Eksploatowanie Maszyn i Urządzeń Stosowanych w Produkcji Zwierzęcej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Stanisława Rak

Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych
w produkcji zwierzęcej 311[22].Z2.07

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr. inż. Tadeusz Budzisz
mgr inż. Marek Rudziński

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Stanisława Rak

Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Kacperczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[22].Z2.07,
,,Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej”, zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu technik mechanizacji rolnictwa.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Wyposażenie ogólne budynków inwentarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny i urządzenia do przygotowania i zadawania pasz

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszyny i urządzenia do doju i chłodzenia mleka

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Urządzenia do usuwania obornika i utylizacji gnojowicy

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Otrzymujesz do ręki poradnik Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej, który zawiera:

−

wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś mieć
opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – zawierający niezbędne wiadomości teoretyczne, umożliwiający
samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianu;
wykorzystaj zasoby Internetu,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
W materiale nauczania zostały omówione:

−

wyposażenie ogólne budynków inwentarskich,

−

maszyny i urządzenia do przygotowania i zadawania pasz,

−

maszyny i urządzenia do doju i chłodzenia mleka,

−

urządzenia do usuwania obornika i utylizacji gnojowicy.
Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczeń zapoznaj się z pytaniami

sprawdzającymi, które pozwolą Ci ocenić stan Twojej wiedzy, potrzebnej do wykonania
ćwiczeń.

Wykonując ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

będziesz kształtował umiejętności użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
zwierzęcej.

Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów wykonując

sprawdzian postępów.

Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości

i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowymi.

W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony przykład takiego testu, zawiera on:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

przykładową kartę odpowiedzi, w której zakreślisz poprawne rozwiązania do

poszczególnych zadań.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[22].Z2.02

Eksploatowanie

siewników i sadzarek

311[22].Z2.04

Eksploatowanie

maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

311[22].Z2.07

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

311[22].Z2.08

Eksploatowanie urządzeń

i środków transportu

stosowanych

w gospodarstwie rolnym

311[22].Z2.06

Eksploatowanie

maszyn do zbioru
roślin okopowych

311[22].Z2.05

Eksploatowanie

maszyn do zbioru

zbóż

311[22].Z2

Użytkowanie i naprawa

narzędzi, maszyn

i urządzeń rolniczych

311[22].Z2.03

Eksploatowanie

narzędzi, maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

311[22].Z2.01

Eksploatowanie

narzędzi i maszyn do

uprawy roli

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej eksploatacja powinieneś

umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, Dokumentacją Techniczno-Ruchową, normami
i katalogami.

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
przyrodniczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować dojarnie,

−

wyjaśnić budowę i działanie dojarki mechanicznej,

−

obsłużyć dojarkę mechaniczną,

−

scharakteryzować urządzenia do schładzania mleka,

−

scharakteryzować urządzenia do usuwania obornika,

−

wyjaśnić zasadę działania szufli mechanicznej,

−

scharakteryzować zasadę działania przenośników o ruchu ciągłym i posuwisto-zwrotnym
oraz kolejek do obornika,

−

określić zasady przechowywania obornika i gnojowicy,

−

scharakteryzować narzędzia do zabiegów pielęgnacyjnych,

−

scharakteryzować urządzenia do przygotowywania i zadawania pasz,

−

zaprojektować i obliczyć koszty wyposażenia budynku inwentarskiego,

−

wykonać konserwację urządzeń stosowanych w budynkach inwentarskich,

−

zastosować przepisy bhp podczas obsługi urządzeń w budynkach inwentarskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1 Wyposażenie ogólne budynków inwentarskich

4.1.1.Materiał nauczania

Rodzaje budynków stosowanych w produkcji zwierzęcej

Współczesny budynek inwentarski musi spełniać przepisy prawa budowlanego, a także

wymagania zawarte w standartach technologicznych. Parametry techniczne budynku
wynikają z przyjętego systemu utrzymania zwierząt. Konstrukcja i rozwiązania funkcjonalne
budynku przesądzają o rodzaju zastosowanych maszyn i urządzeń do mechanizacji obsługi
zwierząt. Przystąpienie Polski do UE spowodowało konieczność dostosowania naszego
rolnictwa do licznych wymogów unijnych. Główne wymagania, jakie standardy
technologiczne stawiają budynkom inwentarskim, to:

−

zgodność z ustawodawstwem polskim i unijnym, a także z przepisami eksportowymi
innych krajów, kupującymi nasze wyroby,

−

odpowiednie, określone normami, warunki zoohigieniczne dla każdej kategorii zwierząt,

−

możliwość zastosowania proekologicznych technologii utrzymania zwierząt,

−

funkcjonalność i niezawodność rozwiązań konstrukcyjnych oraz wyposażenia,

−

oszczędne i efektywne zużycie energii,

−

minimalne nakłady pracy w bieżącej obsłudze zwierząt,

−

krótki czas amortyzacji,

−

wykorzystania niekonwencjonalnych źródeł energii powstającej w procesie produkcji,

−

możliwość przeznaczenia obiektu na inne cele - nie tylko do produkcji rolniczej.
Duże znaczenie w kształtowaniu ustawodawstwa unijnego miało pojęcie dobrostanu,

które określa stan pełnego zdrowia psychicznego i fizycznego, aby zwierzę pozostawało
w harmonii ze swoim otoczeniem.

Budynek inwentarski powinien chronić zwierzęta od niekorzystnych warunków

atmosferycznych i zapewniać optymalne warunki bytowania.

W zależności od rodzaju hodowanych zwierząt budynki inwentarskie można podzielić

na: obory, chlewnie, kurniki, owczarnie i budynki specjalne do hodowli zwierząt futerkowych
(króliki, nutrie, lisy, norki,).

