Korektor_i_stroiciel_instrumentow_muzycznych_311[01].Z1.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Marcin Winiarski

Wykończanie powierzchni instrumentów muzycznych
311[01].Z1.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr Iwona Sosnowska

mgr Katarzyna Ziomek

Opracowanie redakcyjne:

mgr Marcin Winiarski

Konsultacja:

dr inż. Jacek Przepiórka

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[01].Z1.04
„Wykończanie powierzchni instrumentów muzycznych”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu korektor i stroiciel instrumentów muzycznych.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Przygotowanie powierzchni instrumentów muzycznych do lakierowania

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Materiały do wykończania powierzchni instrumentów muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Wykończanie powierzchni

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wykończaniu powierzchni

instrumentów muzycznych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

311[01].Z1

Technologia wytwarzania

instrumentów muzycznych

311[01].Z1.01

Dobieranie materiałów konstrukcyjnych

311[01].Z1.02

Wykonywanie obróbki mechanicznej

elementów instrumentów

muzycznych

311[01].Z1.03

Łączenie elementów instrumentów

muzycznych

311[01].Z1.04

Wykończanie powierzchni

instrumentów muzycznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

dokonywać klasyfikacji lakierów i politur,

−

przygotowywać powierzchnie pod lakierowanie i politurowanie,

−

przygotowywać roztwory barwiące,

−

barwić drewno powierzchniowo i wgłębnie,

−

znać rodzaje lakierów i ich zastosowanie,

−

nakładać powierzchnie lakiernicze,

−

nakładać kolejne powierzchnie politury,

−

wykończać powierzchnie przez szlifowanie i polerowanie,

−

oceniać jakość powierzchni po obróbce wykończającej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

określić zasadę działania maszyn do szlifowania i polerowania powłok lakierniczych,

−

określić metody wykończania powierzchni elementów instrumentów muzycznych,

−

dobrać lakiery i politury w zależności od wymogów technicznych i estetycznych oraz
rodzaju wykańczanej powierzchni,

−

przygotować powierzchnie elementów instrumentów muzycznych do lakierowania,

−

przygotować materiały i narzędzia do nakładania powłok lakierniczych,

−

przygotować roztwory lakierów do powłok matowych i błyszczących,

−

wykonać lakierowanie ręczne i z użyciem pistoletów natryskowych,

−

sporządzić politurę,

−

nałożyć ręcznie politurę,

−

przygotować powierzchnie elementów instrumentów muzycznych do zabiegów
wykończeniowych,

−

dobrać właściwe materiały ścierne do szlifowania powłok lakierowych,

−

dobrać proszki i pasty ścierne do polerowania,

−

wykonać szlifowanie i polerowanie powierzchni elementów instrumentów muzycznych.

−

ocenić jakość wykonanych zabiegów wykończających,

−

zastosować odpowiednie przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania
prac lakierniczych i wykończeniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Przygotowanie powierzchni instrumentów muzycznych

do lakierowania

4.1.1. Materiał nauczania

Narzędzia ścierne do maszynowego szlifowanie drewna

Celem szlifowania jest nadanie elementom ostatecznych wymiarów i kształtów oraz

wygładzenie powierzchni.

Do maszynowego szlifowania drewna i tworzyw drzewnych stosuje się narzędzia ścierne

składające  się  z  podłoża  w  postaci  papieru  lub  tkaniny,  do  którego  spoiwem
są przymocowane  ziarna  ścierne.  Właściwości  narzędzi  ściernych  zależą  od  takich
czynników,  jak:  rodzaj  zastosowanego  materiału  ściernego,  jego  ziarnistość,  rodzaj  podłoża
i spoiwa. Do  wykonywania  narzędzi ściernych  nasypowych używa  się  materiałów  ściernych
sztucznych  lub  naturalnych,  które  po  rozdrobnieniu  na  ziarna  określonej  wielkości  tworzą
tzw. ścierniwo cechujące się  licznymi, ostrymi krawędziami przełomu. Papier ścierny składa
się  z  podłoża  papierowego  i nasypu.  Zamiast  papieru  na  podłoże  stosuje  się  również  płótno
lub  papier  wzmocniony  tkaniną  (płótnowany).  Najważniejsze  cechy  narzędzi  ściernych  to:
wielkość  ziaren  oznaczona  liczbą,  twardość  materiału  z  którego  wytworzono  ziarna,  gęstość
nasypu  ziaren  ściernych,  rodzaj  podłoża  i  rodzaj  spoiwa.  Spoiwem  wiążącym  nasyp
z podłożem  jest  klej  skórny,  klej  z tworzywa  sztucznego  i  inne.  Nasyp  składa  się  z  ziaren
elektrokorundu,  węglika  krzemu,  krzemienia,  szkła  itp.  Ziarna  te  uzyskuje  się  drogą
przesiewania i segregacji na sitach rozdrobnionego materiału.

Do mechanicznego szlifowania drewna najczęściej są używane narzędzia ścierne

w postaci taśmy (rys. 1).

Rys. 1. Budowa taśmy ściernej [8, str. 189]

Kształt narzędzia ściernego zależy od rodzaju obrabiarek (rys. 2). Dobór rodzaju
odpowiedniego narzędzia ściernego, a zwłaszcza wielkości ziaren i rodzaju podłoża, zależy
od dokładności obróbki, rodzaju drewna, kształtu szlifowanej powierzchni i typu szlifierki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Postać narzędzi ściernych przeznaczonych do różnych typów szlifierek [8, str.189]

Do szlifowania wstępnego (zgrubnego) stosuje się ziarna o większych wymiarach,

do szlifowania  wykańczającego  –  ziarna  drobniejsze.  Do  szlifowania  materiałów  miękkich
dobiera  się  materiały  ścierne  o  mniejszej  twardości  niż  do  materiałów  twardych,  płyt  MDF
i płyt  wiórowych.  Ponadto  do  obróbki  drewna  miękkiego  lub  żywicznego  wskazane  jest
dobieranie  narzędzi  ściernych  o  mniejszej  gęstości  nasypu.  Wolne  przestrzenie  między
ziarnami  ściernymi,  wypełniające  się  drobnymi  wiórami  powstałymi  w  wyniku  szlifowania,
muszą  być  większe  przy  szlifowaniu  drewna  miękkiego,  kiedy  to  powstaje  większa  ilość
wiórów,  niż  przy  szlifowaniu  drewna  twardego.  Do  szlifowania  drewna  różnej  twardości
i tworzyw  drzewnych  najczęściej  stosowanym  materiałem  ściernym  jest  elektrokorund
(Al

) oznaczony A, którego twardość w 10-stopniowej skali twardości wg Mohsa wynosi

9,2-9,3 (dla porównania: twardość diamentu naturalnego wynosi 10, twardość naturalnego
materiału ściernego – szmergla (N) – niecałe 8.

Do szlifowania płaskiego odpowiednia jest taśma na podłożu papierowym;

do szlifowania powierzchni profilowanych i krawędzi – taśma o podłożu i spoiwie elastycznym,
np. z tkaniny i spoiwa klejowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wielkości ziaren ściernych podane są na spodniej stronie papieru ściernego za pomocą

numerów: od P12 do P220 (uziarnienie makro) i od P240 do P1200 (uziarnienie mikro).

Tabela 1. Rozmiary ziaren papieru i płótna ściernego i ich zastosowanie [2, str. 104]

Uziarnienie

Prace szlifierskie (przykłady)

P20 do P80

Szlifowanie zgrubne: szlifowanie wstępne powierzchni
drewnianych struganych, nadanie szorstkości, usunięcie powłok,
wyrównanie

P80 do P120

Szlifowanie wstępne: szlifowanie sklejki i płyt wiórowych,
szlifowanie wstępne powierzchni szpachlowanych,
przeszlifowanie drewna i tworzyw sztucznych

P120 do P180

Szlifowanie wykańczające: drewna miękkiego, tworzyw
drzewnych, powierzchni ofornirowanych, przeszlifowanie
powierzchni szpachlowanych, metali nieżelaznych

P180 do 240

Szlifowanie wykańczające: drewna twardego, powierzchni
szpachlowanych i powierzchni z tworzyw sztucznych

P240 do P600

Szlifowanie bardzo dokładne: polerowanie powierzchni
lakierowanych, szlifowanie powierzchni lakierowanych,
szlifowanie w trakcie bejcowania

Wybór odpowiedniego materiału ściernego powinien też być uzależniony od rozwiązania

konstrukcyjnego  obrabiarki,  wielkości  siły  docisku  i  kształtu  powierzchni  dociskającej
materiał    ścierny  do  obrabianego  elementu  oraz  prędkości  przesuwu  taśmy.  Na  przykład,
papier  ścierny  o  granulacji  P  40  i  P  36  nie  jest  przeznaczony  do  szlifierek  taśmowych
z trzewikiem  dociskającym,  można  go  użyć,  przy  odpowiednio  dobranej  prędkości  posuwu
taśmy, do szlifierek walcowych. Producenci szlifierek i narzędzi ściernych wspólnie sugerują
warunki doboru ściernicy do obrabiarki i rodzaju pracy.

Przygotowanie narzędzi ściernych do pracy i ich mocowanie w zespołach roboczych

Do obróbki drewna stosuje się narzędzia ścierne nasypowe w postaci: arkuszy, krążków

i taśm. Arkusze papierów i płócien ściernych są produkowane w różnych wymiarach; używa
się  ich  do  ręcznej  obróbki  drewna  i  do  wyrobu  gotowych  formatek  we  własnym  zakresie.
Typowe formaty materiałów ściernych mają kształt prostokątny. Wymiary i kształt formatek
z  materiału  ściernego  zależą  od  wymiarów  i  kształtu  zespołu  roboczego,  a  więc  od  rodzaju
szlifierki  (suwakowe,  szczotkowe  i  bębnowe,  a  także  starsze  typy  szlifierek  walcowych).
W szlifierkach walcowych nowszej konstrukcji papier ścierny jest nawijany na walec po linii
śrubowej. Formatka przy takim sposobie mocowania ma kształt równoległoboku o długości
krótszego boku nieco większej od obwodu walca; długość boku dłuższego zależy od długości
walca i skoku linii śrubowej.

Szerokie zastosowanie w obróbce maszynowej znalazły taśmy bez końca.

Taśmy szerokości 40

200 mm są nazywane wąskimi, natomiast taśmy szerokości 600

1500

mm – szerokimi i są stosowane w szlifierkach szerokotaśmowych. Taśmy bez końca wyrabia
się zazwyczaj we własnym zakresie przez sklejenie w obwód bez końca odcinka taśmy
odpowiedniej szerokości lub zamawia gotowe u producenta.

Długość taśmy L zależy od średnicy kół taśmowych D i ich rozstawu a
L = nD + 2a
Taśm bez końca używa się także w szlifierkach wałkowych. Długość zależy od obwodu

wałka szlifierskiego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W szlifierkach tarczowych stosuje się krążki mocowane obwodowo (duże średnice) lub

środkowo (średnica nie przekraczająca 250 mm). Krążki wyrabia się z arkuszy lub zamawia
gotowe u producenta.

