.

- Są odporne na ścieranie w czasie

pracy silnika, dlatego ich lepkość jest

stała w całym okresie użytkowania.

- około 1,5 krotne zmniejszenie

o p o r ó w t a r c i a s m a r o w n y c h

elementów

- obniżenie zużycia paliwa o 3-4% i

około 50% zużycia oleju w silniku

- 2-krotne zmniejszenie zużycia

smarowanych elementów silnika

- polepszenie czystości elementów

wydłużenie czasu pracy oleju do

wymiany(do 4000km)

25. Wyrazić opinię na temat

wymiany oleju mineralnego na

syntetyczny w starym silniku.

Wymiana oleju mineralnego na syn

tyczny w starym silniku niesie ze

sobą dwa aspekty:

1) Techniczny-> olej syntetyczny ma

lepsze właściwości czyszczące, wiec

może doprowadzić do wypłukać

wszelkich zanieczyszczeń oraz

nagarów a w konsekwencji do

z a t a r c i a k a n a ł ó w o l e j o w y c h i

uszkodzenia silnika.

2) Ekonomiczny-> stare silniki spalają

o l e j a t a k ż e m o g ą m i e ć

nieszczelności wiec stosowanie oleju

syntetycznego( jest drogi) nie jest

opłacalne.

2 6 . K l a s y f i k a c j a o l e j ó w

przekładniowych.

W krajach anglosaskich przyjęta jest

klasa lepkościowa i jakościowa

o l e j ó w p r z e k ł a d n i o w y c h . W

klasyfikacji lepkościowej wyróżnia się

5 klas: SAE 75, SAE80, SAE 90, SAE

140 i SAE 250. W przekładniach

pracujących w wyjątkowo niskiej temp

są stosowane oleje klasy SAE 75. W

klimacie gorącym używa się olejów

klasy SAE 250.W polskich warunkach

klimatycznych zaleca się oleje klasy

SAE 80 i 90. Ponadto stosowana jest

klasyfikacja jakościowa AP1 o

sześciu grupach: GL1 , GL2 itd.

Oleje grupy GL1 nie zawierają

dodatków, natomiast oleje grupy GL9

posiadają dodatki EP antykorozyjne i

antyutleniacze. W zależności od

warunków pracy i parametrów

konstrukcyjnych przekładni stosuje

się oleje

27. Co decyduje o właściwościach

smarów plastycznych?

Smary plastyczne w określonym

przedziale temperatur zachowują

nadany im wcześniej kształt. Dzięki

dobrym właściwościom przylegania

można je nakładać na powierzchnie

pionowe, na elementy pracujące w

wodzie, można je nakładać na

powierzchnie pionowe, na elementy

pracujące w wodzie, można też nimi

smarować łożyska. Smary plastyczne

t o k o l o i d a l n a z a w i e s i n a

z a g ę s z c z a c z a w o l e j u . D o

zagęszczania stosuje się: mydła,

s t a ł e w ę g l o w o d o r y, b e n t o n i t y,

zagęszczacie syntetyczne. Smarów

plastycznych używa się w ciągnikach

i maszynach rolniczych. Rozróżnia

się smary: maszynowe, do łożysk

tocznych oraz podwoziowe. Smary

plastyczne to zagęszczone oleje

mineralne o konsystencji półpłynnej

lub stałej w temperaturze normalniej,

s ł u ż ą c e d o s m a r o w a n i a

mechanizmów trudno dostępnych lub

takich, których smarowanie oleje nie

zdaje egzaminu.

28. Omówić smary pracujące w

wysokich temperaturach.

S m a r y o d p o r n e n a w y s o k a

temperaturę – COPPER GREASE

9143- smar miedziowy zagęszczany

bentonitem. Zawiera mineralne oleje

bazowe ponadto dodatki miedzi o

strukturze płytkowej zapewniające

smarowanym elementom doskonałą

ochronę przed zatarciem i możliwość

stosowania smaru w ekstremalnie

wysokich temperaturach pracy oraz

polimery wspomagające właściwości

adhezyjne smaru.

Smary maszynowe stosuje się do

zabezpieczenia powierzchni łożysk

ślizgowych przed zbyt szybkim

zużyciem. Smary maszynowe stosuje

się w łożyskach pracujących w

temperaturze od -20 do +60’C. Smary

do łożysk tocznych np. GREASEN

ŁT-45 temperatura od -30 do +120’C

Smar powodziowy przeznaczony jest

w y ł ą c z n i e d o o k r e s o w e g o

smarowania podwozi pojazdów,

sworzni, przegubów i prowadnic w

zakresie od -20 do +60’C.

29. Właściwości i zastosowanie

wazeliny technicznej.

Właściwości wazeliny:

• temperatura topnienia: 35-45°C

• dobrze rozpuszczalna w: eterze,

benzynie, chloroformie, dwusiarczku

węgla

• bardzo słabo rozpuszczalna w

nierozcieńczonym etanolu

• nierozpuszczalna w wodzie

W technice służy do tymczasowego,

łatwo usuwalnego, ale jednocześnie

s k u t e c z n e g o z a b e z p i e c z a n i a

rozmaitych powierzchni: metali przed

korozją, wyrobów ze skóry, tworzyw i

g u m y p r z e c i w w y s y c h a n i u

powierzchni, przymarzaniu do siebie

elementów, brudzeniu się i innym

wpływom środowiska. Stosowana jest

również jako delikatny środek

smarujący do najsłabiej obciążonych

mechanizmów.

Wa z e l i n a t e c h n i c z n a - k o l o r u

brązowego, nisko- lub wysokotopliwa.

Niskotopliwa ma lepsze własności

smarujące, wysokotopliwa do trochę

t r w a l s z e g o z a b e z p i e c z a n i a

elementów.

W A Z E L I N A T E C H N I C Z N A

W Y S O K O T O P L I W A

ZASTOSOWANIE

Wazelina techniczna wysokotopliwa

s t o s o w a n a j e s t g ł ó w n i e d o

zabezpieczania powierzchni metali

przed korozją, jak również jako

składnik smarów specjalistycznych.

W A Z E L I N A T E C H N I C Z N A

NISKOTOPLIWA ZASTOSOWANIE

Wazelina techniczna niskotopliwa

s t o s o w a n a j e s t g ł ó w n i e d o

zabezpieczania powierzchni metali

przed korozją, jak również jako

składnik smarów specjalistycznych,

do smarowania lekko obciążonych

łożysk pracujących w temperaturze

poniżej 30’C oraz w przemyśle

garbarskim.

