JUST IN TIME

Just in time – to system organizacji dostaw w przedsiębiorstwie wszelkich elementów

zaopatrzeniowych obejmujących: materiały, części zamienne, podzespoły, półfabrykaty

itp., ściśle wg zgłoszonego przez odbiorcę zapotrzebowania, bezpośrednio na stanowisko

pracy (linię produkcyjną) – „dokładnie na czas”. Taki system dostaw ściśle

zsynchronizowanych w czasie z harmonogramem procesu wytwórczego (z pominięciem

magazynów) pozwala na obniżenie kosztów oraz nakładów kapitałowych wyniku

znacznego ograniczenia ( a nawet wyeliminowania) pomieszczeń i powierzchni

magazynowych oraz radykalnego zmniejszenia środków obrotowych zamrożonych pod

postacią zapasów.

CHRONOLOGIA JUST IN TIME

System zarządzania produkcją Just-In-Time powstał w latach siedemdziesiątych w

Japonii, która to była prekursorem powyższej metody. Głównym celem koncernu Toyota

była maksymalizacja zadowolenia klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji,

w sposób walny wpływających na cenę rynkową produktów przez Toyotę oferowanych,

oraz przez znaczny, w porównaniu z konkurencją, wzrost jakości ("optimal cost/quality

relationship"). I to właśnie, wspomniany wyżej, system Just-In-Time zaadoptowany do

potrzeb i specyfiki Toyoty przez niejakiego Taiichi Ohno sprawił, iż opisywany koncern

wytyczone cele osiągnął w sposób tak skuteczny.

Po błyskotliwym sukcesie Toyoty wiele firm podążyło tym śladem i około połowy

lat '70-tych można było mówić o rozpowszechnieniu systemu JIT. Należy jednak w tym

miejscu wspomnieć o powodach, dla których to właśnie w Japonii system JIT osiągnął

taką popularność opartą na niekwestionowanej skuteczności- w dwóch słowach można

napisać: japońska mentalność, a rozszerzając: koncentracja na pracy i permanentnym

doskonaleniu siebie a przez to metod wytwarzania, ciągłe szukanie nowych i lepszych

rozwiązań, odejście od indywidualizmu na rzecz działania zespołowego i nastawienie na

osiąganie celów wspólnych wynikających i zgodnych z celami indywidualnymi.

Japończycy szukali sposobu na wzrost skuteczności wykorzystania ograniczonych

zasobów, co więcej- zdawali sobie sprawę z faktu, iż nawet zaledwie kilka wadliwych

egzemplarzy "wypuszczonych" przez firmę na rynek może w znacznym stopniu uszczuplić

kredyt zaufania zarówno stałych jak i potencjalnych klientów. Musieli stworzyć proces

wolny od "braków". Pomimo iż w dotychczasowej produkcji dominowało produkowanie

pojedynczych typów produktów w dużych partiach, Japończycy zdawali sobie sprawę z

konieczności

dywersyfikacji

proponowanego

asortymentu.

Wiązało

się

to

z

udoskonaleniem systemu zaopatrzenia, dostaw materiałowych oraz zoptymalizowania

zapasów. Odpowiedzią na te wszystkie problemy okazał się, ale tylko dobrze

zaimplementowany, system Just-In-Time.

FAZY IMPLEMENTACJI JIT

1. Zmiana świadomości: odejście od starych tradycyjnych koncepcji zarządzania

produkcją na rzecz JIT,

2. Tak zwane 5S: ( załącznik nr 1)

3. Produkcja przepływowa- charakteryzowana kilkoma cechami:

- ustawienie maszyn w kolejności uwarunkowanej kolejnością operacji obróbczych,

- U- kształtna linia produkcyjna (Cellular Manufacturing)

- Pracownicy o wyższych kwalifikacjach i szerszych umiejętnościach,

- Zgodnie z cyklem,

- Pracownicy mogą stać i chodzić podczas pracy,

- Używanie małych maszyn.

4. działania podstawowe- zmierzające do podniesienia jakości wyrobów, redukcji kosztów,

i poprawy bezpieczeństwa w wyniku zastosowania wydajnych reguł i metod zarządzania

zasobami ludzkimi, materiałowymi oraz parkiem maszynowym. Do elementów bazowych

owych działań można zaliczyć:

- długość trwania cyklu produkcyjnego, obliczanego wg wzoru:

wymagana dzienna ilość= potrzebna ilość miesięczna / liczba dni pracujących w miesiącu

czas cyklu= liczba godzin prac dziennie / wymagana ilość dzienna,

- kolejność pracy (operacji),

- karty technologiczne.