Wykrawanie formatek odbywa się za pomocą szablonów, których kształt i wymiary

zależą od wymiarów zespołu roboczego i nadmiarów niezbędnych do zamocowania lub
połączenia narzędzi ściernych.

Taśmy bez końca wymagają sklejenia obu końców w różny sposób. Przykłady łączenia

taśm pokazano na rysunku 3. Aby wykonać zakładkę, usuwa się z podłoża klej i ścierniwo na
odcinku około  30  mm.  Wszystkie  połączenia z podkładką  mają  większą  wytrzymałość,  lecz
dają  zwiększenie  grubości  taśmy  w  miejscu  połączenia;  wadę  tę  można  usunąć  przez
przeszlifowanie  ścierniwa  znajdującego  się  nad  podkładką.  Na  podkładki  należy  stosować
cienkie, mocne płótno.

Rys. 3. Przykłady łączenia taśm ściernych: a) styk prosty z podkładką, b) styk skośny z podkładką,

c) zakładka prosta, d) zakładka skośna, e) styk wczepowy z podkładką, f) styk falisty z podkładką [2, str. 188]

Charakterystyka szlifierek oraz ich obsługa

Szlifierki są przeznaczone do wyrównywania i wygładzania surowych powierzchni

drewna  litego  i  tworzyw  drzewnych  lub  powierzchni  wstępnie  powleczonych  różnymi
materiałami  do  obróbki  wykończeniowej.  Szlifierki  stosuje  się  również  do  oczyszczania
powierzchni zapylonych lub okrytych substancjami ochronnymi. Niektóre odmiany szlifierek
są przystosowane do szlifowania elementów na dokładną grubość.
Ze  względu  na  kształt  zespołu  roboczego  szlifierki  można  podzielić  na:  taśmowe, tarczowe,
wałkowe, walcowe, bębnowe, szczotkowe i kombinowane. Poszczególne typy szlifierek.
Wszystkie  wymienione  szlifierki  mogą  być  stosowane  jako  obrabiarki  pojedyncze  lub  jako
zespoły  robocze  w  obrabiarkach  złożonych.  Do  najbardziej  rozpowszechnionych  należą
szlifierki taśmowe, które w porównaniu z innymi mają znacznie większą trwałość narzędzia,
tj. taśmy ściernej. Szlifierki te są budowane w kilku odmianach.
Szlifierki taśmowe

Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem (rys. 4) jest przystosowana do szlifowania

dużych powierzchni elementów płytowych. Pracuje długą i stosunkowo wąską taśmą
szlifierską, napiętą na dwóch kołach taśmowych. Koło napędzające taśmę jest zakryte osłoną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1, stanowiącą zazwyczaj ssawę pneumatycznego wyciągu pyłu. Koło napinające taśmę 2 jest
ułożyskowane  na  płycie  suportu,  który  umożliwia  zmianę  odległości  między  obu  kołami,
co jest  wykorzystywane  do  napinania  taśmy.  Suport  koła  jest  podparty  sprężyną  śrubową,
która  zapewnia  stały  naciąg  taśmy.  Regulacja  położenia  taśmy  na  kołach  i  zapobieganie
zsuwaniu taśmy z kół jest możliwa dzięki temu, że oś koła napinającego może być wychylana
w płaszczyźnie poziomej.

Obrabiany element jest układany na stole 3, na którym spoczywa własnym ciężarem.

Przesuwaniu się elementu w kierunku ruchu taśmy zapobiega listwa oporowa 4. Stół szlifierki
ma cztery profilowane rolki, którymi toczy się po walcowych prowadnicach 5. Prowadnice te
są przymocowane do sanek 6, przesuwanych ręcznie wzdłuż stojaków 7. Ruch sanek ma na
celu dostosowanie odległości płyty stołu i taśmy do grubości obrabianego elementu. Prześwit
między taśmą a stołem powinien być o kilka milimetrów większy od grubości sz1ifowanego
drewna.

Taśma ścierna jest dociskana do szlifowanej powierzchni za pomocą trzewikowego

urządzenia dociskowego. Składa się ono z tulei, przesuwanej ręcznie wzdłuż walcowej
prowadnicy 8 i dźwigni 9, na której jest osadzony trzewik 10. Ruch trzewika wzdłuż taśmy
i poprzeczny ruch stołu umożliwiają oszlifowanie całej powierzchni elementu.

Szlifierka taśmowa jest wyposażona w dodatkowy stół 11, podpierający górny odcinek

taśmy. Można na nim szlifować elementy o niewielkich wymiarach. Do tego samego celu jest
wykorzystywane koło napędzające taśmę. Po otwarciu pokrywy 12 i zamocowaniu papieru
ściernego na czołowej powierzchni koła można na nim szlifować drobne elementy. Opiera się
je na dodatkowym stoliku 13, który należy ustawiać w położeniu poziomym.

Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem jest przeznaczona do szlifowania elementów

płaskich. Mogą być na niej obrabiane również elementy proste o łagodnie profilowanej
powierzchni, jednak profil nie może mieć nagłych przejść. Do sz1ifowania takich profilów
należy stosować trzewiki o odpowiednio ukształtowanej powierzchni dociskowej.

W Polsce są produkowane zautomatyzowane szlifierki taśmowe, w których trzewik

dociskowy jest zastąpiony długą poduszką pneumatyczną, dociskającą taśmę szlifierską do
elementu na całej szerokości. Stół szlifierski stanowi kilka taśm bez końca przesuwających
szlifowany element.

Rys. 4. Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem [1, str. 191]

1 – osłona, 2 – koło napinające, 3 – stół, 4 – listwa oporowa, 5 – prowadnica stołu, 6 – sanki stołu, 7 – stojaki,
8 – prowadnica trzewika, 9 – dźwignia trzewika, 10 – trzewik, 11 – stół dodatkowy, 12 – pokrywa, 13 – stolik

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Schemat technologiczny szlifierki taśmowej z ruchomym stołem [3, str. 135]

Szlifierki szerokotaśmowe

Zasadę działania szlifierki szerokotaśmowej wyjaśnia rys. 6. W szlifierce tej szeroka

taśma  szlifierska  jest  napięta  między  dwoma  poziomymi  walcami.  Dolny  walec  1,
ułożyskowany nad stołem obrabiarki, jest napędzany silnikiem elektrycznym. Górny walec 2
ma  mniejszą  średnicę  i  jest  osadzony  na  rozwidlonym  tłoczysku  cylindra  pneumatycznego,
za pomocą którego uzyskuje  się odpowiednie napięcie taśmy  szlifierskiej. Oś górnego walca
jest cyklicznie wychylana w płaszczyźnie poziomej i przyjmuje na przemian skośne położenie
w stosunku do osi walca dolnego.

Rys.6. Zasada działania szlifierki szerokotaśmowej [1,str. 192]

1 – walec szlifierski, 2 – walec napinający, 3 – taśma posuwowa, 4 – obrabiany element

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Szlifierka szerokotaśmowa [1, str.192]

Materiały gruntujące i wypełniacze porów

Do grupy materiałów gruntujących zalicza się pokosty naturalne oraz pokosty sztuczne

i syntetyczne.

Pokosty są to odpowiednio oczyszczone i spreparowane oleje roślinne lub syntetyczne,

przeważnie z dodatkiem tlenków metali, tak zwanych sykatyw, powodujących przyspieszanie
ich schnięcia.

Pokosty naturalne wytwarza się z olejów roślinnych (na przykład z oleju lnianego,

konopnego lub makowego). Najczęściej produkuje się pokost lniany (tabela 2).

Pokosty sztuczne i syntetyczne wytwarza się – z olejów schnących i półschnących –

w trzech rodzajach:

−

pokost sztuczny typu A – roztwór olejów schnących i żywiczanów wapnia
w rozpuszczalnikach organicznych z dodatkiem sykatyw,

−

pokost sztuczny typu B – o podobnych jak typu A składnikach, z dodatkiem żywic
fenolowych,

−

pokost syntetyczny Akrol – roztwór plastyfikowanego polistyrenu i związków
akrylowych w rozpuszczalnikach organicznych.
W produkcji instrumentów muzycznych stosuje się pokosty naturalne i syntetyczne.

Służą one do gruntowania podłoży przed dalszym ich wykończaniem, a niekiedy także do
ostatecznego wykończania wyrobów gotowych. Pokosty naturalne są podstawowym
materiałem do produkcji olejnych wyrobów lakierowych, zwłaszcza lakierów, emalii i farb na
spoiwie olejnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Pokosty naturalne- sposoby wytwarzania i właściwości [2, s. 225]

Wypełniacze porów mają postać proszków lub past. Stosuje się je do wypełniania

i zacierania porów drewna przed wykończaniem przezroczystym, tj. bez zakrycia naturalnej
struktury drewna.

Do tradycyjnych wypełniaczy porów w postaci proszków zalicza się: pumeks, kredę

suchą, mączkę drzewną, sproszkowane skorupki jaj i inne. Materiały te stosuje się zwykle
przy ręcznych metodach wykończania powierzchni drewna, przy użyciu politury
lub nitropolitury.

W przemysłowych metodach wykończania powierzchni drewna stosuje się specjalne

wypełniacze porów w postaci past, będących sproszkowanymi zawiesinami substancji
mineralnych, takich jak: pumeks, talk, szpat ciężki, w spoiwie olejno-żywicznym, najczęściej
z dodatkiem rozpuszczalników.

Zależnie od przeznaczenia wytwarza się wypełniacze porów na spoiwie dostosowanym

wyłącznie pod lakiery olejne oraz uniwersalne wypełniacze porów na spoiwach
dostosowanych pod różne lakiery, w tym także pod lakiery nitrocelulozowe,
chemoutwardzalne, poliestrowe, a także pod politury i nitropolitury.

Wszystkie wypełniacze porów, wytwarzane z zastosowaniem spoiw, mogą być

odpowiednio podbarwione pigmentami dobranymi do naturalnego koloru drewna.

Do wypełniania porów drewna bez zakrycia jego struktury służą również grunty

stolarskie (mastyki), które są wytwarzane – zależnie od rodzaju spoiwa – jako grunty: olejne,
klejowe i nitrocelulozowe (tabela 3).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3. Receptury na grunty stolarskie (wg D.M. Orłowa) [2, s. 226]

Mastyka olejna według receptury nr 1. Kredę pławioną miesza się z pigmentem, dodając

pokost i terpentynę w ilościach określonych w tabeli 3. Wszystkie składniki należy dobrze
wymieszać.

Mastyka olejno-kalafoniowa według receptury nr 2. Do kalafonii rozpuszczonej

w terpentynie dodaje się sykatyw i pokostu, a następnie kredy wymieszanej z pigmentem.
Całość powinna być dobrze wymieszana.

Mastyka kazeinowo-olejna według receptury nr 4. Na 1 część wagową kleju

kazeinowego  dodaje  się  2  części  wagowe  wody,  dobrze  mieszając.  Z  suchej  kredy
wymieszanej  z  pigmentem  i  pokostem sporządza  się pastę  (masę). Do rozpuszczonego  kleju
kazeinowego  dodaje  się  pozostałą  ilość  wody  i  niewielkimi  porcjami  wprowadza  się
uprzednio przygotowaną pastę (masę) kredowo-pokostową.

