JUST IN TIME


Just in time - to system organizacji dostaw w przedsiębiorstwie wszelkich elementów zaopatrzeniowych obejmujących: materiały, części zamienne, podzespoły, półfabrykaty itp., ściśle wg zgłoszonego przez odbiorcę zapotrzebowania, bezpośrednio na stanowisko pracy (linię produkcyjną) - „dokładnie na czas”. Taki system dostaw ściśle zsynchronizowanych w czasie z harmonogramem procesu wytwórczego (z pominięciem magazynów) pozwala na obniżenie kosztów oraz nakładów kapitałowych wyniku znacznego ograniczenia ( a nawet wyeliminowania) pomieszczeń i powierzchni magazynowych oraz radykalnego zmniejszenia środków obrotowych zamrożonych pod postacią zapasów.
CHRONOLOGIA JUST IN TIME
System zarządzania produkcją Just-In-Time powstał w latach siedemdziesiątych w Japonii, która to była prekursorem powyższej metody. Głównym celem koncernu Toyota była maksymalizacja zadowolenia klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji, w sposób walny wpływających na cenę rynkową produktów przez Toyotę oferowanych, oraz przez znaczny, w porównaniu z konkurencją, wzrost jakości ("optimal cost/quality relationship"). I to właśnie, wspomniany wyżej, system Just-In-Time zaadoptowany do potrzeb i specyfiki Toyoty przez niejakiego Taiichi Ohno sprawił, iż opisywany koncern wytyczone cele osiągnął w sposób tak skuteczny.
Po błyskotliwym sukcesie Toyoty wiele firm podążyło tym śladem i około połowy lat '70-tych można było mówić o rozpowszechnieniu systemu JIT. Należy jednak w tym miejscu wspomnieć o powodach, dla których to właśnie w Japonii system JIT osiągnął taką popularność opartą na niekwestionowanej skuteczności- w dwóch słowach można napisać: japońska mentalność, a rozszerzając: koncentracja na pracy i permanentnym doskonaleniu siebie a przez to metod wytwarzania, ciągłe szukanie nowych i lepszych rozwiązań, odejście od indywidualizmu na rzecz działania zespołowego i nastawienie na osiąganie celów wspólnych wynikających i zgodnych z celami indywidualnymi.
Japończycy szukali sposobu na wzrost skuteczności wykorzystania ograniczonych zasobów, co więcej- zdawali sobie sprawę z faktu, iż nawet zaledwie kilka wadliwych egzemplarzy "wypuszczonych" przez firmę na rynek może w znacznym stopniu uszczuplić kredyt zaufania zarówno stałych jak i potencjalnych klientów. Musieli stworzyć proces wolny od "braków". Pomimo iż w dotychczasowej produkcji dominowało produkowanie pojedynczych typów produktów w dużych partiach, Japończycy zdawali sobie sprawę z konieczności dywersyfikacji proponowanego asortymentu. Wiązało się to z udoskonaleniem systemu zaopatrzenia, dostaw materiałowych oraz zoptymalizowania zapasów. Odpowiedzią na te wszystkie problemy okazał się, ale tylko dobrze zaimplementowany, system Just-In-Time.
FAZY IMPLEMENTACJI JIT
1. Zmiana świadomości: odejście od starych tradycyjnych koncepcji zarządzania produkcją na rzecz JIT,
2. Tak zwane 5S: ( załącznik nr 1)
3. Produkcja przepływowa- charakteryzowana kilkoma cechami:
- ustawienie maszyn w kolejności uwarunkowanej kolejnością operacji obróbczych,
- U- kształtna linia produkcyjna (Cellular Manufacturing)
- Pracownicy o wyższych kwalifikacjach i szerszych umiejętnościach,
- Zgodnie z cyklem,
- Pracownicy mogą stać i chodzić podczas pracy,
- Używanie małych maszyn.
4. działania podstawowe- zmierzające do podniesienia jakości wyrobów, redukcji kosztów, i poprawy bezpieczeństwa w wyniku zastosowania wydajnych reguł i metod zarządzania zasobami ludzkimi, materiałowymi oraz parkiem maszynowym. Do elementów bazowych owych działań można zaliczyć:
- długość trwania cyklu produkcyjnego, obliczanego wg wzoru:
wymagana dzienna ilość= potrzebna ilość miesięczna / liczba dni pracujących w miesiącu
czas cyklu= liczba godzin prac dziennie / wymagana ilość dzienna,
- kolejność pracy (operacji),
- karty technologiczne.
5. obsługa wielo-procesowa: oznacza odpowiedzialność jednego pracownika za szereg poszczególnych operacji zachodzących w komórce produkcyjnej. Istnieje powinność przestrzegania następujących punktów:
