OBRÓBKA 

SKRAWANIEM 

 

 

Ć

wiczenie nr 

3

 

 
 
 
 
 

BADANIE WPŁYWU  

GEOMETRII OSTRZA  

I PARAMETRÓW SKRAWANIA 

NA CHROPOWATOŚĆ POWIERZCHNI 

 
 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

P O L I T E C H N I K A   W A R S Z A W S K A  

INSTYTUT TECHNIK WYTWARZANIA 

 

ZAKŁAD  AUTOMATYZACJI, OBRABIAREK 

I OBRÓBKI SKRAWANIEM 

 

 

- 2 -

1

 

PODSTAWY TEORETYCZNE 

1.1

 

Cel ćwiczenia 

Celem  ćwiczenia  jest  ustalenie  wpływu  warunków  skrawania  na  chropowatość  powierzchni 

obrobionej przy toczeniu. 

1.2

 

Wiadomości wstępne 

Podstawowym celem obróbki jest zapewnienie żądanej jakości wyrobu dotyczącej zarówno cech 

geometrycznych,  jak  też  własności  użytkowych  przedmiotu,  a  szczególnie  jego  warstwy 

wierzchniej.  Utworzona  w  procesie  skrawania  powierzchnia  rzeczywista  jest  zbiorem  nierówności 

ukształtowanych w wyniku równoczesnego oddziaływania parametrów obróbczych z właściwością 

obrabianego materiału. Wysokość tych nierówności zależy od: 

•

 

kształtu i wielkości pola przekroju resztowego warstwy skrawanej,  

•

 

własności materiału obrabianego,  

•

 

geometrii ostrza, 

•

 

parametrów skrawania, 

•

 

warunków chłodzenia, 

•

 

zużycia ostrza, 

•

 

sztywności przedmiotu i obrabiarki, 

•

 

drgań narzędzia i przedmiotu obrabianego. 

Budowę  powierzchni  rzeczywistej  określa  struktura  geometryczna  powierzchni  (SGP),  która 

obejmuje  (rys.    1):  chropowatość,  falistość,  wady  powierzchni  wraz  z  ich  wzajemną  relacją,  oraz 

błędy  kształtu  (wg.  PN-89/M-04255).  Analizując  poszczególne  składowe  tych oddziaływań można 

wyodrębnić ich skutki w postaci nierówności powierzchni rzeczywistej: 

•

 

W  wyniku  kinematyczno-geometrycznego  odwzorowanie  wierzchołka  narzędzia  - 

chropowatość  powierzchni  która  stanowi  zbiór  nierówności,  których  wysokość  może 

wynosić  od  angstremów  do  milimetrów.  (Według  PN-87/M-04251  wartość  liczbowa 

parametrów R

m

 i R

z

 może wynosić od 0,025 

µ

m do 1600 

µ

m). 

•

 

W wyniku cyklicznych zmian położenia przedmiotu i narzędzia (drgań swobodnych jak i 

wymuszonych)  -  falistość,  która  charakteryzuje  się  odstępem  znacznie  większym  niż 

chropowatość, a mniejszym od długości odcinka pomiaru błędów kształtu. 

 

- 3 -

•

 

Odkształcenia  układu  OUPN  -  błędy  kształtu,  które  charakteryzują  się  tym,  że  ich 

odstęp jest większy od odstępu falistości. 

•

 

Uszkodzenia,  wady  materiałowe,  korozja,  zużycie  - wady powierzchniowe (PN-87/M-

04250).  

Chropowato

ść

Falisto

ść

Bł

ą

d kształtu (wupukło

ść

)

Powierzchnia teoretyczna (płaska)

T

O

L

E

R

A

N

C

J

A

 W

Y

M

IA

R

U

 

rys.  1 

Schematyczne przedstawienie różnych rodzajów nierówności powierzchni 

1.3

 

Chropowatość powierzchni 

1.3.1

 

Parametry opisujące wysokościowe cechy profilu 

Najczęściej używany na świecie i uważany powszechnie za podstawowy parametr chropowatości 

jest  średnie  arytmetyczne  odchylenie  profilu  R

a

  (rys.    2)  na  długości  odcinka  elementarnego, 

określone wzorem: 

dx

x

y

l

l

∫

=

0

a

)

(

1

R

 

Wykorzystując technikę cyfrową lub profilogram wartości R

a

  wyznacza się wg. zależności: 

∑

=

=

n

i

i

a

y

n

R

1

1

 

Wartość  tego  parametru  nie  jest  wrażliwa  na  kierunek  pomiaru  w  zakresie  nieznacznie 

odbiegającym od kąta prostego względem śladów obróbki. Wpływ długości odcinka pomiarowego 

na  wartość  parametru  R

a

  jest  nieznaczny.  Interpretacja  geometryczna  tego  parametru  jest 

prostokątem o  wysokości równej R

a

 i długości l (rys.  3). Parametr ten posiada ścisły związek  ze 

zużyciem ściernym i pośrednio jest związany z objętością materiału usuwanego w skutek tarcia lub 

objętością smaru zawartego we wgłębieniach nierówności. 