Mastyka nitrocelulozowa według receptury nr 6. Do suchej kredy wymieszanej

z pigmentem dodaje się nitrolakier, rozpuszczalnik, terpentynę i ftalan dwubutylu.
Poszczególne składniki należy dobrze wymieszać aż do uzyskania jednolitej masy.

Materiały podkładowe

Do grupy materiałów podkładowych zalicza się: kity szpachlowe, szpachlówki i farby

podkładowe do gruntowania.
Kity  szpachlowe  są  to  wyroby  o  konsystencji  past  lub  twardej  masy,  w  których  skład
wchodzą substancje wiążące  i wypełniacze. Służą one do wyrównywania większych pęknięć
i nierówności  występujących  na  powierzchniach  drewna  przeznaczonych  do  wykończenia
kryjącego.  Podział  kitów  w  zależności  od  konsystencji  i  rodzaju  substancji  wiążącej
przedstawia tabela 4. A oto przykłady receptur niektórych kitów szpachlowych:
1.  Kit z kleju kazeinowego:

–

180g kleju kazeinowego,

–

125g płynnego amoniaku,

–

1 litr zimnej wody,

–

wypełniacz – w postaci drobnych trocin lub mączki drzewnej.

2. Kit z kleju glutynowego:

–

450g kleju skórnego lub kostnego o stężeniu 25%,

–

1000g mieszaniny kredy pławionej i sproszkowanego węgla drzewnego,

–

50g oleju lnianego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4. Kity szpachlowe ich substancje wiążące i wypełniacze [2, s. 233]

Sporządzanie kitów szpachlowych polega na dobrym wymieszaniu składników

wyszczególnionych  w  recepturach.  Zamiast  kleju  lub  lakieru  olejnego  można  używać
nitrolakieru, który z kredą i mączką drzewną tworzy również dobry i szybko schnący kit.
Kity  termoplastyczne  (ulegające  zmiękczeniu  w  podwyższonej  temperaturze)  nanosi  się  na
powierzchnię podłoża po uprzednim uplastycznieniu przez podgrzanie.
Grunty  są  pierwszą  warstwą  nakładaną  na  podłoże  przed  wykończeniem  kryjącym.
Naniesione  na  podłoże  zwiększają  przyczepność  innych  warstw  wyrobu  lakierowego
i ograniczają  ich  wsiąkanie  podczas  wykończania  kryjącego.  W  skład  gruntów  wchodzą
substancje  błonotwórcze,  wypełniacze  i pigmenty. Substancjami  błonotwórczymi  są  zwykle:
pokost,  farby  olejne,  lakier  giptalowy,  a  w  gruntach  nitrocelulozowych  –  nitrolakier.
Wypełniaczami  są:  minia żelazowa,  pigmenty, talk  i  inne.  Znane są  również  grunty  klejowe
stosowane pod farby klejowe.
Szpachlówki  są  to  zawiesiny  pigmentów  i  wypełniaczy  w  substancjach  błonotwórczych
i rozpuszczalnikach.  W  przeciwieństwie  do  kitów,  szpachlówki  mogą  być  cieczami  lub
zagęszczonymi  cieczami,  w  różnych  kolorach.  Stosuje  się  je  do  nakładania  pędzlem  lub
natryskiem  na  całą  powierzchnię  podłoża  (drewna  lub  metalu)  przeznaczonego  do
wykończania kryjącego.

Zależnie od substancji błonotwórczych rozróżnia się szpachlówki: klejowe, olejne

i lakierowe (zwykle nitrocelulozowe), wytwarzane według następujących receptur:
1. Szpachlówka klejowa:

–

20% roztwór kleju glutynowego 20–30 części wagowych

–

pokost

5–6 części wagowych

–

kreda szlamowana

75–64 części wagowych

2. Szpachlówka olejna:

–

20% roztwór kleju glutynowego 5–6 części wagowych

–

pokost

25–30 części wagowych

–

kreda szlamowana

70–64 części wagowych

3. Szpachlówka lakierowa:

–

lakier olejny

23–30 części wagowych

–

woda

3–5 części wagowych

–

kreda szlamowana

50–40 części wagowych

–

szpat ciężki

6–5 części wagowych

–

pigmenty

18–17 części wagowych

W powyższych recepturach liczby podane w pierwszej kolumnie dotyczą szpachlówki

gęstej, w drugiej – szpachlówki rzadkiej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pasty polerskie
Pasty polerskie przeznaczone są do wykańczającej obróbki materiałów. Ich stosowanie

ułatwia osiągnięcie wysokiej gładkości i jakości obrabianych powierzchni drewnianych,
metalowych i z tworzyw sztucznych.

Tabela 5.Pasty polerskie do polerowania ręcznie lub maszynowo[13]

MATERIAŁ

Czarna

Brązowa

Biała

Czerwona Zielona Niebieska

Biała

Supra

Akryl

Aluminium

Metale
kolorowe

Chrom

Metale
szlachetne

Żelazo

Żywice
syntetyczne

Tworzywa
sztuczne

Mosiądz
wysokoniklowy

Plexi

Polyester

Stal stopowa

Metale miękkie

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Od czego zależą właściwości materiałów ściernych?
2. Jaka jest różnica w doborze materiału ściernego do drewna twardego i do drewna

miękkiego?

3.  Jakie znasz typy szlifierek?
4.  Co to są pokosty i do czego służą?
5.  Jakie znasz naturalne wypełniacze porów drewna?
6.   Do czego służą mastyki (grunty stolarskie) i jakie ich rodzaje poznałeś?
7.  Jakie znasz materiały gruntujące?
8.  Jakie zastosowanie mają kity?
9.  Do czego służą grunty i szpachlówki?
10.  Jakie znasz rodzaje szpachlówek?
11.  Do czego służą pasty polerskie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyjaśnij od czego powinien być uzależniony wybór materiału ściernego do

przygotowania powierzchni drewna pod lakierowanie. Omów zasadę działania szlifierki
taśmowej z ruchomym stołem i szlifierki szerokotaśmowej. Narysuj schematy obu rodzajów
szlifierek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania powierzchni przy pomocy materiałów

ściernych,

2)  wymienić wszystkie czynniki, od których zależy wybór materiałów ściernych,
3)  narysować schemat działania szlifierki taśmowej i szerokotaśmowej,
4)  omówić zasady działania obu szlifierek.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru A3, grube flamastry,

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj 0,25 kg gruntu olejnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z instrukcją wykonywania pokostu olejnego,
2)  obliczyć ilości masowe składników potrzebnych do wykonania pokostu,
3)  przygotować stanowisko pracy, stosując środki ochrony indywidualnej,
4)  wykonać pokost wg instrukcji,
5)  przedstawić wykonaną pracę nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabela z instrukcjami wykonywania pokostów,

−

składniki do wykonania pokostu olejnego,

−

naczynie do wykonania pokostu,

−

mieszadło albo łopatka,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Przedstaw tabelarycznie lub przy pomocy grafu klasyfikację i zastosowanie materiałów

gruntujących i wypełniaczy porów drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą materiałów gruntujących i wypełniaczy porów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) zaplanować graficzny sposób przedstawienia klasyfikacji i zastosowań materiałów

gruntujących i wypełniaczy,

3) wykonać zaplanowany rysunek bądź tabelę,
4) wykonaną pracę przedstawić kolegom i nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

literatura z rozdziału 6,

−

papier A3,

−

kolorowe mazaki.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić, od czego zależą różnice we właściwościach materiałów

ściernych?



2) określić budowę i zasady działania szlifierek?



3) dobrać odpowiedni materiał ścierny do różnego rodzaju drewna oraz



4) dobrać odpowiedni materiał ścierny do szlifowania wstępnego

i wykończającego?



5) sklasyfikować oraz wyjaśnić do czego stosowane są kity, grunty

i szpachlówki?



6) wykonać grunt olejny?



7) wykonać szpachlówkę lakierową gęstą i pokryć nią powierzchnię

metalu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Materiały do wykończania powierzchni instrumentów

muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

Terminologia i podział ogólny materiałów do wykończania wyrobów z drewna

Podstawową grupę materiałów do wykończania powierzchni wyrobów z drewna

i tworzyw drzewnych stanowią wyroby lakierowe, takie jak: lakiery, politury, farby i emalie.
Wszystkie wyroby lakierowe zawierają substancje podstawowe, to jest błonotwórcze,
w stanie płynnym lub półpłynnym, na przykład żywicę, olej lub nitrocelulozę oraz substancje
dodatkowe w postaci pigmentów, wypełniaczy, rozpuszczalników.

Materiały malarsko-lakiernicze zawierające i nie zawierające części lotnych, które

podczas  tworzenia  się  i  utwardzania  powłoki  wykończeniowej  lub  lakierowej  prawie
całkowicie  wiążą  się  chemicznie  z  substancją  błonotwórczą,  zalicza  się  do  wyrobów
lakierowych bezrozpuszczalnikowych (na przykład lakiery poliestrowe).
Lakiery  są  to  roztwory  żywic  lub  stopów  żywic  z  olejami  w  rozpuszczalnikach  lotnych
z dodatkiem  pomocniczych  substancji  lakierniczych.  Lakiery  służą  do  przezroczystego
wykończania wyrobów, tworzą powłoki przejrzyste, bezbarwne lub podbarwione, na przykład
emalie jako lakiery z dodatkiem pigmentów.
Politury to  roztwory żywic  naturalnych,  na przykład  żywic  szelakowych,  lub  syntetycznych
w alkoholu etylowym, zwykle w denaturacie. Odmianą politury jest nitropolitura, wytwarzana
jako  lakier  nitrocelulozowy  z  dodatkiem  szelaku.  Politura  –  podobnie  jak  lakiery  –  służy  do
przezroczystego wykończania wyrobów z drewna. Od 1820 roku z powodzeniem kładziono ją
by  uzyskać  „wysoki  połysk”.  Jej  idealnie  równą  powierzchnię  uzyskuje  się  przez  nałożenie
nawet do 140 warstw.
Pigmenty (nie rozpuszczają się w rozpuszczalnikach, lecz tworzą w nich zawiesinę opadającą
na  dno,  dlatego  farby  przed  użyciem  muszą  być  dobrze  wymieszane)  są  to  rozdrobnione
substancje

barwiące

(farby

suche)

pochodzenia

naturalnego

lub

sztucznego.

Są one podstawowymi składnikami farb, kitów szpachlowych i szpachlówek, a przez dodanie
ich do emalii można otrzymać barwne powłoki kryjące.
Farby  są  to  barwne  materiały  malarskie,  mające  zdolność  krycia  powierzchni  dzięki
wymieszaniu  pigmentów  z  olejami  schnącymi  (bez  udziału  żywic)  z  dodatkiem  innych
substancji,  na  przykład:  rozpuszczalników,  wypełniaczy  i  sykatyw  (związki  chemiczne;
tlenki ołowiu, manganu, kobaltu lub cynku dodawane w niewielkiej ilości w celu skrócenia
czasu wysychania olejnych materiałów lakierniczych).
Zależnie od przeznaczenia rozróżnia się: farby do gruntowania, dające warstwę zewnętrzną
zwaną gruntem, oraz farby nawierzchniowe, służące do nakładania warstw wierzchnich.
Emalie są to wyroby lakierowe z dodatkiem pigmentów, tworzące powłoki kryjące i barwne.
Do  wykończania  kryjącego  wyrobów  z  drewna  stosuje  się  emalie  olejne,  nitrocelulozowe
i syntetyczne.

