

QFD – z ang. Quality Funcion
Deployment – Rozwinięcie Funkcji
Jakości



QFD to metoda polegająca na
przełożeniu wymagań klienta na
techniczną specyfikację wyrobu
(charakterystykę, bądź atrybuty) czyli
ustaleniu czynników warunkujących
dopasowanie wyrobu do potrzeb klienta.



Główną cechą QFD jest skupienie na

potrzebach wyrażanych przez rynek poprzez

ustalenie aktualnych wartości postrzeganych

przez klienta (określanych mianem „głosu

klienta”).QFD jest efektywnym programem

pracy multidyscyplinarnych zespołów

wykorzystujących matrycę zwaną „Domem

Jakości” umożliwiającą usystematyzowanie

informacji i doświadczeń klienta w celu

podjęcia decyzji związanych z produkcją

wyrobu.



Dom jakości

służy przełożeniu zbioru

wymagań klienta, potrzeb rynku na
odpowiednią liczbę uszeregowanych
czynników technicznych, które pozwolą na
zaprojektowanie nowego wyrobu. W
literaturze można spotkać wiele odmiennych
form matrycy i ich możliwości interpretacji
danych.

Przyjmuje się, że „Dom Jakości” składa się z

sześciu podstawowych komponentów :



Wymagania klienta (jak) – zestrukturyzowana

lista wymagań klienta uzyskanych w drodze badań

marketingowych.



Wymagania techniczne (co) – zestrukturyzowany

zbiór powiązanych i mierzalnych charakterystyk

produktu.



Matryca planowa – ilustruje odczucia klienta

obserwowane w trakcie badań. Zawiera relatywne

wartości - wagi poszczególnych wymagań klienta,

oraz ocenę analizowanego przedsiębiorstwa i jego

konkurencji w odniesieniu do potrzeb klienta.



Matryca współzależności – ilustruje związek dostrzegany przez

analityków pomiędzy wymaganiami technicznymi, a tymi stawianymi

przez klienta. Przyjmuje się tu pewną skalę pomiaru opisywaną

symbolami lub figurami. Wypełnienie tej części „Domu jakości”

wymaga znacznego zaangażowania ze strony analityków i jest

czasochłonne. W celu zredukowania liczby danych do analizy należy

skoncentrować się na kluczowych relacjach i zminimalizować liczbę

pożądanych własności technicznych.



Matryca korelacji technicznych (dach) – wykorzystuje się w celu

zdefiniowania miejsca wzajemnych powiązań poszczególnych

własności technicznych (zarówno in plus jak in minus)

projektowanego wyrobu. Matryca ta może dostarczyć możliwości

innowacyjnych.



Techniczne priorytety, wzorce i cele – wykorzystywane do:

określenia priorytetów dla poszczególnych wymagań technicznych

wyznaczonych w matrycy, pomiaru technicznej zgodności

porównywanych produktów i stopnia trudności dla rozwoju każdego z

nich. Finalnymi danymi otrzymywanymi w analizie matrycy jest zbiór

docelowych wartości technicznych jaki mają zostać osiągnięte przez

projekt (zgodny z wymaganiami klienta).



33% redukcja czasu wdrożenia produktu na
rynek,



50% redukcja zmian w projekcie produktu,



50% zmniejszenie kosztów projektowania i
wytwarzania,



wzrost jakości,



wzrost satysfakcji klienta.



200% wzrost produktywności



Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też
pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality
Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs
Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach
dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych
elementów statków kosmicznych, by zapewnić
bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w
NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w
przemyśle lotniczym i jądrowym. W latach siedemdziesiątych
i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i
znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym ,
elektronicznym, a także samochodowym gdzie
zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej
metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana
w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS 9000
przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.



Metoda polega na analitycznym ustalaniu związków

przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych

wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika

krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i

systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad

produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub

minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.

Dzięki metodzie FMEA możemy ciągle doskonalić nasz

produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym

analizą i na podstawie uzyskanych wyników

wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie

eliminujące źródła wad oraz dostarczające nam nowe

pomysły ulepszające właściwości wyrobu. Można ją

wykorzystywać do procesów bardzo złożonych

zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej.



Analizę możemy przeprowadzić dla całego

wyrobu, pojedynczego podzespołu lub elementu

konstrukcyjnego wyrobu, a także dla całego

procesu technologicznego lub jego dowolnej

operacji

Wyróżniamy dwa rodzaje analizy FMEA: produktu i

procesu.

