ostatnia aktualizacja: poniedzia
łek, 6 listopada 2006
CNC Laboratorium
materia
ły pomocnicze
opracowa
ł: A. Gessner
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 2 –
1. Oznaczanie osi w obrabiarkach numerycznych
Po
łożenie zespołów roboczych obrabiarek numerycznych opisywane jest w
uk
ładzie kartezjańskim prawoskrętnym. Przesunięcia liniowe w 3 wzajemnie
prostopad
łych kierunkach w podstawowym układzie opisywane są za pomocą
indeksów X, Y, Z, natomiast przemieszczenia k
ątowe względem kierunków
podstawowych oznaczane s
ą odpowiednio A, B, C (rys. 1a). Kierunki i zwroty
osi X, Y, Z okre
ślić można na podstawie reguły prawej dłoni (rys. 1b), zwroty
dodatnie osi obrotowych okre
śla reguła śruby prawoskrętnej.
a)
Z
Y
X
A
B
C
b)
Rys. 1. Uk
ład kartezjański prawoskrętny a) oraz reguła prawej dłoni do wyznaczania
kierunków i zwrotów osi b)
To, czy w danej osi przesuw wykonywany jest przez narz
ędzie, czy też przez
przedmiot obrabiany, wynika z uk
ładu kinematycznego obrabiarki. Dla uprosz-
czenia i uogólnienia wprowadza si
ę zatem układ współrzędnych przedmiotu
obrabianego oraz uk
ład współrzędnych narzędzia, w których rozpatruje się od-
powiednio ruch narz
ędzia względem przedmiotu obrabianego oraz ruch przed-
miotu wzgl
ędem narzędzia. W obu układach współrzędnych kierunki poszcze-
gólnych osi pokrywaj
ą się, zwroty natomiast są przeciwne. Dla odróżnienia przy
oznaczaniu osi w uk
ładzie narzędzia dodany jest znak ‘. Podstawowym ukła-
dem jest uk
ład odniesiony do przedmiotu obrabianego, jest on również wygod-
niejszy i bardziej naturalny dla programisty.
Przy oznaczaniu osi sterowanych numerycznie za o
ś Z przyjmuje się oś
wrzeciona. Dodatni zwrot osi w uk
ładzie przedmiotu przebiega od materiału do
narz
ędzia. Jeśli obrabiarka numeryczna nie posiada wrzeciona, oś Z przyjmuje
si
ę jako prostopadłą do powierzchni mocowania przedmiotu (stołu roboczego).
Osie X oraz Y we frezarkach przebiegaj
ą przeważnie równolegle do płyty stołu
roboczego, przy czym za o
ś X przyjmuje się oś przebiegającą z lewej na prawą
stron
ę obserwatora stojącego przed maszyną, natomiast zwrot osi Y można
wyznaczy
ć stosując regułę prawej dłoni. W tokarkach numerycznych oś X prze-
biega prostopadle do osi Z, a jej zwrot zale
ży od tego, czy narzędzie pracuje
przed czy za osi
ą obrotu wrzeciona (rys. 2).
a)
Z
X
b)
Z
X
Rys. 2. Uk
ład współrzędnych w przedmiocie obrabianym na tokarce
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 3 –
Przyk
ładowe układy kinematyczne frezarki pionowej i poziomej wraz z ozna-
czeniami osi zespo
łów ruchomych przedstawiono na rys. 3. Oznaczenia litero-
we ze znakami ‘ odnosz
ą się do układu związanego z narzędziem, natomiast
bez ‘ do uk
ładu związanego z przedmiotem obrabianym.
a)
Z
C
Z
Y'
Y
X'
X
b)
C
Z
Z'
Y
Y
X
X'
c)
Y
C
Z
Z'
Y
X'
X
Rys. 3. Przyk
ładowy układ
kinematyczny i oznaczenia osi
sterowanych numerycznie dla
frezarki pionowej a, b) i poziomej c)
2. Okre
ślanie układu współrzędnych przedmiotu obrabianego
Przy okre
ślaniu układu współrzędnych przedmiotu obrabianego na frezarce
obowi
ązuje zasada, że górna powierzchnia przedmiotu pokrywa się z płaszczy-
zn
ą X-Y. Środek układu przyjmuje się z reguły w jednym z narożników tak, aby
u
łatwić obliczanie współrzędnych poszczególnych punktów zarysu przedmiotu.
Z
Y
X
Rys. 4. Uk
ład współrzędnych w
przedmiocie obrabianym
Uk
ład współrzędnych przedmiotu na tokarce przyjmuje się zgodnie z rys. 2.