Obory to budynki przeznaczone dla bydła. mogą być otwarte lub zamknięte. Budynki

otwarte są to budynki wolnowybiegowe pozbawione całkowicie lub częściowo ściany
zewnętrznej. Na okres zimy ściana ta jest osłaniana belami sprasowanej słomy lub kurtynami,
których zadaniem jest zmniejszenie prędkości przepływu powietrza.

Wśród budynków dla bydła można wyróżnić:

−

obory uniwersalne dla różnych grup zwierząt (krowy, cielęta, jałówki, opasy),

−

obory dla krów mlecznych,

−

cielętniki dla odchowu cieląt,

−

jałowniki do wychowu jałówek,

−

bukaciarnie dla bydła mięsnego,

−

budynki i pomieszczenia specjalne (dojarnie, paszarnie, izolatki).
Sposób usuwania odchodów warunkuje podział budynków inwentarskich na:

−

ściołowe, z których odchody usuwane są w formie obornika i gnojówki,

−

bezściołowe, z których odchody usuwane są w postaci gnojowicy.
Budynki ściołowe budowane są jako:

−

płytkie, z których obornik usuwany jest codziennie na gnojownię,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

płytkie z posadzkami samoczyszczącymi,

−

głębokie, w których obornik jest przetrzymywany do 6 miesięcy.

Rys. 1. Budynek inwentarski według standartów UE - obora wolnostanowiskowa, ściołowa, płytka [12]

Systemy utrzymania zwierząt

W praktyce rolniczej stosowane są następujące systemy utrzymania zwierząt:

−

stanowiskowy (uwięziowy),

−

wolnostanowiskowy,

−

wolnowybiegowy,

−

w kojcach,

−

w klatkach.

System uwięziowy polega na utrzymaniu zwierząt na stanowiskach, z których okresowo są
zwalniane i przepędzane na pastwiska lub wybiegi.
System wolnostanowiskowy pozwala na swobodne poruszanie się zwierząt w obrębie
budynku, jedynie dostęp do wybiegów regulowany jest przez obsługę. W systemie tym
wyróżniamy

obory

boksami,

kombiboksami,

głęboką

ściółką i podłogami

samoczyszczącymi.
Boksy powstają z podzielenia obszaru wypoczynkowego przegrodami i służą do wypoczynku
krów. Boksy zapewniają krowom potrzebę indywidualnego dystansu, muszą być dostatecznie
duże, by krowy mogły się w nich bez przeszkód kłaść i wstawać i na tyle wąskie, by nawóz
trafiał poza boks. Optymalna szerokość boksu wynosi 1,2 m.

Obory z głęboką ściółką nie mają wydzielonych legowisk. Jeśli zaścielony jest cały

obszar przebywania zwierząt, to stosowane są przegrody paszowe. Gdy zaścielony jest tylko
obszar wypoczynkowy, to na korytarzu paszowym stosuje się podłogę szczelinową.
W systemie z podłogą samoczyszczącą część legowiskowa zaścielona jest słomą i posiada
spadek w kierunku korytarza gnojowego. W tym systemie słoma może być magazynowana
w najwyżej położonej części legowiska, skąd pobierana jest przez spacerujące zwierzęta,
wgniatana i przesuwana w kierunku korytarza gnojowego, skąd w formie obornika, usuwana
jest spychaczem. Obora w tym systemie podzielona jest na trzy strefy:

−

magazyn rozdrobnionej słomy umieszczony w wyższej części budynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

legowisko ze spadkiem 5 do 8% w kierunku korytarza gnojowego,

−

korytarz gnojowy zwany biegalnią.

Rys. 2.

Obora z posadzkami samoczyszącymi [12]

Obory wolnostanowiskowe różnią się od obór stanowiskowych znacznie większą

koncentracją zwierząt w jednym budynku, inną technologią produkcji i mechanizacji. Zalety
obór wolnostanowiskowych to:

−

większa liczba krów obsługiwanych przez jednego pracownika,

−

lżejsza praca ludzka, szczególnie podczas doju,

−

większa higiena doju krów,

−

możliwość automatycznego karmienia paszami treściwymi.
Obory wolnostanowiskowe mają jednak następujące wady:

−

wymagana jest wysoko wykwalifikowana obsługa,

−

konieczne jest usuwanie zwierzętom rogów dla bezpieczeństwa zwierząt i obsługi,

−

istnieją korzystniejsze warunki do szerzenia się chorób skórnych.
System wolnowybiegowy polega na nieograniczonym dostępie zwierząt do wybiegów

i swobodnym poruszaniu się po budynku. System kojców powszechnie stosowany jest
w chlewniach i w hodowli bukatów. Zwierzęta przebywają w wydzielonych przegrodami
kojcach indywidualnych i grupowych. System klatek stosowany jest w hodowli kur i zwierząt
futerkowych. W systemie klatkowym występuje duże zagęszczenie zwierząt na 1m²
powierzchni budynku.

Wyposażenie budynków inwentarskich

Do wyposażenia ogólnego budynku inwentarskiego zalicza się bramki, poręcze,

przegrody stanowiskowe i paszowe, żłoby, wiązania i wygrodzenia. Elementy wyposażenia
ogólnego dzielą oborę na obszar wypoczynkowy, paszowy, udojowy i nawozowy oraz
wyznaczają korytarze paszowe i gnojowe.
Stanowisko stanowi wydzieloną w budynku powierzchnię przeznaczoną dla jednego
zwierzęcia i składa się z części paszowej, legowiska i części gnojowej. Wymiary stanowisk
ustalane są w zależności od rodzaju, wieku, masy ciała i systemu utrzymania zwierząt. Dla

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

krów mlecznych o masie do 500 kg, w uwięziowym systemie utrzymania, długość stanowiska
wynosi 160 cm, a szerokość 110 - 120 cm.
Legowisko powinno być suche, miękkie, nie śliskie, o niskim współczynniku przewodzenia
cieplnego. Posadzki legowisk wykonuje się ze spadkiem 1-2% w kierunku korytarza
gnojowego, z betonu o podwyższonej ciepłochronności z warstwą izolacyjną. W celu
poprawy komfortu zwierząt na legowiskach wykłada się maty, zaściela słomą lub stosuje
specjalny piasek. Zanieczyszczeniu legowiska zapobiegają przegrody stanowiskowe,
wiązania i czasami stosowane tresery. Częścią brudną stanowiska jest, w systemie
bezściołowym kanał gnojowy, a w systemie ściołowym korytarz gnojowy.