30. Na czym polega korozja

chemiczna?

K o r o z j a s t o p n i o w e n i s z c z e n i e

tworzyw(przede wszystkim metali)

w s k u t e k c h e m i c z n e g o l u b

elektrochemicznego oddziaływania

środowiska. Skutkiem korozji mogą

być: wżery, pęknięcia, zmatowieniem,

kruchość korozyjna.

Korozja chemiczna jest to korozja

spowodowana działaniem substancji

chemicznych w obecności wilgoci,

p o d w a r u n k i e m , ż e r e a k c j o m

chemicznym nie towarzyszy przepływ

prądu, np. reakcja metalu z gazem.

32. Korozja elektrochemiczna.

Jest to korozja spowodowana

działaniem substancji chemicznych,

g d y r e a k c j o m c h e m i c z n y m

towarzyszy przepływ prądu, np.

reakcja metalu z elektrolitem.

Najczęściej występuje w przypadku,

gdy metal (żelazo, cynk) jest

narażony na kontakt z elektrolitami w

obecności pierwiastków o większym

potencjale standardowym. W takiej

s y t u a c j i p o w s t a j e o g n i w o

galwaniczne, w którym pierwiastek

bardziej szlachetny (o większym

potencjale standardowym) jest

katodą, a metal mniej szlachetny

anodą. Rolę katody pełnią najczęściej

domieszki innych metali, jak również

z i a r e n k a g r a f i t u . W m i a r ę

rozpuszczania się metalu coraz

więcej domieszek zagęszcza się na

powierzchni, liczba mikroogniw

wzrasta i proces korozji przybiera na

sile.

33. Powłoki anodowe i katodowe.

Powłoki katodowe są wykonane z

metali bardziej szlachetnych niż metal

chroniony. Przykładem powłok

katodowych są np. powłoki z miedzi,

niklu, chromu, cyny lub srebra.

Powłoka katodowa jest skuteczna

t y l k o w ó w c z a s , k i e d y c a ł a

powierzchnia stalowa jest nią

szczelnie pokryta. Po utworzeniu

szczeliny powstaje mikroogniwo w

którym żelazo jest anodą i ono ulega

rozpuszczeniu, co przyspiesza

korozję, a metal szlachetny staje się

k a t o d ą o g n i w a . W r e z u l t a c i e

uszkodzenia powłoki katodowej

s z y b k o ś ć k o r o z j i w m i e j s c u

uszkodzenia jest większa niż w

przypadku braku powłoki katodowej.

Powłoki anodowe są wykonane z

metali o bardziej ujemnym potencjale

e l e k t r o c h e m i c z n y m ( m n i e j

szlachetnych) niż metal chroniony.

P o k r y w a n i e m e t a l i p o w ł o k a m i

anodowymi zapewnia chronionemu

metalowi ochronę katodową, gdyż

powłoka z metalu mniej szlachetnego

działa w charakterze anody jako

protektor. Jako przykład powłok

anodowych można wymienić cynk i

kadm. Najważniejszym, praktycznym

zastosowaniem powłok anodowych

jest pokrywanie stali powłoką

cynkową (blachy ocynkowane). W

przypadku pokrywania powierzchni

stalowych cynkiem w razie pojawienia

się rysy lub szczeliny tworzy się

ogniwo w którym katodą jest żelazo

zaś anodą cynk. W tej sytuacji do

roztworu przechodzą jony cynku a nie

jony żelaza. Tak więc w przypadku

p o k r y w a n i a m e t a l i p o w ł o k a m i

anodowymi, powłoka pokrywająca nie

musi być idealnie szczelna.

34. Co to jest szereg napięciowy,

j e g o z n a c z e n i e w y j a ś n i a n i u

z j a w i s k a

k o r o z j i

elektrochemicznej?

Szereg napięciowy metali (inaczej

szereg elektrochemiczny, szereg

aktywności metali) to zestawienie

p i e r w i a s t k ó w c h e m i c z n y c h o

własnościach metalicznych, według

ich potencjału standardowego E

0

.

Punktem odniesienia dla tego

zestawienia jest elektroda wodorowa,

k t ó r e j p o t e n c j a ł s t a n d a r d o w y

przyjmuje się umownie za zero.

Praktyczne znaczenie szeregu

napięciowego metali wynika z faktu,

że metal bardziej aktywny wypiera

(poza niektórymi wyjątkami) metal

mniej aktywny z roztworu jego soli,

z a ś d o b r ą m i a r ą a k t y w n o ś c i

chemicznej metali jest ich potencjał

standardowy.

3 5 . J a k w p ł y w a c h r o m n a

antykorozyjność stali (wyjaśnić,

jakie zachodzą zjawiska)?

Chrom zapewnia pasywnosć stopów i

d l a t e g o j e s t d e c y d u j ą c y m

pierwiastkiem, mającym wpływ na

właściwości antykorozyjne. Stal

nierdzewna w pewnych warunkach

ma skłonności do rożnych typów

korozji (punktowa, szczelinowa,

m i ę d z y k r y s t a l i c z n a , o d p r y s k

korozyjnej. Wybór właściwej stali do

konkretnych warunków ogranicza

ryzyko powstania korozji. Pomimo, że

c h r o m , n i k i e l , m a n g a n i i n n e

pierwiastki stopowe mają dość duży

u d z i a ł p r o c e n t o w y w s t a l i

n i e r d z e w n e j , p o d s t a w o w y m

pierwiastkiem pozostaje żelazo oraz

jego stop z węglem.

36. Na czym polega malowanie

elektroforetyczne?

Malowanie elektroforetyczne -

t e c h n i k a n a k ł a d a n i a p o w ł o k

malarskich wykorzystująca zjawisko

elektroforezy, to jest rozdzielania

mieszaniny substancji chemicznych

pod wpływem pola elektrycznego.

Farby wykorzystywane do malowania

elektroforetycznego są farbami

wodorozcieńczalnymi. Proces ten ma

podobny przebieg do procesu

nakładania powłok galwanicznych.

Przedmiot malowany zanurzany jest

w koloidalnym roztworze farby i

podłączony jest do odpowiedniej

elektrody. Może on być elektrodą

dodatnią jak i ujemną, zależy to od

składu stosowanej farby.