3. Ustalanie punktu zerowego przedmiotu obrabianego
W zale
żności od dostępnego oprzyrządowania, punkt zerowy przedmiotu
ustawia
ć można wykorzystując narzędzie lub sondę pomiarową.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 4 –
Przy ustalaniu punktu z wykorzystaniem narz
ędzia procedura postępowania
jest nast
ępująca:
−
o
ś Z – należy ustawić narzędzie nad przedmiotem obrabianym, a na-
st
ępnie zjechać w osi Z przy włączonych obrotach wrzeciona do styku
narz
ędzia z górną płaszczyzną przedmiotu (
rys. 5
a). Posuw narz
ędzia w
ko
ńcowej fazie powinien być na tyle mały, aby możliwe było precyzyjne
zatrzymanie ruchu przy stwierdzeniu styku narz
ędzia z przedmiotem. W
uk
ładzie sterowania zmienia się bieżącą wartość współrzędnej osi Z na Z
= 0.
−
o
ś X – należy ustawić narzędzie poza przedmiotem obrabianym, z lewej
strony przedmiotu, a nast
ępnie zjechać w osi Z poniżej górnej płaszczy-
zny. Analogicznie jak przy ustawianiu wspó
łrzędnej Z należy przy włą-
czonych obrotach wrzeciona dojecha
ć narzędziem do styku ze ścianką
przedmiotu (
rys. 5
b). Poniewa
ż środek narzędzia jest odsunięty od po-
wierzchni przedmiotu o warto
ść promienia, należy w układzie sterowania
zmieni
ć bieżącą wartość współrzędnej osi X na X = -R.
−
o
ś Y – postępowanie jest analogiczne jak w przypadku osi X (
rys. 5
c).
a)
przedmiot
obrabiany
stó
ł obrabiarki
v
f
z
x
Z = 0
b)
-R
v
f
Y
X
X = -R
c)
-R
v
f
Y
X
Y = -R
Rys. 5. Ustalanie punktu zerowe-
go metod
ą „na wiór” w osi a) Z b)
X c) Y
W metodzie tej dok
ładność w dużej mierze zależy od umiejętności operatora.
Mo
żna ją poprawić poprzez dodanie naddatków na wybranych ściankach
przedmiotu, np. przy ustalaniu zera w osi Z mo
żna dodać naddatek na górnej
powierzchni przedmiotu (
rys. 6
a). W takim przypadku naddatek ten jest zbierany
w pierwszej fazie obróbki (
rys. 6
b).
a)
b
przedmiot
obrabiany
naddatek na górnej
powierzchni
v
f
stó
ł obrabiarki
Z
X
Z = b
b)
b
przedmiot
obrabiany
v
f
stó
ł obrabiarki
Z
X
Rys. 6. Naddatek na górnej powierzchni przedmiotu
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 5 –
W przypadku, gdy niedopuszczalne jest uszkodzenie powierzchni przedmio-
tu, punkt zerowy ustawia si
ę z wykorzystaniem płytki wzorcowej (
rys. 7
).
a)
b
przedmiot
obrabiany
p
łytka
wzorcowa
v
f
stó
ł obrabiarki
Z
X
Z = b
b)
-R-b
v
f
Y
X
X = -R-b
c)
-R-b
v
f
Y
X
Y = -R-b
Rys. 7. Ustawianie punktu zerowego przy pomocy p
łytki wzorcowej w osi a) Z b) X c) Y
Punkt zerowy przedmiotu mo
żna również ustawiać przy pomocy sondy po-
miarowej, mocowanej we wrzecionie obrabiarki (
rys. 8
).
a)
przedmiot
obrabiany
v
f
stó
ł obrabiarki
Z
X
b)
przedmiot
obrabiany
v
f
stó
ł obrabiarki
Z
Y
c)
przedmiot
obrabiany
stó
ł obrabiarki
v
f
Z
X
Rys. 8. Ustawianie punktu zero-
wego przy pomocy sondy pomia-
rowej
Nale
ży starać się w taki sposób wybierać punkt zerowy na przedmiocie oraz
strategi
ę obróbki, aby minimalizować błędy obróbki poszczególnych wymiarów.
Powierzchnie boczne przedmiotu powinny by
ć ustawione możliwie jak
najdok
ładniej względem kierunków osi obrabiarki. Przy obróbce kilku takich
samych elementów dobrze jest sposób mocowania pó
łfabrykatu oraz punkt
zerowy zaplanowa
ć w taki sposób, by uzyskać powtarzalność układu
wspó
łrzędnych przy kolejnych mocowaniach (
rys. 9
).