Zawartość różnych substancji chemicznych w wyrobach lakierowych ma wpływ

na przebieg utwardzania powłok. Rozróżnia się trzy rodzaje powłok wykończeniowych
utwardzanych na skutek:

−

odparowania rozpuszczalników i rozcieńczalników, na przykład lakiery, farby olejne
i nitrocelulozowe,

−

reakcji chemicznych, polegających na łączeniu się ze sobą dwóch lub kilku składników,
na przykład lakiery poliestrowe,

−

dodania odpowiedniego katalizatora, na przykład do lakierów chemoutwardzalnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spoiwem łączącym większość olejnych wyrobów lakierniczych są oleje schnące,

na przykład olej lniany, tungowy zwykły i polimeryzowany, lub oleje półschnące, na przykład
olej makowy, a nawet oleje nieschnące, na przykład olej rycynowy, stosowane między innymi
do wyrobu nitrolakieru.

Ważną pozycję w grupie materiałów malarskich stanowią barwniki naturalne

i syntetyczne stosowane jako bejce (w roztworach wodnych lub w alkoholu) do barwienia
podłoża wykończanego z widoczną strukturą drewna.

Podobną rolę odgrywają również wytrawy, które powodują powierzchniowe

wybarwianie podłoża w wyniku reakcji soli metali z garbnikami zawartymi w niektórych
rodzajach drewna, na przykład w drewnie dębu.

We wszystkich prawie pracach wykończeniowych niezbędne są pomocnicze materiały

malarskie, takie jak: materiały wybielające odżywiczające, rozpuszczalniki i rozcieńczalniki
oraz pasty do szlifowania i płyny do polerowania powłok malarsko-lakierniczych.

Barwniki naturalne

Barwniki naturalne mogą być pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego. Dawniej

były one jedynymi substancjami stosowanymi do barwienia drewna i innych materiałów.

Do barwników roślinnych o stosunkowo dużej trwałości wybarwienia należą:

−

kurkumina – barwnik żółty,

−

indygotyna – barwnik niebieski,

−

santalina – barwnik czerwony,

−

oraz sepia – barwnik brunatny

Do grupy barwników naturalnych zalicza się także barwniki kopalne, spośród których

bardziej znane są:

−

brunat Bismarcka

−

brunat kasselski.
Brunat Bismarcka występuje w dwóch podstawowych odmianach: zasadowy

i tłuszczowy. Do wykończania wyrobów z drewna przeważnie stosuje się brunat zasadowy G,
lub brunat zasadowy R. Jest on dobrze rozpuszczalny w wodzie i w alkoholu, daje
czerwonobrunatne wybarwienie drewna imitujące barwę mahoniu. Z tego powodu nazywa się
go również bejcą mahoniową.

Brunat kasselski, nazywany bejcą orzechową, powoduje trwałe brunatne wybarwienie,

imitujące barwę orzecha. Stosuje się go w roztworze wodnym o różnym stężeniu (1–15%),
zwykle z dodatkiem amoniaku.

Barwniki syntetyczne

Barwniki syntetyczne otrzymuje się z węglowodorów aromatycznych, na przykład

benzenu lub toluenu, podczas destylacji smoły pogazowej z węgla kamiennego. Produkuje się
je w różnych kolorach. Są one rozpuszczalne w wodzie lub alkoholu.

Właściwości

poszczególnych

grup

barwników

syntetycznych

oraz

zakres

ich zastosowania do barwienia drewna przedstawia tabela 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i właściwej  substancji  garbnikowej  (chlorek  miedzi  i  kwas  pirogalusowy  do  odcieni
brunatnych, octan żelaza i pirokatechiny do odcieni czarnych, siarczan miedzi i pirokatechiny
do  odcieni  zielonych).  Wytrawa  wtórna,  którą  są  zwykle  roztwory  soli  chromowych
z dodatkiem  amoniaku,  powoduje  właściwe  wybarwienie,  intensywne  w  kolorze.
W porównaniu  z  barwnikami,  których  stosowanie  jest  dość  proste,  trawienie  drewna  –
zwłaszcza  dwustopniowe  –  jest  na  ogół  długotrwałe.  Właściwe  wybarwienie  występuje
przeważnie  po  upływie  kilku  godzin.  Zaletą  wytraw  jest  ich  duża  trwałość  i  znaczna
odporność wybarwionych powierzchni drewna na działanie światła.

Wytrawianie drewna – w przeciwieństwie do barwienia – nie zmienia jego wyglądu

naturalnego i daje w efekcie ładny rysunek drewna (strefa drewna późnego w przyroście
rocznym pozostaje ciemniejsza, a drewna wczesnego – jaśniejsza). Ma to istotne znaczenie
w przypadku przezroczystego wykończania wyrobów.

Do barwienia drewna można użyć także amoniaku w postaci gazowej, który łącząc

się garbnikami, powoduje zmiany barwy drewna na kolor brunatny.

Podczas przygotowywania roztworów barwiących należy dokładnie przestrzegać

instrukcji podawanej zwykle na opakowaniach barwników i wytraw.

Lakiery jednoskładnikowe

Lakiery olejne są roztworami żywic z olejami schnącymi w rozpuszczalnikach

organicznych. Zależnie od ilości żywic w stosunku do oleju rozróżnia się lakiery olejne
na spoiwie tłustym, półtłustym i chudym. Zależnie od przeznaczenia produkuje się lakiery
olejne wewnętrzne, zewnętrzne i wodoodporne.

Do wykończania powierzchni wyrobów z drewna stosuje się lakiery olejne na spoiwie

chudym, w których stosunek żywic do oleju wynosi 1:1. Lakiery te tworzą dość twarde
powłoki o znacznym połysku, lecz małej elastyczności i słabej odporności na wodę.

Poważna wadą wszystkich lakierów olejnych jest stosunkowo długi czas wysychania

(około 48 godzin).

Lakiery nitrocelulozowe są roztworami suchej nitrocelulozy w lotnych związkach

organicznych,  spełniających  funkcję  rozpuszczalników,  na  przykład  estry  kwasu  octowego,
i rozcieńczalników,  na  przykład  toluen  i  ksylen.  Lakiery  te  zawierają  stosunkowo  niewiele
ciał  błonotwórczych  (20-30  części  na  100  części  ciał  lotnych);  powoduje  to  konieczność
kilkakrotnego nakładania lakieru w celu uzyskania powłoki wykończeniowej o odpowiedniej
grubości.

Nitrolakiery należą do grupy lakierów szybko schnących. Przeciętny czas schnięcia

nitrolakierów w temperaturze 20°C wynosi 15-20 minut. Lakiery te tworzą powłoki
połyskujące, twarde, odporne na krótkotrwałe działanie wody i zmiennej temperatury, dają się
łatwo szlifować i polerować.

Przemysł krajowy produkuje wiele lakierów nitrocelulozowych o różnych

właściwościach,  przystosowanych  do  określonych  celów.  Właściwości  tych  lakierów
zależą w dużym stopniu od ich składu chemicznego, to jest od samej nitrocelulozy – jako
składnika  podstawowego  –  oraz  od  rodzaju  zastosowanych  żywic  (naturalnych
lub syntetycznych).  Bywają  też  stosowane  składniki  modyfikujące  właściwości
nitrolakierów.

Do wykończania instrumentów muzycznych stosuje się następujące lakiery

nitrocelulozowe: bezbarwny ogólnego przeznaczenia, bezbarwny matowy do drewna,
bezbarwny do gorącego natrysku, bezbarwny do mechanicznego wykończania na połysk
oraz lakiery nitrocelulozowe barwione.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny ogólnego przeznaczenia.

Stanowi on roztwór

nitrocelulozy średnio lepkiej w mieszaninie estrów kwasu octowego, alkoholi,
węglowodorów aromatycznych z dodatkiem plastyfikatorów. Nakłada się go bezpośrednio

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na  podłoże  przeważnie  przez  natrysk  lub polewanie  w  temperaturze  18–40°C.  Stopień
połysku  powłoki  lakierowanej  można  odpowiednio  zwiększyć  przez  przeszlifowanie
i polerowanie,  na  przykład  pastami  i płynami  do  polerowania,  oraz  przez  ostateczne
wykończenie  politurą  lub  nitropoliturą.  Lakier  ten,  tańszy  od  innych  lakierów
nitrocelulozowych,  stosuje  się  często  jako  podkład  pod  lakier  do  mechanicznego
wykończania na połysk.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny matowy do drewna. Produkuje się go jako

roztwór nitrocelulozy i żywic syntetycznych w mieszaninie plastyfikatorów
i rozpuszczalników

organicznych,

dodatkiem

substancji

matujących.

Służy

on do lakierowania na mat szlachetny. Natryskuje się go jako ostatnią warstwę
na przeszlifowane powłoki lakierowe, wykonane z innych lakierów nitrocelulozowych.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny do gorącego natrysku. Jest roztworem

nitrocelulozy  w  mieszaninie  węglowodorów,  estrów  i  alkoholi,  z  dodatkiem  żywic
syntetycznych  i  plastyfikatorów.  Zawartość  substancji  błonotwórczych  w  tym  lakierze
jest  prawie  dwukrotnie  większa  niż  w  nitrolakierach  stosowanych  na  zimno;  powoduje
to zmniejszenie  liczby  kolejnych  natrysków.  Podwyższenie  temperatury  podczas
natrysku tego lakieru korzystnie wpływa także na jego rozlewność oraz strukturę powłoki
błonotwórczej. Odpowiednio rozcieńczony lakier można również nakładać na zimno przez
polewanie lub natryskiwanie.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny do mechanicznego wykończania na połysk. Jest

lakierem, który ma cechy podobne do cech lakieru nitrocelulozowego do gorącego natrysku
z  dodatkiem  żywicy  melaminowej,  oleju  rycynowego  i  plastyfikatorów  żelatynizujących.
Służy  on  do  wykończania  powierzchni  drewna  metodą  natrysku  lub  polewania
w temperaturze  18–40°C.  Powłoki  wykończeniowe  z  tego  lakieru  łatwo  się  szlifuje,
co umożliwia  uzyskanie  wysokiego  połysku,  bez  dodatkowego  wykończania  politurą
lub nitropoliturą.

Lakiery nitrocelulozowe kolorowe. Są również przezroczyste i oprócz nitrocelulozy

oraz

innych

składników

podstawowych,

jak:

rozpuszczalniki,

rozcieńczalniki

i plastyfikatory,  zawierają  naturalne  żywice  barwiące.  Rozróżnia  się  trzy  typy  lakierów
nitrocelulozowych  kolorowych,  tj.  orzech  I,  orzech  II  i  mahoń.  Stosuje  się  je
do wykończania  niektórych  wyrobów  w  celu  uzyskania  imitacji  szlachetnych  gatunków
drewna bez potrzeby uprzedniego barwienia (na przykład mahoniu lub orzecha).

Lakiery te wykazują dużą odporność na działanie światła. Można je stosować jako

dodatek do lakieru bezbarwnego.

