Maciej Walczak

Just in Time, Kanban

Powstanie Just in Time (JiT) datuje się na pierwsze dziesięciolecie po drugiej wojnie światowej, pomimo iż pewne elementy tej idei można było już zauważyć w fordowskim podejściu do organizacji produkcji. W zakładach Forda rudy żelaza przetapiano na stal w dniu ich dostawy do zakładu. Powstały w ten sposób materiał był zużywany do produkcji aut w ciągu kilku dni [Waters 2001, s. 420]. Do końca lat 70-tych XX w. idea JiT była stosowana głównie w zakładach koncernu Toyota, jako jeden z elementów Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS). Szersze zainteresowanie JiT miało miejsce w latach 80-tych ubiegłego stulecia, kiedy rozpoczęto wdrażać tą koncepcję w wielu przedsiębiorstwach szczególnie przemysłu motoryzacyjnego.

Podstawowym założeniem JiT jest eliminacja zapasów magazynowych, międzyoperacyjnych i wszystkich innych rodzajów zapasów produkcji w toku. Redukcja zapasów następuje poprzez taką organizację działań, aby były one podejmowane dokładnie w tym momencie w którym są niezbędne. Sytuacją do której się dąży, jest osiągnięcie wielkości serii równej jeden (jedna sztuka, paleta, pojemnik, itp.). JiT jest systemem ssania (pull) - czyli działania zmierzające do wykonania produktu podejmowane są dopiero w momencie pojawienia się zapotrzebowania na ten produkt. Wymogiem redukcji zapasów do zerowych poziomów jest, aby żadne części ani materiały nie były wybrakowane.

Podstawowe elementy systemu JiT przedstawia rysunek 1.

Zdaniem I. Durlika system JiT nie jest łatwy do wdrożenia. Wymaga on długotrwałego szkolenia, dostosowania oprzyrządowania, opracowania procedur, sprawdzonych i pewnych dostawców, wysokiego morale wśród załogi, zaangażowania wszystkich pracowników.

Wdrażając JiT w przedsiębiorstwie należy kierować się następującymi zasadami:

1. Każdy proces jest dostawcą innego procesu.

2. Każdy proces jest klientem innego procesu.

3. Proces produkcji musi być wolny od defektów.

4. Wymiana produktów, usług i informacji powinna być realizowana w możliwie najkrótszym czasie.

5. Do przedsiębiorstwa należy dostarczyć tylko to co jest potrzebne, wtedy kiedy jest potrzebne i dokładnie tam gdzie jest potrzebne.

6. Transport powinien być przystosowany do dostaw i rozładunku bezpośrednio na linię produkcyjną.

7. Dostawcy muszą być włączeni do projektowania produktu i procesu.

8. Wskazane jest podejmowanie długoterminowych wspólnych inwestycji z dostawcami.

9. Zalecane jest ciągłe rozszerzanie oczekiwań jakościowych na dostawców.

10. Zakupów należy dokonywać uwzględniając jakość, a nie cenę.

11. Ograniczać liczbę dostawców do minimum.

12. Zawierać z dostawcami długoterminowe kontrakty.

Stosując JiT można osiągnąć znaczną poprawę wielu wskaźników ekonomicznych. Implementacja tego systemu w przedsiębiorstwie przekłada się na [Organizacja i sterowanie produkcją 2002, s. 456]:

1. Zmniejszenie liczby braków i podniesienie jakości wyrobów, pociągając za sobą redukcję ilości odpadów produkcyjnych i strat czasu na naprawę braków.

2. Zmniejszenie poziomu zapasów produkcji w toku, przekładając się na redukcję:

• strat z powodu oprocentowania kapitału zamrożonego w zapasach,

• powierzchni magazynowej (likwidacja magazynów, zmniejszenie powierzchni odkładczej na stanowisku roboczym),

• kosztów wyposażenia związanego z przechowywaniem zapasów,

• kosztów ewidencji i kontroli zapasów.

3. Redukcję zapasu zabezpieczającego oraz usprawnianie organizacji procesu produkcyjnego w kierunku likwidowania przyczyn wywołujących potrzebę takiego zapasu.

4. Zmniejszenie strat czasu pracy na przezbrojenia przez stosowanie obróbki grupowej.

5. Elastyczność produkcji i możliwość szybkiego reagowania na zmiany koniunktury na rynku.

6. Możliwość szybkiego przestawiania produkcji w warunkach ograniczonego asortymentu.

7. Skrócenie cykli produkcyjnych, zaczynając od zakupu materiałów, a kończąc na dostarczeniu gotowego wyrobu do odbiorcy, umożliwiając zwiększenie szybkości obrotu kapitału.

W okresie trzech lat od wprowadzenia JiT w zakładach Toyoty, osiągnięto następujące rezultaty [Durlik 2000, s. 226]:

30% wzrost produkcji,

60% redukcję wszelkich zapasów,

90% redukcję braków,

15% redukcję przestrzeni produkcyjnej,

15% redukcję liczby operatorów i personelu administracyjno-technicznego.

Jednak przewidywane rezultaty nie są gwarantowane. Przykłady niektórych firm japońskich dowodzą, iż wdrażanie JiT w przedsiębiorstwie wiąże się z dużym ryzykiem.

ZZZZZZZZZhjhdfjdfhkajdhakjdh

Sukces wdrażania systemu JiT jest silnie uzależniony od przestrzegania określonej kolejności podejmowanych działań (rysunek 2).