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 6 –
Z
Y
X
zderzak
szcz
ęka ruchoma
szcz
ęka stała
Rys. 9. Mocowanie przedmiotu obrabianego
4. Mocowanie przedmiotu do obróbki
Do mocowania przedmiotu podczas obróbki wykorzystuje si
ę głównie moco-
wanie szcz
ękowe w imadłach oraz mocowanie modułowe. W niewielkim, ogra-
niczonym zakresie jest wykorzystywane równie
ż mocowanie na płycie magne-
tycznej.
Podstaw
ą każdego mocowania przedmiotu jest stół frezarki zaopatrzony w
rowki teowe. Mocowanie w szcz
ękach pozwala z reguły na swobodną obróbkę
górnej powierzchni przedmiotu obrabianego, ogranicza natomiast obróbk
ę wy-
branych powierzchni bocznych. Wykorzystanie imad
ła ze zderzakiem pozwala
na powtarzalne mocowanie kolejnych takich samych przedmiotów obrabianych.
Przyk
łady imadeł przedstawiono na rys. 10.
Imad
ło maszynowe
Imad
ło o 2 osiach skrętnych
Imad
ło o 3 powierzchniach bazowych
Imad
ło ze zderzakiem
Imad
ło dwuelementowe
Przyk
ład mocowania za pomocą 2 imadeł
Rys. 10. Przyk
łady imadeł maszynowych
Przedmioty obrabiane mocuje si
ę również przy pomocy elementów moduło-
wych. Przyk
łady takich mocowań przedstawiono na kolejnych szkicach na rys.
11.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 7 –
Rys. 11. Przyk
łady mocowania modułowego
Sposób mocowania w du
żym stopniu zależy od kształtu części i planowane-
go procesu technologicznego. W ka
żdym przypadku należy zadbać, aby po-
wierzchnie boczne zamocowanego przedmiotu by
ły równoległe do osi obrabiar-
ki, niedok
ładności zamocowania przedmiotu wpłyną bowiem na dokładność wy-
konanej cz
ęści.
Pó
łfabrykat i układ współrzędnych w programie Predator CNC Editor
Okre
ślenie półfabrykatu i układu współrzędnych w programie Predator CNC
Editor polega na okre
śleniu kształtu półfabrykatu, jego położenia względem
uk
ładu współrzędnych oraz gabarytów. Informacje te umieszcza się na począt-
ku programu w obszarze nag
łówka
*
. Pó
łfabrykat o kształcie kostki sześciennej
definiuje si
ę korzystając z instrukcji SBOX. W instrukcji tej najpierw podaje się
wspó
łrzędne lewego dolnego narożnika kostki w układzie współrzędnych
przedmiotu obrabianego, a nast
ępnie jej wymiary (L – długość, W – szerokość,
H – wysoko
ść).
Format instrukcji zgodnie ze szkicem na rys. 12a:
SBOX Xx1 Yy1 Zz1 La Wb Hc
Przyk
ład definicji półfabrykatu z rys. 12b:
SBOX X0 Y0 Z-20 L60 W50 H20
a)
x
x1
a
b
c
z1
y1
y
z
b)
x
60
50
20
y
z
*
Nag
łówek – instrukcje pomocnicze dla symulatora Predator CNC Editor, ograniczone wier-
szami (BEGIN PREDATOR NC HEADER) i (END PREDATOR NC HEADER)
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 8 –
Rys. 12. Przyk
ład definiowania półfabrykatu
Format instrukcji zgodnie ze szkicem na rys. 13a:
SCYL S(orientacja osi) Xx1 Yy1 Zz1 Db Lh
Orientacj
ę osi określa się podając indeks: 1 – oś walca równoległa do osi X,
2 – do osi Y, 3 – do osi Z. Pozycj
ę X, Y, Z układu współrzędnych określa się
wzgl
ędem środka dolnej powierzchni walca.
Przyk
ład definicji półfabrykatu z rys. 13b:
SCYL S3 X0 Y0 Z-55 D60 L55
a)
h
X
Y
Øb
Z
x1
z1
y1
b)
55
X
Y
Ø60
Z
Rys. 13. Definiowanie pó
łfabrykatu o kształcie walca
Nag
łówek ze zdefiniowanym półfabrykatem zgodnie z rys. 12b podano poni-
żej.