Legowiska w oborach wolnostanowiskowych podzielone są przegrodami na boksy

o wymiarach 220x120 cm. Wyścielone są rozdrobnioną słomą, trocinami lub matami
stanowiskowymi i podniesione o 15 cm, w stosunku do biegalni. Na wysokości mostka
zwierzęcia umieszcza się poręcz karkową zapobiegającą wchodzeniu zwierzęcia w głąb boksu
i zanieczyszczaniu legowiska. Innym rozwiązaniem w oborach wolnostanowiskowych są
kombiboksy. Są to bezściółkowe stanowiska przylegające do żłobu o wymiarach 180x120 cm
podniesione o 20 cm powyżej korytarza spacerowego, oddzielone od siebie długimi
przegrodami. Mogą być otwarte i zamknięte, umożliwiające czasowe unieruchomienie
zwierząt na stanowisku.
Przegrody stanowiskowe oddzielają od siebie legowiska poszczególnych zwierząt.
Wykonane są z ocynkowanych rur stalowych, zabetonowanych w posadce. Często stanowią
konstrukcję nośną rurociągów wodnych, powietrznych i mlecznych oraz mocowania uwięzi.
W oborach stanowiskowych montowane są, co drugie stanowisko, krótkie przegrody
o długości 100 cm. Zapewniają one bezpieczeństwo obsłudze w czasie doju mechanicznego.
Żłoby umożliwiają zwierzętom swobodny dostęp do paszy, ograniczają jej straty i zapewniają
łatwość zadawania paszy. Dno żłobu powinno znajdować się o 5-10cm powyżej części
legowiskowej, a wysokość krawędzi żłobu od strony zwierzęcia powinna wynosić 20 cm.
Najczęściej wykonuje się żłoby z kamionki lub betonu pokrytego masą plastyczną
zapewniającą odpowiednią gładkość.

Rys. 3. Zalecany kształt żłobu [6, s. 130]

Przegrody paszowe oddzielają żłób od legowiska. Nie stosuje się ich na stanowiskach
krótkich, wówczas ich rolę spełniają wiązania lub poręcz karkowa. Przegrody wykonuje się
jako otwarte, zamknięte lub automatyczne wykonane z ocynkowanych rur stalowych
w kształcie pałąkowym, grzebieniowym i zatrzaskowym.
Uwięzie (wiązania) utrzymują zwierzęta na stanowiskach i powinny:

−

umożliwiać swobodę stania, kładzenia się, wstawania i leżenia,

−

ograniczać ruchy wzdłuż legowiska,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

uniemożliwiać wchodzenie do żłobu,

−

uniemożliwiać stawanie na korytarzu lub kanale gnojowym,

−

zapewniać nieskrępowany dostęp do żłobu i poidła,

−

nie powodować otarcia skóry i okaleczenia,

−

ułatwiać pracę obsłudze.

Rys. 4. Poręcz karkowa i przegroda paszowa [7, s. 107]

Rodzaj stosowanych uwięzi uzależniony jest od liczby krów, systemu ich utrzymania,

sposobu doju i sposobu żywienia i można je podzielić na:

−

łańcuchowe zbudowane z łańcucha rozpiętego pionowo, po którym przesuwa się obejma
szyjna wykonana z łańcucha, skóry lub tworzywa sztucznego. Dolny koniec łańcucha
mocowany jest do regulowanego haka podłogowego, a górny do zamka zamocowanego
na obrotowej rurze, co umożliwia grupowe zwalnianie zwierząt,

−

jarzmowe, zbudowane z dwuramiennego jarzma, którego górne końce mocowane są do
ruchomych suwaków powodujących zbliżanie lub oddalania ramion jarzma a dolne końce
spięte pałąkiem do haka podłogowego. Konstrukcja ta zapewnia grupowe wiązanie
i zwalnianie zwierząt,

−

obrotowe zwane przegrodami obrotowymi, najczęściej stosowane są w oborach krów
mlecznych, ponieważ zapewniają łatwy dostęp dojarza do wymion wskutek skośnego
ustawienia zwierząt. Szerokość stanowiska wynosi tu około110 cm, co uniemożliwia
ruchy krowy na boki, a jednocześnie krowy mają dużą swobodę wskutek braku jarzma
szyjnego.

Rys. 5. Korytarze paszowe: a) w oborze, b) w chlewni [12, 11]

Korytarze paszowe służą do dostarczania zwierzętom paszy i mogą być:

−

przejazdowe o szerokości ok. 3 m umożliwiające stosowanie wozów paszowych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dużej szerokości ok. 5 m służące do magazynowania porcji zielonki lub kiszonki oraz
wjazdu objętościowych przyczep zbierających.

Kanał gnojowy przykryty jest rusztem, przez szczeliny, którego odchody przedostają się do
wody i jako lżejsze spływają do zbiornika. Ruszty wykonuje się z cynkowanych ogniowo
profili stalowych, betonu lub tworzyw sztucznych, o łagodnych krawędziach, by nie kaleczyły
zwierząt a jednocześnie ich powierzchnia nie może być śliska. Rozstawione są
w odległościach 25-35 mm.

