monter nawierzchni kolejowej 712[05] z1 02 u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Ryszard Robak

Stosowanie maszyn i urządzeń do budowy dróg
kolejowych 712[05].Z1.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
inż. Artur Wilk
inż. Andrzej Zieliński

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Ryszard Robak

Konsultacja:
mgr inż. Krzysztof Wojewoda

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 712[05].Z1.02
„Stosowanie maszyn i urządzeń do budowy dróg kolejowych”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu monter nawierzchni kolejowej.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Maszyny do robót ziemnych i budowy podtorza

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny i urządzenia drogowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Środki transportowe

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Obsługa oraz naprawy pojazdów, maszyn i urządzeń torowych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Przekazuję Ci Poradnik dla ucznia dotyczący jednostki modułowej 712[05].Z1.02.

Będzie Ci on pomocny w przyswajaniu wiadomości z zakresu drugiej jednostki modułowej.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie uczeń powinien mieć już
ukształtowane, aby bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie wykształcisz podczas pracy
z poradnikiem,

−

materiał nauczania, czyli podstawowe informacje z zakresu zastosowania maszyn
budowlanych i drogowych,

−

zestawy pytań sprawdzających które ułatwią Ci sprawdzenie czy opanowałeś już treści

z zakresu zastosowania maszyn budowlanych i drogowych,

−

przykładowe ćwiczenia ze wskazówkami do realizacji, zalecanymi metodami nauczania-
-uczenia oraz środkami dydaktycznymi,

−

przykładowy sprawdzian postępów po rozwiązaniu którego możesz się zorientować czy
dobrze opanowałeś materiał jednostki modułowej Stosowanie maszyn i urządzeń do
budowy dróg kolejowych,

−

literaturę uzupełniającą.
Każdy rozdział zawiera materiał nauczania którego znajomość jest koniecznie potrzebna

do wykonania podanych dalej ćwiczeń. Określenie stopnia opanowania materiału
i przygotowania się do ćwiczeń ułatwi ci zestaw pytań sprawdzających, na które spróbuj
odpowiedzieć. Po wykonaniu ćwiczeń odpowiedz na pytania sprawdzianu postępów. Jeśli
odpowiedzi są pozytywne to możesz przejść do realizacji następnego tematu. Jeżeli natomiast
nie odpowiedziałeś na pytania twierdząco to powinieneś przy pomocy nauczyciela poprawić
swoje umiejętności. Po opanowaniu wszystkich tematów możesz sprawdzić czy jesteś
przygotowany do zaliczenia realizowanej jednostki modułowej. W tym celu skorzystaj ze
sprawdzianu osiągnięć w formie przykładowego testu zamieszczonego na końcu poradnika.

Jeżeli będziesz chciał pogłębić swoje wiadomości, nauczyć się czegoś nowego lub

wyjaśnić wątpliwości możesz skorzystać z literatury uzupełniającej wyszczególnionej na
końcu poradnika.

Podczas uczenia się bardzo potrzebny będzie nauczyciel który pomoże Ci wybrać

odpowiednie treści z literatury, wskaże Ci sposoby opanowania dużych partii materiału,
rozwinie twoje zainteresowania, udzieli odpowiedzi na trudniejsze pytania i obiektywnie
oceni twoje postępy w nauce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

712 [05].Z1.05

Układanie torów kolejowych

712[05].Z1

Budowa drogi kolejowej

712[05].Z1.02

Stosowanie maszyn i urządzeń do

budowy dróg kolejowych

712[05].Z1.01

Wykonywanie prac ślusarskich

i spawalniczych

712[05].Z1.04

Dobieranie elementów nawierzchni

kolejowej

712[05].Z1.03

Wykonywanie podtorza kolejowego

712 [05].Z1.06

Użytkowanie stacji, urządzeń

stacyjnych i przejazdów kolejowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

korzystać w procesie uczenia się z różnych źródeł informacji,

−

stosować właściwą terminologię i posługiwać się podstawowymi pojęciami z dziedziny
techniki, budownictwa i kolejnictwa,

−

sklasyfikować obiekty budowlane,

−

sklasyfikować i badać materiały budowlane i grunty,

−

postąpić zgodnie z procedurami obowiązującymi w stanach awaryjnych, zagrożeniach
i wypadkach kolejowych.

−

przestrzegać przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska w budownictwie

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

obsługiwać komputer, korzystać z Internetu,

−

współpracować w grupie w sposób zgodny i aktywny,

−

brać udział w dyskusjach, prezentacji swojego dorobku i bronić swojego stanowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

wyjaśnić podstawowe pojęcia dotyczące mechanizacji robót torowych,

−

posłużyć się literaturą techniczną przy rozróżnianiu kolejowych maszyn i urządzeń
drogowych,

−

rozpoznać kolejowe maszyny i urządzeniach drogowe,

−

sklasyfikować maszyny i urządzenia do robót ziemnych,

−

scharakteryzować maszyny i urządzenia do robót ziemnych,

−

wyjaśnić budowę, zasadę działania i przeznaczenie typowych maszyn oraz urządzeń do
naprawy i utrzymania podtorza,

−

rozpoznać podzespoły mechaniczne, pneumatyczne i elektryczne w kolejowych
maszynach oraz urządzeniach drogowych,

−

sklasyfikować i rozpoznawać maszyny i urządzenia do robót drogowych,

−

scharakteryzować mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze maszyn do robót
drogowych,

−

scharakteryzować maszyny do robót torowych,

−

scharakteryzować proces podbijania podkładów i zagęszczanie podsypki przy
zastosowaniu maszyn,

−

wyjaśnić zasady eksploatacji pojazdów, maszyn i urządzeń do robót drogowych,

−

sklasyfikować rodzaje środków transportu,

−

scharakteryzować transport bezszynowy,

−

wyjaśnić ogólną budowę i zastosowanie skrzyniowych samochodów ciężarowych,
samochodów samowyładowczych oraz ciągników,

−

wyjaśnić specyfikę transportu szynowego,

−

scharakteryzować wagony do przewozu przęseł torowych i podkładów,

−

sklasyfikować i scharakteryzować wagony do przewozu oraz wyładunku podsypki,

−

scharakteryzować składy do przewożenia długich szyn,

−

sklasyfikować i scharakteryzować wózki motorowe,

−

scharakteryzować dźwignice i suwnice,

−

scharakteryzować i sklasyfikować obsługę techniczną oraz naprawy okresowe maszyn
oraz urządzeń do robót drogowych,

−

sklasyfikować połączenia mechaniczne stosowane w maszynach i urządzeniach
drogowych,

−

wykonać połączenia śrubowe i nitowe podczas obsługi maszyn i urządzeń drogowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Maszyny do robót ziemnych i budowy podtorza

4.1.1. Materiał nauczania

Zmechanizowanie robót ziemnych polega na zastąpieniu ręcznej pracy robotników pracą

maszyn z napędem mechanicznym. Przy budowie podtorza są stosowane maszyny do robót
ziemnych a także maszyny oraz urządzenia za pomocą których wykonuje się ławy torowiska,
rowy boczne, rowy dla ciągów drenarskich, przekopy, otwory na kable w nasypach lub
rurociągi oraz otwory odprowadzające wodę z worków wodnych albo ciągi odwodnieniowe.

Klasyfikacja i charakterystyka maszyn do robót ziemnych

Maszyny do robót ziemnych klasyfikujemy na trzy zasadnicze grupy:

−

maszyny do odspajania, ładowania i przemieszczania urobku,

−

maszyny specjalne do rowów melioracyjnych,

−

maszyny do robót palowych.
W budownictwie kolejowym i drogowym największe zastosowanie do wykonywania

robót ziemnych mają maszyny do odspajania, ładowania i przemieszczania urobku które
można sklasyfikować na:

−

koparki,

−

koparko-ładowarki,

−

ładowarki,

−

spycharki,

−

równiarki,

−

zgarniarki.
Koparki są to maszyny służące do odspajania czyli oddzielania urobku od stałego gruntu

oraz przemieszczania go na środki transportowe lub na odkład.

Ze względu na charakter pracy koparki można sklasyfikować na dwie grupy:

−

koparki o pracy ciągłej (wielonaczyniowe) – mogą być poprzecznego i podłużnego
czerpania,

−

koparki o pracy przerywanej (jednonaczyniowe).

Rys. 1.

Koparka gąsienicowa [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Koparki jednonaczyniowe zwane koparkami łyżkowymi klasyfikuje się na zwykłe

i uniwersalne. Różnica między nimi polega na tym. że w koparce zwykłej nie można
wymieniać osprzętu roboczego bo przeznaczona jest ona do wykonywania ściśle określonych
robót. Koparkę uniwersalną można natomiast wyposażyć w różne narzędzia robocze takie jak
łyżki osprzętu przedsiębiernego i ładowarkowego, chwytaki hydrauliczne, zęby zrywające
oraz łyżki do wykonywania rowów.

Ze względu na pojemność łyżki koparki jednonaczyniowe klasyfikuje się na:

koparki małe o nominalnej pojemności łyżki od 0,16 do 1,6 m

koparki średniej wielkości o nominalnej pojemności łyżki od 2 do 5 m

koparki wielkie o pojemności łyżki od 5 do 35 m

Spycharki są to maszyny przeznaczone do odspajania gruntu i przesuwania urobku oraz

do urabiania gruntu i wyrównywania terenu. Przed rozpoczęciem pracy spycharką wskazane
jest spulchnienie twardego gruntu za pomocą zrywaka. Spycharki stosowane w kolejnictwie
oraz drogownictwie klasyfikuje się w zależności od możliwości zmiany położenia lemiesza
na: czołowe, skośne, czołowe bocznie przechylne, czołowe segmentowe i czołowe specjalne.
W spycharkach czołowych lemiesz jest prostopadły do kierunku jazdy. W spycharkach
skośnych lemiesz umożliwia boczne przemieszczanie urobku,. Nastawialność lemiesza
dotyczy zmian kąta skrawania oraz kąta względem osi maszyny. W spycharkach czołowych
bocznych przechylnych lemiesz jest nastawialny w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku
jazdy. W spycharkach czołowych segmentowych przekrój lemiesza ma kształt litery U.

Rys. 2. Spycharka Stalowa Wola TD15 C

Rys. 3.

Spycharka gąsienicowa TD-10M [15]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ładowarki są to maszyny przeznaczone do odspajania niezmarzniętych gruntów, do prac

załadunkowych oraz do przemieszczania urobku na bliskie odległości.

Rys. 4. Ładowarka gąsienicowa [20]

Ze względu na rodzaj podwozia ładowarki można sklasyfikować na:

−

ładowarki jednonaczyniowe gąsienicowe,

−

ładowarki jednonaczyniowe kołowe nieprzegubowe i przegubowe.
Ładowarki kołowe nieprzegubowe mają jednoczęściową ramę podwozia i dwa skrętne

koła przednie lub tylne. Ładowarki gąsienicowe nie mają takich możliwości poruszania się
jak ładowarki kołowe dlatego są rzadziej stosowane gdyż środki transportowe powinny być
stacjonować w jak najmniejszej odległości od miejsca urabiania. Spotyka się też ładowarki
gąsienicowe z łyżką wychyłną na bok. Najczęściej są obecnie stosowane ładowarki kołowe
przegubowe, w których rama podwozia złożona jest z części przedniej i tylnej, połączonej
przegubem.

Równiarki są maszynami przeznaczonymi do równania i profilowania terenu. Stosowane

są również do skrawania i przemieszczania cienkich warstw gruntu na niewielkie odległości
od 5 do 30 m.

Rys. 5. Ładowarka kołowa [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Ładowarka kołowa 530H [14]

Rys. 7. Koparko-ładowarka [18]

Rys. 8.

Równiarka [4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najbardziej efektywna jest praca równiarką w gruntach jednorodnych, pozbawionych

kamieni i korzeni. Stosowane są równiarki ciągnione ciągnikowe, równiarki samojezdne
dwuosiowe i samojezdne trzyosiowe. Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne mechanizmu
skrętu równiarki z ramą sztywną mogą być: z jedna osią skrętna i dwiema napędzanymi,
z trzema osiami skrętnymi i trzema napędzanymi oraz równiarki z przegubem.

Zgarniarki są to maszyny spełniające funkcję samozaładowczej maszyny urabiającej oraz

samowyładowczego środka transportowego. Skonstruowano je, gdy zaistniała potrzeba
wykonywania masowych robót ziemnych, jakie występują przy budowie dróg, autostrad, linii
kolejowej. Po wytyczeniu drogi konieczne jest ścięcie wzniesień terenu i przeniesienie urobku
w obszar wgłębień. Zgarniarki realizują więc niwelację terenu na dużą skalę. Wymiary
liniowe podwozia zgarniarki wynikają głównie z szerokości pasa drogi w obrębie którego
przemieszcza ona masy ziemne.
Obecnie budowane zgarniarki są maszynami samojezdnymi.

Roboty i czynności związane z budową i utrzymaniem podtorza mogą być wykonywane

przez oddzielne maszyny oraz urządzenia albo przez maszyny wieloczynnościowe. Do
urządzeń jednoczynnościowych należą urządzenia do przebijania otworów w nasypach. Do
maszyn wieloczynnościowych należą strugi torowe, profilarki podtorza, maszyny do kopania
rowów i zakładania drenaży, koparki wieloczerpakowe, pogłębiarki rowów i inne.

Rys. 9. Spalinowa zgarniarka tłucznia ZT-250A [3]

Rys. 10. Zgarniarka kołowa [19]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowa maszyn do robót ziemnych i podtorowych

Do podstawowych zespołów konstrukcyjnych maszyn do robót ziemnych i podtorowych

należą:

−

nadwozie,

−

podwozie,

−

osprzęt roboczy.
Nadwozie z podwoziem bez osprzętu roboczego stanowi maszynę podstawową.
Nadwoziem nazywamy górną część maszyny służącą do pomieszczenia zespołów

napędowych i sterowniczych. Składa się ono z ramy, kabiny operatora, silnika spalinowego,
mechanizmów napędowych układów roboczych, przeciwwag i innych mniejszych części.

Podwozie stanowi podstawę maszyny. Wyposażone jest ono w układy jezdne służące do

przemieszczania się maszyny.

Do wykonywania prac ziemnych i podtorowych służy bezpośrednio osprzęt roboczy.

Składa się on z elementów połączonych ze sobą przegubowo lub przesuwnie, które
umożliwiają wykonywanie odpowiednich ruchów naczyniem roboczym.

W maszynach do robót ziemnych i drogowych występuje:

−

mechaniczny układ napędu osprzętu roboczego,

−

hydrauliczny układ napędu osprzętu roboczego.
Napęd mechaniczny można spotkać jeszcze w niektórych typach koparek i spycharek.
Napęd ten realizowany jest na typowych elementach mechanicznych takich jak:

−

silnik spalinowy,

−

sprzęgła cierne i kłowe,

−

przekładnie mechaniczne,

−

przekładnie linowe,

−

mechanizmy nawrotne,

−

wciągarki linowe.
Bezpośrednim elementem działającym na osprzęt roboczy jest lina stalowa skojarzona

przez przekładnie linowe z bębnem wciągarki lub wciągarek. Typowe rozwiązanie
konstrukcyjne układu napędu roboczego koparki mechanicznej przedsiębiernej składa się z:
bębna linowego mechanizmu naporu oraz wciągarki głównej, sprzęgła mechanizmu
otwierania dna łyżki, mechanizmu nawrotnego i mechanizmu zmiany położenia wysięgnika.
Inne typy koparek mechanicznych i koparki hydrauliczne nie wymagają żadnych
dodatkowych mechanizmów służących do dociskania łyżki do ściany odspajanego gruntu.