Przed przystąpieniem do malowania

przedmiot musi zostać odpowiednio

przygotowany. Przygotowanie polega

n a o d p o w i e d n i e j o b r ó b c e

m e c h a n i c z n e j p o w i e r z c h n i

przedmiotu, w celu usunięcia śladów

korozji, starych powłok malarskich,

oraz nadania mu odpowiedniej

chropowatości w celu zapewnienia

przyczepności powłoki. Obróbka ta

polega na szlifowaniu ręcznym lub

m a s z y n o w y m p o w i e r z c h n i ,

szczotkowaniu, piaskowaniu, bądź

śrutowaniu. Następnie przedmiot

p o d d a j e s i ę o d t ł u s z c z a n i u .

Odtłuszczenie przeprowadza się

przez zanurzenie przedmiotu w

rozpuszczalnikach organicznych lub

o d p o w i e d n i c h k ą p i e l a c h

odtłuszczających zawierających

roztwory alkaliczne. Celem tej

o p e r a c j i j e s t z a p e w n i e n i e

o d p o w i e d n i e j z w i l ż a l n o ś c i

pokrywanego przedmiotu.

37. Na czym polega malowanie w

polu elektrostatycznym?

Malowanie w polu elektrostatycznym

charakteryzuje się tym, że cząstki

farby uzyskują w pistolecie ładunek

elektryczny i są przyciągane przez

malowany przedmiot który ma

ładunek elektryczny przeciwnego

znaku. Wtedy cząstki zostają

podgrzane. Stapiając się, tworzy na

powierzchni szczelną, estetyczną

powłokę.

38. Omówić rodzaje malowania

natryskowego.

Natrysk aerozolowy

Malowanie natryskowe wyrobem

z a m k n i ę t y m w s z c z e l n y m

o p a k o w a n i u , z a o p a t r z o n y m w

specjalną dyszę przy wykorzystaniu

e n e r g i i n i s k o w r z ą c y c h c i e c z y

zawartych w opakowaniu. Ciśnienie

wywierane przez niskowrzące ciecze

organiczne - do niedawna freony,

obecnie węglowodory propan-butan -

powoduje wyrzucanie zawartości

opakowania przez dyszę i rozpylenie

materiału lakierowego.

Natrysk bezpowietrzny

H y d r o d y n a m i c z n y s p o s ó b

nanoszenia wyrobu lakierowego lub

farby, polegający na rozpylaniu

wyrobu lakierowego na skutek

s p a d k u w y s o k i e g o c i ś n i e n i a

hydraulicznego (dochodzącego do

360 atm.) przy opuszczaniu dyszy

urządzenia rozpylającego. Wyrób

lakierowy, tłoczony do dyszy, i w

momencie jej opuszczania ulega

rozpyleniu na skutek zderzenia z

p o w i e t r z e m i o d p a r o w a n i a

rozpuszczalników. Metoda ta wymaga

z a s t o s o w a n i a

a g r e g a t u

wysokociśnieniowego, ale jest bardzo

wydajna i pozwala na uzyskanie

grubszej warstwy powłoki.

Z a l e t y m a l o w a n i a n a t r y s k i e m

bezpowietrznym:

•

Wysoka jakość

o t r z y m a n y c h

powłok – lepsze

p o k r y c i e

n i e r ó w n o ś c i

p o d ł o ż a

i

z n a c z n e

p o l e p s z e n i e

p r z y c z e p n o ś c i

powłoki

•

W y s o k a

w y d a j n o ś ć

malowania,

•

W i ę k s z a

grubość warstwy

otrzymanej po

j e d n o k r o t n y m

malowaniu

•

M n i e j s z e

p o b o c z n e

rozpylenie farby,

w y n i k a j ą c e z

braku podmuchu

powietrznego

Wady natrysku bezpowietrznego:

•

D u ż e

w y m a g a n i a w

s t o s u n k u d o

czystości farb

(nieodpowiednie

o c z y s z c z e n i e

p o w o d u j e

z a p y c h a n i e

dysz),

•

P e w n e

niebezpieczeńst

wo wynikające z

z a s t o s o w a n i a

wysokich ciśnień.

Natrysk elektrostatyczny

S p o s ó b n a n o s z e n i a w y r o b u

l a k i e r o w e g o , p o l e g a j ą c y n a

rozpyleniu wyrobu lakierowego oraz

p r z e n o s z e n i u r o z p y l o n y c h i

n a ł a d o w a n y c h e l e k t r y c z n i e

c z ą s t e c z e k s i ł a m i p o l a

e l e k t r o s t a t y c z n e g o , c e l o w o

wytworzonego między elementem

rozpylającym a podłożem.

Natrysk pneumatyczny

S p o s ó b n a n o s z e n i a w y r o b u

lakierowego lub farby, polegający na

rozpyleniu wyrobu za pomocą

sprężonego powietrza zasilającego

pistolet natryskowy.

Z a l e t y m a l o w a n i a n a t r y s k i e m

pneumatycznym:

•

Duża wydajność

metody,

•

U z y s k a n i e

równomiernej i

gładkiej powłoki

o w y s o k i c h

w a l o r a c h

dekoracyjnych.

Wa d y m a l o w a n i a n a t r y s k i e m

pneumatycznym:

•

S z k o d l i w e

o d d z i a ł y w a n i e

rozpylonej farby

n a z d r o w i e

m a l a r z a n a

s k u t e k

i n t e n s y w n e g o

p a r o w a n i a

rozpuszczalnikó

w

o r a z

e w e n t u a l n e j

o b e c n o ś c i

t o k s y c z n y c h

pigmentów,

•

W p ł y w

w a r u n k ó w

atmosferycznych

( s i ł y w i a t r u ,

w i l g o t n o ś c i

p o w i e t r z a ,

temperatury) na

j a k o ś ć

o t r z y m a n y c h

p o w ł o k

malarskich,

•

S t o s u n k o w o

m a ł a g r u b o ś ć

o t r z y m a n y c h

p o w ł o k

m a l a r s k i c h

( w y n i k a j ą c a z

k o n i e c z n o ś c i

r o z c i e ń c z a n i a

farb),

•

Większe niż przy

m a l o w a n i u

ręcznym straty

f a r b y ,

s p o w o d o w a n e

d

u

ż

y

m

r o z p r y s k i e m

materiału.

39. Co to są powłoki konwersyjne?

Powłoki konwersyjne tworzą się na

powierzchni metalu wskutek reakcji

j e g o z e w n ę t r z n y c h w a r s t w

atomowych z anionem środowiska.