(BEGIN PREDATOR NC HEADER)
(MCH_FILE=3AXVMMMILL.MCH)
(SBOX X0 Y0 Z-20 L60 W50 H20)
(END PREDATOR NC HEADER)
W drugim wierszu nag
łówka należy określić obrabiarkę (w tym przypadku fre-
zarka 3-osiowa), dla której b
ędzie pisany program.
5. Podstawy programowania
Program steruj
ący obrabiarką numeryczną składa się z bloków. Bloki wczy-
tywane s
ą jako całość i jako całość wykonywane przez układ sterowania. Kolej-
no
ść wykonywania bloków wynika z kolejności umieszczenia ich w programie.
Zmiana kolejno
ści wykonywania bloków możliwa jest z wykorzystywaniem pętli
lub skoków. Bloki sk
ładają się ze słów, które wywołują elementarne funkcje
uk
ładu sterowania. Do wywoływania funkcji wykorzystuje się adresy. Podsta-
wowe, najcz
ęściej wykorzystywane adresy, to:
A, B, C – warto
ści współrzędnych w osiach obrotowych A, B i C,
D – numer rejestru narz
ędziowego,
F – programowanie posuwu,
G – funkcje przygotowawcze,
H – funkcje dodatkowe,
I, J, K – parametry interpolacji w osiach odpowiednio X, Y i Z,
M – funkcje pomocnicze (maszynowe),
N – numer bloku,
P – krotno
ść wywołania podprogramu,
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 9 –
R – programowanie z wykorzystaniem R-parametrów,
S – programowanie obrotów wrzeciona/pr
ędkości skrawania,
T – ustawienie narz
ędzia w magazynie narzędziowym,
X, Y, Z – warto
ści współrzędnych w osiach odpowiednio X, Y, Z.
Jeden adres mo
że w danym bloku wystąpić tylko raz (nie dotyczy adresów G
oraz M). Przyk
ładowy blok może mieć postać:
N50 G01 X25 Y30 F250 S1500
gdzie kolejne s
łowa oznaczają:
N50 – numer bloku; numerowanie kolejnych bloków nie jest obowi
ązkowe
we wszystkich uk
ładach sterowania, jednak ułatwia orientację w
d
łuższych programach i przyspiesza wyszukiwanie błędów,
G01 – instrukcja ruchu w interpolacji liniowej (przemieszczenie narz
ędzia
po linii prostej),
X25 Y35 – wspó
łrzędne punktu docelowego,
F250 – warto
ść prędkości posuwowej,
S1500 – warto
ść prędkości obrotowej wrzeciona.
Programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie sprowadza si
ę do wo-
dzenia wierzcho
łkiem narzędzia (rys. 14) w przestrzeni roboczej obrabiarki, w
okre
ślonym układzie współrzędnych. W instrukcji ruchu podaje się współrzędne
docelowe (punkt, do którego narz
ędzie ma dotrzeć) narzędzia. Punkt końcowy
jednego odcinka toru jest jednocze
śnie punktem początkowym odcinka kolejne-
go.
Rys. 14. Punkt programowany narz
ędzia dla wiertła i freza
Z racji ró
żnych struktur kinematycznych obrabiarek zmiana położenia narzę-
dzia wzgl
ędem przedmiotu obrabianego może być wykonana jako faktyczne
przemieszczenie narz
ędzia lub też przemieszczenie przedmiotu obrabianego –
ruch w uk
ładzie przedmiotu lub narzędzia. Dla uproszczenia względny ruch na-
rz
ędzia w stosunku do przedmiotu obrabianego nazywany będzie po prostu ru-
chem narz
ędzia.
Programowanie instrukcji ruchu narz
ędzia
Ruch mo
że być wykonany z określonym posuwem (określoną prędkością
przemieszczania narz
ędzia względem przedmiotu) lub też z prędkością mak-
symaln
ą, o wartości ustawionej w układzie sterowania maszyny. Możliwy do
zaprogramowania tor ruchu (kszta
łt krzywej, po jakiej przesuwane jest narzę-
dzie) narz
ędzia jest ograniczony zastosowanym w układzie sterowania interpo-
latorem. Najcz
ęściej stosowany interpolator liniowo-kołowy umożliwia progra-
mowanie ruchów po linii prostej oraz
łuku kołowym. Ruch po krzywych dających
si
ę opisać równaniem matematycznym programuje się obliczając w pętli
zamkni
ętej kolejne przyrosty w poszczególnych osiach.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 10 –
Y
y1
X
x1
0
G00
G01
G02
G03
Rys. 15. Zestawienie mo
żliwych ruchów na płaszczyźnie
Na rys. 15 zestawiono podstawowe tory ruchu programowane bezpo
średnio
kodami steruj
ącymi. Przyjmując, że narzędzie znajduje się w punkcie 0, jego
ruch na p
łaszczyźnie XY do punktu (x1, y1) można zaprogramować instrukcja-
mi: G00, G01, G02 lub G03.