Napęd hydrauliczny układów roboczych stanowi hydrostatyczna przekładnia typu pompa

– siłownik hydrauliczny lub pompa – silnik hydrauliczny. Napęd ten służy do przenoszenia
ruchu obrotowego lub postępowo-zwrotnego. Składa się on z silnika spalinowego
napędzającego pompę, sprzęgieł elastycznych i kłowych, hamulców wielopłytkowych
przekładni napędu pomp, urządzeń sterujących i regulacyjnych, zbiorników, przewodów,
filtrów, siłowników lub silników hydraulicznych.

Budowa układów jezdnych

Z punktu widzenia mechanizmów jezdnych, wyróżnia się w maszynach do robót

ziemnych typ podwozia gąsienicowego i kołowego a sporadycznie także podwozia kroczące.
Zarówno maszyny o podwoziu gąsienicowym jak i kołowym mogą posiadać następujące
napędy jazdy:

−

mechaniczny układ napędu jazdy,

−

hydrostatyczny układ napędu jazdy,

−

hydrokinetyczny układ napędu jazdy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do najważniejszych podzespołów mechanicznego układu napędu jazdy podwozi należą:

sprzęgła cierne główne i boczne, skrzynia biegów, wały napędowe, przeguby, przekładnie
główne i boczne oraz mechanizmy różnicowe.

Hydrostatyczny układ napędu jazdy składa się z przekładni utworzonej z pompy oraz

silników hydraulicznych sprzężonych ze sobą. Moment obrotowy powstaje w silnikach
hydraulicznych pracujących pod ciśnieniem oleju tłoczonego przez pompy.

Hydrokinetyczny układ napędu jazdy składa się z przekładni hydrokinetycznej zwanej

zmiennikiem momentu, mechanicznych skrzyń biegów i mostów napędowych.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można sklasyfikować maszyny do robót ziemnych?
2. Jakie są rodzaje maszyn do odspajania, ładowania i przemieszczania urobku?
3. Do jakich prac ziemnych można wykorzystać koparkę?
4. Jak klasyfikuje się koparki?
5. Do jakich prac ziemnych przeznaczone są spycharki?
6. Do jakich prac ziemnych przeznaczone są równiarki?
7. Jaką funkcję spełniają maszyny zwane zgarniarkami i do jakich prac są stosowane?
8. Jakie prace mechaniczne można wykonywać za pomocą ładowarek?
9. Na czym polega zmechanizowanie robót ziemnych?
10. Jakie korzyści daje zastosowanie maszyn do robót ziemnych?

11.

Jakie są główne zespoły konstrukcyjne maszyn do robót ziemnych?

12.

Do czego służy i co umożliwia osprzęt roboczy?

13.

Jaki układ napędu osprzętu roboczego występuje w maszynach do robót ziemnych?

14. Z jakich elementów składa się napęd mechaniczny maszyn do robót ziemnych?

15.

Z jakich elementów składa się napęd hydrauliczny maszyn do robót ziemnych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj maszynę do robót ziemnych a potem podpisz zdjęcie w miejscu oznaczonym

kropkami. Następnie rozróżnij mechanizmy napędowe i zespoły robocze w tej maszynie oraz
scharakteryzuj czynności wykonywane przez tę maszynę.

Rys. do ćwiczenia 1.[15]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót ziemnych,

2) dokonać analizy zdjęcia i wpisać pod nim rodzaj maszyny,
3) rozróżnić i zapisać na kartce mechanizmy napędowe i zespoły robocze w tej maszynie,
4) scharakteryzować i zapisać na kartce czynności wykonywane przez tę maszynę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry lub pióro,

−

długopis,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj rodzaj przedstawionej na poniższym rysunku maszyny do robót ziemnych,

a następnie podpisz zdjęcie w miejscu oznaczonym kropkami. Rozróżnij oraz sklasyfikuj
mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze w tej maszynie do robót ziemnych. Opracuj
tabelę ułatwiającą charakteryzowanie maszyn do robót ziemnych i klasyfikację ich zespołów
roboczych lub schemat blokowy obrazujący ich rodzaje ze względu na różne kryteria.

Rys. do ćwiczenia 2. [5]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót ziemnych,

2) dokonać analizy zdjęcia i wpisać pod nim rodzaj maszyny,
3) rozróżnić i zapisać na kartce klasyfikację mechanizmów napędowych i zespołów

roboczych w tej maszynie,

4) opracować tabelę lub schemat blokowy zgodnie z poleceniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4,

–

flamastry lub pióro,

–

ołówek,

–

gumka,

–

długopis,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj na poniższym rysunku maszynę do robót ziemnych a potem podpisz zdjęcie.

Scharakteryzuj maszyny należące do tej grupy oraz prace jakie wykonują te maszyny.

Rys. do ćwiczenia 3. [3]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót ziemnych,

2) dokonać analizy zdjęcia i wpisać pod nim rodzaj maszyny,
3) scharakteryzować i zapisać na kartce czynności wykonywane przez tę maszynę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry lub pióro,

−

długopis,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sklasyfikować maszyny do robót ziemnych?



2) scharakteryzować rodzaje maszyn do robót ziemnych?



3) określić, do jakich prac ziemnych można wykorzystać koparkę?



4) sklasyfikować koparki?



5) określić przeznaczenie ładowarek?



6) określić różnice między koparkami jednonaczyniowymi zwykłymi

oraz uniwersalnymi?



7) określić, na czym polega zmechanizowanie robót ziemnych?



8) wymienić korzyści z zastosowania maszyn do robót ziemnych?



9) określić główne zespoły konstrukcyjne maszyn do robót ziemnych?



10) scharakteryzować napęd mechaniczny?



11) scharakteryzować układ napędu jazdy?



12) scharakteryzować budowę maszyn do robót ziemnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny i urządzenia drogowe

4.2.1. Materiał nauczania

Mechanizacja robót drogowych

Mechanizacja robót drogowych polega na zastąpieniu pracy ręcznej, pracą maszyn

z napędem mechanicznym lub na zastosowaniu mechanicznych urządzeń i narzędzi
zmniejszających wysiłek człowieka. Zastosowanie maszyn i urządzeń wpływa na zwiększenie
wydajności pracy, obniżenie kosztów i podniesienie jakości robót. Praca ręczna może być
wykonywana siłą ludzką z użyciem prostych narzędzi i urządzeń Siła ta potrzebna może być
też do obsługi i kierowania narzędziami mechanicznymi.

Prace mechaniczne wykonywane za pomocą maszyn dzielą się na:

−

prace związane z jednoczesnymi czynnościami człowieka lub wymagające jego stałej
obsługi, jak na przykład praca nasuwarki hydraulicznej,

−

prace nie wymagające stałej obsługi jak praca przenośnika taśmowego,

−

zautomatyzowane, nie wymagające obsługi.
Użycie do robót torowych maszyn poruszanych ręcznie lub mechanicznie oznacza

zmechanizowanie tych robót. Zależnie od ilości i rodzaju użytych maszyn, mechanizację
robót torowych można podzielić na: małą, częściową i kompleksową. Mała mechanizacja
polega na użyciu narzędzi mechanicznych lub urządzeń bez własnego napędu, wprawianych
w ruch ręcznie. Mała mechanizacja jest etapem początkowym stosowania maszyn. Jej
przykładem są roboty torowe wykonywane podbijakami elektrycznymi, zakrętarkami
spalinowymi i suwnicami bramowymi ręcznymi. Wyższą formą rozwoju mechanizacji jest
mechanizacja częściowa polegająca na częściowym wprowadzeniu maszyn do procesu
produkcji. Dotyczy ona na przykład takich maszyn, urządzeń i narzędzi mechanicznych do
robót torowych jak podbijarka toru, podbijarka rozjazdu, oczyszczarka tłucznia, suwnica
zmechanizowana, zakrętarka spalinowa, podbijaków wibracyjnych i innych. Mechanizacja
kompleksowa dotyczy całego procesu produkcji i polega na zastępowaniu maszyn
pojedynczych zespołami maszyn. Najbardziej zaawansowanym w drogownictwie stadium
zastępowania człowieka samoczynnymi urządzeniami jest automatyzacja. Przebiega ona
z zaprogramowanym wcześniej planem a proces produkcji jest najlepiej zorganizowany.
Przykładem takich urządzeń jest pociąg P-95 do zautomatyzowanej wymiany nawierzchni

oraz specjalny kombajn do wymiany górnej warstwy podtorza AHM 800 R.

Do porównawczej oceny, planowania oraz określania efektywności mechanizacji służą

wskaźniki techniczno-ekonomiczne Do najczęściej stosowanych wskaźników należą:

−

stopień mechanizacji,

−

stopień usprzętowienia,

−

współczynnik wykorzystania maszyny,

−

wskaźnik wydajności rocznej maszyny,

−

wskaźnik mocy maszyny.
Stopień mechanizacji określa, jaka część robót jest wykonywana w sposób

zmechanizowany. Stopień usprzętowienia określonej budowy, przedsiębiorstwa, lub całego
resortu jest wyrażany jako stosunek kosztu wszystkich posiadanych maszyn do ogólnego
kosztu wykonywanych robót. Współczynnik wykorzystania maszyny jest to stosunek liczby
maszynodni (lub maszynozmian) faktycznie przepracowanych przez maszynę do
dyspozycyjnej liczby maszynodni roboczych w ciągu roku. Wskaźnik wydajności rocznej
maszyny, nazywany także wskaźnikiem przerobu rocznego maszyny, określa liczbę jednostek
pracy, jaką maszyna może wykonać w ciągu roku. Wskaźnik mocy określa liczbę jednostek
mocy silników napędzających maszyny, jaka przypada przeciętnie na jednego robotnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do oceny stopnia mechanizacji robót można też posłużyć się następującymi pojęciami:

−

pracochłonność – ilość pracy potrzebna do wykonania jednostki produkcji lub zadania,

−

wydajność pracy – odwrotność pracochłonności

−

wydajność teoretyczna – ilość pracy (jednostek pomiarowych) maszyny wykonaną

−

w ciągu godziny przy pełnym obciążeniu,

−

wydajność techniczna – wydajność pracy maszyny, jaką może ona osiągnąć w danych
warunkach, przy założeniu nieprzerwanej pracy w ciągu godziny,

−

wydajność eksploatacyjna (praktyczna),

−

efektywność mechanizacji – jest to stosunek nakładów poniesionych na mechanizację do
zyskanych efektów ekonomicznych.
Roboty utrzymania nawierzchni określane remontami, obejmują szeroki zakres prac oraz

charakteryzują się dążeniem do osiągnięcia maksymalnego stopnia zmechanizowania.
Wynika to z konieczności ograniczania czasochłonności prac, które powodowały długotrwałe
zamknięcia szlaków. Część procesów technologicznych wykonywana jest przy zastosowaniu
sprzętu zmechanizowanego to jest specjalnych maszyn do robót torowych. Największy
stopień zmechanizowania prac stosuje się przy naprawie głównej, gdzie prace polegające na
ciągłej wymianie nawierzchni wykonywane są specjalistycznymi maszynami torowymi.

Zastosowanie ciężkiego sprzętu i maszyn drogowych pozwala na znaczne skrócenie

czasu trwania robót torowych, wykonywanych kompleksowo na danym odcinku linii, a tym
samym na szybsze przywrócenie pełnej sprawności przewozowej. Analiza zużycia energii na
utrzymanie nawierzchni określana w GJ (gigadżulach) wykazuje, że jej ilość jest przy
mechanizacji znacznie większa, jednak koszt jej uzyskania w porównaniu do prac ręcznych
znacznie mniejszy. Zespoły wydajnych maszyn mogą być bardzo szybko przemieszczane na
nowe miejsca robót. Mechanizacja i automatyzacja prac zminimalizowała wysiłek fizyczny
robotników i ograniczyła uciążliwe warunki pracy. Wprawdzie nie wszystkie czynności
zostały zmechanizowane bo zakładanie śrub i łapek odbywa się nadal ręcznie, ale większość
prac jest wykonywana maszynowo. Znacznie krótszy jest też czas realizacji napraw co
zdecydowanie zmniejsza ilość i długość zamknięć torów, a tym samym zmniejsza zakłócenia
w ruchu pociągów. Wprowadzanie dużych prędkości nieuchronnie wymaga wprowadzania
nowych wysokowydajnych zautomatyzowanych procesów technologicznych w budowie
i utrzymaniu nawierzchni kolejowej. Przy wykonywaniu prac związanych z budową
i naprawą podtorza, obiektów inżynierskich lub budynków sposobem zmechanizowanym
stosowane są maszyny, które zależnie od przeznaczenia dzielą się na kilka zasadniczych grup.

Klasyfikacja maszyn stosowanych w kolejowej służbie drogowej

Kompleksowa mechanizacja robót torowych polega na dobraniu odpowiedniej maszyny

z czterech poniższych grup:

−

maszyny budowlane,

−

maszyny do robót ziemnych,

−

maszyny i urządzenia do robót drogowych,

−

maszyny transportowe.
Maszyny transportowe klasyfikuje się na:

−

nośniki bliskie takie jak dźwignice, przenośniki i kolejki linowe,

−

nośniki dalekie takie jak lokomotywy, wagony wąskotorowe i normalnotorowe,
samochody, ciągniki, przyczepy.
Do maszyn drogowych przeznaczonych do budowy i utrzymania toru zalicza się:

−

narzędzia zmechanizowane,

−

maszyny do budowy oraz utrzymania podtorza i nawierzchni,

−

maszyny i urządzenia do odśnieżania torów i rozjazdów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

maszyny i urządzenia do spawania, zgrzewania i napawania,

−

przyrządy pomiarowe i badawcze.
Do narzędzi zmechanizowanych zalicza się: urządzenia do regulacji luzów, urządzenia do

nasuwania toru, podnośniki torowe, giętarki i urządzenia do prostowania szyn, wiertarki,
szlifierki i piły do cięcia szyn, wiertarki i frezarki do podkładów, zakrętarki, podbijaki.

Maszyny do budowy oraz utrzymania podtorza i nawierzchni klasyfikuje się na:

−

maszyny do naprawy podtorza (strugi torowe, pogłębiarki rowów, profilarki podtorza,
maszyny do drążenia otworów w nasypach),

−

maszyny do robót podsypkowych (oczyszczarki podsypki, zagęszczarki, profilarki,
maszyny wieloczynnościowe),

−

maszyny do podbijania oraz prostowania toru (lekkie i ciężkie podbijarki podkładów,
podbijarki z automatyczną regulacją niwelety, nasuwarki toru),

−

maszyny do wymiany nawierzchni takie jak dźwigi i suwnice do przęseł szynowych,
wózki do wymiany szyn, sprzęt do wymiany nawierzchni metodami bezprzęsłowymi.
Maszyny i urządzenia do odśnieżania torów i rozjazdów klasyfikuje się na:

−

maszyny do odśnieżania torów jak pługi lemieszowe i wirowe,

−

maszyny do odśnieżania terenów stacyjnych (odśnieżarki, sprzęt do odmrażania),
Maszyny i urządzenia do spawania, zgrzewania i napawania klasyfikuje się na:

−

sprzęt do spawania i napawania gazowego taki jak wytwornice acetylenu, butle gazowe,

−

sprzęt do spawania elektrycznego taki jak spawarki elektryczne,

−

sprzęt do spawania termitowego,

−

maszyny i sprzęt do zgrzewania szyn.
Przyrządy pomiarowe oraz badawcze klasyfikuje się na urządzenia do oceny stanu toru

(toromierze, wózki i wagony pomiarowe, elektroniczne mierniki stanu toru), urządzenia do
wykrywania wad w szynach jak defektoskopy magnetyczne i ultradźwiękowe i tensometry.