- jasne i przejrzyste przypisanie zakresu obowiązków pracownikom i zadań do maszyn,
- dobre wykorzystanie U- kształtnej powierzchni i maszyn w komórce,
- wszechstronni pracownicy,
- obsługa wielo maszynowa ( pracownik powinien obsługiwać kilka maszyn na raz)- tzw. obsługa horyzontalna oraz wielo procesowa (pracownik powinien obsługiwać jednocześnie kilka procesów)- tzw. obsługa wertykalna, podstawowa dla JIT
- wysoki stopień mobilności maszyn.
PODSTAWOWE SKŁADOWE SYSTEMU JUST-IN-TIME
Zaangażowanie wszystkich pracowników- dobre wsparcie i aprobata dla wdrażanego systemu ze strony wszystkich pracowników związanych z procesem produkcyjnym.
Pozwala to nie tylko na redukcję czasu i wysiłku niezbędnego do poprawnego zaimplementowania systemu JIT, ale także na zminimalizowanie ryzyka ewentualnych problemów towarzyszących implementacji. Próba maksymalizacji pracowniczego zaangażowania w proces zmian może wspomóc wprowadzenie kół jakości.
Producenci mogą liczyć na poparcie ze strony 4 źródeł:
- akcjonariusze i właściciele firm powinni utrzymywać dobre długoterminowe stosunki pomiędzy sobą,
- związki zawodowe powinny być wyczerpująco poinformowane o celach JIT albowiem jest to niezbędnie konieczne w osiąganiu poparcia z ich strony,
- wsparcie na wszystkich poziomach zarządzania- koncepcje permanentnego rozwoju powinny rozprzestrzenić się w obrębie całej fabryki, zarówno wśród kadr kierowniczych jak i pracowników podstawowych komórek produkcyjnych,
- wsparcie rządowe- rząd powinien okazać swe poparcie poprzez rozciąganie podatkowej i ogólnie finansowej pomocy. Może się to znacznie przyczynić do wzrostu motywacji i pomóc w finansowaniu implementacji JIT,
System JIT stawia pewne wymagania, których spełnienie jest konieczne do skutecznego wdrożenia:
- zwiększenie elastyczności (wymaga to wszechstronnych pracowników),
- konieczność przestawienia systemu na "ssący"- produkowanie tylko na zamówienie,
- wszystkie informacje wpisane na karcie (kanban)- pomaga to powiązać poszczególne elementy procesu bardziej wydajnie,
- samokontrola,
- ciągły rozwój- bodaj jedna z najważniejszych koncepcji systemu Just-In-Time.
Aby powiązać te wszystkie wymagania ze zdolnościami przedsiębiorstwa trzeba wprowadzić system obsługi danych. Istnieją dwa główne: MRP (Material Requirement Planning), wiążący dwa plany-produkcyjny (zasoby, źródła, możliwości) z głównym harmonogramem produkcji (czas), oraz MRPII (Manufacturing Resource Planning) wiążący dodatkowo możliwości finansowe (aspekt ekonomiczny).
CELE JUST-IN-TIME
W systemie Just-In-Time można wyróżnić 3 główne cele:
1. wzrost zdolności organizacji do współzawodniczenia z konkurencją i pozostawania konkurencyjną w długim okresie.
2. Wzrastająca wydajność w obrębie systemu produkcyjnego. Efektywność (rentowność) działań jest uzyskiwana poprzez wzrost wydajności produkcyjnej i obniżkę kosztów.
3. Redukcja kosztów drogą zmniejszenia współczynnika zmarnotrawionych materiałów i "braków", efektywniejszego wykorzystania funduszu czasowego oraz włożonego wysiłku.
Powyższe cele główne uzupełnione są przez szereg celów krótko- i długoterminowych:
1. zidentyfikować i szybko oraz skutecznie odpowiedzieć na potrzeby i wymagania klienta, które to zdają się być głównym punktem skupienia dzisiejszego biznesu,
2. osiągnąć i utrzymać optymalny stosunek jakości proponowanych wyrobów do kosztu ich wytworzenia. Obniżka kosztów poprzez redukcję ilości braków produkcyjnych,
3. zredukować niepotrzebne straty materiałowe,
4. wypracować dobre długoterminowe związki z dostawcami, które to pomagają w osiągnięciu większej efektywności procesu w obszarze zarówno zarządzania zapasami i materiałami, jak i systemu zaopatrzenia,
5. permanentne doskonalenie- koncepcja rozpowszechniona w całym przedsiębiorstwie, na wszystkich szczeblach.
EFEKTY WDROŻENIA SYSTEMU JUST-IN-TIME