Instrukcja G00 programuje ruch z pr
ędkością maksymalną, który wykorzystu-
je si
ę tylko do ruchów przestawczych narzędzia poza przedmiotem obrabianym.
Nie ma mo
żliwości kontrolowania ani kształtu drogi, ani też prędkości prze-
mieszczania narz
ędzia. W zależności od układu sterowania może on być wyko-
nywany po linii prostej lub prostej
łamanej.
Programuje si
ę go instrukcją:
G00 X liczba Y liczba Z liczba
gdzie indeksy X, Y, Z oznaczaj
ą współrzędne punktu docelowego narzędzia na
odpowiednich osiach.
Przyk
ład:
G00 X100 Y120
powoduje przemieszczenie narz
ędzia ruchem
szybkim do punktu o wspó
łrzędnych X100 Y120.
Rys. 16. Przyk
ład wykorzystania ruchu przestawczego z posuwem maksymalnym
Ruch w interpolacji liniowej (ruch roboczy) odbywa si
ę po linii prostej z
okre
śloną wartością prędkości posuwowej. W zależności od rodzaju sterowania
narz
ędzie może być przemieszczane jednocześnie w jednej, dwóch lub więcej
osiach.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 11 –
Rys. 17. Przyk
ład ruchu posuwowego w interpolacji liniowej
Programuje si
ę go instrukcją:
G01 X liczba Y liczba Z liczba F liczba
gdzie indeksy X, Y, Z oznaczaj
ą współrzędne punktu docelowego narzędzia na
odpowiednich osiach, natomiast indeks F oznacza warto
ść prędkości posuwo-
wej narz
ędzia.
Przyk
ład:
G01 X50 Y80 F50 powoduje przemieszczenie narz
ędzia ruchem
roboczym z posuwem F=50mm/min do punktu o wspó
łrzędnych X50 Y80.
Zarówno wspó
łrzędne punktów (X, Y, Z) jak też wartość posuwu są warto-
ściami modalnymi, co znaczy, że są pamiętane przez układ sterowania, zatem
je
śli ich wartość nie ma się zmieniać to nie ma potrzeby ich przepisywania w
kolejnych wierszach.
Ruch w interpolacji ko
łowej odbywa się po łuku kołowym zgodnie, lub
przeciwnie do ruchu wskazówek zegara.
G02
G03
Rys. 18. Ruch w interpolacji ko
łowej
Format instrukcji:
G02/G03 X liczba Y liczba Z liczba I liczba J liczba K liczba F liczba
albo
G02/G03 X liczba Y liczba Z liczba R liczba F liczba
Instrukcj
ę można wykorzystywać podając indeksy I, J, K oznaczające współ-
rz
ędne środka łuku kołowego (odpowiednio na osiach X, Y, Z) względem punk-
tu pocz
ątkowego łuku, lub też R, oznaczający promień łuku. W niektórych ste-
rowaniach (np. Heidenhain) indeksy I, J oraz K oznaczaj
ą środek łuku kołowego
wzgl
ędem początku układu współrzędnych.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 12 –
X
Y
15
-5
50
20
Punkt
końcowy
Punkt początkowy
łuku
X
Y
50
R15
30
Punkt końcowy
Punkt początkowy
łuku
G02 X50 Y20 I15 J-5 F120
G02 X50 Y30 R15 F120
Rys. 19. Przyk
ład wykorzystania interpolacji kołowej
Poniewa
ż przy programowaniu ruchu po torze kołowym zapis z wykorzysta-
niem promienia R jest nie
ścisły, dlatego w przypadku, gdy kąt rozwarcia łuku
jest wi
ększy niż 180°, należy promień łuku R podawać jako wartość ujemną.
Zapis z wykorzystaniem
środka łuku (I,J,K) pozostaje w takim przypadku bez
zmian.