Ze względu na charakter działania maszyny klasyfikuje się na:

−

maszyny o działaniu cyklicznym,

−

maszyny o działaniu ciągłym.
Pod względem uniwersalności zastosowania rozróżnia się maszyny:

−

jednoczynnościowe,

−

wieloczynnościowe.
Opracowany jest także system klasyfikacji maszyn do robót torowych stosowany do

potrzeb eksploatacyjnych. W zależności od pracochłonności obsług i zakresu napraw,
rozróżnia się:

−

maszyny wieloczynnościowe,

−

maszyny typu ciężkiego,

−

maszyny typu średniego,

−

maszyny typu lekkiego.
Maszyny wieloczynnościowe są przystosowane do jednoczesnego wykonywania dwóch,

a nawet więcej czynności roboczych. Do grupy maszyn wieloczynnościowych zalicza się:
podbijarki toru i podbijarki do rozjazdów, podbijarko-zagęszczarki, żurawie układkowe,
żurawie kolejowe, pociągi do wymiany nawierzchni, zgrzewarki szyn w torze, zakrętarki
wielowrzecionowe, oczyszczarki tłucznia, profilarki ław torowiska, koparki rowów oraz
wagony i drezyny pomiarowe.

Do grupy maszyn typu ciężkiego zalicza się maszyny o mocy silników napędowych

większej niż 50 kW, takie jak profilarki tłucznia, układarki torów, wymieniarki podkładów,
oprócz zaliczonych do maszyn wieloczynnościowych.

Do najczęściej stosowanych maszyn torowych ciężkich zalicza się takie maszyny jak:

−

podbijarka toru typu MD, PT, CSM,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

podbijarka rozjazdów typu PLM, PR, UNIMAT,

−

profilarka podsypki typu ZTU, USP,

−

profilarka ław torowiska typu PŁT,

−

oczyszczarka toru typu OT,

−

wymieniarka podkładów SVP,

−

transporter materiałów sypkich TMS,

−

pociąg do odchwaszczania CHOT.
Do grupy maszyn typu średniego zalicza się maszyny o od 7 kW do 50 kW, takie jak:

wózki motorowe, pociągi do transportu odsiewek, pociągi do odchwaszczania i sprzęt
o napędzie ręcznym lub bez napędu takie jak dźwigniki torowe (zębatkowe śrubowe,
specjalne, hydrauliczne), ładowarki szyn i podkładów, giętarki szyn, narzędzia torowe
z napędem elektrycznym i spalinowym, nasuwarki hydrauliczne do regulacji osi toru, luzów
oraz do obcinania wypływów spawalniczych.

Do najczęściej stosowanych narzędzi i sprzętu specjalistycznego z grupy maszyn typu

lekkiego należą między innymi:

−

wiertarka do szyn PR-8,

−

szlifierka do szyn MP-12; S-150SH,

−

zakrętarka do szyn ZS-4,5,

−

płyty wibracyjne DPS; DPU,

−

młot udarowy BH-23.
Do wielu robót wykonywanych ręcznie, wprowadza się maszyny o wysokim stopniu

zmechanizowania, takich jak zakrętarki wielowrzecionowe, nasuwarki toru, prościarki szyn,
maszyny do podsypywania odmierzonego, czy maszyny AFM 2000 do automatycznej
kontroli i profilowania podsypki z równoczesnym jej dynamicznym stabilizowaniem i inne.

Charakterystyka maszyn do robót drogowych i torowych

Aby dokonać prawidłowego wyboru rodzaju i typu maszyny właściwego dla danej roboty

konieczna jest znajomość ich charakterystyk techniczno-eksploatacyjnych. Obejmuje ona
dane konstrukcyjne i eksploatacyjnych, do których należą: przeznaczenie i zakres stosowania
maszyny, rodzaj pracy (cykliczna lub ciągła), rodzaj napędu, rodzaj systemu sterowania,
sposób przemieszczania i transportu oraz usuwania z toru, nominalne parametry robocze, jak
pojemność narzędzia roboczego, udźwig, ładowność, prędkość ruchów roboczych, zasięg,
oraz wydajność konstrukcyjna. Najważniejszym parametrem eksploatacyjnym, decydującym
zazwyczaj o przydatności maszyny jest wydajność.

Pełna charakterystyka maszyn zawiera oprócz rodzaju napędu i sterowania, także wiele

dodatkowych informacji dotyczących konstrukcji i eksploatacji, takich jak wymiary, masa
własna, prędkość jazdy transportowej i roboczej, zużycie paliwa, smarów oraz kosztu zakupu.

Maszyny do robót drogowych i torowych mogą mieć napęd spalinowy, elektryczny,

hydrauliczny, pneumatyczny lub kombinowany. Mechanizmy tych maszyn są sterowane,
a więc włączane lub wyłączane w sposób mechaniczny, pneumatyczny, hydrauliczny,
elektryczny lub mieszany. Często używa się również ręcznego systemu sterowania, zwłaszcza
w razie kiedy ulega uszkodzeniu podstawowy system sterowania.

Do najbardziej wysokowydajnych maszyn torowych w Polsce należą:

−

pociąg P-93 do zautomatyzowanej wymiany nawierzchni,

−

pociąg P-95 do zautomatyzowanej wymiany nawierzchni, przystosowany też do budowy
całkowicie nowego toru na przygotowanym podłożu gruntowym,

−

kombajn podtorowy AHM-800R-PL do naprawy podtorza,

−

maszyna wielofunkcyjna (wieloczynnościowa) UNIMAT COMBI 08-275

−

oczyszczarka tłucznia OT-800/03, OT-800/04, RM-80,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

uniwersalna podbijarka UNIMAT 943, UNIMAT 947,

−

stabilizator dynamiczny DGS-62N,

−

zgarniarka tłucznia ZTU-300,

−

podbijarka torowa CSM,

−

profilarka PDB-600.
Podbijarki torowe i do rozjazdów są przeznaczone nie tylko do podbijania czyli

zagęszczania podsypki pod podkładami i podrozjazdnicami, lecz również do automatycznego
podnoszenia (niwelowania) i nasuwania toru i rozjazdów. Niektóre maszyny pracują podczas
naprawy lub budowy podtorza i toru zespołowo.

Skład zespołu wynika na przykład z tego, iż

przed pracą podbijarki torowej wymagane jest nagarniecie tłucznia przy użyciu pierwszej
profilarki lub zgarniarki tłucznia ZTU-300. Regulacja toru w planie i profilu do założonych
rzędnych z planowaną wydajnością wykonywana jest przy użyciu podbijarki torowej CSM 09
oraz uniwersalnej podbijarki UNIMAT do podbijania rozjazdów znajdujących się w torze.

Po podbiciu toru należy zagęścić pryzmę podsypki w torze i na rozjazdach, przy użyciu

stabilizatora dynamicznego DGS-62N oraz wyprofilować pryzmę podsypki, nadając jej
odpowiednie wymiary w przekroju poprzecznym.

Oczyszczanie podsypki przeprowadza się w celu przywrócenia jej odpowiedniego stanu,

zapewniającego należytą pracę co do właściwego odprowadzania wód opadowych z korony
torowiska, zapewniającego optymalne warunki do pracy podtorza i utrzymania stabilności
toru. W trakcie użytkowania nawierzchni nie powinno się dopuścić do wystąpienia bardzo
złego stanu podsypki. Podsypka powinna być oczyszczona mechanicznie, przy stanie
granicznym, ocenianym jako zły. Obecnie drogowcy mają do dyspozycji maszyny zwane
oczyszczarkami tłucznia o symbolach C3 l l i C330 firmy Matisa oraz nowsze maszyny RM-
64, RM-800, wszystkie w wersji uniwersalnej (do torów i rozjazdów) a także wyprodukowane
w Polsce w kooperacji z firmą Plasser&Theurer RM-80 i OT-800 o wydajności 600 m/godz.
Pozwalają one na uzyskiwanie dobrych wydajności procesów napraw głównych i bieżących
rozszerzonych. Oczyszczarki tłucznia OT- 800 lub RM 80 współpracują wraz z grupą
transporterów samowyładowczych MFS 40 YP lub MFS 100 P, które odbierają odsiewki
czyli odsiane zanieczyszczenia oraz kruszywo o niepożądanej frakcji. Oczyszczanie
mechaniczne przeprowadzane jest wtedy, gdy nie występują dodatkowe przyczyny
powodujące zły stan podsypki, takie jak zły stan podtorza, wysoki poziom wód gruntowych
lub nieckowate wgłębienia w torowisku, albo gdy nie jest wymagane wykonanie projektu
odwodnienia toru.

Wysoko zmechanizowaną maszyną do naprawy podtorza jest kombajn podtorowy AHM

800R-PL produkcji Plasser&Theurer. Ten kombajn wraz z zespołem maszyn towarzyszących
takich jak transportery samowyładowcze MFS-40-YP, stacja załadowcza BLS 2000R oraz
ładowarki VOLVO tworzy zespół zwany Pociągiem Naprawy Podtorza PNP.

Kombajn ten pracując w zespole wykonuje następujące operacje:

−

wybiera z toru starą podsypkę tłuczniową i transportuje ją wzdłuż maszyny a potem
umieszcza na nowo wykonanej warstwie wzmacniającej,

−

wybiera warstwę gruntu i podtorza do głębokości 400 mm, przenosi ją załadunkiem
taśmowym na wagony MFS-40-YP z przeznaczeniem do wywozu,

−

wbudowuje nowy materiał kamienny na odkrytą powierzchnię podtorza i zagęszcza całą
pryzmę dla uzyskania stabilnej warstwy wzmacniającej podtorze.
Zastosowanie maszyny AHM 800R pozwala na utworzenie pod podsypką zagęszczonej,

ustabilizowanej i wzmocnionej warstwy o nośności znacznie wyższej od pierwotnej.
Wszystkie roboty wykonywane są bez demontowania ramy toru, co znacznie skraca czas
zamknięć torowych i ogranicza utrudnienia z tym związane. Maszyna AHM 800R zapewnia
także możliwość recyklingu tłucznia. Transport materiałów przy użyciu MFS-40-YP odbywa
się po drodze kolejowej. Maszyna posiada własny napęd i może poruszać się z prędkością do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20 km/godz. Kombajn ten wykorzystywany jest do prac modernizacyjnych, mających na celu
poprawienie poziomu technicznego podtorza i przygotowane go do spełnienia określonych
wymagań eksploatacyjnych, wynikających ze zwiększonego nacisku osi, ze zwiększonej
prędkości pociągów, z poprawy warunków skrajni oraz wydłużenia okresu użytkowania
nawierzchni leżących w europejskich korytarzach transportowych.

Zautomatyzowane pociągi P-93 i P-95 produkcji firmy „Matisa" dają możliwość

kompleksowej i szybkiej wymiany podkładów lub szyn oraz podkładów i szyn. Maszyny te
umożliwiają też zbieranie i załadunek starych złączek torowych. Wersja P-95 tego pociągu
jest przystosowana do budowy całkowicie nowego toru na przygotowanym podłożu
gruntowym. Prace prowadzone są w ramach remontu czyli naprawy głównej i modernizacji.
Zadaniem pociągów P-93 oraz P-95 jest ciągła wymiana nawierzchni kolejowej. Maszyna
kombajn podtorowy AHM-800 służy natomiast do wymiany i naprawy całego podtorza bez
uszkadzania toru. Pracuje w sposób ciągły wymieniając przy dobrej logistyce górną warstwę
starego podtorza, z prędkością 300 m na dobę. Maszyna nie zajmuje dodatkowej przestrzeni,
poza torem na którym pracuje. Na liniach dwutorowych możliwe jest więc bezproblemowe
prowadzenie ruchu na szlaku. Pociąg kombajn jadzie po nawierzchni torowej, a to jest ważne
w miejscach, gdzie dojazd sprzętem kołowym do torów kolejowych jest utrudniony.
Automatyczne pociągi wymiany nawierzchni P-93 i P-95, oraz maszyna podtorowa AHM-
800 są maszynami zapewniającymi najwyższą jakość wykonanych robót.

Wielofunkcyjna (wieloczynnościowa) maszyna UNIMAT COMBI 08-275 wykonuje

wszystkie prace niezbędne do utrzymania nawierzchni, takie jak pomiary, podnoszenie oraz
nasuwanie torów, podbijanie, wyrównywanie, zamiatanie oraz położenia torów. Wyposażenie
maszyny w dodatkowe urządzenie podnoszące dla odgałęźnego toku szynowego i zespoły
podbijające z podparciem obrotowym w technologii wychylnych oskardów, umożliwia
obróbkę torów i rozjazdów. Dzięki temu także sporadycznie wstępujące usterki mogą być
skutecznie i precyzyjnie usuwane.

Do naprawy bieżącej torów służy pociąg w skład którego wchodzą następujące maszyny:

−

zgarniarka tłucznia ZTU-300,

−

podbijarka uniwersalna UNIMAT-3S,

−

podbijarka toru CSM-09,

−

stabilizator dynamiczny DGS-62N.
Przy małych zakresach robót stosuje się małe maszyny do regulacji torów i rozjazdów. Są

też podbijarki, które mogą być przewożone na pojazdach samochodowych lub jako naczepy
do ciągników siodłowych, a również jako maszyny dwudrożne. Na sieci PKP pracują
maszyny Unimat 08-275 3S i Unimat – 08-475 4S, które wprowadziły nową wysoką jakość
w utrzymaniu rozjazdów. W maszynach tych następuje automatyczne i synchroniczne
podnoszenie trzech lub czterech toków szynowych i równoczesne ich podbicie. Cały rozjazd
jest regulowany w trakcie jednego przejścia maszyny. Pracują też maszyny do regulacji tylko
torów jak 09-32 CSM zapewniające bardzo dobrą jakość i wysoką wydajność.

W celu zwiększenia stateczności położenia toru w planie i profilu stosowane są

stabilizatory czyli zagęszczarki podsypki, które ubijają jej warstwę przed ułożeniem toru lub
oprofilowaną pryzmę podsypki. W pierwszym przypadku stosowane są walce wibracyjne lub
zagęszczarki płytowe, a ma to miejsce w przęsłowych procesach wymian torów. W procesach
budowy i naprawy drogi kolejowej stosowane jest zagęszczanie podsypki w warstwie, przez
wibratory zamontowane w maszynach prowadzących wymianę torów P-93.