5. obsługa wielo-procesowa: oznacza odpowiedzialność jednego pracownika za szereg

poszczególnych operacji zachodzących w komórce produkcyjnej. Istnieje powinność

przestrzegania następujących punktów:

- jasne i przejrzyste przypisanie zakresu obowiązków pracownikom i zadań do maszyn,

- dobre wykorzystanie U- kształtnej powierzchni i maszyn w komórce,

- wszechstronni pracownicy,

- obsługa wielo maszynowa ( pracownik powinien obsługiwać kilka maszyn na raz)- tzw.

obsługa horyzontalna oraz wielo procesowa (pracownik powinien obsługiwać jednocześnie

kilka procesów)- tzw. obsługa wertykalna, podstawowa dla JIT

- wysoki stopień mobilności maszyn.

PODSTAWOWE SKŁADOWE SYSTEMU JUST-IN-TIME

Zaangażowanie wszystkich pracowników- dobre wsparcie i aprobata dla wdrażanego

systemu ze strony wszystkich pracowników związanych z procesem produkcyjnym.

Pozwala to nie tylko na redukcję czasu i wysiłku niezbędnego do poprawnego

zaimplementowania systemu JIT, ale także na zminimalizowanie ryzyka ewentualnych

problemów

towarzyszących

implementacji.

Próba

maksymalizacji

pracowniczego

zaangażowania w proces zmian może wspomóc wprowadzenie kół jakości.

Producenci mogą liczyć na poparcie ze strony 4 źródeł:

- akcjonariusze i właściciele firm powinni utrzymywać dobre długoterminowe stosunki

pomiędzy sobą,

- związki zawodowe powinny być wyczerpująco poinformowane o celach JIT albowiem

jest to niezbędnie konieczne w osiąganiu poparcia z ich strony,

- wsparcie na wszystkich poziomach zarządzania- koncepcje permanentnego rozwoju

powinny rozprzestrzenić się w obrębie całej fabryki, zarówno wśród kadr kierowniczych

jak i pracowników podstawowych komórek produkcyjnych,

- wsparcie rządowe- rząd powinien okazać swe poparcie poprzez rozciąganie

podatkowej i ogólnie finansowej pomocy. Może się to znacznie przyczynić do wzrostu

motywacji i pomóc w finansowaniu implementacji JIT,

System JIT stawia pewne wymagania, których spełnienie jest konieczne do skutecznego

wdrożenia:

- zwiększenie elastyczności (wymaga to wszechstronnych pracowników),

- konieczność przestawienia systemu na "ssący"- produkowanie tylko na zamówienie,

- wszystkie informacje wpisane na karcie (kanban)- pomaga to powiązać poszczególne

elementy procesu bardziej wydajnie,

- samokontrola,

- ciągły rozwój- bodaj jedna z najważniejszych koncepcji systemu Just-In-Time.

Aby powiązać te wszystkie wymagania ze zdolnościami przedsiębiorstwa trzeba

wprowadzić system obsługi danych. Istnieją dwa główne: MRP (Material Requirement

Planning), wiążący dwa plany-produkcyjny (zasoby, źródła, możliwości) z głównym

harmonogramem produkcji (czas), oraz MRPII (Manufacturing Resource Planning)

wiążący dodatkowo możliwości finansowe (aspekt ekonomiczny).

CELE JUST-IN-TIME

W systemie Just-In-Time można wyróżnić 3 główne cele:

1. wzrost zdolności organizacji do współzawodniczenia z konkurencją i pozostawania

konkurencyjną w długim okresie.

2. Wzrastająca wydajność w obrębie systemu produkcyjnego. Efektywność (rentowność)

działań jest uzyskiwana poprzez wzrost wydajności produkcyjnej i obniżkę kosztów.

3. Redukcja kosztów drogą zmniejszenia współczynnika zmarnotrawionych materiałów i

"braków", efektywniejszego wykorzystania funduszu czasowego oraz włożonego wysiłku.

Powyższe cele główne uzupełnione są przez szereg celów krótko- i długoterminowych:

1.

zidentyfikować i szybko oraz skutecznie odpowiedzieć na potrzeby i wymagania

klienta, które to zdają się być głównym punktem skupienia dzisiejszego biznesu,

2.

osiągnąć i utrzymać optymalny stosunek jakości proponowanych wyrobów do

kosztu ich wytworzenia. Obniżka kosztów poprzez redukcję ilości braków produkcyjnych,

3.

zredukować niepotrzebne straty materiałowe,

4.

wypracować dobre długoterminowe związki z dostawcami, które to pomagają w

osiągnięciu większej efektywności procesu w obszarze zarówno zarządzania zapasami i

materiałami, jak i systemu zaopatrzenia,

5.

permanentne

doskonalenie-

koncepcja

rozpowszechniona

w

całym

przedsiębiorstwie, na wszystkich szczeblach.