 

- 4 -

l

y = f (x)

y

1

y

i

m

y

n

y

x

 

rys.  2 

Zasada wyznaczenia średniego arytmetycznego odchylenia R

a

 profilu powierzchni od 

linii średniej 

a

R

R

a

 

rys.  3 

Interpretacja geometryczna parametru R

a

 

Wysokość  profilu  chropowatości  według  10  punktów  R

z

  jest  średnią  odległością  między 

pięcioma najwyższymi i pięcioma najniższymi punktami profilu występującymi na długości odcinka 

elementarnego i jest obliczana z zależności (rys.  4): 













+

=

∑

∑

=

=

5

1

5

1

5

1

i

i

vi

pi

z

R

R

R

 

l

R

p

1

R

p

5

R

v

3

p

4

R

v

1

R

v

2

R

R

v

4

v

5

R

R

p

3

p

2

R

 

rys.  4 

Szkic profilu powierzchni do obliczenia parametru R

z

 

 

 

 

- 5 -

Maksymalna  wysokość  profilu  chropowatości  R

m

  odpowiada  odległości  między  najwyższym 

wzniesieniem i najniższym wgłębieniem profilu mierzonej prostopadle do linii średniej (rys.  5). Z 

uwagi  na  losowy  charakter  profilu  chropowatości  wartość  parametru  R

m

  cechuje  się  dużym 

rozrzutem i jest uzależniona od długości odcinka pomiarowego. Jest utożsamiana z grubością strefy 

chropowatości która określa między innymi konieczny naddatek na dalszą obróbkę wykańczającą. 

l

R

m

R

p

v

R

 

rys.  5 

Szkic profilu powierzchni do obliczenia parametru R

m 

Parametry R

a

 i R

z

 są istotnie różne i wzajemnie nieporównywalne. Jeżeli dwie próbki mają np. 

tę samą wartość R

z

, nie znaczy to bynajmniej, że R

a

 będzie również jednakowe w obu próbkach. Dla 

powierzchni  obrobionych  typowymi,  ustalonymi  sposobami  (np.  przez  frezowanie,  toczenie  itp.) 

można znaleźć empiryczne zależności między R

z

 a R

a

, np. dla toczenia  

                                                          R

z 

= 4,6 R

a

0,91

                                                  

dla frezowania czołowego 

                                                         R

z

 = 3.32 R

a

1,1 

                                                 

Dla profilu o charakterze losowym można stosować następujące przybliżone zależności: 

                                                                   R

m

 

≈

 6 R

a

                                                                      

                                                                   R

z

 

≈

 5 R

a 

                                                      

1.4

 

Odwzorowanie ostrza  przy toczeniu i frezowaniu 

Teoretyczną  wysokością  chropowatości  R

zt

  nazywamy  wysokość  pola  przekroju  resztowego, 

wyznaczoną z geometrycznych warunków styku ostrza z materiałem obrabianym. Podczas toczenia 

ostrzem  zaokrąglonym  o  promieniu  r

ε

  nierówności  powierzchni  mogą  być  kształtowane  tylko 

krzywoliniową  częścią  krawędzi  albo  również  prostoliniowymi  odcinkami  krawędzi  w  zależności 

od wartości: 

•

 

kąta przystawienia głównej i pomocniczej 

χ

r

’

 krawędzi skrawającej,  

•

 

promienia naroża r

ε

 , 

•

 

posuwu narzędzia f. 

 

- 6 -

Na  rys.  rys.    6  przedstawiono  przypadek  gdy  profil  nierówności  jest  odwzorowany  tylko 

krzywoliniową częścią ostrza zaokrąglonego promieniem r

ε

.  