Stosowane są też obecnie stabilizatory podsypki, które dodatkowo zagęszczają podsypkę

w pryzmie, po podbiciu podkładów. Pierwszymi maszynami tego typu były wycofane już
z użycia zagęszczarki YDM-800. W ich miejsce wprowadzone są stabilizatory typu DGS,
które przez wibracje wywoływanie w torze doprowadzają do zagęszczania podsypki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na PKP stosowane są maszyny DGS 62 N wytwarzające w czasie jazdy roboczej drgania
poziome o częstotliwości do 42 Hz (herców). Wyposażane są one w różne dodatkowe
urządzenia robocze. Mogą to być lemiesze boczne lub środkowe do profilowania pryzmy,
zasobnik na zbierany lub dowożony tłuczeń, siłownik hydrauliczny do wytwarzania
obciążenia 356 kN, automatyczne systemy kontroli pracy oraz jazdy roboczej oraz laserowe
systemy pomiarowe. Taką zagęszczarką jest maszyna AFM 2000 o mocy silnika 503 kW,
oraz długości 30 m i masie 83 t. Stosowane są też profilarko-zagęszczarki o pracy cyklicznej.

W Polsce opracowano też i wykonano w maszynę o symbolu USOS zwaną stabilizatorem

(urządzenie stymulujące obciążenie stabilizacyjne), o pionowym oddziaływaniu na tor.
Maszyna posiada szerokie możliwości zmiany sterowanych komputerowo parametrów pracy.

Współczesne podbijarki mają urządzenia do automatycznej niwelacji i nasuwania toru.

Wprowadzenie układów automatyki pozwoliło na połączenie w cyklu roboczym jednej
maszyny wielu prac wykonywanych dotychczas oddzielnie, a także na znaczne zwiększenie
wydajności i dokładności wykonania robót. Urządzenie automatycznej niwelacji toru
podbijarek Matisa ma układ dzwigniowo-przegubowy, w którym złożony z ram układ
pomiarowy dokonuje niwelacji podłużnej jednego z toków szynowych, wybranego jako
namiarowy, oraz niwelacji poprzecznej, przenosząc wyniki niwelacji podłużnej z jednego
toku szynowego na drugi, z uwzględnieniem przechyłki. Urządzenie to, podobnie jak
urządzenie podbijarki firmy Plasser& Theurer, może pracować zarówno metodą względnego
i bezwzględnego układu odniesienia,, przy której operator posługując się lunetą nastawianą na
odpowiednią wysokość zdalnie steruje zespołem podnoszenia podbijarki. Urządzenie
nasuwania toru podbijarek Matisa jest wyposażone w układ namiarowy, którego działanie jest
oparte na zjawisku, że wzajemne położenie dwóch ruchomych baz połączonych ze sobą
dwoma skrzyżowanymi cięgnami określa położenie punktu, który ma być nasunięty
względem trzech innych punktów. Podbijarki Matisa osiągają podobną wydajność, jak
odpowiadające im typy podbijarek firmy Plasser & Theurer, i pozwalają z ich użyciem
podnosić tor do 150 mm i nasuwać także do 150 mm. W niektórych podbijarkach innych
firmę zastosowano asynchroniczny system podbijania. Są one wyposażone w układ
automatycznej niwelacji oraz układ automatycznego nasuwania toru, obydwa sterowane
promieniami podczerwonymi. Przed przystąpieniem ciężkich podbijarek do pracy w torze
muszą być wykonane określone czynności przygotowawcze. Przed rozpoczęciem właściwej
regulacji profilu podłużnego toru należy wykonać rampę przejściową przez stopniowe
podnoszenie nadajnika podczerwieni. Przy pracy metodą bezwzględnego układu odniesienia
należy w ramach czynności przygotowawczych dokonać niwelacji toru.

Dużym usprawnieniem procesu automatycznej niwelacji toru stało się wprowadzenie

promienia lasera jako bazy pomiarowej. Promień lasera trafia do odbiornika umieszczonego
na przednim wózku podbijarki i jest wykorzystany do ustawiania nadajników promieni
podczerwonych na odpowiedniej wysokości. W maszynach drogowych wykorzystywany jest
też niekiedy sposób prowadzenia pomiarów położenia toru w planie i profilu przed a także
w trakcie prowadzenia robót system GPS stosowany w technice satelitarnej, lotniczej oraz
wojskowej. Eliminuje on pomiary geodezyjne i zapewnia bardzo dobrą dokładność.

W ofertach firm produkujących maszyny do robót drogowych i torowych jest pociąg PM

200 oraz PM 200-2, którym można wykonywać wymianę podsypki i wbudowywanie warstwy
filtracyjnej w jednym przejściu maszyny. Podobne zadania można wykonać maszynami SW
100 lub RPM 2002 czy też PM 150. Maszyny te posiadają komputerowe sterowanie
i zapewniają wysoką jakość i wydajność prowadzonych robót.

Podczas robót drogowych i torowych stosuje się również maszyny do zagęszczania

gruntów oraz podsypki takie jak walce drogowe, zagęszczarki, ubijarki i ubijaki a także
maszyną „Waran" produkcji niemieckiej do stabilizacji gruntu wapnem. Walcem drogowym
nazywamy maszynę, składająca się z zespołu cylindrycznych walców, służących do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zagęszczania powierzchni gruntu lub warstw drogi kolejowej lub szosy. Najlepiej jest jeśli
walce mają napęd na wszystkie wały. Nie bez znaczenia jest także zwrotność walca. Ruszanie
z miejsca powinno odbywać się płynnie i bez szarpnięć. Zapewniają to stosowane obecnie
napędy hydrauliczne, hydrostatyczne lub hydrokinetyczne ze zmiennikami momentu.
Na gładkość wałowanej powierzchni wpływa: dobór średnicy wałów, dobór liczby wałów
oraz właściwe rozwiązanie konstrukcyjne układu napędu walca i układu ramy. Istnieje wiele
odmian i rodzajów konstrukcyjnych walców które można sklasyfikować w zależności od:

−

rodzaju napędu walca na: podczepne do holowania ciągnikami gąsienicowymi lub
kołowymi oraz samobieżne z własnym układem napędowym i mechanizm kierowniczym,

−

powierzchni wałów gniotących na: gładkie, okołkowane oraz ogumione,

−

sposobu zagęszczania na: statyczne (z bezpośrednim oddziaływaniem na podłoże
przetaczające), oscylacyjne (z ruchem drgającym i falowym) oraz walce wibracyjne.

−

ilości i układu wałów gniotących, na: jednoosiowe (jednowałowe), dwuosiowe
(dwuwałowe i trzywałowe) oraz trzyosiowe (trzywałowe, czterowałowe i pięciowałowe).
Walce statyczne gładkie wałują za pomocą wałów, które są organami zagęszczającymi

wykonanymi jako zespoły sztywne. Obciążenie walca stanowi jego ciężar. Walce statyczne są
budowane w różnych układach. Do głównych podzespołów walców należy: rama, układ
mechanizmów napędowych, układ kierowniczy, hamulcowy, wały przednie i tylne, kabina
operatora z mechanizmami sterowniczymi, instalacja hydrauliczna, elektryczna oraz wodna.

Napęd oraz podzespoły maszyn i urządzeń drogowych

Napędem nazywa się urządzenie służące do przeniesienia energii mechanicznej od źródła

jej wytwarzania do odbiornika.

W maszynach drogowych i torowych najczęściej stosowany

jest napęd hydrauliczny. Upraszcza on układ kinematyczny i eliminuje wiele części układu
mechanicznego. Stosuje się również napęd hydrauliczno-mechaniczny (hydromechaniczny),
w którym moc przenoszona jest zarówno przez ciecz, jak i przez elementy mechaniczne, jak
koła zębate. Układ hydrauliczny przedstawiany jest za pomocą umownych symboli
graficznych. Elementy spełniające wiele zadań rysuje się z tych symboli łączonych w bloki
przez objęcie ich liniami przerywanymi. Napęd hydrauliczny jest napędem w którym
przekazywanie energii mechanicznej odbywa się za pośrednictwem cieczy (oleju).

Stosowane są dwa rodzaje napędów hydraulicznych:

−

hydrostatyczne – w których wykorzystywana jest energia ciśnienia statycznego cieczy,

−

hydrokinetyczne lub hydrodynamiczne

–

w których wykorzystywana jest energia

przenoszona przez rozpędzone wirnikiem pompy cząstki cieczy, uderzające w łopatki
wirnika turbiny, przekładni lub sprzęgła hydraulicznego wprawiając go w obrót

Najważniejszymi elementami układu hydraulicznego są następujące urządzenia:

−

pompy hydrauliczne będące źródłami energii w układach hydraulicznych i zasilające te
układy cieczą o odpowiednim ciśnieniu i odpowiedniej objętości,

−

przekładnie hydrauliczne i urządzenia robocze, takie jak silniki i siłowniki hydrauliczne,
służące do zamiany energii niesionej przez ciecz na ruch obrotowy lub posuwisty,
przeznaczony do uruchamiania poszczególnych zespołów roboczych,

−

akumulatory

hydrauliczne,

służące

akumulowania

(gromadzenia)

energii

hydraulicznej w postaci energii sprężystości ciała stałego lub gazu albo energii
potencjalnej ciężaru (stosowane w maszynach o pracy cyklicznej),

−

zawory hydrauliczne, służące do sterowania i regulacji układów hydraulicznych na
zasadzie regulacji ciśnienia lub natężenia cieczy roboczej,

−

rozdzielacze hydrauliczne, służące do łączenia odpowiednich kierunków przepływu
cieczy roboczych do odbiorników i do zbiornika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wzmacniacze hydrauliczne (serwozawory), umożliwiające zamianę niewielkich mocy
sterujących na duże moce wykonawcze elementów roboczych (do podnoszenia toru),

−

filtry, służące do oczyszczania cieczy roboczej układu hydraulicznego z zanieczyszczeń,

−

zbiorniki cieczy roboczej, służące do gromadzenia odpowiedniej ilości cieczy,

−

chłodnice cieczy roboczej, służące do oddawania otoczeniu ciepła, z układu

−

przewody i złącza, pełniące funkcję arterii łączących poszczególne elementy układów,

−

uszczelnienia, zapewniające szczelność między przestrzeniami o różnych ciśnieniach
oraz zabezpieczające przed dostawaniem się zanieczyszczeń zewnętrznych do środka.
W maszynach drogowych stosuje się też oprócz układu hydraulicznego, roboczy układ

pneumatyczny. Niekiedy spełnia on też zadania układu sterującego. Czynnikiem roboczym
jest w nim powietrze o ciśnieniu około 0,6 MPa (megapaskala).

Układ pneumatyczny tworzą takie główne urządzenia i elementy jak: sprężarki do

napełniania układu pneumatycznego sprężonym powietrzem, zbiorniki gromadzące sprężone
powietrza, urządzenia robocze czyli cylindry hamulcowe i siłowniki pneumatyczne, zawory,
filtry, wspomagacze pneumatyczne do wspomagani wyłączania sprzęgła i innych elementów.

Do zasilania układów pneumatycznych stosuje się na ogół sprężarki tłokowe

jednostopniowe. Sprężarki są napędzane silnikiem spalinowym za pośrednictwem przekładni
pasowych.

Rys. 11.

Kombajn podtorowy AHM-800R-PL do podtorza podczas pracy [1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Profilarka tłucznia typu ZTU 300 [2]

Rys. 13. Oczyszczarka tłucznia typu OT 400C-103 [2]

Rys. 14. Zespół DPUS podczas pracy [1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Pociąg do odchwaszczania torów typu CHOT 50A [2]

Rys. 16. Koparka dwudrogowa podczas wymiany rozjazdów na stacji [1]

Rys. 17. Podbijarka torowa typu CSM 09–32 [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18.

Zgrzewarka szyn typu PRSM 4 [2]

Rys. 19. Podbijarka torowa typu MD-07 [17]

Rys. 20. Profilarka ław torowiska typu PŁT-500 [17]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Podbijarka rozjazdowa typuPR-275

[17]

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega kompleksowa mechanizacja robót torowych?
2. Jakie są korzyści z zastosowania maszyn i urządzeń?
3. Jak dzielą się prace mechaniczne wykonywane za pomocą maszyn?
4. Jakie korzyści daje zastosowanie ciężkiego sprzętu i maszyn drogowych?
5. Jakie maszyny zalicza się do maszyn torowych?
6. Jak klasyfikuje się maszyny do budowy oraz utrzymania podtorza i nawierzchni?
7. Jak klasyfikuje się maszyny i urządzenia do spawania, zgrzewania i napawania?
8. Co nazywamy maszynami wieloczynnościowymi?
9. Jakie maszyny zalicza się do grupy maszyn wieloczynnościowych?
10. Jakie maszyny zalicza się do najbardziej wysokowydajnych maszyn torowych w Polsce?
11. Do czego przeznaczone są podbijarki torowe i do rozjazdów?
12. Jakie operacje wykonuje kombajn

AHM 800R

pracując w zespole?

13. Na czym polega praca zautomatyzowanego pociągi P-93 i P-95?
14. Jakie są rodzaje maszyn do zagęszczania gruntów i podsypki?
15. Jakie mechanizmy napędowe i zespoły robocze stosowane są w maszynach torowych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj maszynę do robót drogowych i potem podpisz zdjęcie w miejscu oznaczonym

kropkami a następnie rozróżnij mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze w tej maszynie.
Scharakteryzuj czynności wykonywane przez tę maszynę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. do ćwiczenia 1[1]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót drogowych,

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4,

–

flamastry,

–

długopis,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Korzystając z podręcznika, literatury lub Internetu rozpoznaj rodzaj przedstawionej na

poniższym rysunku maszyny drogowej a potem podpisz zdjęcie w miejscu oznaczonym
kropkami. Następnie rozróżnij i sklasyfikuj mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze
występujące w tej grupie maszyn do robót torowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. do ćwiczenia 2 [6]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót drogowych,

2) dokonać analizy zdjęcia i wpisać pod nim rodzaj maszyny,
3) rozróżnić i zapisać na kartce mechanizmy napędowe i zespoły robocze w tej maszynie,
4) sklasyfikować mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze tej grupie maszyn do robót

torowych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4,

–

flamastry,

–

długopis,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj na poniższym rysunku maszynę do robót drogowych a później podpisz zdjęcie

w miejscu oznaczonym kropkami. Następnie dobierz oraz scharakteryzuj maszyny
wieloczynnościowe do robót podsypkowych.

Rys. do ćwiczenia 3[1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych temat dotyczący charakterystyki maszyn

i urządzeń do robót drogowych,

2) dokonać analizy zdjęcia i wpisać pod nim rodzaj maszyny,
3) dobrać oraz scharakteryzować maszyny do robót podsypkowych,
4) scharakteryzować pisemnie maszyny wieloczynnościowe do robót podsypkowych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4,

–

flamastry,

–

długopis,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie mechanizacja robót drogowych?



2) scharakteryzować maszyny do zagęszczania gruntów i podsypki?



3) scharakteryzować oczyszczarki podsypki?



4) scharakteryzować maszyny do robót podsypkowych i torowych?



5) sklasyfikować maszyny stosowane w kolejowej służbie drogowej?



6) sklasyfikować maszyn torowych, przeznaczone do budowy i utrzymania

toru kolejowego?



7) sklasyfikować maszyny do budowy oraz utrzymania podtorza oraz

nawierzchni?



8) scharakteryzować i sklasyfikować maszyny wieloczynnościowe?



9) scharakteryzować podbijarki torowe i do rozjazdów?



10) dobrać rodzaj i typ maszyny na podstawie jej charakterystyki?



11) określić różnice między różnymi rodzajami mechanizacji maszyn?



12) rozróżnić i sklasyfikować mechanizmy napędowe oraz zespoły robocze

maszynie do robót torowych?



13) określić na czym polega postęp techniczny w konstrukcji podbijarek?