EFEKTY WDROŻENIA SYSTEMU JUST-IN-TIME

WYKORZYSTANIE METODY JUST-IN-TIME

System Just In time jest obecnie najbardziej uniwersalną i efektywną technologią

usprawnienia procesów gospodarczych w skali globalnej. Ze względu na swoją

uniwersalność jest aktywnie wykorzystywany w doskonaleniu zdolności konkurencyjnych

przedsiębiorstw. Powszechnie jest wykorzystywany w trzech głównych kierunkach, jako

(ryc. 5.10):

- narzędzie do eliminowania zbędnych zapasów i ograniczenia marnotrawstwa,

- metoda do obniżania kosztów, zwiększania przepływów materiałowych i zwiększania

zysku,

- instrument do prowadzenia skutecznej walki konkurencyjnej na coraz bardziej

wymagającym rynku klienta.

OGRANICZENIA SYSTEMU JUST-IN-TIME

Pomimo niekwestionowanych zalet systemu JIT, musimy wziąć pod uwagę także pewne

ograniczenia, jakie mu towarzyszą. A są to:

- różnice kulturowe,

- ugruntowane, tradycyjne podejście, polegające na magazynowaniu dużych ilości

zapasów,

- różnice w implementacji systemu- ze względu na specyfikę Japonii, korzyści z

wdrażania JIT w innych krajach mogą trochę odbiegać od wzorców japońskich,

- utrata indywidualności,

- utrata samodzielności w próbach rozwiązywania ewentualnych problemów- pracownicy

musza stosować się do wytycznych,

- opór w stosunku do zmian, obawy itp.,

Podsumowując: implementacja systemu Just-In-Time zapewnia rozwiązanie problemów

związanych ze stratami wynikającymi z:

- nadprodukcji,

- czasów przestojów,

- niepotrzebnego transportu,

- zbędnych operacji,

- zbyt dużych zapasów,

- zbędnej aktywności pracowników,

- produktów wybrakowanych

Załącznik nr 1

SEIRI- selekcja

Posortowanie rzeczy

wg kryterium

przydatności.

Uwolnienie

stanowiska pracy od

rzeczy

niepotrzebnych i

przeszkadzających.

Zmniejszenie

zapasów,

Lepsze

wykorzystanie

przestrzeni roboczej,

Zapobieganie

zgubieniu

przedmiotów,

Stworzenie

czystych miejsc

pracy.

Redukcja

kosztów,

Usprawnienie

pracy.

SEITON-

systematyka

Ergonomiczne

ułożenie wszystkich

rzeczy potrzebnych

do

natychmiastowego

użytku.

Skrócenie czasów

jednostkowych,

Wzrost

efektywności i

bezpieczeństwa.

Poprawa

bezpieczeństwa,

Skrócenie czasu

dostawy.

SEIKETSU-

sprzątanie

Usunięcie wszelkich

zanieczyszczeń

wynikających z

obróbki i nie tylko

oraz przedmiotów

nie należących do

danej komórki

produkcyjnej.

Zmniejszenie

awaryjności maszyn i

urządzeń,

Łatwość kontroli

stanowiska.

Zwiększenie

funduszu czasowego,

Redukcja

zanieczyszczeń

przemysłowych.

SEISO- schludność

Stałe utrzymywanie

czystości i

schludności

stanowiska na

wysokim poziomie.

Poprawa

warunków pracy,

Eliminacja

przyczyn wypadków.

Wzrost BHP,

Poprawa jakości.

SHITSUKE-

samodyscyplina

Przestrzeganie

wszystkich zasad

pracy.

Zgodność

wykonywanych

czynności z

wytycznymi,

decyzjami,

Poprawa

stosunków

międzyludzkich.

Wzrost morale

Opracowanie na podst. A. Góralczyk; K. Sato; W. Kosieradzki. Praktyki "5S" Fundamenty

Poprawy Efektywności i Jakości

Bibliografia:

1.

„Procesy logistyczne w przedsiębiorstwie”, Krzysztof Ficoń, Gdynia 2001

2.

„Nowoczesne metody zarządzania produkcją”, pod red. Zbigniewa Martyniaka,

Kraków 1996

3.

„Podstawy nauki o przedsiębiorstwie”, pod red. Jana Lichtarskiego, Wrocław 2001