 

rys.  6 

Szkic do wyznaczania teoretycznej wysokości chropowatości R

te

 kształtowanej 

zaokrągloną krawędzią ostrza 

Przypadek przedstawiony na rysunku zachodzi gdy spełniona jest nierówność 

ε

κ

r

f

r

2

arcsin

≥

 

Z zależności geometrycznych na rys.  6 możemy wyprowadzić następujące równanie: 

4

2

2

f

r

r

AO

r

R

zt

−

−

=

−

=

ε

ε

ε

 

Po przekształceniu równania otrzymujemy: 

4

2

2

2

2

2

f

r

r

r

R

R

zt

zt

−

=

+

−

ε

ε

ε

 

Pomijając  wielkość 

2

zt

R

  jako  wartość  niższego  rzędu  otrzymujemy  uproszczony  wzór  na 

wysokość chropowatości: 

ε

r

f

zt

R

8

2

=

 

Zatem  widać,  że  aby  uzyskać  gładszą  powierzchnię,  można  zastosować  mniejszy  posuw  bądź 

większy promień zaokrąglenia naroża.  

 

- 7 -

Kolejny  sposobem  na  poprawę  chropowatości  powierzchni  jest  zastosowanie  płytki  ze 

specjalną geometrią naroża, zwaną Wiper. Naroże w płytce Wiper posiada zmodyfikowaną budowę 

wykorzystując kombinację od 3 do 9 różnych promieni.  

 

rys.  7 Budowa naroża w płytce Wiper [5] 

Zwiększa  to  długość  styku  narzędzia  z  obrabianym  przedmiotem  i  w  pozytywny  sposób 

wpływa na wielkość posuwu lub jakość powierzchni. 

 

 

rys.  8 Porównanie powierzchni uzyskanej w wyniku obróbki płytką tradycyjną i płytką Wiper  

Praktyczne reguły dla płytek Wiper: 

−

 

dwa razy większy posuw - takie samo wykończenie powierzchni co po płytce tradycyjnej 

−

 

taki sam posuw – dwa razy lepsze wykończenie powierzchni niż po płytce tradycyjnej. 

 

Podczas frezowania frezem walcowym otrzymana teoretyczna wysokość mikronierówności jest 

określona wzorem: 

(

)

2

2

5

.

0

z

zt

f

D

D

R

−

−

=

 

gdzie: 

D

 - średnica frezu, 

f

Z

 - posuw na ostrza.  

W zależności od bicia promieniowego ostrzy freza oraz wartości posuwów, mogą występować 

różne  przypadki,  w  których  teoretyczna  wysokość  chropowatości  odbiega  wartością  od  wartości 

teoretycznej.  Pozostałe  przypadki  odwzorowania  ostrza  podczas  frezowania  są  zamieszczone  w 

literaturze [3,4]. 

 

płytka Wiper

 

płytka tradycyjna

 

 

- 8 -

1.5

 

Rzeczywista chropowatość przy toczeniu 

Chropowatość  rzeczywista  powierzchni  obrobionej  (określona  parametrami  R

a

,  R

z

)  różni  się 

zwykle od chropowatości teoretycznej R

zt

 wyznaczonej z geometrycznych warunków styku ostrza z 

materiałem  obrabianym.  W  większości  przypadków  chropowatość  rzeczywista  jest  większa  od 

teoretycznej. O różnicy decydują przede wszystkim: 

•

 

zmiany  kształtu  czynnej  krawędzi  skrawającej  ostrza,  wynikające  z  pojawienia  się 

narostu, wykruszenia i zużycia ostrza (rys.  9), 

•

 

tarcie  materiału  obrabianego  o  ostrza  powodujące  szczepienia  adhezyjne  i 

mikropęknięcia powierzchni obrobionej, 

•

 

tarcie wiórów o powierzchnię obrobioną powodujące jej rysowanie, 

•

 

odkształcenie sprężyste i plastyczne warstwy wierzchniej przedmiotu obrabianego, 

•

 

drgania elementów układu OUPN. 

R

z

µ

[ m]

[mm]

VB

B

 

rys.  9 

Wpływ zużycia ostrza VB

B

 na chropowatość powierzchni obrobionej R

z

 

O ile wartość teoretyczną wysokości mikronierówności można oszacować obliczeniowo  o tyle  

wartości  mikronierówności  wynikające  z  wpływu  pozostałych  czynników  (losowych)  można 

wyznaczyć  tylko  doświadczalnie.  Próbowano  też  określić  wzory  opisujące  wpływ  warunków 

skrawania na chropowatość powierzchni, np. wzór Lewenta [10]:   

25

.

0

35

.

0

5

.

