QFD – z ang. Quality Funcion
Deployment – Rozwinięcie Funkcji
Jakości
QFD to metoda polegająca na
przełożeniu wymagań klienta na
techniczną specyfikację wyrobu
(charakterystykę, bądź atrybuty) czyli
ustaleniu czynników warunkujących
dopasowanie wyrobu do potrzeb klienta.
Główną cechą QFD jest skupienie na
potrzebach wyrażanych przez rynek poprzez
ustalenie aktualnych wartości postrzeganych
przez klienta (określanych mianem „głosu
klienta”).QFD jest efektywnym programem
pracy multidyscyplinarnych zespołów
wykorzystujących matrycę zwaną „Domem
Jakości” umożliwiającą usystematyzowanie
informacji i doświadczeń klienta w celu
podjęcia decyzji związanych z produkcją
wyrobu.
Dom jakości
służy przełożeniu zbioru
wymagań klienta, potrzeb rynku na
odpowiednią liczbę uszeregowanych
czynników technicznych, które pozwolą na
zaprojektowanie nowego wyrobu. W
literaturze można spotkać wiele odmiennych
form matrycy i ich możliwości interpretacji
danych.
Przyjmuje się, że „Dom Jakości” składa się z
sześciu podstawowych komponentów :
Wymagania klienta (jak) – zestrukturyzowana
lista wymagań klienta uzyskanych w drodze badań
marketingowych.
Wymagania techniczne (co) – zestrukturyzowany
zbiór powiązanych i mierzalnych charakterystyk
produktu.
Matryca planowa – ilustruje odczucia klienta
obserwowane w trakcie badań. Zawiera relatywne
wartości - wagi poszczególnych wymagań klienta,
oraz ocenę analizowanego przedsiębiorstwa i jego
konkurencji w odniesieniu do potrzeb klienta.
Matryca współzależności – ilustruje związek dostrzegany przez
analityków pomiędzy wymaganiami technicznymi, a tymi stawianymi
przez klienta. Przyjmuje się tu pewną skalę pomiaru opisywaną
symbolami lub figurami. Wypełnienie tej części „Domu jakości”
wymaga znacznego zaangażowania ze strony analityków i jest
czasochłonne. W celu zredukowania liczby danych do analizy należy
skoncentrować się na kluczowych relacjach i zminimalizować liczbę
pożądanych własności technicznych.
Matryca korelacji technicznych (dach) – wykorzystuje się w celu
zdefiniowania miejsca wzajemnych powiązań poszczególnych
własności technicznych (zarówno in plus jak in minus)
projektowanego wyrobu. Matryca ta może dostarczyć możliwości
innowacyjnych.
Techniczne priorytety, wzorce i cele – wykorzystywane do:
określenia priorytetów dla poszczególnych wymagań technicznych
wyznaczonych w matrycy, pomiaru technicznej zgodności
porównywanych produktów i stopnia trudności dla rozwoju każdego z
nich. Finalnymi danymi otrzymywanymi w analizie matrycy jest zbiór
docelowych wartości technicznych jaki mają zostać osiągnięte przez
projekt (zgodny z wymaganiami klienta).
33% redukcja czasu wdrożenia produktu na
rynek,
50% redukcja zmian w projekcie produktu,
50% zmniejszenie kosztów projektowania i
wytwarzania,
wzrost jakości,
wzrost satysfakcji klienta.
200% wzrost produktywności
Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też
pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality
Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs
Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach
dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych
elementów statków kosmicznych, by zapewnić
bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w
NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w
przemyśle lotniczym i jądrowym. W latach siedemdziesiątych
i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i
znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym ,
elektronicznym, a także samochodowym gdzie
zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej
metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana
w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS 9000
przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.
Metoda polega na analitycznym ustalaniu związków
przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych
wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika
krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i
systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad
produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub
minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.
Dzięki metodzie FMEA możemy ciągle doskonalić nasz
produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym
analizą i na podstawie uzyskanych wyników
wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie
eliminujące źródła wad oraz dostarczające nam nowe
pomysły ulepszające właściwości wyrobu. Można ją
wykorzystywać do procesów bardzo złożonych
zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej.
Analizę możemy przeprowadzić dla całego
wyrobu, pojedynczego podzespołu lub elementu
konstrukcyjnego wyrobu, a także dla całego
procesu technologicznego lub jego dowolnej
operacji
Wyróżniamy dwa rodzaje analizy FMEA: produktu i
procesu.
FMEA produktu która jest ukierunkowana głównie
na optymalizację niezawodności produktu. W
wyniku jej przeprowadzenia uzyskujemy
informacje o silnych i słabych punktach wyrobu.
Oprócz działań prewencyjnych pozwala na
określenie działań, które powinny być podjęte gdy
produkt opuści nasze przedsiębiorstwo np. w
czasie transportu czy też w serwisie.