Zawartość ciał błonotwórczych w omawianych lakierach wynosi około 30%; przeciętny

czas schnięcia w temperaturze 20–25°C – 20 minut; okres gwarancji około 6 miesięcy.

Do typowych wad lakierów nitrocelulozowych zalicza się:

–

łatwość tworzenia z powietrzem mieszanki wybuchowej oraz łatwopalność,

–

dużą ilość wyparowujących substancji lotnych o właściwościach szkodliwych
dla zdrowia oraz osłabiających przyczepność ciał błonotwórczych do podłoża.

Lakiery dwuskładnikowe

Są to lakiery składające się z kilku substancji chemicznych łączonych ze sobą przed

nanoszeniem lub podczas nanoszenia na podłoże. Podstawowym składnikiem jest roztwór
żywicy syntetycznej, drugim zaś – odpowiedni katalizator inicjujący reakcję chemiczną,
w wyniku której otrzymuje się twardą i nieprzepuszczalną powłokę lakierową.

Do tej grupy lakierów należą: poliestrowe i melaminowo-ftalowo-propylenowe

o znacznej zawartości styrenu (około 45%).

Lakiery poliestrowe. Są to wyroby lakierowe bezrozpuszczalnikowe złożone z kilku

substancji chemicznych łączonych ze sobą przed nanoszeniem lub podczas nanoszenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na podłoże.  Pierwszym,  podstawowym  składnikiem  jest  roztwór  żywicy  poliestrowej
w styrenie  z  dodatkiem  katalizatora  i  przyspieszacza, a  także  z  dodatkiem  nieznacznej  ilości
parafiny.  Odpowiedni  katalizator  inicjujący  reakcję  chemiczną  (polimeryzację),  ułatwia
związanie  chemiczne  składników  i  wytworzenie  się  twardej,  nierozpuszczalnej  i  nietopliwej
powłoki lakierowej.

Do wykończania drewna przez polewanie lub natrysk stosuje się lakiery dwuskładnikowe

produkcji  krajowej  znane  pod  nazwami:  Polimal  110  i  Polimal  111  (o  podobnych
właściwościach  i  zastosowaniu,  na  przykład  na  szerokie  płaszczyzny)  oraz  Polimal
115  –  lakier  bezbarwny  niespływający  (tiksotropowy),  przeznaczony  do  natrysku  na
powierzchnie  pionowe.  Oprócz  lakierów  poliestrowych  bezbarwnych  produkuje  się  również
specjalne lakiery poliestrowe pigmentowane.
Właściwości i zastosowanie lakierów poliestrowych są następujące:
–

służą do wykończania powierzchni drewna na połysk i na mat; dają trwałe powłoki
lakierowe o wysokim stopniu połysku, odporne na: działanie zimnej i gorącej wody oraz
wielu chemikaliów, na przykład rozpuszczalników, kwasów i zasad, a także
na krótkotrwałe działanie ognia, na przykład na żar papierosa,

–

można je nanosić bezpośrednio na podłoże z drewna bez stosowania wypełniaczy porów,

–

lepkość tych lakierów mierzona kubkiem Forda o średnicy dyszy 4 mm wynosi 60–90
sekund,

–

czas schnięcia (żelowania) wynosi 4 – 5 godzin do stanu pyłosuchego; całkowite
wyschnięcie powłoki następuje po 24 godzinach.
Wadą wszystkich lakierów poliestrowych jest ograniczona odporność powłok

lakierowych na uderzenia, zarysowanie i ścieranie. Ich zastosowanie ciągle się zmniejsza.

Lakier chemoutwardzalny matowy znany jako Plastlak, jest także lakierem

dwuskładnikowym bezbarwnym stosowanym do wykończania powierzchni drewna na mat.
Podstawowym składnikiem jest zawiesina środka matującego w roztworze nitrocelulozy,

żywic aminowych i ftalowych. Drugim składnikiem – utwardzaczem – jest roztwór kwasu
solnego z alkoholem.

Właściwości tego lakieru są podobne do właściwości wszystkich innych lakierów

chemoutwardzalnych, a mianowicie:
–

tworzy powłoki lakierowe elastyczne, odporne na zimną i gorącą wodę, alkohol,
tłuszcze i inne substancje chemiczne,

–

opary kwasu solnego niszczą powłoki lakierowe w razie szczelnego opakowania
instrumentów do transportu,

–

czas całkowitego wyschnięcia w temperaturze 20±2°C wynosi 24 godziny, a trwałość
mieszaniny lakieru – około 8 godzin.

Ze względu na połysk rozróżnia się 3 rodzaje lakierów chemoutwardzalnych
szybkoschnących:
–

połyskujący,

–

półmatowy,

–

matowy.

Lakiery akrylowe i wodorozcieńczalne

Obecnie bardzo dużym zainteresowaniem zarówno użytkowników wyrobów z drewna

i tworzyw drzewnych cieszą się lakiery na bazie żywic akrylowych. Lakiery te odznaczają się
przede  wszystkim  znikoma  emisją  środków  szkodliwych  do  atmosfery,  nie  szkodzą  też
użytkownikom oraz przyjemnie pachną. Utwardzanie ich najczęściej odbywa się na zasadzie
odparowania  rozpuszczalnika  jakim  jest  woda.  Odpowiedni  skład  tych  lakierów  umożliwia
stosowanie  ich  jako  lakiery  podkładowe  oraz  nawierzchniowe.  W  sprzedaży  spotyka  się  je
jako jedno lub dwu komponentowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Politury i matyny

Politury spirytusowe są roztworami szelaku rozpuszczonego w alkoholu etylowym,

zwykle  w  spirytusie  skażonym.  W  Polsce  produkuje  się  pięć  gatunków  politury
spirytusowej –  o  stężeniu  25%  i  40%  –  w  różnych  odmianach  zależnie  od  rodzaju
zastosowanego  szelaku.  Są  więc  politury  o  różnym  zabarwieniu  i  różnych  nazwach,
jak: Lemon,  Oranż  i  Rubin  oraz  politury  białe,  sporządzane  z  szelaku  bielonego.  Oprócz
politur  szelakowych  produkuje  się  również  politury  nitrocelulozowe.  Wytwarza  się  je
w postaci  płatków  do  rozpuszczania  w  alkoholu  i  innych  rozpuszczalnikach  organicznych,
a także  jako  gotowy  25%  roztwór  żywicy  szelakowej  i  nitrocelulozy  w  rozpuszczalnikach
organicznych – pod nazwą nitropolitura PM w płynie.

Matyny szelakowe są odmianą politur spirytusowych wytwarzanych jako roztwór

szelaku i żywic syntetycznych w alkoholu, z dodatkiem zmiękczaczy. Zależnie od rodzaju
użytego szelaku matyny mają jaśniejsze lub ciemniejsze zabarwienie oraz różne stężenia
roztworu użytkowego, to jest: 10, 20, 25, 30 i 40%.

Pewną modyfikacją matyn szelakowych są matyny sporządzane z dodatkiem

nitrocelulozy jako matyny szelakowo-nitrocelulozowe.

Politury szelakowe, podobnie jak wszystkie lakiery spirytusowe i nitrocelulozowe, służą

do wykończania przezroczystego. Ze względu na dużą zawartość żywic bezpośrednio przed
użyciem trzeba je odpowiednio rozcieńczyć do właściwego stężenia roboczego.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki jest ogólny podział materiałów używanych do wykończania powierzchni wyrobów

z drewna?

2.  Jaka jest różnica w składzie lakieru i politury i emalii?
3.  Jaka jest różnica w barwieniu drewna  bejcami, a wytrawami?
4.  Jaki jest główny składnik bejcy mahoniowej, a jaki orzechowej?
5.  Jakie są rodzaje barwników syntetycznych i jakie jest ich zastosowanie?
6.  Jakie znasz rodzaje lakierów?
7.  Jak długo schną lakiery olejne?
8.  Jak długo schną nitrolakiery?
9.  Jakie znasz wady lakierów nitrocelulozowych?
10.  Co to są i do czego służą politury?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaklasyfikuj do znanych Ci substancji (do wykończania powierzchni drewnianych),

stojące na stoliku w słoiczkach substancje (na etykietkach mają podany skład chemiczny).
Jeśli to możliwe podaj ich nazwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą substancji służących do wykończania powierzchni

drewnianych,

2) sklasyfikować substancje w podstawowe grupy,
3) podać nazwy grup i ewentualnie nazwy niektórych substancji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

słoiczki z lakierami, politurami, pigmentami, farbami, emaliami i wytrawami z wypisanym
na etykietach składem chemicznym (bez nazw),

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przedstaw tabelarycznie lub przy pomocy grafu dobór lakierów i politur w zależności

od rodzaju powierzchni i wymogów technicznych powłok.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą właściwości i zastosowań lakierów i politur,
2)  wykonać zestawienie tabelaryczne przedstawiające dobór lakierów i politur,
3)  przedstawić swoją pracę kolegom i nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier A3,

−

kolorowe flamastry,

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj dwa odpowiednie roztwory barwników syntetycznych znajdujących

się w pracowni – jeden do barwienia powierzchniowego, a drugi do barwienia wgłębnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą barwników syntetycznych używanych do barwienia

drewna,

2) określić, który barwnik znajdujący się w pracowni nadaje się do powierzchniowego,

a który do wgłębnego malowania drewna,

3)  wykonać obliczenia mas składników roztworów o koniecznych stężeniach,
4)  wykonać malowanie powierzchniowe i przygotować malowanie wgłębne drewna,
5)  przedstawić swoją pracę nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

barwniki syntetyczne, woda,

−

naczynia do wykonywania roztworów,

−

mieszadła lub łopatki do mieszania,

−

pędzel,

−

wanna do barwienia wgłębnego,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać ogólnego podziału materiałów używanych do wykończania

powierzchni wyrobów z drewna?



2) wymienić składniki lakieru, politury i emalii?



3) wymienić, jakie znasz barwniki naturalne i powiedzieć do czego

służą?

4) dokonać klasyfikacji lakierów i politur?



5) dobrać lakiery i politury w zależności od wymogów technicznych

i estetycznych oraz rodzaju powierzchni?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Wykończanie powierzchni

4.3.1. Materiał nauczania

Wykończanie powierzchni drewna i tworzyw drzewnych może być różnego rodzaju.

Każdy sposób wykończenia powierzchni składa się z odpowiednio dobranych operacji
technologicznych.
Wykończanie przezroczyste, z zachowaniem widocznej struktury podłoża, składa się
z następujących operacji:
–

odżywiczania, wykonywanego podczas wykończania powierzchni drewna w celu
usunięcia z podłoża żywicy, która zmniejsza przyczepność materiałów lakierniczych,

–

wybielania, mającego na celu usunięcie z powierzchni podłoża plam i przebarwień
pogarszających jego wygląd estetyczny,

–

barwienia, mającego na celu zmianę naturalnej barwy drewna,

–

wypełniania porów drewna, mającego na celu wyrównanie podłoża,

–

nanoszenia materiałów malarsko-lakierniczych tworzących powłokę,

–

uszlachetniania powłok malarsko-lakierniczych,

mającego na celu uzyskanie

odpowiedniej gładkości i połysku.