0

25

.

0

1

25

.

0

25

.

0

7

.

0

78

o

o

p

z

r

a

f

R

α

γ

χ

χ

ε

=

 

Ponieważ  zależności  te  są  słuszne  tylko  dla  określonych  metod  obróbki,  określonych 

materiałów  skrawany i dla pewnych (ograniczonych)  zakresów parametrów skrawania dlatego też 

nie  znalazły  powszechnego  praktycznego  zastosowania.  Największy  wpływ  na  składowe  losowe 

mikronierówności  ma  przekrój  warstwy  skrawanej,  własności  plastyczne  obrabianego  materiału, 

powinowactwo  materiału  ostrza  i  materiału  obrabianego  oraz  drgania  układu  OUPN.  Poniżej 

 

- 9 -

przedstawiono wpływ warunków obróbki na parametry R

a

, R

z

, R

m

  warstwy wierzchniej wyrobów ze 

stali  konstrukcyjnej.  I  tak:  warunki  których  zwiększenie wartości spowoduje zwiększenie wartości 

parametrów R

a

, R

z

, R

m

: 

•

 

posuw f  (dla f 

≥

 0.1 mm/obr) (rys.  10) 

•

 

kąty przystawienia 

χ

r, 

χ

r

', 

•

 

wyszczerbienia krawędzi skrawającej, 

•

 

zużycie na powierzchni przyłożenia (rys.  9) 

•

 

prędkość skrawania vc (dla vc

<

40 m/min), 

•

 

głębokość skrawania ap, 

•

 

kąt natarcia 

γ

o, 

•

 

promień zaokrąglenia krawędzi skrawającej rn, 

•

 

nierównomierna twardości materiału obrabianego, 

•

 

wysokość chropowatości powierzchni przed obróbką, 

•

 

 siły tarcia. 

warunki  których  zwiększenie  wartości  spowoduje  zmniejszenie  wartości  parametrów  R

a

,  R

z

, 

R

m

: 

•

 

stosowanie cieczy chłodząco - smarującej, 

•

 

prędkość skrawania vc (dla vc

≥

40 m/min) (rys.  11), 

•

 

promień zaokrąglenia naroża r

ε

 (rys.  12), 

•

 

granice sprężystości materiału obrabianego, 

•

 

sztywność układu OUPN. 

R

z

µ

[ m]

[mm/obr]

f

v

1

v

2

R

te

v

1

v

1

>

r

ε

= const

 

rys.  10 

Wpływ posuwu f na chropowatość powierzchni obrobionej R

z

 

 

- 10 -

Ż

eliwo

Stal

R

z

v

c

µ

[ m]

[m/min]

 

rys.  11 

Wpływ prędkości skrawania V

C

 na chropowatość powierzchni obrobionej R

z

 

R

z

µ

[ m]

[mm]

v

1

v

2

R

te

v

1

v

1

>

f = const

r

ε

 

rys.  12 

Wpływ promienia zaokrąglenia r

εεεε

 na chropowatość powierzchni obrobionej R

z

 

 

- 11 -

1.6

 

Klasy chropowatości 

Polska  Norma  73/M-04251 wyróżnia 14 klas chropowatości. Każdej z nich odpowiada zakres 

chropowatości R

a

 lub R

z

. 

Klasa chropowatości  Ra  

Rz  

Rodzaj obróbki  

1 

80 

320 

zgrubna obróbka skrawaniem 

2 

40 

160 

zgrubna obróbka skrawaniem 

3 

20 

80 

dokładna obróbka skrawaniem 

4 

10 

40 

dokładna obróbka skrawaniem 

5 

5 

20 

wykańczające obróbka skrawaniem 

6 

2.5 

10 

wykańczające obróbka skrawaniem 

7 

1.25 

6.3 

szlifowanie zgrubne 

8 

0.63 

3.2 

szlifowanie zgrubne 

9 

0.32 

1.6 

szlifowanie wykańczające 

10 

0.16 

0.8 

docieranie 

11 

0.08 

0.4 

docieranie pastą diamentową 

12 

0.04 

0.2 

gładzenie 

13 

0.02 

0.1 

polerowanie 

14 

0.01 

0.05 

polerowanie 

2

 

METODY POMIARU CHROPOWATOŚCI 

Istnieje  wiele  metod  pomiaru  chropowatości  powierzchni.  Możemy  wyróżnić  metody  liniowe, 

które  umożliwiają  pomiar  profilu  oraz  metody  powierzchniowe,  które  umożliwiają  pomiar 

chropowatości powierzchni. W pierwszej grupie metod możemy wyróżnić metody profilometryczne 

(stylusowe,  czujnika  optycznego)  i  przekroju  świetlnego,  natomiast  w  drugiej  do  najbardziej 

znanych należą metody pojemnościowe, interferometrii holograficznej i pneumatyczna. Tu zostaną 

zasygnalizowane te metody z grupy metod liniowych z którymi studenci zapoznali się na zajęciach z 

metrologii technicznej i będą je stosowali w podczas wykonywania ćwiczenia. 