Rys. 6. Korytarze gnojowe z urządzeniami do usuwania odchodów: a) w budynku ściołowym, b) w budynku

bezściołowym [12]

Korytarze gnojowe obniżone są o 15-25 cm od poziomu legowiska, co zmniejsza
zanieczyszczenie legowiska odchodami i ułatwia mechaniczne ich usuwanie.

Cielętniki, jałowniki i bukaciarnie podzielone są najczęściej na szereg kojców,

przegrodzonych rurami lub kształtownikami stalowymi do wysokości 130 cm. Wyjątek
stanowią indywidualne kojce dla odchowu cieląt do drugiego miesiąca życia. W większych
fermach są to kojce bezściołowe ze szczelinową podłogą z elementów betonowych
o szerokości 10 cm. Odchody, przydeptywane przez 3 cm szczeliny, usuwane są budynku
systemem hydraulicznym. Na 1 sztukę powinno przypadać około 1,5 m² powierzchni podłogi
i 65 cm długości żłobu. Obsada kojca zależy od rodzaju i masy zwierząt.

Systemy utrzymania zwierząt w kojcach stosowane są w hodowli trzody chlewnej.

Zalecane są następujące układy kojców dla świń:

−

z centralnym korytarzem paszowym,

−

z centralnym korytarzem gnojowym,

−

zapewniające utrzymanie świń na głębokiej ściółce.
W kojcach może być stosowany system:

−

ściółkowy z usuwaniem obornika za pomocą przenośników zgarniakowych lub
z posadzkami samoczyszczącymi o spadku 8-10%,

−

bezściółkowy z usuwaniem gnojowicy w sposób ciągły lub okresowy.
W legowiskach świń na głębokiej ściółce wydzielone są rusztowe korytarze paszowe.

Można wyróżnić kojce dla loch luźnych, prośnych i loch z prosiętami, warchlaków
i tuczników.

Kojec porodowy podzielony jest przegrodami na trzy części lub wstawiana jest do niego

klatka porodowa. Część środkowa przeznaczona jest dla maciory, a dwie boczne dla prosiąt.
Przegrody zapewniają prosiętom swobodny dostęp do maciory i zapobiegają przygniataniu
prosiąt. Z przodu kojca jest koryto i poidło smoczkowe dla maciory. W części dla prosiąt są
karmniki na pasze treściwe, poidełka i lampy grzewcze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Kojce dla macior z prosiętami [13]

Kojce dla warchlaków i tuczników mają ażurową podłogę, pod która znajdują się płyty

do gromadzenia i usuwania odchodów. Wymiary kojców, szerokość korytarzy gnojowych
i długości koryt dobierane są w zależności od masy zwierząt z wykresów lub tablic.

Dużo zalet posiada system posadzek samoczyszczących w chlewniach ściółkowych.

Podłoga kojca, w tym systemie zbudowana jest z 8-10% spadkiem w kierunku korytarza
gnojowego. Aktywność ruchowa zwierząt powoduje przemieszczanie ściółki do korytarza
gnojowego, skąd okresowo jest usuwana.

W chowie kur stosowane są następujące systemy:

−

chów wolno wybiegowy (naturalny), stosowany w chowie na własny użytek,

−

chów intensywny na ograniczonej przestrzeni, stosowany w kurnikach zarodowych,

−

chów intensywny bez wybiegów, stosowany w chowie niosek i brojlerów.
Pomieszczenia dla kur można podzielić na:

−

kurniki towarowe, selekcyjne, reprodukcyjne i kontrolne,

−

brojlernie,

−

wychowalnie zarodowe.
Kurniki towarowe służą do prowadzenia chowu niosek do produkcji jaj konsumpcyjnych.

W masowej produkcji jaj stosowane są dwa sposoby utrzymania niosek: podłogowy
i bateryjny.

W chowie podłogowym kury przebywają na ściółce lub ruszcie. Przy większej obsadzie,

ponad 2000 niosek, zaleca się system ściółkowo-rusztowy, w którym zmechanizowane jest
zadawanie paszy, pojenie, zbiór jaj i usuwanie pomiotu. W systemie podłogowo-rusztowym
na 1/3 powierzchni podłogi ustawia się skrzynie nawozowe, przykryte drewnianymi lub
metalowymi rusztami, na których znajdują się poidła i karmniki. Pod ścianami lub w środku
po obu stronach korytarza dla obsługi ustawia się gniazda do znoszenia jaj. Jedno gniazdo,
w kształcie sześcianu o boku 40 cm, przeznaczone jest dla 5-6 kur.

Bateryjny chów niosek polega na trzymaniu ich w klatkach zestawionych w baterie

płaskie, kaskadowe i wielopiętrowe. Podłogę klatki wykonuje się z 14% spadkiem w kierunku
rynienki lub taśmy zbierającej jaja. Brojlernie przeznaczone są do produkcji mięsa
drobiowego. Są to pomieszczenia zamknięte bez dostępu światła dziennego. Stosowane są
dwa systemy utrzymania brojlerów: podłogowy i bateryjny. Ten drugi sposób, bardzo
krytykowany przez ekologów, nie jest stosowany w naszym kraju. W systemie podłogowym
trzyma się kurczęta na głębokiej ściółce. Zagęszczenie zależy od wydajności urządzeń
wentylacyjnych oraz pory roku i wynosi 13-20 sztuk na 1m².

Do wylęgu piskląt służy aparat wylęgowy zbudowany z komory lęgowej i klujnikowej.

Musi panować w nim odpowiedni mikroklimat sterowany komputerowo przez układ

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ogrzewania, chłodzenia, nawilżania i system nawiewno-wywiewny. W czasie inkubacji jaja
są dwukrotnie prześwietlane w celu eliminacji jaj nie zapłodnionych i obumarłych.

Budynki dla owiec można podzielić na: owczarnie dla młodzieży i matek z jagnięciami.