X
Y
R15
37
7
Punkt końcowy
Punkt początkowy łuku
80
X
Y
R15
37
7
Punkt końcowy
Punkt początkowy łuku
280
G02 X37 Y7 R15 F120
G02 X37 Y7 R–15 F120
Rys. 20. Wykorzystanie interpolacji ko
łowej przy kącie łuku <180° i >180°
W przeciwie
ństwie do interpolacji liniowej, przy programowaniu interpolacji
ko
łowej należy pamiętać, że ma ona sens przy określeniu płaszczyzny, w której
ruch si
ę odbywa. Przyjęto, że taką płaszczyznę definiuje płaszczyzna aktualne-
go uk
ładu współrzędnych, przy czym wybór jednej z trzech możliwych odbywa
si
ę za pomocą funkcji przygotowawczych:
•
G17 – ustalenie p
łaszczyzny XY jako płaszczyzny interpolacji,
•
G18 – ustalenie p
łaszczyzny ZX jako płaszczyzny interpolacji,
•
G19 – ustalenie p
łaszczyzny YZ jako płaszczyzny interpolacji.
Poniewa
ż podczas obróbki prostych elementów z reguły wykorzystywana jest
tylko jedna p
łaszczyzna robocza, dobrze jest zdefiniować ją na początku pro-
gramu.
Uk
ład współrzędnych absolutnych i przyrostowych
Przy programowaniu w uk
ładzie współrzędnych absolutnych współrzędne
punktu docelowego ruchu narz
ędzia określane są względem początku układu
wspó
łrzędnych. W układzie przyrostowym punkt docelowy kolejnego ruchu
okre
ślany jest względem bieżącego położenia narzędzia.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 13 –
Uk
ład współrzędnych absolutnych włączany jest kodem G90, układ przyro-
stowy kodem G91. S
ą to funkcje modalne. Każdorazowe przełączenie układu
wspó
łrzędnych jest pamiętane do momentu kolejnej zmiany lub skasowania.
ruch w uk
ładzie absolutnym do
punktu N1, a pó
źniej N2:
G90 G01 X50 Y20
G01 X30 Y50
X
N1
N0
N2
Y
50
30
20
50
0
ruch w uk
ładzie absolutnym do
punktu N1, a pó
źniej w układzie
przyrostowym do N2:
G90 G01 X50 Y20
G91 G01 X-20 Y30
Rys. 21. Przyk
ład wykorzystania układu przyrostowego (N0 – punkt startowy
narz
ędzia)
Obrabiarka po w
łączeniu pracuje z reguły w układzie współrzędnych maszy-
nowych. Przed uruchomieniem programu obróbki danej cz
ęści, należy ustawić
punkt zerowy przedmiotu obrabianego i aktywowa
ć go w układzie sterowa-
nia. Wi
ększość układów sterowania ma możliwość ustawienia wielu punktów
zerowych przedmiotu obrabianego i prze
łączania się pomiędzy nimi w trakcie
pracy. Jest to wykorzystywane mi
ędzy innymi do obróbki jednego przedmiotu w
kilku zamocowaniach oraz przy obróbce kolejno kilku takich samych przedmio-
tów zamocowanych jednocze
śnie na stole obrabiarki. Do wywoływania punktów
zerowych przedmiotu s
łużą komendy G54, G55, G56, G57. Ich liczba może być
zmienna w zale
żności od układu sterowania obrabiarki.
Jednostki d
ługości G20 / G21
Wielko
ści kątowe w obrabiarkach numerycznych przyjęto podawać w stop-
niach. Je
śli chodzi o jednostki długości, to należy określić w programie, jakimi
jednostkami d
ługości programista będzie się posługiwał. Służą do tego funkcje
przygotowawcze:
•
G20 – jednostki d
ługości cale,
•
G21 – jednostki d
ługości milimetry.
Jednostki d
ługości definiuje się na początku programu i nie można ich w
trakcie programu zmienia
ć.
Parametry pracy narz
ędzi
Do parametrów technologicznych, zwi
ązanych z pracą narzędzi, należy
pr
ędkość posuwowa (adres F) i prędkość obrotowa (adres S).
Warto
ść prędkości posuwowej można podawać w jednostkach [mm/min] lub
[mm/obr]. Wybór jednostki dokonuje si
ę kodami:
•
G94 – posuw minutowy [mm/min]
•
G95 – posuw na obrót [mm/obr]
W praktyce posuw minutowy (G94) jest u
żywany na frezarkach bądź przy
frezowaniu na centrach tokarsko-frezarskich, posuw na obrót (G95) prawie wy-
łącznie przy toczeniu.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 14 –
Funkcje narz
ędziowe T, D
Adres T (ang. Tool) wywo
łuje zmianę położenia magazynu narzędziowego.
