Logistyka – blok 2

Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy

Prowadzący: Dagmara Jarosz

2

Elementy systemu logistycznego
przedsiębiorstwa:

Manipulacje

materiałami

i pakowanie

Magazynowanie

Obsługa klienta

Zarządzanie

zapasami

Transport

System

logistyczny

3

Co to jest zapas?

Zapasy zostały zdefiniowane przez Chartered

Institute of Management Accountants (za K.

Lysonsem) jako utrzymywane na składzie różnego

rodzaju dobra, np.:



towary lub inne aktywa zakupione w celu

odsprzedaży,



dobra użytkowe,



surowce i komponenty zakupione w celu ich

przetworzenia

na

produkty

lub

w

celu

odsprzedaży,



częściowo wytworzone/zrealizowane produkty i

usługi (półprodukty),



wyroby gotowe.

4

Przykładowe zadania i problemy w
gospodarka zapasami:



Ustalanie liczby artykułów przeznaczonych
do składowania (selektywna gospodarka
magazynowa, zasada ABC),



Określanie liczby zamawianych artykułów i
terminów składania zamówień w celu
ponownego uzupełnienia stanu zapasów w
magazynie,



Ustalanie zapasu bezpieczeństwa,



Kontrola stanu zapasów,



Prognozowanie zapotrzebowania.

5

Po co utrzymywać zapasy?

FIRMA

Zmienność

popytu

Niedokładność

prognoz

Zawodność

dostawców

Problemy z

jakością

Wąskie

gardła

A

B

Zapasy

6

Wąskie gardła



Produkty robione na zamówienie lub
takie które mają ograniczona liczbę
dostawców



Wniosek



Należy szczególnie dbać o ciągłość
dostaw, zabezpieczenie zapasu,
przygotowanie na sytuację
kryzysową

7

Przyczyny utrzymywania zapasu
po stronie zaopatrzenia:



zachowanie niezależności ogniw łańcucha

logistycznego w obrębie systemu produkcja-

dystrybucja,



stabilizacja zatrudnienia,



zabezpieczenie przed zatrzymaniem produkcji,



korzyści skali zakupów,



zabezpieczenie przed wyczerpaniem zapasów,



zabezpieczenie przed zmianami cen,



zabezpieczenie

przed

niepewnością

w

dostawach i czasie dostaw.

8

Przyczyny utrzymywania
zapasu po stronie dystrybucji:



doskonalenie obsługi klienta,



korzyści skali produkcji,



korzyści skali dostaw,



zabezpieczenie

przed

nagłymi

zdarzeniami.

9

Rodzaje zapasów:



zapas bieżący (operacyjny, cykliczny),



zapas w produkcji (WIP),



zapas bezpieczeństwa (minimalny,
buforowy),



zapas sezonowy,



zapas promocyjny,



zapas spekulacyjny,



zapas martwy (nierotujący).

10

Koszty zapasów 1:



koszty utrzymywania zapasów:

-

koszty kapitału (koszty oprocentowania,
koszty utraconych możliwości),

-

koszty utrzymania magazynu
(powierzchni magazynowej),

-

koszty obsługi zapasów,

-

koszty ryzyka;

11

Koszty zapasów 2:



koszty zamawiania/przestawiania produkcji,



szacunkowe koszty wyczerpania zapasów,



koszty utrzymywania zapasów w drodze (w
tranzycie).

12

Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 1:



Grupa A - zapasy „cenne” według ilości

asortymentów 10% - 20% ogólnej masy

i o udziale wartościowym sięgającym

75% - 80% całości



Grupa B - zapasy stanowiące około 10%

- 15% wartości całości – zapasy

„średniowartościowe”.



Grupa C - zapasy stanowiące około 5% -

10% wartości całości - zapasy o

charakterze masowym.

13

Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 2:

10
0

80

60

40

20

0

0 8 20 50 100

wartość obrotu [%]

B

C

A

14

Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 3:



Posortować od materiału o największej

wartości do najmniejszej,



Obliczyć udział % wartości poszczególnych

materiałów w całości,



Obliczyć skumulowany udział % materiałów,



Określić grupę angażującą około 80% wartości

materiałów (grupa A),



Określić pozostałe grupy B (10%-15%) i C

(5%-10%) przechowywanego asortymentu,



Skorygować o dodatkowe elementy (wielkość

obrotu, status klienta, status materiału, czas

dostawy, ryzyko zaopatrzeniowe itd.).

15

Grupa A – zasady postępowania 1:



dokładne śledzenie stanu zapasów, dotyczy to

szczególnie zapasów bezpieczeństwa i zapasów,

których odpowiedni stan należy stale nadzorować,



optymalizacja minimalnych ilości zamawianych do

absolutnego minimum,



prowadzenie analiz rynkowych,



nieustanne obserwowanie rynków,



w miarę możliwości przejście na dostawy just-in-

time,



dokładny wybór dostawców,



intensywne

przygotowania

przed

złożeniem

zamówienia,

16

Grupa A – zasady postępowania 2:



wprowadzenie

kontraktów

długoterminowych

lub

kontraktów

lifetime (na czas nieokreślony),



skrócenie czasu realizacji zamówienia,



ścisłe pilnowanie terminów,



przebieg wewnątrzzakładowy w krótkich
cyklach,



intensywna kontrola i szybki obieg faktur.