W naszym klimacie utrzymuje się owce w systemie przemiennym pastwiskowo-alkierzowym,
przy czym owce powinny jak najdłużej w ciągu roku przebywać na pastwisku. Owczarnie nie
mogą być zawilgocone, gdyż wełna ma wtedy tendencje do spilśniania się, stale
przewietrzane, nadmierna koncentracja amoniaku powoduje żółknięcie wełny oraz
przegrzewane, gdyż wówczas często chorują. Optymalne parametry mikroklimatu to:
wilgotność względna powietrza do 80%, minimalna temperatura 5°C, a w czasie strzyży 8°C.
Powietrze w pomieszczeniach powinno być możliwie czyste i składem zbliżone do
atmosferycznego. Nadmierne stężenie dwutlenku węgla (CO

ponad 0,3%), amoniaku (NH

ponad 0,0020%) i siarkowodoru (H

S ponad 0,0005%) są dla zwierząt bardzo szkodliwe.

Oprócz światła dziennego, docierającego do owczarni poprzez okna, których całkowita
powierzchnia powinna stanowić od 1/15 do 1/20 powierzchni podłogi owczarni, instalowane
jest oświetlenie sztuczne. Natężenie dźwięków w pomieszczeniach w czasie odpoczynku
zwierząt nie powinno przekraczać 70 dB. Owce trzymane są na ściółce głębokiej, płytkiej lub
podłodze szczelinowej. Owce strzyże się na zwykłych stołach, stołach-wózkach lub na
podłodze.

Hodowlę zwierząt futerkowych prowadzi się systemem klatek ustawionych

w pomieszczeniach lub miejscach osłoniętych od słońca i wiatru, suchych, widnych, bez
przeciągów. Ze względu na ziemno-wodny tryb życia w pomieszczeniach dla nutrii powinien
być basen z bieżącą wodą.

Wentylacja i klimatyzacja budynków inwentarskich

Zwierzęta przebywające w pomieszczeniach wydzielają ciepło i parę wodną, która

powstaje wskutek oddychania, parowania nawozu i wody z poideł. Ulega ona skraplaniu na
ścianach i stropie budynku powodując jego zawilgocenie, rozwój pleśni i spadek temperatury.
Ponadto w pomieszczeniach powstają szkodliwe gazy: dwutlenek węgla, amoniak,
siarkowodór, metan, azotyny, które w nadmiernych ilościach wpływają negatywnie na
zdrowie, żywotność zwierząt i przyrosty wagowe czy wydajność. W celu zapewnienia
właściwego rozwoju zwierząt w pomieszczeniach hodowlanych musi panować odpowiedni
mikroklimat określany przez parametry mikroklimatu, których wartość dla krów mlecznych
przedstawia się następująco:

−

temperatura 8-16º C,

−

wilgotność względna powietrza 60-80%,

−

prędkość powietrza zimą 0,3 m/s, latem 0,5 m/s,

−

skład chemiczny powietrza, dwutlenek węgla do 0,3%, amoniak do 0,002%, siarkowodór
do 0,0005%,

−

wymiana powietrza: zimą 90 m³/szt./h, latem 350-400 m³/szt./h,

−

natężenie oświetlenia dziennego 1:18, sztucznego 20-30 lx, w dojarniach 100 lx,

−

poziom hałasu możliwie najniższy,

−

zapylenie do 120 µg/m³.
Wymagane parametry mikroklimatu dla różnych grup zwierząt zawarte są

w odpowiednich normach. Zachowanie optymalnego mikroklimatu przyczynia się do
zmniejszenia zużycia paszy, osiągnięcia większych przyrostów wagi i wyższej mleczności.
Największy wpływ na mikroklimat pomieszczeń mają następujące czynniki:

−

klimat zewnętrzny poprzez temperaturę, wilgotność, wiatry,

−

obsada zwierząt, warunkująca ilość zanieczyszczeń powietrza w pomieszczeniu,

−

własności termiczne budynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wentylacja zapewniająca wymianę powietrza.
Prawidłowy mikroklimat w pomieszczeniach inwentarskich zapewnia wentylacja

naturalna lub mechaniczna albo coraz częściej stosowana klimatyzacja.

Wentylację naturalną stanowi:

−

infiltracja (przesączanie) przez nieszczelności okien i drzwi,

−

przewietrzanie (wietrzenie) polegające na okresowym otwieraniu okien i drzwi,

−

aeracja (przewietrzanie w sposób ciągły) przez otwory o regulowanej przepustowości.

Rys. 8. Wentylacja naturalna przez świetlik kalenicowy [12]

Wentylacja naturalna wykorzystuje zjawisko grawitacji. Ciepłe powietrze posiada

mniejszą gęstość, zatem unosi się do góry, gromadząc się pod stropem zaś chłodne opada
w dół. Dlatego wlot kanałów wywiewnych umieszcza się w stropie lub kalenicy budynku,
natomiast otwory nawiewne świeżego powietrza w ścianach bocznych, zazwyczaj pod
oknami. Suma przekrojów otworów nawiewnych wynosi ok.. 60% sumy przekrojów kanałów
wywiewnych. Kanały wywiewne o przekroju okrągłym lub kwadratowym muszą być
izolowane cieplnie. Chroni to powietrze wylotowe przed wychłodzeniem, zapobiega
zmniejszaniu ciągu i skraplaniu się pary wodnej na ściankach kanału. Efektywność wietrzenia
budynku zwiększa się przez zamontowanie na wylocie kanału wywiewnego wywietrznika
zwanego deflektorem.