Zadanie konkretnej warto
ści (która musi być typu naturalnego) powoduje usta-
wienie si
ę magazynu narzędziowego w ten sposób, że na jego aktywnej pozycji
znajdzie si
ę narzędzie kodowane poprzez zadany numer. Rozumienie aktywnej
pozycji zale
ży od sposobu przechowywania narzędzi i ich uczestnictwa w ob-
róbce.
W obrabiarkach typu tokarka magazyn narz
ędziowy (np. w postaci obrotowej
tarczy narz
ędziowej) jednocześnie pełni rolę imaka narzędziowego dla narzę-
dzia w trakcie obróbki, co oznacza,
że po przywołaniu adresu T narzędzie o
podanym numerze jest gotowe do obróbki. We frezarkach narz
ędzia przecho-
wywane s
ą w magazynie typu tarczowego, łańcuchowego itp. a przed obróbką
s
ą przenoszone za pomocą dodatkowego urządzenia (nazywanego zmienia-
czem) do wrzeciona narz
ędziowego. Po przywołaniu adresu T narzędzie o
podanym numerze jest gotowe do wymiany (jednak nadal znajduje si
ę w maga-
zynie). Do wywo
łania zmiany narzędzia służy funkcja pomocnicza M6. Adres D
(ang. tool offset number), umieszczany cz
ęsto za funkcją T jest numerem tzw.
rejestru narz
ędziowego. Rejestr narzędziowy to zestaw parametrów opisują-
cych narz
ędzie. W zależności od sterowania wywołuje się go w tym samym blo-
ku co narz
ędzie lub w momencie, gdy informacje tam zawarte są potrzebne, np.
przy ruchu z kompensacj
ą. Dodatkowo przy wywoływaniu narzędzia należy
okre
ślić jego parametry technologiczne, czyli prędkość obrotową S oraz posuw
F.
Blok programu wywo
łujący narzędzie o numerze 1 i ustawiający prędkość
obrotow
ą 1500 obr/min i posuw 200 mm/min przedstawiono poniżej:
T1 D1 S1500
F200
M6
Definicja narz
ędzi w programie Predator CNC Editor
Wykorzystywane w programie narz
ędzia definiuje się w obszarze nagłówka
za pomoc
ą instrukcji MTOOL. Kolejne litery w instrukcji oznaczają: T – numer
narz
ędzia, S – typ narzędzia (1 – frez walcowo-czołowy, 4 – wiertło), D – śred-
nica narz
ędzia [mm], H – długość narzędzia [mm], A – dla wiertła kąt ostrza).
Przyk
ład zdefiniowania 2 narzędzi przedstawiono poniżej:
(MTOOL T01 S1 D2 H10)
(MTOOL T02 S4 D3 A118 H10)
Cykle wiertarskie
W celu uproszczenia programowania obrabiarek, wybrane operacje wykonu-
je si
ę korzystając z cykli obróbkowych. Cykle są krótkimi podprogramami zapi-
sanymi w pami
ęci obrabiarki, wywoływanymi kodami sterującymi.
G81 – cykl wiercenia otworów p
łytkich w jednym przejściu.
G98 G81 X20 Y25 Z-10 R4
X 30 Y25
X40 Y25
G80
X, Y – po
łożenie otworu
Z – g
łębokość otworu
R – po
łożenie płaszczyzny bezpiecznej w osi Z
G98 – wycofanie na p
łaszczyznę wywołania cyklu
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 15 –
G99 – wycofanie na p
łaszczyznę bezpieczną (definiowana parametrem R)
G82 – cykl wiercenia otworów p
łytkich w jednym przejściu z postojem na dnie.
G98 G82 X20 Y25 Z-10 R2 D1
G80
D – przerwa (liczba oznacza wielokrotno
ść 0,1 sekundy)
G83 – cykl wiercenia otworów g
łębokich w wielu przejściach z łamaniem i wy-
rzucaniem wióra.
G99 G83 X20 Y25 Z-20 R2 D1 P2
G80
– g
łębokość wiercenia w pierwszym kroku
– przerwa
– procentowa warto
ść zmniejszania
– minimalna g
łębokość wiercenia
Podprogramy
Podprogramy umo
żliwiają wyodrębnienie często wykorzystywanego frag-
mentu kodu i wywo
ływanie go pojedynczą instrukcją.