17

Grupa C – zasady postępowania:



minimalizacja

nakładów

na

analizy

rynkowe

i

obserwacje,



minimalizacja metod dysponowania,



uproszczone prowadzenie zapasów magazynowych,

względnie w ogóle rezygnacja,



żadnych

więcej

ściśle

określonych

zapasów

bezpieczeństwa,



uproszczony tryb zamawiania, względnie kontrakty

długoterminowe lub lifetime, analogicznie do artykułów

A,



uproszczony tryb kontroli jakości, w określonych

okolicznościach

rezygnacja

z

kontroli

towarów

przyjmowanych do magazynu,



wprowadzenie miesięcznych rachunków zbiorczych.

18

Systemy sterowania zapasami:



system „pull”, czasami nazywany systemem
reaktywnym,

polega

na

„przeciąganiu”

produktu przez system logistyczny siłą popytu
konsumpcyjnego

(np.

restauracje

firmy

McDonald’s),



system

„push”,

zwany

też

systemem

aktywnym, polega na odtwarzaniu zapasu
według przewidywanego przyszłego popytu
(np. firmy branży motoryzacyjnej).

19

Systemy sterowania zapasami
– schemat poglądowy:

20

Metoda stałej wielkości
zamówienia:

T

T

T

Q

Q

ROP

Q

21

Punkt ponownego składania
zamówienia – ROP:

ROP = wielkość zużycia w danym okresie

(dzienne, tygodniowe) x czas dostawy
(w dniach, tygodniach)

22

EOQ – Ekonomiczna Wielkość
Zamówienia:



Uproszczenia:

-

stałe i znane tempo popytu na dany asortyment

zapasów,

-

jednakowy czas dostawy,

-

zakupy dokonywane są w stałych odstępach

czasowych i w tych samych ilościach,

-

jeśli znane jest tempo i wielkość popytu oraz

czas dostawy to wyklucza się możliwość

wyczerpania danego asortymentu zapasu.



Formuła:

i

c







D

K

2

Q

d

23

Metoda stałego okresu
zamawiania – 1:

T

T

0

T

1

T

3

T

4

T

T

T

T

Max

T

2

24

Metoda stałego okresu
zamawiania – 2:

MAX = popyt x T+ popyt maksymalny x

maksymalny okres zamówienia

25

Just-in-Time:



JIT czyli „Dokładnie Na Czas” to system działania

pozwalający produkować, dostarczać wymagane

materiały, surowce lub produkty dokładnie wtedy

kiedy są one niezbędne tzn. zgodnie z wymaganiami

planu czy też zlecenia. W rezultacie uzyskuje się

oszczędności,

wynikające

z

ograniczenia

nadprodukcji, zapasów i kosztów magazynowania.



Podstawową cechą tego rodzaju systemów produkcji,

jest

eliminacja

zapasów

oraz

ograniczenie

przemieszczania się materiałów (surowców, części,

półfabrykatów oraz gotowych produktów) do

sytuacji,

w

których

występuje

na

nie

zapotrzebowanie.

26

Elementy o podstawowym
znaczeniu dla powodzenia JIT:



wysoka

jakość

części,

podzespołów

i

wyrobów gotowych,



sprawna

organizacja

systemu

informacyjnego,



kwalifikacje i motywacja pracowników,



niezawodny system transportowy wewnątrz
przedsiębiorstwa

oraz

pomiędzy

przedsiębiorstwem a jego kooperantami,



gwarantowanie przez dostawców wysokiej
jakości i terminowości dostaw

27

Założenia JIT:



zero zapasów,



krótkie cykle realizacji zamówienia,



małe

często

uzupełniane

ilości

poszczególnych dóbr,



wysoka jakość albo zero defektów.

28

MRP – (Material Reqiurements
Planning):



Zbiór technik strategicznego planowania potrzeb

materiałowych. Istotą tego systemu jest zapewnienie

dostępności materiałów i komponentów do produkcji

oraz informacji o procesie produkcji na podstawie

dokładnego określania zapotrzebowania na wyrób

gotowy i tworzące go elementy oraz czasów dostaw

materiałów i wytwarzania produktów.



Rozwinięciem systemu MRP jest system MRP II –

system

zamknięty

(o

zamkniętym

obiegu).

Charakteryzuje się on automatycznym sprzężeniem

zwrotnym łączącym dział produkcji z działem

opracowującym ostateczny plan produkcji i, co za

tym

idzie,

automatycznym

dopasowywaniem

nakładów do potrzeb w celu skorygowania lub

zmodyfikowania systemu.

29

DRP I i DRP II:



DRP

I

(Planowanie

Zapotrzebowania

Dystrybucji – Distribution Requirements

Planning) to adaptacja techniki planowania

zapotrzebowania materiałowego (MRP) do potrzeb

sterowania

zapasami

w

wielopoziomowych

sieciach dystrybucji.



DRP II (Planowanie Zasobów Dystrybucji –

Distribution Resource Planning) to planowanie

zapotrzebowania

dystrybucji

poszerzone

o

określanie zapotrzebowania na zasadnicze zasoby

systemu dystrybucji - przestrzeń magazynową, siłę

roboczą, środki transportu, środki finansowe.

30

Połączone systemy MRP i DRP:

KLIENCI

CD 1

CD 2

CD 4

CD 3

S 1

S 2

S 3

S 4

S 5

S 6

S 7

S 8

MR 1

MR 2

DRP

FABRYKA

WYRÓB

GOTOWY

KOMPONENT B

KOMPONENT C

CZĘŚĆ C

KOMPONENT A

CZĘŚĆ C

CZĘŚĆ A

CZĘŚĆ B

CZĘŚĆ D

CZĘŚĆ C

MRP

31

Literatura:



J.J. Coyle, E.J. Bardi, C.J. Langley Jr:

Zarządzanie logistyczne. PWE,

Warszawa 2002, rozdz. 5 i 6.