 

- 12 -

2.1.1

 

Mikroskopu podwójny Schmaltza firmy Carl Zaiss Jena 

Metoda  pomiaru  na  której  opiera  się  działanie  mikroskopu  polega  na  oświetleniu  mierzonej 

powierzchni pod kątem 45

0

 przez wąską szczelinę. Płaska wiązka świetlna podając na powierzchnię 

jest  zdeformowana  przez  nierówności  tej  powierzchni  (deformację  te  mają  charakter  zbliżony  do 

profilu powierzchni), a odbitą pod kątem 45

0

 możemy obserwować w mikroskopie obserwacyjnym 

(rys.  13).  

R

45°

45°

R'

ś

wiatło

oko

a)

b)

 

rys.  13 

Zasada pomiaru metodą przekroju wiązką świetlną: a) bieg promieni, b) przekrój 

powierzchni wiązką świetlną 

Ogólny widok mikroskopu Schmaltza przedstawiono na rys.  14 a). Widok obrazu odbitej wiązki 

ś

wiatła w mikroskopie obserwacyjnym wraz z skalą i linią pomiarową przedstawiono na rys.  14 b).  

Widoczne są dwie skale: prostokątna z podziałem na dziesięć części oraz wypukłą z podziałem 

na  sto  części.  Pomiar  wysokości  chropowatości  polega  na  ustawieniu  linii  poziomej  stycznie  do 

wierzchołków  profilu,  odczytaniu  wskazań  i  wykonaniu  analogicznych  pomiarów  dla  wgłębień 

profilu. Pomiar wysokości nierówności sprowadza się do pomiaru pozornej wysokości nierówności 

R

’

 oraz  przeliczeniu jej na rzeczywistą wysokość R wg.  wzoru: 

                                                      R= R’ 

•

 

α

                                                       

gdzie: 

R

’

- pozorna wysokość nierówności, 

α

  -  współczynnik  przeliczeniowy  uwzględniający  powiększenie  obiektywu  oraz  kąty 

oświetlenia i obserwacji.  

Mikroskop  jest  wyposażony  w  komplet  czterech  wymiennych  obiektywów  o  powiększeniach: 

7x,  14x,  30x,  60x  dobieranych  w  zależności  od  spodziewanej  wielkości  chropowatości.  

Współczynnik  przeliczeniowy 

α

  wynosi  odpowiednio  dla  kolejnych  powiększeń:  7x  -  1.79;  14x  -

 

- 13 -

0.89;  30x  -  0.41;  60x  -  0.21.  W  zależności  od  stosowanego  powiększenia  wartość  działki 

elementarnej wynosi odpowiednio: 1.79, 0.89, 0.41 lub 0.21 

µ

m.  

 

rys.  14 a) 

Mikroskop podwójny Schmaltza: 1- głowica odczytowa z odczytem wewnętrznym, 2-

lampa mikroskopu, 3-wymienny blok obiektywów, 4-stolik krzyżowy z pryzmą, 5- śruba 

mocująca stolik do podstawy, 6- pokrętło do zmiany położenia szczeliny świetlnej, 7- pierścień 

do ustawienia ogniskowej, 8- pokrętło obrotu skali w okularze mierniczym, 9- blokada 

przesuwu głowicy mierniczej, 10- pokrętło przesuwu głowicy mierniczej, 11-dźwignia 

wymiany bloku obiektywów, 12- dźwignia  zmiany szerokości szczeliny świetlnej, 13- zasilacz, 

b) Pole widzenia w okularze podwójnego mikroskopu Schmaltza

 

Za  pomocą  mikroskopu  możemy  dokonać  pomiaru  parametru  R

z

  lub  R

m

  profilu  w  zakresie  1 

÷

63 

µ

m  z  błędem  7

÷

20 

%

  w  zależności  od  stosowanego    powiększenia  mierzonego  wskaźnika. 