FMEA produktu która jest ukierunkowana głównie

na optymalizację niezawodności produktu. W

wyniku jej przeprowadzenia uzyskujemy

informacje o silnych i słabych punktach wyrobu.

Oprócz działań prewencyjnych pozwala na

określenie działań, które powinny być podjęte gdy

produkt opuści nasze przedsiębiorstwo np. w

czasie transportu czy też w serwisie.

- koncepcji produktu

- przed wdrożeniem do produkcji

- w czasie wdrażania produktu na skalę
przemysłową

- produkcji

- eksploatacji



Analiza może dotyczyć całego produktu lub
jego zespołów czy też podzespołów a
wyjątkowych sytuacjach jego części. Analiza
dotycząca całego produktu jest zajęciem
bardzo pracochłonnym, szczególnie gdy
poszczególne przyczyny wad różnych
części produktu są współzależne. Jest to
powód dla którego jest ona najczęściej
ograniczona do zespołów i podzespołów
danego produktu.

- funkcji które wyrób ma realizować,

- niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji,

- łatwości obsługi przez użytkownika,

- łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia,

- technologii konstrukcji

Przeprowadzenie FMEA produktu jest szczególnie

zalecane w sytuacjach wprowadzania nowych

produktów, części, materiałów, technologii, podczas

gdy występuje duże zagrożenie dla człowieka lub

otoczenia w przypadku awarii wyrobu (brak wad) oraz

w przypadku kiedy nasz produkt podlega eksploatacji

w szczególnie trudnych warunkach.



FMEA - procesu - jest prowadzona w celu

rozpoznania czynników, które mogą prowadzić do

ewentualnych zakłóceń procesów wytwarzania.

Czynniki te mogą być związane z:

§ metodami obróbki

§ parametrami obróbki

§ środkami pomiarowo kontrolnymi

§ maszynami i urządzeniami



FMEA procesu stosowana jest w początkowej fazie

projektowania procesów technologicznych, przed

uruchomieniem produkcji seryjnej (planowanie

produkcji) oraz w produkcji seryjnej w celu

doskonalenia procesów, które są niestabilne lub nie

zapewniają uzyskania wymaganej wydajności.



Przeprowadzenie analizy FMEA przebiega w dwóch

zasadniczych etapach. Pierwszy z nich odnosi się do

wstępnego przygotowania badania, natomiast drugi polega

na przeprowadzeniu właściwej analizy.

Etap I. Przygotowanie badania.



Etap przygotowania badania obejmuje:

§ Definicje celu analizy

§ Powołanie grupy roboczej

§ Zakres i termin badań

§ Dekompozycje funkcjonalną

§ Zbieranie danych

Etap II . Właściwa analiza.

Właściwa analiza obejmuje następujące etapy:

§ analiza jakościowa wad

§ analiza ilościowa wad (szacowanie czynników ryzyka)

§ opracowanie planu działań zaradczych

§ nadzór nad działaniami zaradczymi



Rzeczywistą redukcję zmienności
parametrów (jak również procesów
produkcyjnych) można osiągnąć przez użycie
nowoczesnych metod i technik zapewnienia
jakości, takich jak Planowanie
Eksperymentu (DOE - z ang. Design of
Experiment). Metoda ta, poprzez likwidację
przyczyn zewnętrznych, pozwala znaleźć
takie ustawienia kontrolowanych parametrów
procesu, by uczynić ten proces jak najmniej
zmiennym.



Jakość danego wyrobu określają takie cechy jak: wielkości
wyjściowe (których wartości są obserwowane i mierzone),
natomiast system produkcyjny i sam produkt określają pewne
parametry - tzw. wielkości wejściowe, konstruujące jakość
(które pozostają pod kontrolą badacza). Oprócz
kontrolowanych wejść, na obiekt działają czynniki pozostające
albo poza kontrolą badacza, albo są dla niego nieznane (tzw.
zakłócenia). Celem eksperymentu jest określenie
przybliżonego związku wielkości wejściowych z wyjściowymi, a
także wyeliminowanie czynników nieistotnych, których
uwzględnianie w programie badań bezużytecznie podnosiłoby
koszty i przedłużało czas niezbędny na ich przeprowadzenie
oraz znalezienie wartości wielkości wejściowych, które
zrealizują pożądany stan wyjść obiektu.