Można powiedzieć, że proces

tworzenia się powłoki konwersyjnej to

i n a c z e j s z t u c z n i e w y w o ł a n y i

k i e r o w a n y p r o c e s k o r o z j i . N a

powierzchni metalu, w wyniku

przebiegu procesu, tworzy się

nierozpuszczalna warstwa związana

z metalem. W odróżnieniu od powłoki

metalu, powłoka konwersyjna, czyli

n i e m e t a l o w a , j e s t t y l k o n a

p o w i e r z c h n i m e t a l u . P r o c e s

f o r m o w a n i a s i ę p o w ł o k

k o n w e r s y j n y c h j e s t d o s y ć

skomplikowany. Odbywa się przy

udziale kilku innych procesów elektro-

fizykochemicznych i chemicznych. W

zależności od mechanizmu tworzenia

powłok konwersyjnych, wyróżnia się

podział na: powłoki konwersyjne i

powłoki pseudokonwersyjne.

Do powłok konwersyjnych zalicza się:

powłoki fosforanowe, chromianowe,

tlenkowe, szczawianowe

41. Wyjaśnić mechanizm mycia

środkami zasadowymi.

Mydło ułatwia zwilżanie tłuszczów

przez wodę, wytwarza się trwała

emulsja tłuszczu w wodzie. Tworzy

się przy tym piana, która utrzymuje

cząsteczki brudu na powierzchni,

utrudniając powtórne zetknięcie się z

powierzchnią czyszczoną.

Mechanizm: końce hydrofilowe

cząstek rozpuszczają się w wodzie, a

końce hydrofobowe wystają z wody,

łącząc się wzajemnie między sobą i

tworząc ogromnie skupiska

obserwowane jako piana. Gdy

wewnątrz cieczy cząsteczka taka

znajdzie się na granicy roztworu i

przedmiotu wówczas koniec

hydrofobowy wślizguje się w cząstki

zanieczyszczeń i usuwa je.

42. Wyjaśnić mechanizm mycia za

pomocą detergentów.
Zagadnienie mycia i prania obejmuje

p a r ę o d d z i e l n y c h p r o b l e m ó w :

Usunięcie twardości wody. Robi się to

poprzez dodanie soli takich jak

Na2CO3, które wytrącają (usuwają)

jony wapnia i magnezu powodujące iż

woda jest twarda. Twardość wody

można też usunąć dodając fosforany,

ale ponieważ te związki są szkodliwe

dla naszego środowiska naturalnego,

obecnie zaniechano ich stosowania.

W proszkach w tym celu stosuje się

też związki kompleksujące jony

Ca(2+) i Mg(2+). Kompleksowanie

polega na utworzeniu trwałych

rozpuszczalnych związków z tymi

właśnie jonami. Usuwanie brudu z

tkanin czy materiałów przy pomocy

mydeł lub detergentów: Wiążą one

cząsteczki brudu i są rozpuszczalne

w wodzie, ponieważ mają dwa

istotnie elementy: część hydrofilowa

(ułatwiająca rozpuszczanie w wodzie)

i hydrofobowa, która pozwala na

wiązanie się z brudem. Detergenty, to

substancje syntetyczne, mające tę

przewagę nad mydłami, że są duża

bardziej skuteczne i nie tworzą

nierozpuszczalnych soli z jonami

wapnia i magnezu, ale również

zmiękczają wodę. Środki czyszczące

i piorące zawierają jeszcze wiele

innych związków, np. wybielacze

(optyczne i enzymatyczne), środki

zapachowe.

43. Wyjaśnić mechanizm mycia w

roztworach emulsyjnych.

Roztwory emulsyjne – mieszaniny

związków powierzchniowo czynnych,

emulgatorów i rozpuszczalników

organicznych. Stosuje się je w

p o s t a c i r o z t w o r ó w w o d n y c h .

Roztwory emulsyjne są stosowane

częściej niż alkaiczne. Nadają się do

mycia części wykonanych z metali

żelaznych oraz kolorowych i tworzyw

sztucznych. Usuwają zarówno

zanieczyszczenia rozpuszczalne w

wodzie jak i np. różnego rodzaju

tłuszcze i sole. Mycie polega na

r o z p u s z c z a n i u i e m u l g o w a n i u

zanieczyszczeń o charakterze

t ł u s z c z ó w p r z e d k r o p e l k a m i

r o z p u s z c z a l n i k a . C z a s m y c i a

roztworami emulsyjnymi zależy od

stężenia emulsji i temperatury kąpieli.

Części stalowe myte w roztworach

emulsyjnych są chronione na kilka dni

przed korozją.

44.Sposoby spawania elementów

wykonanych z żeliwa.

Elektrody do spawania żeliwa na

zimno – do spawania żeliwa stosuje

się elektrody ze stopu Monela,

oznaczane EŻM(stop Monela: 70%Ni

i 30%Cu). Elektrody EŻNi(niklowe)

dają spoiny odporne na pękanie.

Spawanie żeliwa na gorąco –

p o d g r z e w a s i ę p r z e d m i o t d o

temperatury ok. 700?C-800?C (przy

złożonych kształtach prędkość

ogrzewania powinna być poniżej

100?C na godzinę). Po spawaniu

spoina kurczy się a materiał nie

stawia oporu, gdyż był nagrzany i też

zmniejsza swoją objętość. Elektrody

otulone do spawania żeliwa moją być

z drutu żeliwnego lub stalowego (te

ostatnie mają oznaczenie EŻO)

45. Trudności w spawaniu żeliwa.

Żeliwo jest trudne do spawania: -w

t r a k c i e s p a w a n i a p o w s t a j ą

n a p r ę ż e n i a

w

s k u t e k

nierównomiernego nagrzewania i

chłodzenia a to powoduje pęknięcia.

– utrudnione łączenie spoiwa z

materiałem spawanym. – skokowe

przechodzenie żeliwa w stan ciekły. -

p o w s t a w a n i e m i k r o p ę k n i ę ć i

pęcherzy.

4 6 . P r z y c z y n y t r u d n o ś c i w

spawaniu części stalowych.

Spawanie części stalowych - stale

niskostopowe spawać można gazowo

lub elektrycznie. Spawanie stali

stopowych, zwłaszcza o dużej

zawartości węgla jest trudniejsze z

uwagi na powstawanie dużych

naprężeń i trudnotopliwych tlenków.