Wykończenie kryjące

Kolejność wykonywania poszczególnych operacji jest następująca:

–

odżywiczanie – jak podczas wykończania przezroczystego,

–

kitowanie – wyrównanie wszelkich ubytków podłoża,

–

gruntowanie – pokrywanie powierzchni drewna odpowiednim materiałem w celu
zwiększenia przyczepności następnie nakładanych warstw materiałów malarsko-
lakierniczych,

–

szpachlowanie

pierwsze

–

zapełnianie

mniejszych

nierówności

szpachlówką

i gruntoszpachlówką,

–

szpachlowane drugie – zapełnianie porów drewna i wszelkich nierówności szpachlówką
lub gruntoszpachlówką i wyrównanie podłoża,

–

nakładanie farby nawierzchniowej (w celu zabarwienia na żądany kolor powierzchni
przedmiotu i stworzenia odpowiedniej warstwy izolacyjnej),

–

nakładanie emalii (w celu zwiększenia połysku powierzchni przedmiotu i zwiększenia
wodoodporności powłoki).

W wykończaniu kryjącym poszczególne warstwy wykonuje się z różnych materiałów

lakierniczych (rysunek 8a), przy czym każda warstwa spełnia ściśle określoną funkcję.

Rys. 8. Warstwy powłoki w wykończeniu: a) kryjącym, b) przezroczystym [9, s. 257]

1 – warstwa farby gruntowej, 2 – warstwa kitu szpachlowego, 3 – warstwa farby nawierzchniowej,

4 – warstwa emalii, 5 – warstwa materiału

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas wykończania przezroczystego poszczególne warstwy najczęściej wykonuje się

z jednakowych materiałów Wyjątek stanowią tutaj wypełniacze porów (mastyki stolarskie),
stosowane w tego rodzaju wykończeniach powierzchni.

Ręczne sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych

Do ręcznego nanoszenia służą: szpachle, pędzle i tampony.

Szpachle (rysunek 9a) są to cienkie stalowe blachy najczęściej z uchwytami. Szpachle

służą do zaprawiania ubytków drewna kitami oraz do nakładania cienkich warstewek gęstej
szpachlówki. Szpachlówkę nakłada się dwukrotnie (rysunek 9b). Pierwszą warstwę nanosi się
podczas przesuwania szpachli w poprzek elementu. Po przesuszeniu tej warstwy drugą
warstwę nanosi się wzdłuż elementu.

Pokrywanie elementów profilowych szpachlówką wykonuje się za pomocą szpachli

profilowych ze skóry lub z gumy (rysunek 9c). Po zakończeniu pracy szpachle należy dobrze
oczyścić, tak aby nie pozostały na niej resztki szpachlówki.

Rys. 9. Szpachle: a – szpachle proste, b – sposób prowadzenia szpachli, c – szpachla profilowa [9, s. 257]

Pędzle znajdują jeszcze ciągle zastosowanie w niewielkich warsztatach rzemieślniczych,

szczególnie  do  nanoszenia  materiałów  malarsko-lakierniczych  olejnych  na  trudno  dostępne
powierzchnie  oraz  do  nanoszenia  bejc  i zapraw.  Wymiary  pędzla powinny  być  dostosowane
do  wymiarów  podłoża.  Materiały  wykończeniowe  nanoszone  pędzlem  powinny  wykazywać
dobrą  rozlewność.  Materiały  olejne  nakłada  się  najpierw  w  poprzek  włókien  drzewnych,
a następnie,  nie czekając  na wyschnięcie powłoki, wzdłuż  ich przebiegu. Po przejściu pędzla
ślady po włosach powinny zanikać, a powłoka powinna być cienka i równa.

Lepkość materiałów malarsko-lakierniczych nanoszonych pędzlem wynosi: farby

podkładowej 60–70 s, powierzchniowej 65–75 s w temperaturze 20ºC, a emalii 115–125 s
w temperaturze 25°C. Pomiaru lepkości dokonuje się kubkiem Forda o średnicy dyszy
równiej 4mm.

Nakładanie materiałów nitrocelulozowych za pomocą pędzli jest znacznie trudniejsze

z powodu szybkiego wysychania tych materiałów. Drugą warstwę tych materiałów można
nanosić dopiero po zaschnięciu warstwy pierwszej.

Tampony służą do politurowania i do nanoszenia barwników oraz wytraw.

Mechaniczne sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych

Nanoszenie materiałów malarsko-lakierniczych za pomocą urządzeń zmechanizowanych

znacznie skraca czas trwania tej operacji. Obecnie stosuje się nanoszenie: natryskiem, przez
polewanie, walcami, przez zanurzanie oraz przeciąganie.

Nanoszenie natryskiem odbywa się za pomocą pistoletów natryskowych (rysunek 10)

połączonych z agregatami natryskowymi. Materiał natryskowy znajduje się w oddzielnym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbiorniku  i  na  skutek  własnego  ciężaru  lub  pod  ciśnieniem  powietrza  przedostaje
się  do pistoletu  natryskowego  przewodem  gumowym  nasadzanym  na  króciec  pistoletu  l.
Sprężone  powietrze  jest  doprowadzane  ze  zbiornika  do  pistoletu  przewodem  gumowym
założonym na króciec 2.

Rys. 10. Pistolet natryskowy – opis w tekście [9, s. 258]

Pistolet jest wyposażony w oddzielne przewody lakieru 3 i powietrza 4 zakończone

dyszą 5. Naciśnięcie języczka spustowego 6 powoduje najpierw otwarcie dyszy powietrza,
a dopiero dalszy nacisk wywołuje cofnięcie się iglicy 7 i otwarcie dyszy materiału
lakierniczego.

Porwany przez pęd powietrza materiał malarsko-lakierniczy zostaje rozbity

na drobniutkie kropelki i wyrzucony w postaci mgiełki w kierunku podłoża, na którym osadza
się, tworząc powłokę. Pistolet natryskowy może być również zasilany materiałem
lakierniczym ze zbiorniczka (o pojemności 0,5 litra) umieszczonego na pistolecie.

Natryskiwanie materiałów malarskich może odbywać się również w specjalnie do tego

celu przystosowanych kabinach natryskowych.
Prawidłowy natrysk wymaga przestrzegania niżej omówionych zasad:
–

Powietrze wpływające do pistoletu nie może być zanieczyszczone, dlatego przechodzi
ono przez filtry. Jakość filtrowania można sprawdzić przez skierowanie powietrza na
białą bibułę, na której nie powinno być żadnych śladów zanieczyszczenia;

–

Lepkość materiału lakierniczego, średnica dyszy oraz ciśnienie powietrza powinny być
zgodne z instrukcją technologiczną natryskiwania wyrobów lakierowych (tabela 7);

–

Odległość  dyszy  pistoletu  od  lakierowanego  przedmiotu  nie  powinna  przekraczać  20–
25cm,  a  oś  strumienia  materiału  malarsko-lakierniczego  powinna  być  prostopadła
do powierzchni  lakierowanej  lub  odchylona  od  tego  położenia  nie  więcej  niż  o  10°
(rysunek 7a);

–

Ruchy pistoletu powinny być równomierne i przebiegać krzyżowo. Szybkość
przesuwania pistoletu wynosi podczas natrysku na zimno 15–18m/min, a na gorąco 5–7
m/min;

–

Lakierowana powierzchnia powinna znajdować się w pozycji poziomej;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Kształt strumienia natryskiwanego materiału (rysunek 11 b) powinien być dostosowany
do kształtu i wielkości lakierowanego podłoża.

Rys. 11. Natrysk pistoletem: a – położenie pistoletu natryskowego względem podłoża,

b – kształty strumienia natryskiwanego materiału [9, s. 260]

Prawidłowość natrysku zależy od takich czynników, technologicznych, jak ciśnienie

powietrza i jego temperatura, średnica dyszy, stan materiału malarsko-lakierniczego oraz czas
trwania natrysku.

Ciśnienie robocze powietrza ma wpływ nie tylko na jakość uzyskiwanych powłok, lecz

także  na  ilość  zużywanego  materiału  lakierniczego.  Wartość  ciśnienia  zależy  od  średnicy
dyszy  oraz  lepkości  lakieru  i  wynosi  0,25–0,4 MPa.  Do  pomiaru  ciśnienia  służy  manometr
zamocowany  na  filtrze  powietrza.  Materiał  malarsko-lakierniczy  może  być  dostarczany  do
pistoletu natryskowego pod ciśnieniem własnym i wtedy zbiornik z lakierem jest umocowany
na  wysokości  około  1,5  m,  skąd  przewodem  gumowym  spływa  do  pistoletu  natryskowego.
Może  być  również  wtłaczany  ciśnieniem  powietrza  ze  zbiornika  ustawionego  na  poziomie
podłogi lakierni.

Ciśnienie powietrza w zbiorniku materiału malarsko-lakierniczego wynosi 1/5 wartości

ciśnienia roboczego powietrza, to jest 0,05–0,08 MPa.
Temperatura  powietrza  zależy  od  temperatury  nanoszonego  materiału  malarsko-
lakierniczego.  Podczas  natrysku  na  zimno  temperatura  powietrza  wynosi  18°C,  a  na  gorąco
45°C. Średnica dyszy pistoletu natryskowego wynosi 1,8–2,5mm.
Na  stan  materiału  malarsko-lakierniczego  składają  się  takie  cechy,  jak  lepkość,  temperatura
oraz  ilość  substancji  błonotwórczych.  Wielkości  te  dla  różnych  materiałów  malarsko-
lakierniczych przedstawia tabela 7.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 7. Parametry technologiczne natryskiwania wyrobów lakierowych [9, s. 258]

Uzyskanie powłoki malarsko-lakierowej o grubości odpowiedniej dla danego

wykończenia wymaga nałożenia ściśle określonej ilości materiału. Ilość tę w praktyce mierzy
się czasem trwania natrysku. Ilość lakieru, jaka wytryskuje z dyszy pistoletu w ciągu 1 s, jest
stała przy zachowaniu stałego ciśnienia powietrza, stałej temperatury i lepkości materiału
lakierniczego. Czas natrysku lakierów wymienionych w tabeli 7 mieści się w granicach 40–
60 s/m

Wady powłok lakierniczych

Dobór odpowiednich jakościowo materiałów malarsko-lakierniczych, przestrzeganie

instrukcji  technologicznych  wykończania  powierzchni  instrumentów  muzycznych  oraz
warunków,  w  jakich  wykończanie  powinno  się  odbywać,  gwarantują  uzyskanie  powłoki
dobrej jakości. Jednak zarówno w produkcji masowej, jak w produkcji jednostkowej kontrola
jakości  uzyskiwanych  wyników  jest  konieczna.  Ocena  jakości  powłok  polega  na  kontroli
wyglądu  zewnętrznego  powłoki  oraz  na  określeniu  jej  odporności  na  działanie  różnych
czynników zewnętrznych.

Oceny wyglądu zewnętrznego powłok dokonuje się w każdych warunkach produkcji.