- koncepcji produktu
- przed wdrożeniem do produkcji
- w czasie wdrażania produktu na skalę
przemysłową
- produkcji
- eksploatacji
Analiza może dotyczyć całego produktu lub
jego zespołów czy też podzespołów a
wyjątkowych sytuacjach jego części. Analiza
dotycząca całego produktu jest zajęciem
bardzo pracochłonnym, szczególnie gdy
poszczególne przyczyny wad różnych
części produktu są współzależne. Jest to
powód dla którego jest ona najczęściej
ograniczona do zespołów i podzespołów
danego produktu.
- funkcji które wyrób ma realizować,
- niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji,
- łatwości obsługi przez użytkownika,
- łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia,
- technologii konstrukcji
Przeprowadzenie FMEA produktu jest szczególnie
zalecane w sytuacjach wprowadzania nowych
produktów, części, materiałów, technologii, podczas
gdy występuje duże zagrożenie dla człowieka lub
otoczenia w przypadku awarii wyrobu (brak wad) oraz
w przypadku kiedy nasz produkt podlega eksploatacji
w szczególnie trudnych warunkach.
FMEA - procesu - jest prowadzona w celu
rozpoznania czynników, które mogą prowadzić do
ewentualnych zakłóceń procesów wytwarzania.
Czynniki te mogą być związane z:
§ metodami obróbki
§ parametrami obróbki
§ środkami pomiarowo kontrolnymi
§ maszynami i urządzeniami
FMEA procesu stosowana jest w początkowej fazie
projektowania procesów technologicznych, przed
uruchomieniem produkcji seryjnej (planowanie
produkcji) oraz w produkcji seryjnej w celu
doskonalenia procesów, które są niestabilne lub nie
zapewniają uzyskania wymaganej wydajności.
Przeprowadzenie analizy FMEA przebiega w dwóch
zasadniczych etapach. Pierwszy z nich odnosi się do
wstępnego przygotowania badania, natomiast drugi polega
na przeprowadzeniu właściwej analizy.
Etap I. Przygotowanie badania.
Etap przygotowania badania obejmuje:
§ Definicje celu analizy
§ Powołanie grupy roboczej
§ Zakres i termin badań
§ Dekompozycje funkcjonalną
§ Zbieranie danych
Etap II . Właściwa analiza.
Właściwa analiza obejmuje następujące etapy:
§ analiza jakościowa wad
§ analiza ilościowa wad (szacowanie czynników ryzyka)
§ opracowanie planu działań zaradczych
§ nadzór nad działaniami zaradczymi
Rzeczywistą redukcję zmienności
parametrów (jak również procesów
produkcyjnych) można osiągnąć przez użycie
nowoczesnych metod i technik zapewnienia
jakości, takich jak Planowanie
Eksperymentu (DOE - z ang. Design of
Experiment). Metoda ta, poprzez likwidację
przyczyn zewnętrznych, pozwala znaleźć
takie ustawienia kontrolowanych parametrów
procesu, by uczynić ten proces jak najmniej
zmiennym.
Jakość danego wyrobu określają takie cechy jak: wielkości
wyjściowe (których wartości są obserwowane i mierzone),
natomiast system produkcyjny i sam produkt określają pewne
parametry - tzw. wielkości wejściowe, konstruujące jakość
(które pozostają pod kontrolą badacza). Oprócz
kontrolowanych wejść, na obiekt działają czynniki pozostające
albo poza kontrolą badacza, albo są dla niego nieznane (tzw.
zakłócenia). Celem eksperymentu jest określenie
przybliżonego związku wielkości wejściowych z wyjściowymi, a
także wyeliminowanie czynników nieistotnych, których
uwzględnianie w programie badań bezużytecznie podnosiłoby
koszty i przedłużało czas niezbędny na ich przeprowadzenie
oraz znalezienie wartości wielkości wejściowych, które
zrealizują pożądany stan wyjść obiektu.
DOE wykorzystuje się do przeprowadzania testów oraz do
optymalizacji działań procesu, wyrobu lub usługi. Dzięki tej
metodzie możliwe jest planowanie i kontrolowanie wartości
zmiennych użytych w projektowanym eksperymencie.
Dzięki DOE w metodyce Six Sigma ocenić można, poprzez
przeprowadzanie testów, jaką optymalną strategię należy
przyjąć przy wprowadzaniu strategii przełomu. Działania
jakie należy podjąć chcąc wprowadzić tę metodę do
przedsiębiorstwa są następujące:
dokonanie identyfikacji elementów, które poddane będą
ocenie,
zdefiniowanie poziomów czynników poddawanych testom,
stworzenie zasięgu kombinacji eksperymentalnych,
przeprowadzenie doświadczeń w danym środowisku -
należy tu zwrócić uwagę na inne czynniki, których nie
uwzględniono, a które mogą mieć wpływ na końcowy efekt,
ocena wyników i sporządzenie wniosków z
przeprowadzonych badań.