Do spawania stali stopowych używa

s i ę e l e k t r o d g r u b o o t u l o n y c h

(elektrody do stali stopowych mają

oznaczenie ES)

4 7 . N a p a w a n i e e l e k t r o d a m i

otulonymi.

N a p a w a n i e j e s t t o m e t o d a

przywrócenia częścią zużytym lub

u s z k o d z o n y m p e ł n e j w a r t o ś c i

użytkowej. Jest to proces nakładania

warstwy metalu lub cermetalu na

powierzchnię danej części lub

narzędzia metodami spawalniczymi.

N a p a w a n i e r ę c z n e ł u k o w e

elektrodami otulonymi służy do

wypełniania ubytków materiału

wywołanych korozja lub zużyciem na

skutek tarcia. Podczas ręcznego

n a p a w a n i a ł u k o w e g o n a l e ż y

zachować stałą długość łuku w

granicach średnicy rdzenia elektrody.

W czasie napawania konieczne jest

podgrzewanie wstępne części

napawanych do temperatury ok. 300
°C, zaś po napawaniu wyżarzanie

normalizujące. Napawanie części

u s z k o d z o n y c h p r z e z k o r o z j ę

przeprowadza się takim samym

spoiwem jak materiał podłoża.

Powierzchnię należy oczyścić do

metalicznego połysku, a samo

napawanie należy przeprowadzać

wolno aby nie nastąpiło odkształcenie

powierzchni. Elektrody otulone są

wykonane w postaci prętów z drutu o

średnicy od 1 do 6 mm, pokrytych

masą tworzącą otulinę. W trakcie

trwania procesu łuk elektryczny jarzy

się między końcem pokrytej otuliną

metalowej elektrody a spawanym

materiałem. Powstające w wyniku

tego gazy chronią ciekłe jeziorko

s p a w a l n i c z e p r z e d d o s t ę p e m

a t m o s f e r y o r a z u ł a t w i a j ą

jednocześnie jonizację gazów w

obszarze łuku. Topiąca się otulina

tworzy na powierzchni jeziorka żużel,

który chroni krzepnący metal spoiny

przed wpływem atmosfery i zbyt

szybkim chłodzeniem oraz. W

zależności od gatunku łączonych

m a t e r i a ł ó w n a l e ż y s t o s o w a ć

odpowiednie elektrody, które są

wytwarzane w setkach różnych

odmian. Niektóre otuliny maja za

zadanie wprowadzenie do spoiny

składników uszlachetniających. .

Spawanie elektrodami otulonymi

mimo, że jest stosunkowo małe

wydajne-co wynika z konieczności

wymieniania elektrod i usuwania

żużla-to jednak nadal zalicza się do

najbardziej elastycznych, a ponadto

doskonale sprawdza się w miejscach,

do których dostęp jest ograniczony.

48. Na czym polega napawanie

wibrostykowe?

Napawanie wibrostykowe znajduje

zastosowanie w regeneracji pokryw,

kadłubów i otworów łożysk, piast kół,

czopów wałów korbowych itp. Metodą

wibrostykową można nakładać

warstwę metalu grubości do 1,5 mm.

Twardość warstwy nakładanej zależy

od twardości stosowanej elektrody. Z

reguły stosuje się elektrody twarde.

Powierzchni przeznaczonej do

napawania wibrostykowego nie

t r z e b a u p r z e d n i o o b r a b i a ć

s k r a w a n i e m . U r z ą d z e n i e d o

napawania wibrostykowego jest

zasilane prądem stałym. Ze źródłem

p r ą d u p o ł ą c z o n a j e s t b a t e r i a

kondensatorów. Wibrator elektryczny

wprawia elektrody w drgania o

częstości 50 Hz. Do elektrody

doprowadzany jest prąd z baterii

kondensatorów, który małymi łukami

elektrycznymi przenosi materiał

e l e k t r o d y n a p o w i e r z c h n i ę

regenerowanej części. Dokładność

napawania jest tym większa, im

mniejsza jest grubość napawanej

warstwy. Przebieg wibrostykowej

regeneracji części jest następujący:

oczyszczoną i osuszoną część

mocuje się w kłach tokarki (lub układa

n a p ł y c i e , g d y r e g e n e r o w a n a

powierzchnia jest płaska). Napawaną

część łączy się z ujemnym biegunem

źródła prądu. Grubość warstwy

napawanej reguluje się za pomocą

n a s t a w n e g o o p o r n i k a , p r z e d

uruchomieniem wibratora. Elektrodę

w i b r a t o r a d o s u w a s i ę d o

regenerowanej części na odległość,

w której pojawia się iskrzenie. W celu

uzyskania równomiernej warstwy

n a p a w a n e g o m e t a l u c z ę ś ć

r e g e n e r o w a n ą w p r a w i a s i ę w

powolny ruch obrotowy, natomiast

e l e k t r o d a w r a z z w i b r a t o r e m

zamocowanym w suporcie tokarki

wykonuje ruch postępowy. Najlepsze

49. Zastosowanie preparatów

anaerobowych w naprawach.

Preparaty anaerobowe - wiązanie

zachodzi gdy nie ma dostępu

powietrza. Stosuje się je w miejscach

styku metalu z metalem. Nie można

stosować preparatów anaerobowych

do doszczelniania uszczelek stałych

lub do uszczelniania połączeń nie

sztywnych. Preparaty anaerobowe

służą do: uszczelniania metalowych

gwintów rurowych w instalacjach

hydraulicznych i pneumatycznych

( z a p o b i e g a j ą l u z o w a n i u i

rozszczelnieniu połączenia na skutek

wibracji), tworzenia uszczelnień o

d o w o l n y m k s z t a ł c i e , m i ę d z y

s p a s o w a n y m i p o w i e r z c h n i a m i

płaskich elementów metalowych, do

blokowania połączeń cylindrycznych

i g w i n t o w y c h p a s o w a n y c h w

c z ę ś c i a c h m e t a l o w y c h , d o

mocowania łożysk wałeczkowych czy

i m p r e g n o w a n y c h o l e j e m t u l e i

p a n e w k o w y c h , z a b e z p i e c z a j ą

p o ł ą c z e n i a ś r u b o w e p r z e d

odkręceniem.

50. Kleje epoksydowe właściwości

i zastosowanie.