Wzrokiem  można  rozpoznać  takie  wady  powłoki,  jak:  bielenie,  zmatowienie,  zacieki,
spękania,  pęcherzyki,  plamy  i  zamglenia,  rysy  na  powierzchni,  przeszlifowanie  powłoki,
ziarnistość  powierzchni  oraz  pomarszczenia.  Odpowiednie  ustawienie  płaszczyzny
wykończonej  w  stosunku  do  padającego  nań  światła  pozwala  określić  gładkość,  równość
i stopień połysku oraz ułatwia wykrycie ewentualnych wad.

Badanie właściwości wykończonej powierzchni wymaga stosowania skomplikowanych

i często kosztownych urządzeń. Najczęściej oznacza się następujące właściwości:
–

połysk,

–

odporność na uderzenie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

odporność na ścieranie,

–

odporność na wysoką temperaturę,

–

odporność na parę wodną,

–

odporność na zmienną temperaturę,

–

odporność na światło ultrafioletowe,

–

odporność na substancje chemiczne,

–

grubość powłoki,

–

twardość powłoki.

Wady powłok malarsko-lakierowych i przyczyny ich powstawania przedstawia tabela 8.

Tabela 8. Wady powłok malarsko-lakierowych i przyczyny ich powstawania [9, s. 271

]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Politurowanie jest przezroczystym wykończaniem powierzchni drewnianych. Polega

ono  na  nanoszeniu  bardzo  cienkich  warstewek  politury,  co  najmniej  kilkunastu,  niekiedy
nawet  kilkudziesięciu.  W  zależności  od  żądanego  efektu  estetycznego  politurowanie  można
przeprowadzać  bez  zacierania  porów  lub  z  zacieraniem  porów.  W  pierwszym  wypadku  jest
to wykończanie na mat, w drugim na wysoki połysk.
Powierzchnie  drewna  pod  politurowanie  przygotowuje  się  tak,  jak  w  innych  metodach
przezroczystego wykończania. Sam przebieg politurowania można podzielić na trzy fazy:

−

gruntowanie,

−

politurowanie właściwe,

−

politurowanie ostateczne.
Gruntowanie podczas wykończania na mat odbywa się bez użycia pumeksu.

Wykończając  powierzchnię  drewna  na  wysoki  połysk  naciera  się  ją  najpierw  olejem
wrzecionowym  w  celu  ożywienia  rysunku  drewna.  Nadmiar  oleju  należy  zetrzeć  suchą
szmatą. Natartą powierzchnię posypuje się sproszkowanym pumeksem, a następnie wciera się
go  tamponem  (rysunek  12)  nasyconym  politurą.  Wcieranie  pumeksu  powtarza  się
kilkakrotnie,  aż  do  zatarcia  porów,  mocno  przy  tym  przyciskając  tampon.  Ruchy
wykonywane tamponem są koliste, ósemkowe i podłużne. Przerwy  między  jednym a drugim
nakładaniem politury nie powinny być krótsze niż 3–5 minut. Najkorzystniej jest wykończać
równocześnie powierzchnie kilkunastu elementów.

Rys. 12. Tampon do politurowania: 1 – wełna, 2 – tkanina bawełniana, 3 – osłona z mocnej tkaniny lnianej,

4 – stopka tamponu, 5 – uchwyt tamponu [11, s. 273]

Po 3–4-dniowej przerwie wykonujemy politurowanie właściwe. Używa się politury

o stężeniu  8–10%  z  bardzo  niewielkim  dodatkiem  pumeksu.  Politurę  nanosi  się  tamponem
słabo  nasyconym,  lekko  go tylko  dociskając. Dla uzyskania  poślizgu  tamponu  powierzchnię
wykończaną skrapia się niewielką ilością oleju (lnianego – w przypadku politury szelakowej,
parafinowego  -  w  przypadku  politury  nitrocelulozowej).  Nakładanie  politury  powtarza  się
co najmniej kilkakrotnie (zwykle kilkanaście razy).

Po kolejnej 3-dniowej przerwie można przeprowadzić politurowanie ostateczne, którego

celem  jest  nadanie  wykończanej  powierzchni  lustrzanego  połysku.  Efekt  ten  uzyskuje
się dzięki  nanoszeniu  politury  o  coraz  mniejszym  stężeniu,  już  bez  pumeksu  i  w  końcowej
fazie  bez  oleju.  Ruchy  tamponem  są  szybsze  niż  w  poprzednich  fazach,  a  docisk  coraz
mniejszy.  Po  naniesieniu  ostatniej  warstwy  politury  usuwa  się  z  wykończanej  powierzchni
resztki  oleju  tamponem  zwilżonym  w  spirytusie.  Po  uzyskaniu  pięknego  połysku
politurowanie należy zakończyć.
Fladrowanie

Na specjalną uwagę zasługuje imitowanie oklein szlachetnych. Spośród różnych

sposobów  uzyskiwania  imitacji  oklein  szlachetnych  najbardziej  dostępna  dla  rzemiosła
jest metoda  fladrowania,  zwana  także  mazerowaniem.  Do  wykonywania  imitacji  tym
sposobem  potrzebne  są  pewne  zdolności  artystyczne,  umożliwiające  odtwarzanie  wzorów
słojów  rocznych  różnych  gatunków  drewna.  Przygotowanie  podłoża  w  tej  metodzie  polega
na naniesieniu  na  powierzchnię  drewna  lakieru  podkładowego,  a  po  jego  utwardzeniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wygładzenie  papierem  ściernym  wykończonej  powierzchni.  Barwa  lakieru  podkładowego
wpływa na uzyskiwane efekty i zależy od gatunku drewna, jaki zamierza się imitować. Lakier
taki  można  uzyskać  mieszając  bezbarwny  lakier  z  bielą  cynkową,  ugrem  czy  ochrą.
Na tę warstwę  nakłada  się  rysunek  podstawowy,  odtwarzający  barwę  i  zarysy  usłojenia
drewna  imitowanego.  Do  imitowania  stosuje  się  najczęściej  farby  suche,  które  rozrabia  się
do postaci  półpłynnej  jasnym  piwem.  Czynność  fladrowania  wykonuje  się  grzebieniami,
gąbką,  pędzelkami,  szczotkami  i  piórami.  Po  wysuszeniu  rozpuszczalnika  rysunek
podstawowy  pokrywa  się  lakierem  w  celu  zabezpieczenia  go  przed  uszkodzeniem  podczas
nanoszenia  rysunku  uzupełniającego.  Celem  tego  zabiegu  jest  wykonanie  imitacji  błyszczu,
składania  okleiny.  Po  wysuszeniu  powłoki  rysunek  utrwala  się  lakierem  i  elementy
przekazuje  do  dalszego  wykończania.  W  omówionej  metodzie  może  być  stosowany  lakier
nitrocelulozowy  jak również olejny,  nanoszone natryskiem  lub pędzlami. Efekty  fladrowania
wtedy  są  dobre,  gdy  rysunek  odtwarza  wiernie  barwę  i  usłojenie  imitowanego  drewna.
Uproszczenia prowadzą do ujemnych wyników.
Obróbka wykończająca – szlifowanie i polerowanie

Większość materiałów malarsko-lakierniczych nanosi się na podłoże, które ma strukturę

porowatą,  dlatego  powłoka  po  jej  wysuszeniu  nie  jest  gładka  i  wymaga  wyrównania  przez
szlifowanie  lub  cyklinowanie,  a  następnie  polerowanie.  Czynności  te  nazywamy
uszlachetnianiem  powłok  lub  obróbką  uszlachetniającą.  Przebieg  tego  procesu  zależy
od wymaganego końcowego efektu wykończania powierzchni.

Powłoki z widoczną strukturą drewna (wykończanie przezroczyste) mogą być

wykończane na:

−

połysk,

−

mat głęboki,

−

mat jedwabisty.
Natomiast powłoki malarsko-lakierowe z zakrytą strukturą drewna (wykończanie

kryjące) mogą być wykończane na:

−

mat,

−

połysk,

−

połysk lakierowy.
W ostatnim wypadku końcowy wygląd powierzchni uzyskuje się przez pokrywanie

jej powłoką  emalii.  Powierzchnie  powłok  malarsko-lakierowych  wyrównuje  się  ręcznie
lub w sposób  zmechanizowany  za  pomocą  materiałów  ściernych  albo  przez  ręczne
cyklinowanie  (wygładzanie)  gładzicami,  zwanymi  również  cyklinami.  Dobór  sposobu
wyrównywania powłoki zależy od jej grubości oraz od kształtu i wielkości podłoża.

Grubość powłoki w różnych rodzajach wykończania powierzchni jest zmienna i wynosi:

–

30 μm, jeżeli wykończenie jest matowe z otwartymi porami drewna,

–

130-400 μm, jeżeli wykończenie jest na połysk lub mat z zamkniętymi porami.

Polerowanie  –  to  obróbka  wykończająca,  która  ma  na  celu  uzyskanie  żądanej  gładkości
i połysku  powierzchni  przedmiotu  polerowanego.  Polerowanie  dokonywane  jest  zwykle
za pomocą miękkich tarcz i  materiałów ściernych (najczęściej past polerskich)  lub metodami
elektrochemicznymi (mającymi zastosowanie do elementów metalowych  i ze stopów metali)
Wyróżnia się:

−

polerowanie chemiczne,

−

polerowanie elektrolityczne (elektrochemiczne),

−

polerowanie hydrodynamiczne (strumieniowe),

−

polerowanie ścierne (ręczne lub mechaniczne).

Polerowanie ścierne polega na wygładzaniu drobnych nierówności, powstałych

na powłoce na skutek tarcia ziarenek materiału ściernego w czasie szlifowania. Polerowanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powierzchni powłoki odbywa się przez tarcie ziarenek materiału ściernego zawartego
w paście polerskiej przy współudziale wytwarzającego się jednocześnie ciepła.