O,liczba ca
łkowita – początek podprogramu
M99 – koniec podprogramu
M98 – wywo
łanie podprogramu
M98 P2 L3
P, liczba ca
łkowita numer podprogramu
L, liczba ca
łkowita liczba powtórzeń podprogramu
Dobór narz
ędzi i określenie parametrów skrawania
Parametry technologiczne obróbki dobierane s
ą na podstawie obrabianego ma-
teria
łu i wykorzystywanych narzędzi. Zalecane zakresy prędkości skrawania
oraz posuwów podawane s
ą przez producentów narzędzi. Odpowiednie wzory
przeliczeniowe podano poni
żej.
Pr
ędkość skrawania:
•
1000
n
D
v
c
⋅
⋅
=
π
[m/min]
gdzie:
v
c
– pr
ędkość skrawania [m/min],
D – przy toczeniu toczona
średnica, przy frezowaniu średnica narzędzia [mm],
n – pr
ędkość obrotowa [obr/min].
Pr
ędkość posuwowa:
•
n
z
f
v
z
f
⋅
⋅
=
[mm/min]
•
n
f
v
n
f
⋅
=
[mm/min]
gdzie:
f
z
– posuw na ostrze [mm],
z – liczba ostrzy,
f
n
– posuw na obrót [mm].
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 16 –
Kompensacja promienia narz
ędzia
Kompensacja promienia narz
ędzia przez układ sterowania maszyny polega
na przesuni
ęciu środka narzędzia względem obrabianego zarysu o wartość
promienia narz
ędzia. Wykorzystując kompensację instrukcjami ruchu opisuje
si
ę zatem zarys, jaki narzędzie powinno obrobić. W znacznym stopniu uprasz-
cza to proces tworzenia programu, nie ma bowiem potrzeby przy podawaniu
wspó
łrzędnych uwzględniać promienia narzędzia. Kierunek odsunięcia narzę-
dzia od zarysu okre
śla się względem kierunku ruchu. Odsunięcie w prawo na-
zywa si
ę kompensacją prawą i oznacza kodem sterującym G42, odsunięcie w
lewo – lew
ą i kodem G41. Wyłączenie kompensacji następuje kodem G40.
Schemat ideowy kompensacji przedstawiono na rys. 1.
r
r
r
r
- programowane wspó
łrzędne
zarys obrabiany
z kompensacj
ą
praw
ą
G42
r
r
r
r
zarys obrabiany
z kompensacją
lewą
G41
- programowane wspó
łrzędne
Rys. 22. Schemat ideowy kompensacji
Przy wywo
ływaniu kompensacji należy w tym samym wierszu podać indeks
D rejestru z warto
ścią kompensacji, np. G01 G41 D1 X20 Y20.
Przy programowaniu obróbki konturu z wykorzystaniem kompensacji, kompen-
sacj
ę należy włączać (G41/G42) w ruchu dojeżdżania do konturu i wyłączać
(G40) przy odje
żdżaniu od niego.
Istotny jest sposób najazdu na pierwszy punkt konturu, poniewa
ż podczas
w
łączania kompensacji zmienia się sposób prowadzenia narzędzia. Według
wprowadzanych wspó
łrzędnych nie jest prowadzony środek narzędzia, tylko
jest ono przesuwane stycznie z prawej lub lewej strony do opisywanego kontu-
ru. Nale
ży unikać takich ruchów dojeżdżania do pierwszego punktu konturu, w
wyniku których narz
ędzie mogłoby podciąć obrabiany kontur. Na rys. 23 przed-
stawiono przyk
ładowy błąd wynikający z takiego programowania obróbki.
ruch dojeżdżania do konturu
z włączaniem kompensacji
ścięty narożnik
I punkt
zarysu
Rys. 23. Przyk
ład nieprawidłowego dojeżdżania do zarysu
Przy programowaniu obróbki zarysów z kompensacj
ą czasami pewnym uła-
twieniem mo
że być wirtualne przedłużenie zarysów (przykład na rys. 24).
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro
– 17 –
ruch dojeżdżania
do konturu
ruch odjeżdżania
od konturu
obrabiany zarys
I punkt
zarysu
II punkt
zarysu
Rys. 24. Przyk
ład obróbki prostego konturu
________________________________
Cz
ęść rysunków zapożyczona została z materiałów ofertowych firm oraz z opracowania „Programowanie
obrabiarek CNC na przyk
ładzie układu sterowania Sinumerik 810D/840D autorstwa Grzegorza Nikla.
PDF stworzony przez wersj
ę demonstracyjną pdfFactory Pro