K l e j e o p a r t e n a ż y w i c a c h

e p o k s y d o w y c h z d o d a t k i e m

plastyfikatorów (poliamidy ciekłe,

tiokole i in.) i rozcieńczalników

(monomery żywic epoksydowych,

poliestry, glikol etylenowy, ftalan

butylu). Dzielą się na utwardzane w

t e m p e r a t u r z e p o d w y ż s z o n e j i

u t w a r d z a n e w t e m p e r a t u r z e

p o k o j o w e j . M a j ą s z e r o k i e

z a s t o s o w a n i e w p r z e m y ś l e

m a s z y n o w y m i b u d o w l a n y m .

Stosowane do klejenia na zimno lub

na gorąco, ceramiki, szkła, betonu,

drewna, gumy, niektórych tworzyw

sztucznych, , żeliwa, stali, metali

kolorowych, do uszczelniania

m a ł y c h p o r ó w i p ę k n i ę ć w

odlewach ,do klejenia na gorąco

aluminium i jego stopów. Główna

z a l e t ą t y c h k l e j ó w j e s t d u ż a

wytrzymałość na uderzenia oraz

odporność na wysokie temperatury i

rozpuszczalniki. Łatwo wypełniają

one szczeliny dzięki swej znacznej

lepkości. Zapewniają estetyczny efekt

w i z u a l n y s p o i n y. W i ę k s z o ś ć

epoksydów to kleje dwuskładnikowe

w y m a g a j ą c e m i e s z a n i a i / l u b

utwardzania na gorąco.

51. Kleje które wiążą w kontakcie z

jonami OH'

.

Kleje cyjanoakrylowe to substancje

jednoskładnikowe należące do grupy

k l e j ó w s z y b k o w i ą ż ą c y c h

(sekundowych), których proces

polimeryzacji rozpoczyna się w

kontakcie z powierzchniami lekko

alkalicznymi i poprzez ich docisk. Ze

względu na bazę chemiczną kleje

cyjanoakrylowe serii 4000 można

podzielić na:

-kleje na bazie etylu,

-kleje na bazie metylu,

-kleje na bazie alkoksylowej.

U t w a r d z a n i e k l e j ó w

cyjanoakrylowych polega na

zneutralizowaniu stabilizatora

kwasowego zawartego w kleju

poprzez cząsteczki wilgoci

znajdujące się w powietrzu i na

powierzchni .Rozpoczyna się bardzo

szybki proces polimeryzacji, w

wyniku którego powstają łańcuchy

polimeryzacyjne. Czas przydatności

k l e j u p o j e g o n a ł o ż e n i u n a

powierzchnię jest bardzo krótki od

30s ÷ 120s - na co wpływ mają

wilgotność otoczenia i temperatura.

Kleje cyjanoakrylowe służą do

łączenia różnych materiałów: gumy,

t w o r z y w s z t u c z n y c h , d r e w n a ,

ceramiki, aluminium, stali i in., przy

czym maksymalna szczelina nie

może przekraczać 0,2 mm.

Kleje silikonowe utwardzają się pod

wpływem wilgoci z powietrza.

Utwardzanie rozpoczyna się na

powierzchni silikonu. Podwyższona

koncentracja wilgoci w powietrzu

przyspiesza reakcję, niższa opóźnia

utwardzanie. Stosowane są jako

m a s a u s z c z e l n i a j ą c a w

e l e k t r o t e c h n i c e , p r z e m y ś l e

samochodowym, narzędziowym,

m a s z y n o w y m , s z k l a r s k i m i

mechanice precyzyjnej, są one

odporne temperaturowo, wyróżniają

się trwałością

Kleje poliuretanowe odznaczają się

dobrą przyczepnością do większości

materiałów, przy czym nadawać

można im żądaną elastyczność. Są

więc niezastąpione do sklejania

elastycznych pianek z tkaniną.

Powłoki ochronne odznaczają się

d o s k o n a ł ą p r z y c z e p n o ś c i ą d o

podłoża, odpornością na zadrapanie i

urazy mechaniczne, a lakiery mające

bardzo silny połysk łatwo można

zabarwiać pigmentami. Odporne są

przy tym na działanie czynników

chemicznych i olejów, a ze względu

na wysoką stałą dielektryczną

wykorzystywane są do powłok

izolacyjnych. Wysoka wytrzymałość

połączenia uzyskiwana jest przez

reakcję kleju z wilgocią zawartą w

klejonych materiałach i otoczeniu.

52. Wyjaśnij biorąc pod uwagę

budowę wewnętrzną polimerów,

dlaczego niektóre tworzywa są

rozpuszczalne we właściwych dla

siebie rozpuszczalnikach i miękną

pod wpływem temperatury.

Właściwości tworzyw polimerowych w

dużym stopniu uzależnione są nawet

od niewielkich zmian temperatury.

Zakres użytkowania większości

tworzyw nie przekracza 150ºC,a tylko

n i e l i c z n e z n i c h m o g ą b y ć

użytkowane do 300 ºC.

Wraz ze wzrostem temperatury

polimery stopniowo miękną, co

objawia się spadkiem modułu

sprężystości E (Young’a). Własności

polimerów są tak silnie uzależnione

od temperatury, że w temperaturach

od - 20ºC do +200ºC, moduł

sprężystości może się zmienić nawet

103 razy.

Zjawisko zmiennego zachowania

polimerów pod obciążeniem przy

wzroście temperatury związane jest

z e

z m i a n ą

r u c h l i w o ś c i

makrocząsteczek. Makrocząsteczki

mogą się sprężyście przemieszczać

względem siebie na małe odległości,

tak jak atomy w metalach w stanie

sprężystym. W miarę wzrostu

t e m p e r a t u r y r o ś n i e z d o l n o ś ć

makrocząsteczek do lokalnych

przegrupowań, ale nadal zachowana

j e s t n i e r u c h o m o ś ć c a ł y c h

makrocząsteczek, polimer jest w

s t a n i e s z k l i s t y m w y m u s z o n e j

e l a s t y c z n o ś c i a n a s t ę p n i e

lepkosprężystym (skóropodobnym).

Dalszy wzrost temperatury prowadzi

d o z n a c z n e g o z w i ę k s z e n i a

r u c h l i w o ś c i m a k r o c z ą s t e c z e k

umożliwiającej rozprostowanie

skłębionych łańcuchów i powrót do

poprzedniego stanu, ale nie trwałe

przemieszczenie makrocząsteczek.