14) rozróżnić oraz sklasyfikować mechanizmy napędowe i zespoły robocze

maszyn do robót torowych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Środki transportowe

4.3.1. Materiał nauczania

Transport jest to przemieszczanie ładunków, towarów lub osób wzdłuż określonej trasy

z zastosowaniem urządzeń zwanych środkami transportowymi. Do transportu zalicza się
także wszelkie czynności związane z przemieszczaniem, a więc załadunek, wyładunek oraz
czynności

manipulacyjne. W robotach drogowych powszechnie stosowany

jest

zmechanizowany transport drogowy bliski i daleki ze względu na możliwość dostosowania do
prawie każdych warunków przewozu, dużą szybkość środków przewozowych, możliwość
pokonywania przez nie pochyleń do 12% i stosunkowo dużą ładowność. Dopuszcza się też
ręczne przenoszenie (transport) przez jednego pracownika ciężarów nie przekraczających
50 kg, gdy zmechanizowanie robót jest niemożliwe lub nieopłacalne. Można też przenosić
materiały łopatą lub przewozić taczkami albo wózkami. Taczki mają zastosowanie do
przewozu niewielkich ilości materiałów na krótkie odległości do 80 m. Taczki powinno się
pchać, a nie ciągnąć. Transport konny jest obecnie rzadko stosowany, jednak w szczególnych
sytuacjach, gdy wejście maszyn jest bardzo utrudnione, spełnia swoje zadania.

Klasyfikacja i charakterystyka środków transportowych

Środki transportu zwane nośnikami są to maszyny transportowe służące do wykonania

zadań transportowych, czyli umożliwiające przemieszczanie osób lub ładunków.

Ze względu na środowisko realizowania transportu można je sklasyfikować na:

−

środki transportu lądowego (drogowego oraz kolejowego) – do transportu dalekiego lub
bliskiego po drogach lądowych przy użyciu samochodów, ciągników oraz taboru
kolejowego,

−

środki transportu wodnego – do transportu po drogach wodnych.
Ze względu na charakter ruchu rozróżnia się środki transportowe o ruchu przerywanym,

przy użyciu których konieczne są przerwy między kolejnymi operacjami transportowymi oraz

środki transportowe o ruchu ciągłym.
Środki transportowe dzielimy też ze wzglądu na rodzaj napędu na środki transportowe:

−

zmechanizowane, które są wyposażone we własne urządzenia napędowe silnikowe,

−

ręczne (beznapędowe), do uruchomienia których potrzebna jest siła ludzka.
Ze względu na odległość przewozów środki transportowe dzielą się na:

−

środki transportu bliskiego (nośniki bliskie) o zasięgu ograniczonym lub
nieograniczonym służące do transportu poziomego lub pionowego materiałów i obiektów
w obrębie danej miejscowości lub wydzielonego obiektu w tej miejscowości, placu
składowego, magazynu, hali fabrycznej albo innego pomieszczenia,

−

środki transportu dalekiego (nośniki dalekie) o zasięgu nieograniczonym, służące do
transportu na większe odległości poza obręb danej miejscowości, do różnych
miejscowości lub krajów, odbywający się wzdłuż określonych tras transportowych.
Do środków transportu bliskiego zalicza się dźwignice i przenośniki.
Dźwignice to grupa urządzeń dźwigowo-transportowych, służących do przemieszczania

pionowego i poziomego ładunków i ludzi na niewielkie odległości, w ruchu przerywanym.

Dźwignice dzielą się na podnośniki, wózki, suwnice i żurawie.
Wózki transportowe dzielą się na: torowe (podwieszone i natorowe), jezdniowe (ręczne

lub silnikowe i przyczepy) oraz podnośnikowe. Wózki podnośnikowe są to wielozadaniowe
środki transportu, załadunku i wyładunku, przeznaczone do podnoszenia, przewożenia oraz
układania różnych materiałów takich jak palet z materiałami, beczek, drobnych worków,
prefabrykatów, a nawet materiałów sypkich w pojemnikach. Najczęściej stosowane wózki
mogą podnosić ładunki o masie do 2 ton na wysokość do kilku metrów. Podstawowym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

osprzętem wózków jest dźwigar widłowy. Wózki wyposaża się w dodatkowo w żurawik
z hakiem, ładowarko-szuflę, chwytaka dwuszczękowego oraz mechanizm obrotu dźwigara.
Żurawie są to maszyny z grupy dźwignic do przemieszczania mas zawieszonych na linach,
zazwyczaj stalowych. Część żurawia zwana wysięgnikiem może wykonywać ruchy obrotowe
w płaszczyźnie poziomej i pionowej. Rozróżnia się żurawie: stałe, które nie mogą się
przemieszczać, przejezdne, które mają własny napęd do przemieszczania się po szynach,
jezdniach lub w terenie i pływające, które są zainstalowane na urządzeniach pływających.

Pod względem cech użytkowych i przeznaczenia żurawie dzielą się na: warsztatowe,

budowlane, portowe, pływające, kolejowe oraz pokładowe. Masa zawieszona jest na ramieniu
żurawia zwanym wysięgnikiem. Odległość osi obrotu żurawia i zawieszenia ładunku nazywa
się wysięgiem. Zmiana wysięgu polega na podnoszeniu lub opuszczaniu wysięgnika albo też
w żurawiach o stałym wysięgniku na jeździe wózka z hakiem po wysięgniku jak w żurawiach
wieżowych. Na kolei stosuje się wiele typów żurawi do wymiany rozjazdów, do podnoszenia
taboru po wykolejeniu, prac ładunkowych, robót montażowo-demontażowych oraz do robót
przeładunkowych na stacjach lub bocznicach kolejowych i do wielu innych robót torowych
oraz mostowych. W służbie taboru są eksploatowane żurawie typu o znacznej masie. Do
wymiany rozjazdów stosuje się żuraw EDK-300W a do robót mostowych typu EDK-750.

Żuraw kolejowy składa się z podwozia, nadwozia, wysięgnika, zespołu napędowego

i mechanizmów roboczych podnoszenia, zmiany wysięgu, obrotu i jazdy oraz z układów
hydraulicznego, elektrycznego i hamulcowego.

W składzie żurawia znajduje się wagon ochronny, czyli platforma o długości co najmniej

12 m, na której jest umieszczony koziołek do podparcia oraz wyposażenie specjalne takie jak
elektromagnes i chwytak hydrauliczny, podkłady do podbudowy podpór i inne.

Przenośniki są to urządzenia transportu bliskiego o ruchu ciągłym, przeznaczone do

przemieszczania materiałów sypkich lub innych ładunków, po określonym torze.

Przenośniki dzielą się na:

−

przenośniki cięgnowe transportujące za pomocą cięgna: taśmowe, członowe,
podwieszone, kubełkowe, zabierakowe,

−

przenośniki bezcięgnowe – transportujące za pomocą innych niż cięgno elementów
mechanicznych, drgań lub grawitacji: impulsowe i grawitacyjne, wałkowe i krążkowe
napędzane, śrubowe, wstrząsowe, miotające,

−

przenośniki z ośrodkiem pośredniczącym transportujące w strumieniu gazu lub cieczy.
Do prac transportowych stosuje się często przenośniki stałe, przestawne lub przewoźne.
Przenośniki można ogólnie podzielić na ślimakowe, taśmowe oraz wielonaczyniowe.
Przenośnik ślimakowy jest maszyną służącą do transportu w poziomie lub z niewielkim

pochyleniem materiałów sypkich i plastycznych. Przenośniki wielonaczyniowe z własnym
napędem nazywa się ładowarkami wielonaczyniowymi. Ładowarki są maszynami, które łączą
w sobie właściwości środków transportowych oraz urządzeń załadowczych. Rozróżnia się
ładowarki jednonaczyniowe zasięrzutne, jednonaczyniowe czołowe (zwykłe oraz z łyżką
wychylną lub z obrotowym wysięgnikiem) oraz wielonaczyniowe. Ze względu na rodzaj
podwozia rozróżnia się ładowarki na ciągnikach kołowych, na specjalnych podwoziach
kołowych oraz na podwoziach i ciągnikach gąsienicowych.

Do środków transportu dalekiego zalicza się takie środki jak lokomotywy, wagony

wąskotorowe, normalnotorowe i szerokotorowe, samochody, ciągniki, przyczepy.

Środki zmechanizowanego transportu drogowego można podzielić na:

−

samochody ciężarowe: skrzyniowe i samowyładowcze, z nadwoziem typu furgon,
ciężarowe do zabudowy, specjalne,

−

ciągniki kołowe: siodłowe i balastowe,

−

maszyny robocze takie jak ładowarki spełniające funkcję maszyny roboczej i środka
transportowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Samochody i ciągniki kołowe są przeważnie przystosowane do ciągnięcia różnego

rodzaju naczep, przyczep, niekiedy wielu naczep połączonych ze sobą. Najważniejszym
środkiem transportowym w drogownictwie są samochody samowyładowcze o ładowności od
8 do 16 t, którymi przewozi się dużą ilość materiałów lub wyrobów takich jak kruszywo,
mieszanki mineralno-bitumiczne, chudy beton na podbudowy, grunty na budowę nasypów
i inne. W wielu operacjach technologicznych materiały trzeba wyładowywać nie do tyłu, lecz
na boki. Do tego celu służą samochody trójstronnie samowyładowcze.

Samochody skrzyniowe są używane do przewozów materiałów w opakowaniach,

prefabrykatów, tarcicy, stali i innych. Nie używa się ich do transportu materiałów sypkich,
zwłaszcza kruszyw, ze względu na duże przestoje w czasie rozładunku. Po zamontowaniu
pługów lemieszowych, odśnieżarek mechanicznych lub rozsypywarek środków chemicznych
do zwalczania gołoledzi samochody skrzyniowe mogą pełnić funkcje maszyn do zimowego
utrzymania dróg. Po umocowaniu na skrzyni ładunkowej skrapiarek, malowarek,
rozsypywaczy grysów czy remonterów mogą być używane do utrzymania dróg w czasie lata.

Samochody samowyładowcze ze skrzynią przechylaną jednostronnie (do tyłu) lub

wielostronnie służą do przewozu materiałów sypkich i mieszanek mineralno-bitumicznych.
Używa się ich także do zimowego i letniego utrzymania dróg. Do przewozu materiałów
zużywanych w niewielkich ilościach ale mających dużą objętość lub masę przekraczającą
dopuszczalne możliwości ręcznego załadunku i wyładunku (akumulatory, pojemniki z farbą,
materiały hutnicze) stosuje się samochody skrzyniowe z żurawikami zamontowanymi na
skrzyni i obsługiwanymi przez kierowcę. Do przewozu urobku z kamieniołomów oraz
w robotach ziemnych używa się samochodów specjalnych dużej ładowności od 27 do 40 t.

Do przewozu maszyn budowlanych i drogowych oraz innych zwartych ładunków stosuje

się przyczepy niskopodwoziowe. Platforma nośna jest opuszczana obustronnie i podnoszona
za pomocą układów hydraulicznych wbudowanych w wózki jezdne. Po opuszczeniu
platformy nośnej wózek jezdny może być odczepiony i odciągnięty na potrzebną odległość,
co ułatwia prace ładunkowe. Przyczepy niskopodwoziowe o ładowności od 20 do 250 t są
przeznaczone do współpracy z ciągnikami balastowymi napędzanymi na wszystkie osie.

Ciągnikiem siodłowym nazywamy pojazd kołowy z własnym silnikiem, przystosowany

do ciągnięcia naczepy. Elementem umożliwiającym na połączenie naczepy z ciągnikiem
siodłowym jest siodło. Nie stanowi ono sztywnego połączenia, gdyż pozwala na skręcanie
naczepy względem ciągnika. Ciągniki siodłowe są powszechnie stosowane w transporcie
z powodu ich uniwersalności i licznych zalet w stosunku do zwykłych samochodów
ciężarowych. Mogą przewozić większe ilości ładunków, gdyż obciążenie od ciężaru rozkłada
się na większą liczbę osi. Nastręczają mniej problemów przy manewrowaniu niż samochody
ciężarowe z przyczepą o tej samej długości. Do jednego ciągnika można przyłączać różnego
rodzaju naczep, przeznaczonych do przewozu zupełnie różnych ładunków. Ciągniki siodłowe
z naczepami siodłowymi są w robotach drogowych używane jako środki transportu
specjalistycznego do przewozu materiałów drogowych, takich jak: bitumy, cement, mączka
wapienna, a także do przewozu maszyn, belek mostowych i różnych prefabrykatów
betonowych. Ciągniki balastowe są to pojazdy specjalne wyposażone w silniki dużych mocy,
używane głównie jako środki pociągowe przyczep niskopodwoziowych dużej ładowności od
40 do 250 t. Na platformie załadowczej ciągnika umieszcza się balast, zwiększając w ten
sposób przyczepność kół do gruntu.

Kolej normalnotorowa i tabor kolejowy jest nie zastąpionym środkiem transportowym

przy przewozie materiałów i maszyn drogowych na duże odległości. Przewozy są realizowane
wagonami towarowymi ciągniętymi przez lokomotywy. Do przewozu kruszyw, stali, tarcicy,
maszyn, bitumów w opakowaniach i innych materiałów są używane wagony platformy oraz
węglarki o różnej ładowności. Materiały podsypkowe, węgiel i inne materiały sypkie, takie
jak zanieczyszczenia, odsiewki oraz ziemia są przewożone w specjalnych wagonach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

węglarkach zwanych wagonami samowyładowczymi, umożliwiającymi łatwy i szybki
wyładunek. Użycie do tych celów innych wagonów towarowych, na przykład węglarek typu
normalnego, znacznie przedłuża wyładunek, zwiększa zużycie robocizny i zwiększa koszty.

W zależności od budowy i systemu wyładunku wagony samowyładowcze dzielą się na:

−

gondole – wagony z dolnymi klapami wyładunkowymi,

−

talboty – wagony z bocznymi klapami wyładunkowymi,

−

dumpcary – wagony z przechylną podłogą lub pudłem,

−

hoppery – wagony lejowe z dolnym wysypem.

Rys. 22.

Wagon samowyładowczy z klapami bocznymi Hopper. [10]

Wszystkie wagony samowyładowcze mają normalny osprzęt oraz system zespolonego

hamulca zasadniczego i postojowego. Do przewozu cementu i mączki w workach używa się
wagonów całkowicie zakrytych to jest w wagonach krytych lub z otwieranymi dachami.

Materiały pylaste jak cement, mączka wapienna, przewozi się luzem w cysternach oraz

wagonach zbiornikowych lub samochodami wyposażonymi w zbiorniki. Bitumy w stanie
płynnym przewozi się na dalekie odległości w cysternach odpowiednio izolowanych oraz
wyposażonych w urządzenia do napełniania, opróżniania i podgrzewania przed wyładunkiem.

Do kolejowych środków transportu zalicza się wagony oraz pomocnicze pojazdy

szynowe jakimi są wózki motorowe i drezyny stosowane w służbie drogowej. Wózki
motorowe wykorzystywane do przewozu sprzętu i różnych materiałów mogą mieć przechylną
skrzynię ładunkową. Mogą też być wyposażone w dodatkowy osprzęt taki jak żurawik
hydrauliczny, koparkę, wiertnicę, kosiarkę i inne urządzenia. W celu zwiększenia
efektywności pracy, wózki mogą kursować z jedną, a nawet dwiema przyczepami tego
samego typu. W zależności od kierunku jazdy i ciężaru próżnych lub ładownych przyczep
prędkość takiego zestawu może wynosić od 20 do 60 km/h. Wózki motorowe są wyposażone
w układy sterowania i hamulcowe, mechaniczne, pneumatyczne, niesamoczynne oraz
samoczynne. Obecnie eksploatowane są wózki motorowe typu WM-10 oraz typu WM-15.