WYKORZYSTANIE METODY JUST-IN-TIME
System Just In time jest obecnie najbardziej uniwersalną i efektywną technologią usprawnienia procesów gospodarczych w skali globalnej. Ze względu na swoją uniwersalność jest aktywnie wykorzystywany w doskonaleniu zdolności konkurencyjnych przedsiębiorstw. Powszechnie jest wykorzystywany w trzech głównych kierunkach, jako (ryc. 5.10):
- narzędzie do eliminowania zbędnych zapasów i ograniczenia marnotrawstwa,
- metoda do obniżania kosztów, zwiększania przepływów materiałowych i zwiększania zysku,
- instrument do prowadzenia skutecznej walki konkurencyjnej na coraz bardziej wymagającym rynku klienta.



OGRANICZENIA SYSTEMU JUST-IN-TIME
Pomimo niekwestionowanych zalet systemu JIT, musimy wziąć pod uwagę także pewne ograniczenia, jakie mu towarzyszą. A są to:
- różnice kulturowe,
- ugruntowane, tradycyjne podejście, polegające na magazynowaniu dużych ilości zapasów,
- różnice w implementacji systemu- ze względu na specyfikę Japonii, korzyści z wdrażania JIT w innych krajach mogą trochę odbiegać od wzorców japońskich,
- utrata indywidualności,
- utrata samodzielności w próbach rozwiązywania ewentualnych problemów- pracownicy musza stosować się do wytycznych,
- opór w stosunku do zmian, obawy itp.,
Podsumowując: implementacja systemu Just-In-Time zapewnia rozwiązanie problemów związanych ze stratami wynikającymi z:
- nadprodukcji,
- czasów przestojów,
- niepotrzebnego transportu,
- zbędnych operacji,
- zbyt dużych zapasów,
- zbędnej aktywności pracowników,
- produktów wybrakowanych












Załącznik nr 1
SEIRI- selekcja Posortowanie rzeczy wg kryterium przydatności. Uwolnienie stanowiska pracy od rzeczy niepotrzebnych i przeszkadzających. - Zmniejszenie zapasów,
- Lepsze wykorzystanie przestrzeni roboczej,
- Zapobieganie zgubieniu przedmiotów,
- Stworzenie czystych miejsc pracy. - Redukcja kosztów,
- Usprawnienie pracy.
SEITON- systematyka Ergonomiczne ułożenie wszystkich rzeczy potrzebnych do natychmiastowego użytku. - Skrócenie czasów jednostkowych,
- Wzrost efektywności i bezpieczeństwa. - Poprawa bezpieczeństwa,
- Skrócenie czasu dostawy.
SEIKETSU- sprzątanie Usunięcie wszelkich zanieczyszczeń wynikających z obróbki i nie tylko oraz przedmiotów nie należących do danej komórki produkcyjnej. - Zmniejszenie awaryjności maszyn i urządzeń,
- Łatwość kontroli stanowiska. - Zwiększenie funduszu czasowego,
- Redukcja zanieczyszczeń przemysłowych.
SEISO- schludność Stałe utrzymywanie czystości i schludności stanowiska na wysokim poziomie. - Poprawa warunków pracy,
- Eliminacja przyczyn wypadków. - Wzrost BHP,
- Poprawa jakości.
SHITSUKE- samodyscyplina Przestrzeganie wszystkich zasad pracy. - Zgodność wykonywanych czynności z wytycznymi, decyzjami,
- Poprawa stosunków międzyludzkich. - Wzrost morale
Opracowanie na podst. A. Góralczyk; K. Sato; W. Kosieradzki. Praktyki "5S" Fundamenty Poprawy Efektywności i Jakości




Bibliografia:

1. „Procesy logistyczne w przedsiębiorstwie”, Krzysztof Ficoń, Gdynia 2001
2. „Nowoczesne metody zarządzania produkcją”, pod red. Zbigniewa Martyniaka, Kraków 1996
3. „Podstawy nauki o przedsiębiorstwie”, pod red. Jana Lichtarskiego, Wrocław 2001

---