Zachowanie takie podobne jest do

odkształcalności gumy, a stan

p o l i m e r u o k r e ś l a n y j e s t j a k o

wysokoelastyczny. Przekroczenie

temperatury płynięcia Tm powoduje

prawie całkowite zmniejszenie sił

międzycząsteczkowych i nawet

najmniejsze obciążenie powoduje

wzajemne trwałe przemieszczanie się

ł a ń c u c h ó w p o l i m e r u . Ta k i e

zachowanie określa się mianem

stanu lepko płynnego.

R o z p u s z c z a l n o ś ć t w o r z y w w

rozpuszczalnikach organicznych jest

na ogół zgodna z ich budową

chemiczną. Na przykład polimery

z a w i e r a j ą c e g r u p y p o l a r n e

r o z p u s z c z a j ą

s i ę

w

rozpuszczalnikach polarnych. Prawie

wszystkie polimery nie rozpuszczają

się w wodzie a jedynie mogą ją

chłonąć, co powoduje pęcznienie

tworzywa.

53. Weryfikacja wału korbowego.

Najczęściej spotykane wady wałów

to: zużycie powierzchni osadzenia

ł o ż y s k ( c z o p ó w ) , z u ż y c i e

w i e l o w y p u s t ó w g w i n t ó w o r a z

odkształcenia.

Do pomiarów wałów stosuje się

mikrometry, czujniki i sprawdziany.

Kowalność czopów określa się na

p o d s t a w i e r ó ż n i c y w s k a z a ń

mikrometru przy pomiarze średnicy

czopa w dwóch prostopadłych do

siebie płaszczyznach. Stożkowość

czopów określa się porównując

w s k a z a n i a m i k r o m e t r u p r z y

pomiarach średnicy dokonywanych

wzdłuż tworzącej czop. Średnice

czopa stwierdza się za pomocą

m i k r o m e t r u l u b s p r a w d z i a n ó w

szczękowych.

W celu sprawdzenia, czy wał nie jest

odkształcony należy zamocować go

w kłach. Następnie do środkowej

części wału przystawia się końcówkę

czujnika zegarowego i obserwuje

jego wskazania podczas obrotu wału.

W i e l o w y p u s t y s p r a w d z a s i ę

m i k r o m e t r e m , s p e c j a l n y m

pierścieniem lub sprawdzianami

szerokość rowków sprawdza się za

pomocą sprawdzianów łopatkowych.

Krzywki sprawdza się sprawdzianami

i wzornikami.

Oprócz gładzi zewnętrznych,

o b e j m u j e

s p r a w d z e n i e

prostoliniowości oraz wymiarów

czopów głównych i korbowych.

Ewentualne niewidoczne gołym

okiem pęknięcia o charakterze

zmęczeniowym wykrywa się za

pomocą defektoskopu. Jeżeli zakład

nie ma defektoskopu, powierzchnie

wału należy dokładnie obejrzeć przez

s z k ł o s i l n i e p o w i ę k s z a j ą c e .

P r o s t o l i n i j n o ś ć s p r a w d z a s i ę

umieszczając wał w pryzmach na

s t a n o w i s k u z d o s t a w i o n y m i

czujnikami zegarowymi. Średnicę

czopów głównych i korbowych mierzy

się mikrometrem. Średnice mierzy się

co najmniej czterokrotnie, w dwóch

p r o s t o p a d ł y c h d o s i e b i e

płaszczyznach, w celu określenia

maksymalnego zużycia czopa, jego

stożkowości oraz owalności.

5 4 . S t r a t e g i a o b s ł u g i w g

niezawodności.

Polega na eksploatacji obiektów aż

do wystąpienia zwiększonej

intensywności uszkodzeń elementów.

Strategię tę można stosować tylko do

−

urządzeń, których uszkodzenie nie

powoduje powstania zagrożenia

bezpieczeństwa oraz wtedy gdy jest

ekonomicznie uzasadniona.

55. Strategia obsługi wg stanu

technicznego.

Strategia ta może być stosowana

przy wykorzystaniu nowoczesnych

metod diagnostyki technicznej , a w

s z c z e g ó l n o ś c i d i a g n o s t y k i

pokładowej. To ciągła ocena stanu

t e c h n i c z n e g o i w p r z y p a d k u

wystąpienia jakichkolwiek usterek,

pogorszenia się właściwości płynów

eksploatacyjnych lub osiągnięcia

stanu granicznego podejmowana jest

d e c y z j a o w y k o n a n i u o b s ł u g i

naprawy.

56. Rodzaje obsług technicznych.

-obsługa gwarancyjna

-obsługa okresowa ( kolejne obsługi

w y n i k a j ą c e z i n t e n s y w n o ś c i

użytkowania, codzienna → ma duży

wpływ na stan techniczny maszyny

lub urządzenia. Polega przed

wszystkim na czyszczeniu, myciu,

s m a r o w a n i u i u z u p e ł n i a n i u

materiałów eksploatacyjnych oraz

czynnościach regulacyjnych i

sprawdzaniu układów od których

zależy bezpieczeństwo operatora i

otoczenia) ... wykonywana głównie

dla maszyn pracujących w sposób

c i ą g ł y i o b e j m u j ą z a z w y c z a j

następujące czynności: mycie i

czyszczenie, oględziny zewnętrzne,

próbę ruch, badania diagnostyczne,

sprawdzanie połączeń, luzów,

szczelności układów, częściowy

d e m o n t a ż i d r o b n e n a p r a w y,

uzupełnianie lub wymianę płynów

eksploatacyjnych, smarowanie,

regulacje mechanizmów.

- obsługa sezonowa- przygotowuje

u r z ą d z e n i e l u b m a s z y n ę d o

w a r u n k ó w a t m o s f e r y c z n y c h

(wymiana cieczy, opon)

- obsługa przedkampanijna – ma

m i e j s c e

p o

o k r e s o w y m

przechowywaniu, gdy maszyny

należy przygotować do pracy. Usuwa

się środki ochrony czasowej; do

punktów smarowniczych wprowadza

się smary, zakłada paski klinowe,

m o n t u j e i n n e w y p o s a ż e n i e

przechowywane w magazynach.

- obsługa pokampanijna- maszyna

m u s i b y ć d o b r z e u m y t a i

oczyszczona, uzupełnia się ubytki

lakierów, na powierzchnie robocze

nakłada się środki ochrony czasowej.

- okresowe badanie techniczne

- naprawa

57. Rodzaje strategii obsług

technicznych.