Wózek motorowy WM-15 składa się z podwozia, kabiny, skrzyni ładunkowej, układów

napędowego,

pneumatycznego,

hydraulicznego

elektrycznego

oraz

żurawika

hydraulicznego. Rama podwozia opiera się widłami maźniczymi na zestawach kołowych
przednim i tylnym napędowym. Do spawanej ramy są przymocowane sprzęgi i zderzaki oraz
zbiornik paliwa. Do ramy są również przytwierdzone: podłoga kabiny, skrzynia ładunkowa,
szczotki zmiatające, elementy zawieszenia silnika, wsporniki reflektorów i sprężyn nośnych
oraz uchwyty rolek, ułatwiających wciąganie długich elementów.

Platforma motorowa MPD stosowane w służbie drogowej do przewozu przęseł torowych

ma pulpit sterowania na ścianie bocznej co bardzo ułatwia pracownikom obsługę i transport.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Wagon samowyładowczy z klapami bocznymi typu 440V serii Falns. [21]

Rys. 24. Wagon samowyładowczy z przechylnym pudłem typu 442V serii Fa. [22]

Wagony do przewozu długich szyn

Do przewozu długich szyn ze zgrzewalni na miejsce robót służy specjalny pociąg. Składa

się on z platform ze specjalnymi progami oraz krytego wagonu ochronnego, w którym są
przewożone niezbędne materiały i sprzęt do wyładunku szyn jak rampa przenośna, liny,
chomąto, smar i inne. Wagon ochronny, w którym jedzie kierownik pociągu obserwujący
zachowanie się ładunku podczas transportu, powinien znajdować się na końcu składu i być
wyposażony w urządzenia hamulcowe, umożliwiające natychmiastowe zatrzymanie pociągu
w razie obsuwania się szyn. Każda platforma pociągu jest dodatkowo wyposażona w stalowe
podrozjazdnice z wyciętymi otworami na kłonice stalowe, zakładane na progi. Kłonice te oraz
ograniczniki boczne, uniemożliwiają nadmierne przesunięcia poprzeczne szyn. Szyny układa
się w dwóch warstwach, po 12 do 16 sztuk w każdej. Górna warstwa jest układana na
przekładkach drewnianych, chroniących powierzchnie szyn przed uszkodzeniem. Pociąg
może przejeżdżać z prędkością do 70 km/h. Podczas jazdy po łukach o promieniu do 400 m,
łukach odwrotnych i rozjazdach prędkość jazdy powinna być ograniczona do 10 km/h.
Wyładunek szyn odbywa się przez ściąganie szyn parami między toki szynowe, poczynając
od środkowych szyn górnej warstwy. Końce szyn kotwiczy się do toru linami średnicy 25 mm
i długości po 15 m oraz uchwytami zakleszczającymi się na końcach szyn. Każda następna
para jest ściągana przez poprzednią parę szyn dzięki połączeniu ich krótkimi linami oraz
chomątami, zabezpieczonymi drewnianymi klinami. Wyładunek szyn ułatwiają rolki oraz
pochylnia, połączona z tylną poprzecznicą ostatniej platformy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wagony do przewozu podsypki tłuczniowej i odsiewek

Do przewozu podsypki i odsiewek stosowane są różnego rodzaju wagony i transportery

samowyładowcze. Przykładem takiego zespołu wagonów jest pociąg do transportu odsiewek
PTO-14. Wagony kolejowe do przewozu podsypki są ładowane u wytwórcy materiałów przy
użyciu specjalistycznych urządzeń zainstalowanych w miejscach produkcji lub w ich pobliżu.
Do załadunku kruszyw używa się przenośników taśmowych, jednonaczyniowych koparek lub
ładowarek czołowych, a do załadunku materiałów pylastych zasobników. Rozładunek
wagonów jest zadaniem odbiorców. Kruszywa kamienne przewozi się zazwyczaj
w wagonach węglarkach ładowności od 20 do 50 t lub na węglarko-platformach. Wagon
węglarka ma dwuskrzydłowe drzwi ułatwiające rozładunek, natomiast węglarko-platformy
mają zdejmowane ściany boczne i czołowe, co jest dużym ułatwieniem podczas rozładunku
oraz umożliwia dostosowanie wagonu do przewozu dłużyc, prefabrykatów betonowych,
materiałów hutniczych i szyn. Wagony te rozładowuje się, używając różnego rodzaju maszyn
i urządzeń, takich jak koparki przedsiębierne lub chwytakowe. Do rozładunku wykorzystuje
się też specjalne żurawie rozładunkowe. Na podwoziu samochodowym zamontowany jest
żuraw z urządzeniem chwytakowym o pojemności 2 m3. Z kabiny operatora podnoszonej na
wysokość ponad 3,5 m od poziomu podłoża możliwa jest obserwacja wnętrza wagonu. Żuraw
ma dwa niezależne źródła napędu: przystawkę odbioru mocy od silnika samochodu oraz
silnik elektryczny zasilany ze źródła zewnętrznego. W jego wyposażeniu znajdują się
dodatkowo cztery chwytaki przeznaczone do rozładunku innych materiałów. Do przewozu
kruszyw potrzebnych służbie drogowej stosuje się też tylko niektóre typy wagom
samowyładowczych. Obecnie są użytkowane dumpcary i hoppery, rzadziej talboty.
Najbardziej przydatne z nich są wagony z wyładunkiem bocznym na rampy i place
składowe.Rozładunek odbywa się w dowolną stronę toru dzięki przechyleniu skrzyni wagonu
o kąt 45° przez siłowniki pneumatyczne mocowane do ostoi wagonu.

Stosuje się też wagony

typu Hopper-dozator umożliwiające dokładne dozowanie ilości wyładowanego na tor
materiału.

Wysypywanie odsiewek przez oczyszczarki lub ścinarki ław na skarpy nasypów lub

przekopów jest wielkim złem dla środowiska naturalnego. Dlatego opracowany jest system
odbioru i odwozu odsiewek z frontu robót. W specjalnym pociągu PTO stosowane są
bezpieczne dumpkary 418V, wyposażone w transportery taśmowe. Odsiewki z maszyny
torowej kierowane są na wagon pośredni, a potem przenoszone są transporterami na kolejne
wagony. Wagony posiadają możliwość wyładunku poprzecznego na lewą i prawą stronę toru.

W transporterach samowyładowczych typu MFS-40 o ładowności 40 t, transport ładunku

odbywa się na taśmowych podłogach wagonów, a transportery wychylne przenoszą ładunek
na następny wagon lub służą do bocznego rozładunku wagonów. Każdy wagon posiada
własny silnik spalinowy do poruszania transporterów. Wagony takie i nowsze tego typu MFS-
60, o ładowności do 60 t są obecnie szeroko stosowane. Współpracują z oczyszczarkami
dużej wydajności i służą do transportu materiałów w celu wymian górnych warstw podtorza
maszyną AHM-800R-PL. Materiał wybierany ładowany jest na wagony MFS i odwożony na
nich na wysypisko. Na takich samych wagonach dowożony jest nowy materiał podsypkowy
tworzący nową ochronną warstwę nośną. Do tego stosowane są też wagony MFS-100 na
wózkach czteroosiowych. Wagony takie mogą przewozić 100 t materiałów sypkich z dużymi
prędkościami. Transporter samowyładowczy materiałów sypkich MFS-40YP i jego nowsza
wersja MFS 100 P, wykorzystywany jest do współpracy z maszynami AHM-800 R PL, RM-
80, OT-800, PŁT-500 w celu odbioru urobku od tych maszyn i jego wywozu lub dostarczania
materiałów podsypkowych do kompleksowej zabudowy nawierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25.

Pociąg do transportu odsiewek typu PTO 200 [17]

Transport i wymiana rozjazdów

Rozjazd jako duży i skomplikowany element, a równocześnie wymagający dużej

dokładności montażu i ułożenia sprawia poważne problemy gdy trzeba go wymienić.
Powszechnie stosowaną technologią był demontaż ręczny (z małą mechanizacją), a następnie
montaż nowego rozjazdu na miejscu wbudowania. Jeżeli warunki terenowe pozwalały na to,
wówczas montaż wykonywano obok a następnie cały rozjazd nasuwano. Dziś stosuje się to
rzadko. W celu przyspieszenia prac oraz zmniejszenia zatrudnienia opracowano technologię
z wykorzystaniem do wyjmowania i wbudowywania rozjazdów żurawi kolejowych typu
EDK. Najczęściej stosuje się żurawie kolejowe typu EDK 300/5 i EDK 750. Rozjazdy
montuje się w bazach nawierzchniowych i przywozi na miejsce wbudowania w 3 częściach,
częściowo zdemontowane, na specjalnie przystosowanych platformach. Uzyskuje się w ten
sposób dokładny montaż i skrócenie czasu trwania robót. Stosuje się też maszyny WM czyli
zestaw dwóch specjalnych suwnic do zdejmowania rozjazdów z wagonów i układaniu na
przygotowanym podłożu. Najbardziej znane to WM 500U i WM 40 z dwoma podnośnikami
PK, z których jeden posiada gąsienicowy mechanizm jezdny do załadunku lub wyładunku
rozjazdu z wagonu, a drugi służy do ustawiania położenia rozjazdu. Mniejszym jest zestaw
WM 22, ale do wymiany rozjazdu potrzebne są dwa takie zestawy. Do większych rozjazdów
stosować można urządzenie WM 26 pozwalające operować rozjazdami o długości 36 m.

Rys. 26. Żuraw kolejowy EDK 750 [17]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Są też stosowane ciężkie dźwigi układkowe typu UK, które podnoszą i układają cały

rozjazd na podrozjezdnicach betonowych. Taki żuraw pozwala na ustawienie 4 rozjazdów
dziennie. Można je zastosować podczas budowy nowej stacji przed ustawieniem słupów
i sygnałów. Wymianę nawierzchni torowej metodą przęsłową można najlepiej wykonać
dźwigiem układkowym UK oraz platformami z przęsłami torowymi. Wymianę nawierzchni
torowej metodą bezprzęsłową można najlepiej wykonać przy użyciu suwnic bramowych.

Rys. 27. Suwnica bramowa do układki toru [17]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to są i jak klasyfikuje się środki transportowe?
2. Co to są nośniki bliskie i nośniki dalekie?
3. Jak klasyfikuje się dźwignice?
4. Do czego służą i jak klasyfikuje się przenośniki?
5. Co to jest ładowarka i jak klasyfikuje się ładowarki?
6. Do czego służą i jak klasyfikuje się żurawie?
7. Do jakich prac na kolei stosuje się żurawie?
8. Co to są ciągniki balastowe?
9. Co to są wózki motorowe?
10. Za pomocą jakich środków są realizowane kolejowe przewozy materiałów i ładunków?
11. Co to są wagony samowyładowcze i jakie mają zalety w stosunku do innych wagonów?
12. Jak klasyfikuje się wagony samowyładowcze?
13. Jak są zbudowane wagony samowyładowcze?
14. Jak są zbudowane i do czego służą transportery samowyładowcze?
15. Do jakich prac służba drogowa stosuje wózki motorowe i drezyny?
16. Z czego składa się specjalny pociąg do przewozu długich szyn?
17. Jakie wagony służą do przewozu podsypki tłuczniowej i odsiewek?
18. Jak odbywa się transport i wymiana rozjazdów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z podręcznika, literatury lub Internetu rozpoznaj rodzaj i typ wagonów

przedstawionych na poniższym rysunku, a potem podpisz zdjęcia w miejscu oznaczonym
kropkami. Następnie scharakteryzuj krótko tę grupę środków transportowych w opracowanej
przez siebie tabeli.

Rys. do

ćwiczenia 2 [9]

Rys. do

ćwiczenia 2 [10]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych odpowiedni temat i zapoznać się z nim,
2) przeanalizować powyższe zdjęcia i zapisać pod nimi rozpoznane rodzaje wagonów,
3) scharakteryzować rozpoznaną grupę wagonów w opracowanej tabeli.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

długopis,

−

flamastry lub pióro,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Korzystając z podręcznika i literatury a także z Internetu dokonaj klasyfikacji środków

transportowych, a następnie opracuj schemat blokowy albo tabelę w rubryki której wpisz
odpowiednio kryteria klasyfikacyjne oraz przykładowe rodzaje tych środków. W tabeli tej lub
schemacie blokowym umieść też przeznaczenie wybranych środków transportowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać powyższy tekst i dokonać klasyfikacji środków transportowych,
2) odszukać w materiałach dydaktycznych właściwy temat i sprawdzić prawidłowość

wpisów,

3) opracować schemat blokowy albo tabelę i wpisać sklasyfikowane środki transportowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

długopis,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Korzystając z podręcznika, literatury lub Internetu rozpoznaj rodzaj przedstawionego na

poniższym rysunku środka transportowego a potem podpisz zdjęcie w miejscu oznaczonym
kropkami. Następnie scharakteryzuj tę grupę środków transportowych w opracowanej przez
siebie tabeli.

Rys. do ćwiczenia 3 [6]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych odpowiedni temat,
2) przeanalizować powyższe zdjęcia i zapisać pod nimi rozpoznane rodzaje wagonów,
3) scharakteryzować rozpoznaną grupę środków w opracowanej tabeli.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

długopis,

−

flamastry lub pióro,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić środki transportowe?



2) sklasyfikować środki transportu?



3) scharakteryzować transport i wymianę rozjazdów



4) scharakteryzować transport szynowy?



5) scharakteryzować budowę i określić zastosowanie wagonów

samowyładowczych?



6) scharakteryzować budowę transporterów samowyładowczych?



7) scharakteryzować wózki motorowe?



8) scharakteryzować wagony do przewozu podsypki tłuczniowej oraz

odsiewek i do przewozu długich szyn?



9) sklasyfikować systemy wagonów samowyładowczych?



10) sklasyfikować i scharakteryzować środki transportu bliskiego?



11) sklasyfikować i scharakteryzować samochody i ciągniki kołowe?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Obsługa oraz naprawy pojazdów, maszyn i urządzeń

torowych

4.4.1. Materiał nauczania

System planowo-zapobiegawczych obsług technicznych i napraw obejmuje nie tylko ich

planowanie oraz organizowanie ale także realizację remontów maszyn i urządzeń torowych
oraz budowlanych. System ten zawiera wytyczne i wskazania których wypełnianie zapewnia
należyty stan maszyn i urządzeń budowlanych, torowych oraz środków transportowych. Ujęty
on jest w branżowych Instrukcjach planowo-zapobiegawczych obsług technicznych i napraw
dla maszyn i środków transportu. W budownictwie kolejowym obowiązuje Instrukcja
branżowa o gospodarce naprawczej maszyn w służbie drogowej przedsiębiorstwa Polskie
Koleje Państwowe Id-15 (D-80). Przestrzeganie podanych w instrukcjach zasad, wytycznych
oraz normatywów liczbowych jest niezbędne do stworzenia warunków prawidłowej
eksploatacji maszyn. Instrukcje zawierają między innymi: objaśnienia podstawowych pojęć,
wytyczne planowania terminów oraz zakresów obsług i napraw, zasady przygotowywania
maszyn do napraw, orientacyjne normatywy czasu napraw i obsług technicznych, ich
pracochłonności oraz okresów międzyobsługowych i międzynaprawczych. Podczas
użytkowania maszyn oraz wykonywania obsług technicznych, powinny być również
przestrzegane aktualnie obowiązujące przepisy, w szczególności zawarte w dokumentacji
techniczno-ruchowej maszyny, przepisy bezpieczeństwa oraz dozoru technicznego.