System Kanban

Nazwa kanban pochodzi od dwóch słów japońskich: kan oznaczającego „karta” i ban - „znak”. Kanban jest narzędziem pomocniczym wobec JiT, realizującym cząstkowe założenia tej koncepcji. Pierwsze jej wdrożenie nastąpiło w Toyota Motor Company między latami 1950-60. Celem nadrzędnym systemu kanban jest ścisła kontrola zapasów. Natomiast poziom wykorzystania zdolności produkcyjnych przechodzi na plan dalszy. Wszelkie działania związane z produkcją podejmowane są dopiero w chwili zgłoszenia zapotrzebowania na dany wyrób/podzespół przez kolejne stanowisko w linii.

W systemie kanban sterowanie systemem produkcyjnym, jest realizowane za pomocą kart i pojemników (palet, kontenerów), w których dostarczane są komponenty na kolejne etapy produkcji wyrobu (stanowiska). Można wyróżnić następujące elementy systemu kanban:

1. Kanban produkcji - zezwala na wytworzenie jednego zasobnika określonych części na stanowisku roboczym, części te zostaną przekazane na inne stanowisko na podstawie kanbana ruchu.

2. Kanban ruchu - zezwala na transport jednego zasobnika określonych części ze stanowiska, gdzie były wyprodukowane na stanowisko, gdzie będą zużyte.

3. Kanban zamówieniowy - zezwala na zamówienie materiału z zewnątrz.

4. Tablica kanban - służy do uruchamiania produkcji kolejnej partii wyrobów.

Przykłady kart kanban przedstawiają rysunki 3 i 4:

Funkcjonowanie wszystkich stanowisk objętych systemem kanban jest uzależnione od pracy wydziału montażu wyrobu finalnego, realizującego dzienny plan produkcji. Wielkość partii wykonywanych przez poszczególne stanowiska jest ograniczona wielkością pojemnika wykorzystywanego do transportu pomiędzy stanowiskami. Pomiędzy współpracującymi ze sobą stanowiskami znajdują się magazyny (bufory) zawierające pojemniki z częściami wytwarzanymi przez wcześniejsze stanowisko i zużywanymi przez stanowisko następne. Gdy w trakcie montażu finalnego dojdzie do pobrania pojemnika z magazynu zaopatrywanego przez ostatnie stanowisko wytwarzające części, na stanowisko to przekazana zostaje karta kanban. Jest to sygnał o konieczności rozpoczęcia wytwarzania tego typu części. Podobne procesy realizowane są na wszystkich stanowiskach. Zatem stanowisko montażu finalnego „wyciąga” wyroby z systemu produkcyjnego.

W skrócie funkcjonowanie systemu z kanbanem transportu przebiega następująco:

1. W momencie gdy na stanowisku wymagany jest materiał, przyczepia się kanban transportu do pustego pojemnika. Jest to sygnał dla pracowników transportu aby zabrać pojemnik do magazynu produkcji w toku.

2. W magazynie jest znajdowany pełny pojemnik z odpowiednim kanbanem produkcji.

3. Pobranie pełnego pojemnika z magazynu jest sygnałem do rozpoczęcia produkcji tego typu części dla wcześniejszego stanowiska.

4. Karta transportu zostaje przyczepiona do pełnego pojemnika, dając tym samym sygnał do przewiezienia go na stanowisko które zgłosiło zapotrzebowanie.

Schemat działania systemu wykorzystującego kanbany produkcji i transportu przedstawia rysunek 5.

Literatura

Durlik I., Inżynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, wydanie 5, Agencja Wydawnicza Placet, Warszawa 2000.

Organizacja i sterowanie produkcją pod redakcją M. Brzezińskiego, Agencja Wydawnicza Placet, Warszawa 2002.

Waters D., Zarządzanie operacyjne. Towary i usługi. Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2001.

Bednarek M., Just in Time - doświadczenia międzynarodowe, „Ekonomika i Organizacja Przedsiębiorstwa”, 2001, nr 12.

1

Just-in-Time

Strategie

Struktura

Marketing

Zaopatrzenie

Produkcja

Kadry

Kierowanie

Integracja pionowa;

Ekonomiczna wielkość dostaw;

TQC.

Produkt - ciągłe innowacje;

Cena - jakość;

Dystrybucja;

Promocja.

Elastyczność;

Technologia grupowa;

TQM;

Minimalne zapasy;

System pull.

Praca grupowa - grupy autonomiczne;

Nowoczesne systemy zatrudnienia i wynagradzania;

Totacja.

Sposób kierowania;

Komunikacja;

Egalitaryzm.

Rys. 1. Podstawowe elementy systemu JiT

źródło: [Organizacja i sterowanie produkcją 2002, s. 451]

Teoria Restrykcji

Technologia Grup

Reengineering

Total Productivity Maintenance

SMED

Kanban

Just in Time

Rys. 2. Kolejność tworzenia systemu Just in Time

żródło: [Bednarek M., 2001, s.76]

Czas

TQM

uwagi:

m-ce dostawy:

nr transportera:

m-ce zapotrzebow.:

nazwa części:

Liczność Kanbana:

nr części:

liczność partii

Data utworzenia:

PRODUKCJA

Nr karty:

Rys. 3. Przykład karty kanban

Rys. 4. Przykład karty kanban zewnętrznej

Pełne pojemniki

Puste pojemniki

Pełne pojemniki

Puste pojemniki

Stanowisko 2

Stanowisko 1

Pełne pojemniki z etykietą KANBAN produkcji

Pełne pojemniki z etykietą KANBAN transportu

Puste pojemniki z etykietą KANBAN transportu

Puste pojemniki z etykietą KANBAN produkcji

magazyn produkcji w toku

Rys. 5. System kanban wykorzystujący karty produkcji i transportu

źródło: [Waters 2001, s. 429]

---