- Wg ilości wykonywanej pracy (wg

resursu)- metoda statyczna, planowo-

zapobiegawcza- ilość wykonywanej

p r a c y o k r e ś l a n a j e s t l i c z b ą

p r z e p r a c o w a n y c h g o d z i n l u b

motogodzin czy przejechanych

kilometrów. Zabiegi obsługowe

w y k o n y w a n e s ą w g z a l e c e ń

p r o d u c e n t a , m a j ą z a p o b i e c

osiągnięciu przez części i materiały

eksploatacyjne stanu granicznego. Za

podstawę określenia dopuszczalnej

ilości wykonywanej pracy przyjmuje

się najbardziej niekorzystne warunki

eksploatacji oraz uwzględnia słabe

ogniwa konstrukcji. Poszczególne

czynności wykonuje się niezależnie

od rzeczywistego stanu maszyny.

Wymienia się niektóre części i

materiały eksploatacyjne które nie są

jeszcze zużyte gdyż bierze się pod

uwagą skrajnie ciężkie warunki pracy.

- wg stanu technicznego (metoda

dynamiczna)

- wg efektywności ekonomicznej –

z w i ą z a n e z z a s t o s o w a n i e m

systemów zrządzania opartych na

t e c h n i k a c h k o m p u t e r o w y c h i

możliwości gromadzenia informacji o

kosztach eksploatacji w tym obsługi

technicznej i naprawy. Głównym

w s k a ź n i k i e m d e c y d u j ą c y m w

podejmowaniu decyzji o wykonaniu

obsługi i napraw jest jej zysk.

Ponieważ niektóre urządzenia

starzeją się szybciej moralnie niż

fizycznie, wycofuje się z eksploatacji

te których zasób pracy nie został

jeszcze wyczerpany.

- wg niezawodności (uszkodzeń)

- Wykorzystująca pętle jakości ??

58. Obsługi techniczne ciągników.

Czas pracy ciągnika liczy się w

motogodzinach ( 1 mth) = 1,33

godziny zegarowej

Poszczególne przeglądy należy

wykona po (mth): P1 -10 mth, P2 –

100, P3- 200, P4- 400, P5- 800, P6-

1600. Ciągniki które prze dłuższy

czas nie były poddawane obsłudze

muszą przejść przegląd P0, łącznie z

badaniami diagnostycznymi.

59. System obsługi bezawaryjnej

(TPM) (ogólne zasady).

TPM (Total Productive Maintenance)

przedstawia wszystkie czynności

związane z utrzymanie maszyn w

s t a n i e

b e z a w a r y j n y m

i

bezusterkowym jako działania ważne

i n i e z b ę d n e d l a c a ł e g o

przedsiębiorstwa.

5 elementów TPM

T P M d e f i n i u j e s i ę w p i ę c i u

następujących punktach jako:

d ą ż e n i e d o j a k n a j b a r d z i e j

e f e k t y w n e g o w y k o r z y s t a n i a

urządzeń,

wprowadzenie kompleksowego

systemu prewencji obejmującego

obsługę prewencyjną, obsługę

korekcyjną i zapobieganie obsłudze

na poziomie projektowania urządzeń,

połączenie działań różnych działów w

celu zwiększenia efektywności

sprzętu,

z a a n g a ż o w a n i e w s z y s t k i c h

p r a c u j ą c y c h z z a k ł a d z i e : o d

n a j w y ż s z e g o k i e r o w n i c t w a d o

operatorów,

wdrożenie prewencji realizowanej

przez małe zespoły pracowników,

zwykle operatorów obsługujących

maszyny w toku realizacji zadań

produkcyjnych.

Założenia TPM:

Głównym celem TPM jest znaczące

z w i ę k s z e n i e e f e k t y w n o ś c i

posiadanego sprzętu połączone ze

zmianami w postrzeganiu zadań

przez pracowników. Równie istotne

jest dążenie do ograniczenia awarii,

braków i nieplanowej obsługi maszyn.

Ostatnim celem TPM jest eliminacja,

a przynajmniej znaczne ograniczenie,

m i k r o p r z e s t o j ó w b ę d ą c y c h

n a j w i ę k s z y m p r o b l e m e m w

e f e k t y w n y m w y k o r z y s t a n i u

dostępnego czasu maszyn, niestety

często lekceważonym.

TPM został opracowany by osiągnąć

dwa podstawowe cele:

zero przestojów produkcyjnych,

zero braków powstałych w czasie

produkcji.

61. Rodzaje napraw i ich definicje.

Naprawa bieżąca- maszyna jest

przeważnie tylko częściowo

demontowana i naprawiane lub

wymieniane są części zużyte lub

uszkodzone.


Naprawa główna- maszyna jest z

reguły całkowicie demontowana,

wszystkie jej części są weryfikowane,

przy czym części zużyte i

uszkodzone wymienia się lub

regeneruje. Po naprawie głównej

maszyna powinna mieć trwałość i

niezawodność oraz właściwości

użytkowe podobne jak maszyna

nowa.

62. Operacje naprawy głównej

urządzenia.

1.Przyjęcie maszyny do naprawy,

2.Składowanie przed naprawą,

3.Mycie zewnętrzne, 4.Opróżnianie

zbiorników z płynów i usuwanie

smarów, 5.Demontaż maszyny,

6 M y c i e c z ę ś c i , 7 . We r y f i k a c j a

c z ę ś c i ( o g l ę d z i n y , p o m i a r y ,

defektoskopia), 8.Kompletowanie

części, 9.Montaż, 10.Napełnianie

p ł y n a m i

i

s m a r o w a n i e ,

11 . S p r a w d z a n i e i r e g u l a c j a ,

1 2 . M a l o w a n i e , 1 3 . K o n t r o l a

ostateczna, 14.Składowanie po

n a p r a w i e , 1 5 . P r z e k a z a n i e

użytkownikowi

63. Sposoby (metody) organizacji

napraw.

1. Metodą stanowiskową: maszyna

jest unieruchomiona, naprawia ją

w s z e c h s t r o n n i e w y s z k o l o n y

pracownik lub grupa pracowników na

jednym stanowisku,

2. Metodą gniazd naprawczych: po

demontażu maszyny zespoły trafiają

na stanowiska specjalizujące się w

ich naprawie. Podział pracy pozwala

na wyposażenia gniazd naprawczych

w specjalistyczne przyrządy i

aparaturę, zwiększające wydajność i

jakość napraw,

3. Metodą potokową : maszyna

przesuwa się po określonym torze, na

którym znajdują się stanowiska,

tworzące ciąg technologiczny.