Pomiary tą metodą są czasochłonne i coraz rzadziej stosowane. 

 

2.1.2

 

Ocena chropowatości za pomocą porównawczych wzorców chropowatości 

Wzorce  chropowatości  służą  do  bezpośredniej  wzrokowej  i  dotykowej  oceny  porównawczej 

chropowatości  wyrobów  w  procesie  obróbki.  Najczęściej  stosowane  są  standardowe  (wymiary  i 

wymagania  określa  PN-87/M-04254)  wzorce  chropowatości  wykonane  ze  stali  lub  żeliwa  w 

kompletach składających się z powierzchni płaskich, wklęsłych i wypukłych. Komplet składa się 32 

sztuk wzorców reprezentujących powierzchnię toczone, frezowane, strugane i szlifowane. W Polsce 

porównawcze wzorce chropowatości produkuje Instytut Obróbki Skrawaniem w Krakowie. Wartość 

parametrów chropowatości odpowiada głównemu szeregowi R

a

 (np. dla toczenia od 0.4 

µ

m do 12.5 

µ

m).  Dopuszczalne  odchyłki  wartości  średniej  powinny  wynosić  +10

%

,  -17

%

,  a  zmienność  tej 

wartości  na  całej  powierzchni  wzorca  nie  powinna  przekraczać  4

÷

12

%

  wartości  średniej.  Na 

 

- 14 -

wzorcach  poza  wartością  parametru  R

a 

podaje  się  również  wartości  S

m

  (średni  odstęp 

chropowatości), R

m

, R

p

 (wysokość wzniesień profilu). Do oceny chropowatości za pomocą wzorców 

porównawczych  stosuje  się  komparator  optyczny.  Komparator  optyczny  umożliwia  jednoczesną 

obserwację  i  porównanie  w  polu  widzenia  okularu  przyrządu  powierzchni  wzorca  i  przedmiotu 

sprawdzanego. Użycie komparatora optycznego zapewnia obserwację powierzchni w powiększeniu  

od 40x do 100x. 

2.1.3

 

Profilometr Hommel Tester T1000 

Profilometr  Hommel  Tester  T1000  (rys.    15)  można  zaliczyć  do  grupy  profilometrów 

warsztatowych  przeznaczonych  dla  pracowników  kontroli  technicznej  pracujących  na  wydziałach 

produkcyjnych. Pozwala on na określenie trzech znormalizowanych parametrów chropowatości: R

a

, 

R

z

, R

m

 oraz wykonanie profilogramów powierzchni dla trzech wartości odcinka pomiarowego L (w 

profilometrze  oznaczy  jako  L

t

).  W  celu  wyeliminowania  wpływu  innych  cech  SGP  poza 

chropowatością w profilometrze zastosowano dwa rodzaje filtrowania: 

•

 

mechaniczny oparty na oddziaływaniu zaokrąglenia wierzchołka igły i ślizgacza, 

•

 

elektryczny  (zwany  "cut-off")  eliminujący  falistość  o  minimalnej  długości    równej  1/6 

odcinka pomiarowego. 

Przyrząd pozwala na pomiar chropowatości zarówno otworów  (

∅

o

≥

10 mm) jak i wałków (

∅

w 

≥

10  mm). Może być zasilany z sieci lub akumulatora. Współpracująca drukarka Hommel Sprinter 

P1010  pozwala  na  alfanumeryczne  przedstawienie  wyników  pomiaru  oraz  warunków  pomiaru 

dodatkowo umożliwia rejestrację profilu chropowatości.  

 

rys.  15 

Profilometr Hommel Tester T1000 

 

- 15 -

3

 

PYTANIA KONTROLNE 

1) Rodzaje nierówności powierzchni 

2) Podstawowe parametry chropowatości 

3) Teoretyczna wysokość nierówności Rz 

4) Technologia wiper 

5) Warunki skrawania wpływające na poprawę chropowatości 

6) Wpływ promienia naroża/posuwu/prędkości skrawania/zużycia ostrza na chropowatość 

 

 

4

 

LITERATURA 

[1] Jemielniak K. Obróbka skrawaniem OWPW 

[2] Dmochowski J Podstawy obróbki skrawaniem PWN, 1978 

[3] Dmochowski J.: Podstawy skrawania. Warszawa. PWN 1978. 

[4] Kaczmarek J.: Podstawy obróbki wiórowej, ściernej i erozyjnej. Warszawa, WNT 1970. 

[5] Sandvik Coromant Poradnik obróbki skrawaniem