Od systemów wentylacyjnych wymaga się, aby zapewniły dopływ świeżego powietrza

do pomieszczenia w ilości 65-220 m³/h na DJP (DJP- Duża Jednostka Przeliczeniowa-zwierzę
o wadze 500kg). Warunek taki spełnić może wentylacja mechaniczna. Zapewnia ona
regulację i kontrolę wymiany powietrza w budynku niezależnie od warunków panujących na
zewnątrz. Wentylacja mechaniczna może być wykonana jako:

−

podciśnieniowa,

−

nadciśnieniowa,

−

równociśnieniowa,

−

turbowentylacja,

−

przewodowa.
W systemie wentylacji podciśnieniowej wentylatory znajdują się w pionowych kominach

zamocowanych w dachu. Praca ich wytwarza w budynku podciśnienie, wskutek czego przez
otwory wlotowe wykonane w ścianach napływa świeże powietrze. Prawidłowy ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powietrza uzyskuje się przez właściwe rozmieszczenie wentylatorów wylotowych i otworów
wlotowych. System ten jest powszechnie stosowany.

Wentylacja nadciśnieniowa wytwarza w budynku nadciśnienie, co zmniejsza lub

całkowicie eliminuje przeciągi przy otwartych oknach i drzwiach. Wentylatory,
umiejscowione w dachu, czasami mogą stwarzać problemy w czasie upalnej pogody, tłocząc
do budynku rozgrzane powietrze. Zużyte powietrze jest usuwane przez otwory wylotowe.

Wentylacja równociśnieniowa zapewnia minimalny poziom nad- i podciśnienia

w budynku. Wentylatory zamocowane są zarówno w otworach wlotowych, jak i wylotowych.
System ten charakteryzuje wyższe zużycie energii elektrycznej. Turbowentylacja jest
systemem gdzie wszystkie wentylatory instalowane są w dachu i mogą wdmuchiwać świeże
powietrze i wyciągać zużyte. Wentylacja przewodowa polega na umieszczeniu wentylatora
ssącego lub ciśnieniowego w ścianie i połączeniu z jednym lub kilkoma przewodami
biegnącymi wzdłuż budynku. W ofercie handlowej można spotkać kompletne kominy
wentylacyjne o średnicach 35 do 50 cm wykonane z polietylenu (PE) oraz laminatu
poliestrowo-szklanego odpornego na działanie amoniaku. Zestaw kominowy składa się
z cylindrycznego wylotu zakończonego klapą motylkową samozamykającą się i deflektora.

Komfort pomieszczeń podnoszą sufity dyfuzyjne zbudowane z odpornej na działanie

promieni UV folii dyfuzyjnej. Zapobiegają one występowaniu przeciągów i opadaniu
wilgotnego powietrza na zwierzęta. W nowoczesnych chlewniach stosowane są
wysokociśnieniowe systemy zamgławiania w celu:

−

obniżenia temperatury o 5-7°C w czasie upalnego lata,

−

kontroli wilgotności względnej powietrza,

−

kontroli zapylenia,

−

stosowania terapii inhalacyjnych,

−

dezynfekcji pomieszczeń.
System współpracuje z domowym komputerem osobistym, sterownikiem mikroklimatu,

termostatem lub higrometrem. Może być uruchamiany przez timer w regularnych odstępach
czasu.
Klimatyzacja działa w sposób ciągły i polega na bieżącej kontroli i regulacji temperatury,
wilgotności, szybkości przepływu powietrza, jego sterylizację, ogrzewanie lub ochładzanie,
osuszanie lub nawilżanie, oczyszczanie mechaniczne i chemiczne niezależnie od czynników
zewnętrznych.
Oświetlenie może być naturalne lub sztuczne. Duże znaczenie przy oświetleniu naturalnym
ma czystość szyb, gdyż pochłaniają około 20% promieni słonecznych i zatrzymują promienie
ultrafioletowe bardzo korzystnie wpływające na zdrowie zwierząt. Miernikiem tego
oświetlenia jest stosunek powierzchni okien do powierzchni podłogi. Powinien on zawierać
się w granicach od 1:15 do 1:25. Stały fotoklimat pomieszczenia oraz jego regulację może
zapewnić oświetlenia sztuczne. Stosuje się do tego celu lampy jarzeniowe, sodowe,
halogenowe lub ultrafioletowe z właściwościami bakteriobójczymi.
Ogrzewanie pomieszczeń realizowane jest poprzez:

−

nagrzewnice powietrzne elektryczne lub na olej opałowy,

−

promienniki podczerwieni zasilane elektrycznie lub gazem propan-butan,

−

elektryczne ogrzewanie podłogowe legowisk,

−

maty elektryczne zatapiane w betonie ze sterownikiem czujnikiem temperatury,

−

podgrzewane elektrycznie maty stanowiskowe.

Urządzenia do zaopatrywania gospodarstw w wodę

Woda jest potrzebna do picia, utrzymania higieny osobistej, pojenia zwierząt,

przygotowania pasz mokrych, mycia zwierząt i sprzętu oraz do celów przeciwpożarowych.
Stały dostęp do wody powoduje zwiększenie mleczności krów o 10-19%, przyrost masy ciała

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bydła o 8%, a tuczników nawet o 16%. Woda przeznaczona do picia i pojenia zwierząt
powinna być czysta, przeźroczysta, bezbarwna, bez nadmiaru składników szkodliwych dla
zdrowia, bez zapachu, bakterii i wirusów chorobotwórczych. Skład fizyczny, chemiczny
i biologiczny wody określają odpowiednie normy. Większość ferm czerpie wodę
z osiedlowych instalacji wodociągowych. Gospodarstwa zmuszone do korzystania z własnego
źródła wody stosują studnie głębinowe i urządzenia hydroforowe.