Zasadą systemu planowo-zapobiegawczych obsług technicznych jest terminowe, zgodne

z ustalonymi okresami i zakresem rzeczowym wykonywanie czynności konserwacyjno
naprawczych. Naprawa maszyny, związana z jej eksploatacją i utrzymaniem, powinna
zapewniać systematyczne przywracanie maszynie jej roboczej gotowości i sprawności oraz
zabezpieczać przed niespodziewaną awarią oraz wycofaniem jej z pracy.

Obsługa techniczna codzienna (OC) jest to zespół czynności, które obsługujący to jest

operator lub kierowca powinien wykonywać codziennie, aby zapewnić sprawną i bezpieczną
pracę obsługiwanego urządzenia przez co najmniej jedną zmianę roboczą. W skład obsługi
codziennej wchodzą głównie czynności czyszczenia, smarowania, kontroli zewnętrznej oraz
drobnych prac regulacyjnych. Nakład robocizny na wykonanie obsługi wynosi od 1 do dwóch
godzin. Obsługę codzienną wykonuje operator, zwykle po zakończeniu pracy. Obsługa
techniczna pierwsza (OT-1) jest to zespół czynności wykonywanych przy maszynach po
upływie 160–200 godzin pracy lub przy samochodach po przebiegu 1000–2000 km.

Obsługę techniczną pierwszą prostszych urządzeń wykonuje operator, a obsługę urządzeń

skomplikowanych wyspecjalizowane brygady warsztatowe. W jej skład wchodzą wszystkie
czynności obsługi codziennej oraz inne czynności obsługowo-naprawcze jak naprawy bieżące
niezbędne do zapewnienia ciągłej pracy maszyny do czasu następnej obsługi technicznej.
Nakład robocizny zależy od rodzaju urządzenia i wynosi od l do16 roboczogodzin. Wszystkie
prace wykonuje się na miejscu eksploatacji maszyny, w czasie postoju, po pracy.

Obsługa techniczna druga (OT-2) jest to zespół czynności wykonywanych przy

maszynach po upływie 320–400 godzin pracy lub przy samochodach po przebiegu od 8 tys.
do 10 tys. km. Obsługę techniczną drugą wykonuje brygada warsztatowa razem z operatorem.
Najlepszym miejscem do wykonywania tych prac są warsztaty zaplecza technicznego
przedsiębiorstwa eksploatującego maszynę. Obsługa techniczna druga obejmuje wszystkie
czynności obsługi technicznej pierwszej, a także częściowy demontaż niektórych
podzespołów – w celu ich regulacji lub wymiany drobnych części. Prace te powinny
zapewnić pełną sprawność maszyny aż do następnej obsługi. Nakład robocizny na wykonanie
obsługi technicznej drugiej wynosi od 12 do kilkudziesięciu roboczogodzin.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do wykonania naprawy średniej (NŚ) konieczny jest częściowy demontaż maszyny

w warsztatach zaplecza technicznego lub w wyspecjalizowanych zakładach remontowych.
Wymienia się tam lub naprawia uszkodzone części i zespoły. Naprawy średnie maszyn
drogowych wykonuje się po przepracowaniu przez nie od 1600 do 2 tysięcy godzin. Coraz
częściej naprawy średnie zastępuje się naprawami rocznymi (NR) wykonywanymi raz na rok.

Naprawa główna (NG) polega na całkowitym rozmontowaniu maszyny lub środka

transportowego, wymiany lub naprawy wszystkich części i zespołów, montażu, regulacji,
prób docierania, nałożenia powłok i odbioru. Naprawa główna powinna doprowadzić
maszynę do stanu technicznego odpowiadającego warunkom stawianym nowej maszynie.
Naprawy główne prostych urządzeń wykonuje się w warsztatach zaplecza technicznego
przedsiębiorstwa, a pozostałych maszyn oraz środków transportowych w wyspecjalizowanych
zakładach remontowych. Wykonanie naprawy głównej powinno zapewnić sprawność
maszyny przez okres przewidziany do następnej naprawy głównej. Naprawy główne maszyn
drogowych wykonuje się po upływie 3200 do 6000 godzin pracy.

Rys. 28. Podbijarka MD 07-32 podczas naprawy głównej [1]

Obsługi techniczne pierwsza i druga oraz naprawy średnia i główna tworzą cykl

międzynaprawczy. Każdy rodzaj maszyny oraz środek transportowy, ma ustalony cykl
międzynaprawczy. Maszyny nieskomplikowane jak szczotka mechaniczna, kosiarka, nie mają
w cyklu naprawy średniej ani obsługi technicznej drugiej. Maszyny o budowie bardziej
złożonej mają w cyklu jedną naprawę średnią, a maszyny o budowie bardzo złożonej, dwie
naprawy średnie. Naprawa poawaryjna jest naprawą nie planowaną pod względem zakresu
ani terminu. Konieczność naprawy awaryjnej wynika z uszkodzenia maszyny lub środka
transportowego

spowodowanego

nieumiejętnym

użytkowaniem,

niewłaściwym

wykonywaniem obsługi technicznej lub jej brakiem albo wadami materiałowymi. Gospodarka
maszynami przekazanymi do naprawy jest następująca: po zaplanowaniu naprawy maszynę
przesyła się warsztatów. Maszyna powinna być oczyszczona i kompletna. Po demontażu oraz
umyciu części maszyny trzeba wypełnić protokół weryfikacyjny, w którym ustala się zakres
naprawy, podaje wykaz części zamiennych i części do wykonania. Po naprawie maszynę

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

poddaje się próbom technicznym. Jedną z ważniejszych metod naprawy maszyn jest metoda
wymiany zespołów. Stosując ją można poprawić jakość wykonywanych prac, a także skrócić
czas przestoju maszyn. Naprawa tą metodą polega na wymianie zespołu niesprawnego na
zespół

sprawny,

zapewniający

właściwą

pracę

maszyny.

Dobrze

wyposażona

i zorganizowana brygada robocza może dokonać wymiany zespołu w czasie normalnych
przerw w pracy, na przykład w czasie drugiej lub trzeciej zmiany, bezpośrednio na budowie.
Eliminuje to konieczność transportu uszkodzonej maszyny do warsztatu naprawczego, skraca
czas przestoju i zmniejsza koszty. Naprawa wymontowanych niesprawnych zespołów odbywa
się w warsztatach zaplecza technicznego lub częściej w zakładach specjalistycznych, które
dysponują odpowiednimi stanowiskami roboczymi ze specjalnym oprzyrządowaniem
naprawczym i kontrolno-pomiarowym. Wykonanie naprawy w zakładzie specjalistycznym
umożliwia poprawę jakości i znacznie zwiększa wydajność pracy. O stosowaniu omawianej
tu metody decydować należy na podstawie rachunku ekonomicznego, niezbędne jest, oprócz
dobrej organizacji pracy, zgromadzenie przeznaczonych do wymiany części i zespołów.

Rys. 29. Stanowisko do badań naprawionych elementów maszyn torowych [1]

Coraz częściej zamiast napraw średnich i głównych, wprowadza się naprawy ciągłe,

polegającej na wymianie zużytych części i zespołów w miarę ich zużywania się, w sposób
ciągły. Miejsca obsług technicznych i drobnych napraw powinny być właściwie
zorganizowane oraz dobrze wyposażone w potrzebny sprzęt, przyrządy i narzędzia.

Zasady eksploatacji, ochrony środowiska, ochrony przeciwpożarowej i bezpiecznej pracy

podczas obsługi środków transportowych, maszyn i urządzeń stosowanych do robót
budowlanych oraz drogowych.

Troskę o sprawność i dobry stan maszyn budowlanych oraz torowych powinni mieć także

pracownicy obsługujący te maszyny. Cechą dobrego operatora lub mechanika, jest nie tylko
umiejętność łatwego usuwania drobnych uszkodzeń i przeprowadzania napraw różnych
zespołów maszyny lub silnika w oparciu o bardzo nieliczne i niedoskonałe narzędzia, lecz
także kontrola, docisk połączeń i wymiana zużytych elementów. Prowadzi to do uniknięcia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uszkodzeń i przestojów maszyny. Umiejętność zapobiegania uszkodzeniom maszyny jest
cenną zaletą operatora. Operator maszyny powinien poznać konstrukcję oraz zasady obsługi
maszyny i technologię wykonywania danego rodzaju roboty, przy którym maszyna pracuje.

Przed pracą operator maszyny obowiązany jest:

−

dokonać zewnętrznych oględzin maszyny,

−

sprawdzić, czy części związane z napędem i ruchami roboczymi są w porządku,

−

sprawdzić, czy liczniki, zegary itp. przyrządy pomiarowe są w porządku,

−

uzupełnić zbiorniki paliwa, smarów, wody i czyściwa,

−

uruchomić próbnie maszynę na biegu jałowym.
W czasie pracy operator powinien:

−

powoli zwiększać tempo pracy w miarę nagrzewania się oliwy i silnika,

−

zwracać uwagę, czy maszyna i silnik pracują normalnie,

−

zwracać uwagę na liczniki, zegary i przyrządy czy właściwie reagują na pracę maszyny,

−

obsługiwać maszynę ściśle według instrukcji.
Po pracy operator maszyny obowiązany jest:

−

przeprowadzić przegląd maszyny,

−

oczyścić, umyć i nasmarować maszynę,

−

dociągnąć i doregulować wymagające tego połączenia,

−

zabezpieczyć maszynę na okres postoju.
Każdy operator oraz kierowca zatrudniony przy obsłudze maszyn do robót drogowych

i środków transportowych musi wykazać znajomość procesu technologicznego, obsługi
i eksploatacji maszyny.
Powinien też poznać szczegóły związane z ich sterowaniem a czynność wykonywać
prawidłowo oraz bezpiecznie. Wiadomości z zakresu bezpieczeństwa oraz higieny pracy
powinny być pogłębione przez instruktaż ogólny oraz stanowiskowy, szkolenie i praktykę
zawodową.

Maszyny do robót drogowych oraz obsługujący je pracownicy, mają do czynienia

z materiałami palnymi. W związku z tym powinny posiadać odpowiednią klasę odporności
ogniowej a pod względem bezpieczeństwa pożarowego odpowiadać warunkom określonym
w Polskich Normach oraz w przepisach szczególnych. Maszyna musi być wyposażona
w podręczny sprzęt gaśniczy odpowiednio dostosowany do zagrożeń mogących wystąpić
podczas wykonywania robót.

W miejscach występowania zagrożeń, ze względu na niebezpieczeństwo wybuchu gazów

lub par albo porażenia prądem powinny być użyte narzędzia i sprzęt pneumatyczny.

W przypadku zasilania energią elektryczną maszyna powinna być wyposażona w środki

ochrony przeciwporażeniowej. Zgodnie z przepisami oraz normami inwestor, projektant
i wykonawca robót, każdy w swoim zakresie zadań, są zobowiązani uwzględniać
w działalności inwestycyjnej wymagania ochrony środowiska. Miejsce pracy maszyny musi
być starannie przygotowane i zabezpieczone.

Strefa niebezpieczna związana z pracą maszyny jest równa największemu zasięgowi

maszyny powiększonemu o 6 m. Eksploatacja maszyn może być niebezpieczna, jeżeli jest
niewłaściwie wykonywana. Operator obsługujący maszynę musi być przeszkolony pod
względem znajomości oraz stosowania zaleceń instrukcji obsługi. Zabrania się obsługi
maszyny osobom nie posiadającym odpowiednich uprawnień. Przed uruchomieniem maszyny
operator musi być wypoczęty i w dobrej kondycji fizycznej. Nie może znajdować się pod
wpływem alkoholu czy innych środków, które mogą wpłynąć ujemnie na zdolność widzenia,
słyszenia i na szybkość reakcji. Osoba wchodząca na maszynę lub schodząca z niej powinna
być zwrócona twarzą do maszyny. Należy zawsze utrzymywać trzy punkty styku ze
stopniami i uchwytami maszyny. Nigdy nie należy wchodzić lub schodzić z maszyny będącej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w ruchu. Operator maszyny powinien unikać noszenia luźnych strojów, nosić hełm ochronny,
okulary, buty robocze oraz maskę, rękawice i ochronę słuchu. Zagrożenia eksploatacyjne
maszyn do robót torowych wynikają z niewłaściwych zachowań operatora. Występują one
w każdej fazie eksploatacji maszyny, a szczególnie:

−

przy tankowaniu zbiornika maszyny paliwem trzymać mocno pistolet dystrybutora a do
końca tankowania nie odłączać go od króćca wlewowego, aby poprzez
elektrycznośćstatyczną nie powstały iskry oraz nie palić tytoniu podczas uzupełniania
paliwa lub naobszarze, gdzie wykonuje się tę czynność i nie rozlewać paliwa ze względu
na ekologię,

−

przy rozruchu silnika w małych zamkniętych pomieszczeniach należy zadbać
o odpowiednią wentylację lub podłączyć rurę wydechową do kanału odsysającego,

−

przy rozruchu silnika z użyciem wtryskiwacza eteru wybuch może nastąpić od iskry,
płomienia lub wysokiej temperatury magazynowania pojemnika,

−

przy kontroli płynu chłodniczego w chłodnicy aby się nie poparzyć,

−

przy obsłudze akumulatorów wydzielających wybuchowy gaz nie palić aby nie doszło do
wybuchu i nie wylewać elektrolitu ze względu na ochronę środowiska,

−

nie wolno dopuszczać do obsługi maszyny osobom nie posiadającym uprawnień,

−

przy pompowaniu opony jej eksplozja może rozrzucić oponę, obręcz i fragmenty układu
napędowego na 500 metrów lub dalej a odłamki mogą spowodować urazy ciała i śmierć,

−

przy wykonywaniu czynności regulacyjnych należy wyłączyć maszynę i nie naprawiać
maszyny gdy jest w ruchu a silnik pracuje, chyba że przewiduje to określona procedura,

−

przy czyszczeniu maszyny sprężone powietrze i woda pod ciśnieniem mogą stać się
przyczyną obrażeń więc korzystając z wody pod ciśnieniem i sprężonego powietrza
podczas czyszczenia maszyny, należy nosić maskę ochronną, ubranie ochronne i buty,

−

w razie gdy warunki pracy nie odpowiadają przepisom bezpieczeństwa i higieny pracy
oraz stwarzają bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia i życia operatora albo innych osób,
operator ma obowiązek powstrzymać się od pracy, zawiadamiając o tym przełożonego.