Do polerowania zmechanizowanego służą tarcze lub wały polerskie (których elementy

robocze są wykonane z tkanin), zamocowane na polerkach wałowych lub na kozłach
polerskich, albo taśmy filcowe lub dywanowe (wełniane) o długości włosów 4–5mm. Taśmy
zakłada się na szlifierki taśmowe. Często używane są również polerki ręczne, służące
do polerowania elementów o powierzchniach krzywych.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Z jakich operacji składa się wykończanie przezroczyste?
2.  Z jakich operacji składa się wykończanie kryjące?
3.  Jakie znasz sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych?
4.  Jakie rodzaje wykończenia powierzchni można otrzymać stosując lakiery?
5.  Jakie wady powłok lakierniczych można rozpoznać wzrokiem?
6.  Jakie znasz etapy politurowania?
7.  Jakie znasz sposoby polerowania metali?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykończ przy pomocy pistoletu natryskowego powierzchnię drewnianą, z zachowaniem

widocznej struktury podłoża. Samodzielnie dobierz odpowiednie substancje, wykonaj
wszystkie konieczne operacje. Oceń jakość wykonanych prac wykończeniowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania przezroczystego,
2) wykonać wszystkie niezbędne etapy procesu wykończania ręcznego powierzchni

przezroczystej:
–

odżywiczanie,

–

wybielanie,

–

barwienie, mające na celu zmianę naturalnej barwy drewna,

–

wypełnianie porów drewna, mające na celu wyrównanie podłoża,

–

nanoszenia materiałów malarsko-lakierniczych tworzących powłokę,

–

uszlachetnianie powłoki malarsko-lakierniczej, mające na celu uzyskanie
odpowiedniej gładkości i połysku,

3) ocenić jakość wykonanych prac wykończeniowych,
4) przedstawić swoją pracę nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pistolet natryskowy,

−

instrukcja obsługi pistoletu natryskowego,

−

wybrane przez ucznia (i zatwierdzone przez nauczyciela) substancje i narzędzia
niezbędne do przeprowadzenia wykończania przezroczystego,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Przeprowadź ręcznie wykończanie kryjące powierzchni drewnianej. Samodzielnie

dobierz odpowiednie substancje, wykonaj wszystkie konieczne operacje. Oceń jakość
wykonanych operacji wykończeniowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania kryjącego,
2) wykonać wszystkie niezbędne etapy procesu wykończania kryjącego powierzchni:

–

odżywiczanie – jak podczas wykończania przezroczystego,

–

kitowanie – wyrównanie wszelkich ubytków podłoża,

–

gruntowanie – pokrywanie powierzchni drewna odpowiednim materiałem w celu
zwiększenia przyczepności następnie nakładanych warstw materiałów malarsko-
lakierniczych,

–

szpachlowanie pierwsze – zapełnianie mniejszych nierówności szpachlówką,

–

szpachlowane drugie – zapełnianie porów drewna i wszelkich nierówności
szpachlówką i wyrównanie podłoża,

–

nakładanie farby nawierzchniowej (w celu zabarwienia na żądany kolor powierzchni
przedmiotu i stworzenia odpowiedniej warstwy izolacyjnej),

–

nakładanie emalii,

3) ocenić jakość wykonanych prac wykończeniowych,
4) przedstawić swoją pracę nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

substancje i narzędzia wybrane przez ucznia (i zatwierdzone przez nauczyciela)
niezbędne do przeprowadzenia wykończania kryjącego,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Zbierz informacje dotyczące wad powłok lakierniczych, a następnie obejrzyjcie

z kolegami prace wykończeniowe, które wykonaliście w zadaniu 1 i 2. Jakie błędy powłok
wystąpiły w niektórych pracach i co było ich przyczyną?

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą błędów powłok lakierniczych,
2)  przejrzeć z kolegami swoje i ich prace,
3)  nazwać ewentualne błędy oraz podać przyczynę ich powstania,
4)  przedstaw swą pracę nauczycielowi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabelaryczne zestawienie błędów powłok lakierniczych,

−

prace wykończeniowe wykonane przez całą grupę w ćwiczeniach 1 i 2,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) omówić poszczególne etapy wykończania przezroczystego?



2) scharakteryzować poszczególne etapy wykończania kryjącego?



3) nałożyć ręcznie politurę?



4) wymienić wady powłok lakierniczych oraz podać ich przyczyny?



5) wykonać szlifowanie i polerowanie instrumentów wykonanych

z drewna?



6) dobrać proszki i pasty ścierne do szlifowania i polerowania metali?



7) wykonać szlifowanie i polerowanie powierzchni wykonanych

ze stopów metali?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Z proponowanych 4 odpowiedzi tylko

jedna jest prawdziwa.

4.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.
6.  W kratkę odpowiadającą dobrej odpowiedzi kratkę wstawiaj znak X.
7.  Jeśli się pomylisz, błędną odpowiedź otocz kółkiem i zaznacz prawidłową wstawiając X.
8.  Test składa się z 20 zadań w jego skład wchodzą zadania z poziomu podstawowego (15)

i z ponadpodstawowego (5).

9. Pracuj samodzielnie.
10. Po rozwiązaniu testu sprawdź, czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na karcie

odpowiedzi.

11. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do obróbki drewna miękkiego lub żywicznego wskazane jest dobieranie narzędzi

ściernych o mniejszej gęstości nasypu, ponieważ

a) materiał o mniejszej gęstości jest bardziej miękki.
b) wolne przestrzenie między ziarnami ściernymi, wypełniają się drobnymi wiórami

powstałymi w wyniku szlifowania.

c) takie narzędzia są tańsze.
d) ilość wiórów podczas szlifowania drewna miękkiego i twardego jest taka sama, więc

nie jest prawdą, że wskazane jest takie dobieranie materiałów ściernych.

2. Nasyp w papierach ściernych składa się z ziaren

a)  kredy pławionej.
b)  szkła wodnego.
c)  elektrokorundu.
d)  szelaku.

3. Na spodniej stronie papieru ściernego za pomocą numerów oznaczone są

a)  od P12 do P220 (uziarnienie makro) i od P240 do P1200 (uziarnienie mikro).
b)  od P12 do P220 (uziarnienie mikro) i od P240 do P1200 (uziarnienie makro).
c)  od  P12  do  P220  (niska  twardość  nasypu)  i  od  P240  do  P1200  (wysoka  twardość

nasypu).

d) od P12 do P220 (wysoka twardość nasypu) i od P240 do P1200 (niska twardość

nasypu).

4. Papieru od P20 do P80 używa się do

a)  polerowania powierzchni lakierowanych.
b)  szlifowania wykańczającego drewna twardego.
c)  szlifowania wykańczającego drewna miękkiego.
d)  wstępnego szlifowania (zgrubnego).

5. Taśmy bez końca stosowane w szlifierkach produkowane są w taki sposób, że

a) dokleja się do długiej taśmy kolejną taśmę (gdy poprzednia już zetrze materiał

ścierny).

b) przy jednej szlifierce stosowany jest stale ten sam rodzaj taśmy o tej samej twardości

i tej samej gęstości nasypu, a przy innej inny, więc bez końca stosuje się taką samą
taśmę.

c) skleja się w obwód odcinek taśmy o potrzebnej szerokości.
d) „bez końca” to nie rodzaj taśmy tylko informacja o stałym stosowaniu taśm.

6. Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem stosowana jest do

a) szlifowania płaskich powierzchni.
b) szlifowania małych powierzchni (płaskich i profilowanych), bo stosuje się w niej

wąską taśmę.

c) szlifowania i dużych i małych powierzchni profilowanych.
d) szlifowania powierzchni małych i trudnodostępnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. W szlifierce szerokotaśmowej taśma rozpięta jest między

a)  wałami umieszczonymi jeden nad drugim.
b)  wałami umieszczonymi jeden obok drugiego.
c)  wałami umieszczonymi w dowolny sposób.
d)  kołami napinającym.

7. Długość taśmy potrzebnej do szlifierki wąskotaśmowej (o rozstawie kół – 3 m, a średnicy

każdego koła – 0,25 m) równa jest
a)  6,5m.
b)  5,5m.
c)  4m.
d)  6m.

9. Pokosty to

a)  materiały drobnoziarniste stosowane do polerowania powierzchni.
b)  substancje do gruntowania drewna i materiałów drewnopochodnych.
c)  substancje otrzymywane przez rozpuszczanie szelaku.
d)  substancje służące do wgłębnego barwienia drewna.

10. Wypełniacze porów mają postać

a)  tłustych cieczy.
b)  ruchliwych lekkich cieczy.
c)  proszków i past.
d)  żelów.

11. Wypełniacze porów zwykle składają się z

a)  pumeksu, kredy, suchej mączki drzewnej.
b)  oleju lnianego, alkoholu etylowego, politury.
c)  pasty polerskiej z wodą.
d)  kleju kostnego i rozdrobnionego papieru.

12. Grunty stolarskie to substancje, które

a)  nie zakrywają struktury drewna.
b)  zakrywają strukturę drewna.
c)  w zależności od nałożonej warstwy zakrywają nimi strukturę drewna lub nie.
d)  są stosowane pod farby i lakiery nieprzezroczyste.

13. Grunty stolarskie mogą być

a)  olejne, rozpuszczalnikowe i nitrocelulozowe.
b)  olejne, klejowe i nitrocelulozowe.
c)  tylko nitrocelulozowe.
d)  olejne i wodne.

14. Kity stosowane są do

a)  podmalowywania powierzchni drewna.
b)  wypełniania porów drewna pod bezbarwne lakiery.
c)  jako bardzo dobra pasta polerująca.
d)  wyrównywania  większych  pęknięć  i  nierówności  drewna  przed  wykończaniem

kryjącym powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Roztwór kleju glutynowego, pokost i kreda szlamowa to składniki

a)  kitu.
b)  gruntu.
c)  szpachlówki olejnej.
d)  szpachlówki klejowej.

16. Pasty polerskie stosowane do wykończania powierzchni metali mają różny skład ze

względu na.
a)  różną twardość powierzchni metali
b)  różny skład stopów metali.
c)  różne kolory metali.
d)  upodobania różnych osób do gładkich albo mniej gładszych powierzchni.

17. Do kalafonii rozpuszczonej w terpentynie dodaje się sykatyw i pokostu, a następnie kredy

wymieszanej z pigmentem – w taki sposób otrzymuje się
a)  kit.
b)  szpachlę.
c)  mastykę.
d)  klej.

18. Na rysunkach przedstawiono

a)  sposoby wykonywania ruchów przy bejcowaniu.
b)  przykłady łączenia taśm ściernych.
c)  oznaczenia materiałów ściernych.
d)  sposoby malowania na drewnie dwoma rodzajami lakierów.

19. Pokosty naturalne wytwarza się z

a)  kleju skórnego.
b)  oleju jadalnego (lnianego, makowego lub konopnego).
c)  tranu.
d)  muszli skorupiaków.

20. Cel szlifowania to

a)  wygładzenie powierzchni.
b)  wyczyszczenie powierzchni.
c)  nadanie elementom ostatecznych wymiarów i kształtów.
d)  wszystkie powyższe są prawdziwe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko.............................................................................................................................

Wykończanie powierzchni instrumentów muzycznych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bajkowski J.: Maszyny i urządzenia do obróbki drewna cz.1. WSiP, Warszawa 1995
2. Gehlen M.: Technologia drewna Podręcznik do nauki zawodu. cz. 2. Wydawnictwo REA,

Warszawa 2002

3. Giełdowski L.: Konstrukcje mebli. cz. 1. Rysunek techniczny. WSiP, Warszawa 1995
4. Łunarski J. Szabajkowicz W.: Automatyzacja procesów technologicznych montażu

maszyn. WNT, Warszawa 1993

5.  Nowak H.: Stolarstwo część 2. Technologia i materiałoznawstwo. WSiP, Warszawa 2000
6.  Oczoś K.: Szlifowanie. WNT, Warszawa 1986.
7.  Pajewski K.: Technologia i technika malarsko lakiernicza. Warszawa 1937
8.  Prażmo J.: Tchnologia, materiałoznawstwo, stolarstwo cz. 1. WSiP, Warszawa 1999
9.   Prządka W.,  Szczuka J.: Technologia meblarstwa cz.2. WSiP, Warszawa 1991
10. Samek  A.:  Projektowanie  procesów  technologicznych  obróbki  i  montażu.  Politechnika

Krakowska, Kraków 1986

11. Swaczyna I.: Meble. Naprawa i odnawianie. Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne,

Warszawa 1995.

12. Sękowski J.: Konserwacja mebli zabytkowych. Wydawnictwo Semper, Warszawa 2003
13. www.meie.com.pl