Urządzenie hydroforowe składa się z wielostopniowej pompy głębinowej napędzanej

silnikiem elektrycznym, wodno-powietrznego zbiornika ciśnieniowego, rurociągu, sprężarki
powietrznej, osprzętu i aparatury kontrolno-pomiarowej. Pompa tłoczy wodę do zbiornika
ciśnieniowego i spręża w nim powietrze. Pod wpływem sprężonego powietrza woda zostaje
przetłoczona do rurociągu. Wskutek poboru wody przez zwierzęta ciśnienie wody spada
i przy określonej wartości ciśnienia włącznik ciśnieniowy uruchamia silnik elektryczny
pompy, która podaje wodę do chwili osiągnięcia górnej wartości ciśnienia ustawionej na
wyłączniku. Zawór zwrotny wmontowany w rurę dopływową, zabezpiecza instalację przed
ubytkiem wody, gdy pompa nie pracuje. Zazwyczaj włącznik ciśnieniowy uruchamia pompę
przy ciśnieniu 200kPa, a wyłącza przy ciśnieniu 500kPa.

Obsługa hydroforu polega na sprawdzaniu poziomu wody w zbiorniku, szczelności

połączeń, bieżącym uzupełnieniu powietrza w zbiorniku i okresowym czyszczeniu zbiornika.

Rys. 9. Urządzenie hydroforowe: 1 studnia, 2 pompa, 3 zawór zwrotny, 4 zawór odcinający, 5 zbiornik, 6 zawór

spustowy, 7 rurociąg tłoczny, 8 zawór bezpieczeństwa, 9 manometr, 10 rurka wodowskazowa, 11 silnik
elektryczny napędzający pompę, 12 stycznik, 13 wyłącznik ciśnieniowy, 14 silnik elektryczny
napędzający sprężarkę, 15 sprężarka, 16 odolejacz [4, s. 404]

Zwierzęta czerpią wodę z poideł zamontowanych na stanowiskach lub w kojcach. Poidło

miskowe dla bydła składa się z miski wykonanej z nierdzewnej stali, żeliwa lub tworzywa
sztucznego, pokrywy, złączki, zaworu oraz przycisku z rolką. Zwierzę, po podniesieniu
pokrywy, naciska nosem przycisk, który przez rolkę i sworzeń otwiera zawór i woda napływa
do poidła do chwili zwolnienia przycisku. Przy żywieniu trzody chlewnej paszami suchymi
konieczne jest dostarczenie wody w ilości 2-3 l na 1 kg suchej paszy. Poidła smoczkowe
stosowane są do pojenia trzody chlewnej. Wykonuje się je ze stali kwasoodpornej i są
instalowane pod kątem 15° do poziomu na wysokości od 30 do 85 cm od posadzki nad
kanałem gnojowym, aby wykluczyć możliwość zalewania legowisk.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Przykłady poideł: a),b),c) miskowe dla bydła, d) poidło dla prosiąt, e) poidło dla owiec [1, s. 13]

Kury wypijają 2-3 razy więcej wody niż spożywają paszy. Stosowane są dla nich poidła

dzwonowe i kropelkowe. Poidło dzwonowe z tworzywa sztucznego zawieszone jest na
dźwigni dwuramiennej uruchamiającej zawór dwutłoczkowy. Dźwignia połączona jest ze
sprężyną o regulowanym napięciu, co równoważy masę poidła i wody. W miarę wypijania
wody przez ptaki następuje podnoszenie dzwonu do góry i napełnianie poidła do poziomu
ustalonego napięciem sprężyny.

Rys. 11. Poidła dla drobiu: dzwonowe i kropelkowe [3]

Poidła kropelkowe charakteryzują się prostą budową, zapewniają czystość wody, nie

wymagają żadnej obsługi i są dość pewne w działaniu. Poidło kropelkowe składa się
z korpusu, grzybkowego zaworu sterującego i zaworu kulkowego. Gdy ptak dotknie dziobem
sworznia zaworu sterującego, wyciekają krople wody. Warunkiem prawidłowej pracy tych
poideł jest małe ciśnienie, około 1 kPa, w rurociągu zasilającym, które uzyskuje się przez
zastosowanie zbiornika wyrównawczego z zaworem redukcyjnym. Zbiornik ten wykorzystuje
się do przygotowania wody pitnej o odpowiedniej temperaturze i kwasowości oraz podawania
leków i preparatów witaminowych. Poidła dla owiec zbudowane są podobnie jak poidła dla
bydła, różni je tylko kształt miski.

Materiały i urządzenia i do poprawy dobrostanu zwierząt

Zwierzętom należy zapewnić swobodę ruchu, możliwość odpoczynku, kontakt wzrokowy

z innymi zwierzętami, odpowiednie żywienie i właściwy mikroklimat. Do poprawy
dobrostanu zwierząt stosuje się produkty higieniczne, dezynfekcyjne, antypoślizgowe
powierzchnie podłóg, łatwozmywalne pokrycia ścian, muchołapki, materace, sprzęt do
higieny racic, wysokociśnieniowe myjki, szczotki, maszynki do strzyżenia itp. Krowa
mleczna prowadzi aktywny tryb życia. Wstaje z legowiska około 20 razy dziennie by zjeść,
napić się, załatwić potrzeby fizjologiczne oraz udać się do doju. Po każdym wstaniu kładzie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

się, by odpoczywać i przeżuwać, co jest jej naturalnym zachowaniem. Kładąc się opada na
podłoże z wysokości 25 – 30 cm i obciąża stawy nadgarstkowe ciężarem 2/3 masy ciała.
Krowa spędza 60% czasu leżąc, jeśli tylko pozwalają na to warunki w oborze. Jeżeli kładąc
się odczuwa ból z powodu uderzenia nadgarstkami o podłoże wówczas pozostaje w pozycji
stojącej. Jednak zbyt długie stanie jest niekorzystne i zmienia naturalne zachowanie krowy.
Spada spożycie paszy i wody, zmniejsza się zaopatrzenie organizmu w składniki pokarmowe.
Najkorzystniejsza jest sytuacja, w której krowy stoją, kładą się i leżą tak długo jak chcą, co
jest korzystne dla ich zdrowia i dobrego samopoczucia. W rezultacie zmniejsza się ich stres,
poprawia krążenie krwi, trawienie i wydajność mleka. Ma to również działanie profilaktyczne
na stan racic oraz szybsze ich zdrowienie w przypadku uszkodzeń.