−

w czasie wykonywania pracy operator powinien koncentrować się tylko na określonych
zadaniach zawodowych,

−

nie zabierać pasażerów i nie przewozić ludzi na stopniach podestu lub na masce
maszyny,

−

przestrzegać szerokości strefy niebezpiecznej przy robotach w pobliżu zasilających linii
napowietrznych, a jeżeli drogi przejazdu maszyn przebiegają pod liniami
energetycznymi,trzeba te miejsca oznakować barierami w postaci słupków bramkowych
ze sztywnego materiału najlepiej drewna, pomalowanych w dwa kontrastowe kolory
ostrzegawcze (bezpieczna odległość ustawienia maszyny od sieci energetycznych
w których płynie prąd o napięciu do 1 kV wynosi w poziomie 3m a przy napięciu od 1 do
10 kV – 5 m),

−

zabrania się rozpoczynania pracy maszyną bez sprawdzenia pola pracy oraz bez
zasygnalizowania manewru klaksonem lub sygnałem dźwiękowym,

−

uruchamianie, eksploatowanie oraz zatrzymywanie maszyn i urządzeń przy pracy
zespołowej powinno być poprzedzone umownym sygnałem,

−

zabrania się ustawiania maszyny na gruntach przekraczających dopuszczalne pochylenie,
gdyż utrata stateczności maszyny może doprowadzić do groźnego wypadku,

−

natężenie oświetlenia podczas robót drogowych powinno wynosić 10 lx a brak
odpowiedniego oświetlenia terenu robót prowadzi do zagrożeń wypadkowych,

−

przed opuszczeniem maszyny należy zawsze wyłączyć silnik załączyć hamulec
postojowy i blokadę skrzyni przekładniowej, opuścić osprzęt roboczy na ziemię oraz
wyłączyć instalację elektryczną,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

należy kontrolować dokręcenie nakrętek lub szpilek kół jezdnych w celu odtworzenia
prawidłowych momentów dokręcających,

−

przy pracy maszyn torowych, których elementy robocze wychodzą poza boczny obrys
skrajni taboru, prędkość pociągów po torze sąsiednim należy ograniczyć tylko wtedy jeśli
rozstaw torów jest mniejszy od 5,60 m,

−

zgrzewarka do szyn może pracować na torze po zamknięciu toru dla ruchu pociągów,

−

do naprawy ostatecznej pękniętej szyny w temperaturze niższej od neutralnej powinno się
użyć naprężacza szynowego.

Wszystkie maszyny i urządzenia powinny być wyposażone w dokumentację techniczno-

ruchową, regulaminy obsługi, instrukcje bhp oraz świadectwo sprawności technicznej.

Wszystkie obecnie produkowane maszyny zgodnie z obowiązującymi certyfikatami

bezpieczeństwa powinny posiadać tabliczki informujące o zagrożeniach zwane tabliczkami
bezpieczeństwa, znajdujące się na maszynie w wyznaczonych przez procedury certyfikatu
miejscach. Jeżeli tabliczki umieszczone są na wymienianej części maszyny, to po wymianie
powinny się znaleźć na nowej części. Niekiedy umieszczone na maszynie tabliczki
ostrzegawcze występują w formie piktogramów. Odpowiedzialne za obsługę i konserwację
maszyny osoby muszą dokładnie znać występujące na piktogramach symbole.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie działania obejmuje system planowo-zapobiegawczych obsług i napraw?
2. Jak się nazywa instrukcja branżowa określająca system obsług technicznych i napraw?
3. Co zawierają branżowe instrukcje planowo-zapobiegawczych obsług i napraw?
4. Co to jest obsługa techniczna codzienna (OC), pierwsza (OT-1) i druga (OT-2)?
5. Jaki jest zakres wykonania naprawy średniej (NŚ) i naprawy głównej (NG)?
6. Jakie naprawy tworzą cykl międzynaprawczy?
7. Jakie są najważniejsze metody naprawy maszyn i na czym polegają naprawy ciągłe?
8. Jakie są obowiązki operatora maszyny przed pracą?
9. Jakie są obowiązki operatora maszyny w czasie pracy?
10. Jakie są obowiązki operatora maszyny po pracy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeanalizuj instrukcję obsługi maszyny stosowanej w robotach drogowych wręczonej

przez nauczyciela. Opracuj tabelę i przedstaw w niej kolejność czynności przed rozpoczęciem
pracy oraz po jej zakończeniu. Wpisz w nią także, jakiego układu maszyny one dotyczą.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać i przeanalizować otrzymaną instrukcję obsługi maszyny,
2) odszukać w materiałach dydaktycznych odpowiedni temat,
3) opracować tabelę i wpisać w jej rubryki właściwe czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

długopis,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

flamastry lub pióro,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przeanalizuj instrukcję naprawy maszyny stosowanej w robotach drogowych wręczonej

przez nauczyciela. Wypisz w punktach czynności konserwacyjno-naprawcze. Następnie
opracuj tabelę i przedstaw w niej rodzaj naprawy, kolejność oraz zakres czynności
wykonywanych przy maszynie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać i przeanalizować otrzymaną instrukcję naprawy maszyny,
2) odszukać w materiałach dydaktycznych odpowiedni temat,
3) opracować tabelę i wpisać w jej rubryki rodzaje napraw, kolejność oraz zakres czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

długopis,

−

flamastry lub pióro,

−

ołówek,

−

gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Odczytaj i przeanalizuj schemat układ hydraulicznego lub pneumatycznego maszyny

torowej wręczonej przez nauczyciela. Wskaż miejsca gdzie mogą powstawać nieszczelności
układu i przedstaw w opracowanej przez siebie tabeli rodzaj elementu, miejsce usterki
(przecieku) i zaproponowany przez ciebie sposób naprawy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać i przeanalizować otrzymany schemat układu maszyny,
2) odszukać w materiałach dydaktycznych odpowiedni temat,
3) opracować tabelę i wpisać w jej rubryki usterki i zaproponowany sposób naprawy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

długopis,

−

flamastry lub pióro,

−

ołówek, gumka,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić, na czym polega system obsług technicznych i napraw?



2) wyjaśnić, na czym polega obsługa techniczna?



3) określić obowiązki operatora maszyny przed pracą i po pracy?



4) określić obowiązki operatora maszyny w czasie pracy?



5) scharakteryzować naprawę średnią i naprawę główna?



6) określić

głó

wne zagrożenia eksploatacyjne podczas obsługi maszyn?



7) scharakteryzować metody napraw maszyn i urządzeń stosowanych do

robót budowlanych oraz drogowych?



8) określić zawartość branżowych instrukcji obsług i napraw maszyn?



9) określić czynności konserwacyjno-naprawcze przy maszynach?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Zadania wymagają stosunkowo prostych obliczeń, które powinieneś wykonać przed

wskazaniem poprawnego wyniku.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Podczas wykonywania robót torowych nie występuje mechanizacja

a) mała.
b) częściowa,
c) kompleksowa.
d) główna.

2. Prace mechaniczne wykonywane za pomocą maszyn zautomatyzowanych nie wymagają

a) zamknięcia torów.
b) odbioru końcowego.
c) obsługi.
d) planowania.

3. Do zautomatyzowanej wymiany nawierzchni

służy na PKP

a) zespół suwnic bramowych.
b) pociąg P-95.
c) żuraw kolejowy.
d) wagon samowyładowczy.

4. Stopień mechanizacji określa

a) ilość maszyn użytych do określonej pracy.
b) liczbę pracowników zatrudnionych do wykonywania określonej pracy.
c) czas wykonania określonej pracy.
d) jaka część robót jest wykonywana w sposób zmechanizowany.

5. Do grupy maszyn drogowych typu ciężkiego zalicza się maszyny o mocy silników

napędowych większej niż
a) 30 kW.
b) 50 kW.
c) 75 kW.
d) 90 kW.

6. Wydajność techniczna jest to

a) ilość pracy (jednostek obmiarowych) maszyny wykonaną w ciągu godziny przy

pełnym obciążeniu.

b) wydajność pracy maszyny, jaką może ona osiągnąć w danych warunkach, przy

założeniu nieprzerwanej pracy w ciągu godziny.

c) przerób w ciągu roku w liczbach bezwzględnych lub w przeliczeniu na jedną godzinę

zatrudnienia maszyny w roku.

d) efektywność mechanizacji wyrażana stosunkiem nakładów poniesionych na

mechanizację do uzyskanych efektów ekonomicznych.

7. Maszyna drogowa oznaczona symbolami AHM-800R-PL to

a) kombajn podtorowy do naprawy podtorza.
b) podbijarko-zagęszczarka.
c) podbijarka do rozjazdów.
d) podbijarka toru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Maszyna drogowa oznaczona symbolami UNIMAT COMBI 08-275 to

a) oczyszczarka tłucznia do oczyszczania podsypki.
b) podbijarka do podbijania toru.
c) maszyna wielofunkcyjna wykonująca wszystkie prace niezbędne do utrzymania

nawierzchni.

d) zagęszczarka podsypki do stabilizacji toru.

9. Maszyna drogowa oznaczona symbolami MFS 40 YP lub MFS 100 P to

a) uniwersalna podbijarka do zagęszczania podsypki pod podkładami i pod

rozjazdnicami.

b) oczyszczarka tłucznia do przywrócenia odpowiedniego stanu podsypce.
c) transporter samowyładowczy odbierający i transportujący odsiewki.
d) stabilizator dynamiczny do zwiększenia stateczności położenia toru w planie

i profilu.

10. System GPS stosowany jest w maszynach drogowych do

a) szukania miejscowości w której mają być prowadzone roboty torowe.
b) prowadzenia pomiarów położenia toru w planie i profilu przed i w trakcie

prowadzenia robót.

c) określenia miejsca stacjonowania tej maszyny.
d) prowadzenia pomiarów gruntu przy budowie nowych linii kolejowych.

11. Napęd hydrokinetyczny to rodzaj napędu stosowanego w maszynach drogowych oraz

ziemnych
a) w którym wykorzystywana jest energia kinetyczna części mechanicznych będących

w ruchu obrotowym.

b) w którym wykorzystywana jest energia ciśnienia statycznego cieczy.
c) w którym wykorzystywana jest energia przenoszona przez rozpędzone wirnikiem

pompy cząstki cieczy

d) w którym w silniku pneumatycznym wykorzystywana jest energia sprężonego

powietrza.

12. Wśród różnych rodzajów koparek nie ma koparek

a) jednonaczyniowych.
b) uniwersalnych.
c) czołowych.
d) wielonaczyniowych.

13. Chwytaki hydrauliczne mogą być narzędziem roboczym

a) spycharki.
b) koparki.
c) równiarki.
d) zgarniarki.

14. Kąt bezpiecznego przechyłu lemiesza spycharki czołowej przechylnej jest zawarty

w granicach od
a) 5 do 20 stopni.
b) 20 do 30 stopni.
c) 30 do 45 stopni.
d) 1 do 5 stopni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Koparko-ładowarki nie mają mechanizmu jazdy z napędem

a) hydrokinetycznym.
b) hydrostatycznym.
c) mechanicznym.
d) pneumatycznym.

16. Do przewozu podsypki i odsiewek po oczyszczaniu tłucznia nie stosuje się wagonów

samowyładowczych systemu
a) hopper.
b) talbot.
c) dumpcar.
d) gondola.

17. Do dźwignic nie zalicza się

a) wózków
b) podnośników.
c) przenośników.
d) suwnic.

18. Przenośniki wielonaczyniowy z własnym napędem nazywa się

a) przenośnikiem ślimakowym.
b) ładowarką.
c) przenośnikiem taśmowym.
d) wózkiem podnośnikowym.

19. Na platformie załadowczej ciągnika umieszcza się balast

a) aby nie mogła być ona przemieszczana przez niepowołane osoby.
b) aby zwiększyć w ten sposób przyczepność kół do gruntu.
c) aby wiatr nie zepchnął jej z góry.
d) służący do równomiernego rozłożenia ładunku na wszystkie jej osie.

20. Maszyna o symbolach EDK-1000, to

a) wózek motorowy.
b) transporter przenoszący podsypkę na kolejne wagony.
c) żuraw którego udźwig umożliwia podnoszenie wykolejonego taboru.
d) drezyna służby drogowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko...............................................................................

Stosowanie maszyn i urządzeń do budowy dróg kolejowych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Jodłowski M.: Operator maszyn do robót ziemnych. KaBe, 2002
2. Bernaś M., Koktysz B.: Maszyny i urządzenia do robót torowych t 1. WKiŁ, Warszawa,

1990

3. Bernaś M., Koktysz B.: Maszyny i urządzenia do robót torowych t. 2. WKiŁ, Warszawa

1999

4. Friszman M. A.: Tor kolejowy i jego współpraca z pojazdami. WKiŁ Warszawa,1983
5. Jodłowski M.: Operator maszyn do robót drogowych. KaBe, 2003
6. Jodłowski M.: Operator żurawi samojezdnych. KaBe, 2004
7. Kania Z.: Naprawa maszyn torowych. WKiŁ. Warszawa, 1989
8. Koktysz B.: Podbijarki torowe. WKiŁ. Warszawa, 1976
9. Rola S., Sawicki E.: Technologia robót w budownictwie drogowym. WSiP, Warszawa

1997

10. Technologie modernizacji i utrzymania linii kolejowych – 50 lat doświadczeń.

Międzynarodowa Konferencja Naukowo-Techniczna. Wrocław, 2004.

Adresy stron internetowych:
1. http://firmy kolejowe.pl/index.php?p=firm&item=23
2. http://firmy-kolejowe.pl/index.php?p=firm&item=142
3. http://pl.wikipedia.org/wiki/Zgarniarka_t%C5%82ucznia
4. http://www.knoechelmann-bodenstabilisierung.de/images/grader.jpg
5. http://www.janbud.net.pl/koparko_ladowarki_sprzedaz.htm
6. http://[firmy-kolejowe.pl/index.php?p=firm&item=14
7. http://www.rentbud.pl/strona.php?8207
8. http://www.bazafirm.pl/newbaza/edytorwww/panel_new/prezentacja/index.php? Id_klien
9. http://www.pkp.pkp-cargo.pl/site/index.php?id=125
10. http://www.pkp-cargo.pl/site/index.php?id=127
11. http://www.janbud.net.pl/koparki_zdjecia/10b_koparka_liebherr_1995.jpg
12. http://zdjecia.swistak.pl/00/02/88/32/2883210_1_b.jpg
13. http://www.wynajem-maszyn.pl/katalog/koparka.php
14. http://www.hsw.pl/530e.php
15. http://www.hsw.pl/td40c.php
16. http://www.hsw.pl/koparkol.php
17. http://pni.net.pl/galeria/func,viewcategory/catid,17/startpage,2/
18. http://www.janbud.net.pl/koparko_ladowarki_sprzedaz.htm
19. http://pl.wikipedia.org/wiki/Zgarniarka
20. http://www.kupsprzedaj.pl/maszyny/budowlane/ladowarki/showAdvert1275875.html
21. http://www.gniewczyna.pl/pl/47/
22. http://www.pkp-cargo.pl/site/index.php?id=124

Przepisy i instrukcje wewnętrzne z zakresu omawianej tematyki

−

Warunki techniczne utrzymania nawierzchni na liniach kolejowych – Id 1

−

Warunki techniczne utrzymania podtorza – Id 3

−

Instrukcja spawania szyn termitem – Id 5

−

Instrukcja badań defektoskopowych szyn, spoin i zgrzein w torach kolejowych – Id 10

−

Instrukcja użytkowania oraz utrzymania pługów i zespołów odśnieżnych – Id 13

−

Instrukcja o gospodarce naprawczej maszyn i pojazdów kolejowych, urządzeń oraz
sprzętu

−

zmechanizowanego do robot torowych – Id 15

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czasopisma:

−

Rynek Kolejowy

−

Technika Transportu Kolejowego