Szczotki dla krów poprawiają komfort zwierząt i w naturalny sposób regulują

przemieszczanie się krów w oborze. Krowy chętnie korzystają ze szczotek, dzięki czemu są
czystsze i spokojniejsze. Szczotki poprawiają cyrkulację krwi i ogólny dobrostan
zwierząt. Krowy przestają się ocierać o wystające elementy wyposażenia, co chroni je przed
uszkodzeniem skóry, a hodowcę przed zbędnymi kosztami. Lepsze samopoczucie krów
ujawnia się też większym spożyciem paszy i wzrostem wydajności.

Pokrycia ścian i posadzek zapewniają bezpieczeństwo ludziom i zwierzętom tworząc

trwałe, antypoślizgowe powierzchnie. Chronią ściany i podłogi budynków przed agresywnym
działaniem kwasów i detergentów. Zastosowanie pokryć poprawia warunki higieniczne
w oborze. Pokrycia posadzkowe są łatwe do utrzymania w czystości. Można je myć
wysokociśnieniową myjnią wodną.

Rys. 12. Poprawa dobrostanu: a) piasek i maty legowiskowe, b) szczotka [12]

Piasek na legowiska pochłania wilgoć, dzięki czemu stanowiska zwierząt są suche

i higieniczne. Redukuje to poziom bakterii w oborze, co sprzyja zdrowiu wymion i racic.
Zobojętnia zapach amoniaku i innych substancji wonnych, co tworzy zdrowe środowisko dla
wyższej wydajności i obniża koszty wentylacji. Absorbuje wilgoć w ilości do 140% masy
ściółki tworząc suche środowisko. Niższe są koszty stosowania ściółki i utrzymania zwierząt,
a mniejsza ilość much obniża poziom stresu zwierząt. Ma odczyn (pH) korzystny dla skóry,
nie podrażnia jej, jest przyjazny dla środowiska oraz łatwy do zastosowania i usunięcia. Nie
jest toksyczny ani żrący i nie powoduje korozji.

Muchy są powodem rozdrażnienia i stresu zwierząt i stanowią poważne zagrożenie dla

ich wydajności. Liczne badania wykazały, że mleczność krów niepokojonych przez muchy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

znacznie spada. Muchy mogą również powodować obniżenie jakości mleka. Różne rodzaje
bakterii i wirusów przenoszonych przez owady mogą przedostać się do mleka przez aparat
udojowy i gumy strzykowe.

Elektryczne muchołapki wykorzystują promienie UV do wabienia much, które następnie

zabijane są prądem elektrycznym o wysokim napięciu, dopuszczalnym do użycia
w budynkach inwentarskich. Muchołapka klejowa wykorzystuje silną substancję klejącą do
łapania much. Taśmy i arkusze wabią muchy za pomocą barw i kształtów. Muchołapka jest
skuteczna nawet o zmroku. Płyny do mycia i dezynfekcji urządzeń udojowych usuwają
zanieczyszczenia, które mogą wystąpić w postaci tłuszczów, białek, bakterii, minerałów
i kamienia mlecznego. Niszczyciel larw jest to płyn zawierający bakterie, które niszczą larwy
i zabezpieczają skórę zwierząt przed ich zagnieżdżeniem. Preparat miesza się z wodą
i spryskuje się nim zagrożone miejsca. Dwa zabiegi zabezpieczają zwierzę na 4 do
6 miesięcy.

Urządzenia do pielęgnacji racic zapobiegają kulawiźnie krów, powodowanej przez źle

zbilansowane żywienie, nieprawidłową higienę, nieregularne obcinanie racic, złe wymiary
stanowisk oraz niestosowanie kąpieli racic. Kulawizna wpływa ujemnie na wydajność mleka
przez zmniejszenie ilości pobieranej przez krowę paszy. Zwierzę dotknięte kulawizną jest
bardziej podatne na mastitis, co obniża jakość mleka.

Urządzenia do dekoronizacji służą do niszczenia zawiązków rogów. Posiadają element

grzejny analogiczny jak w lutownicy. Przystawiony na kilka sekund do zawiązków rogów na
głowie cielęcia powoduje trwałe ich zniszczenie. Po zabiegu należy zdezynfekować powstałą
ranę, która goi się po kilku dniach.

Maszynki do strzyżenia krów ułatwiają utrzymanie krów w czystości. Maszynka do

strzyżenia owiec składa się z mechanizmu tnącego, dociskającego nóż do grzebienia,
mechanizmu korbowego i napędzającego. Elementem roboczym jest nóż, przesuwający się
bardzo szybko ruchem posuwisto zwrotnym po grzebieniu. Regulacja maszynki polega na
odpowiednim docisku noża do grzebienia i ustawieniu skoku noża w mechanizmie
korbowym. Do ostrzenia stępionych nożyków i grzebieni używa się ostrzałek jedno- lub
dwutarczowych.

Ogrodzenia elektryczne służą do wyznaczania kwater na pastwiskach, ścieżek, okólników

oraz ochrony upraw leśnych i polowych przed zniszczeniem. W skład budowy ogrodzenia
wchodzi: elektryzator, przewód elektryczny ze zwijaczem, słupki, izolatory i uchwyty
izolacyjne do wykonania przejść w ogrodzeniu. Elektryzator wytwarza krótkie, trwające do
0,1 s, impulsy elektryczne o napięciu kilku tysięcy woltów. Jest zasilany z sieci elektrycznej
lub z baterii. Przewody ogrodzeniowe stanowią linki skręcane z tworzyw poliamidowych lub
sznury wykonane z włókna szklanego z cienkimi drutami miedzianymi. Przewody
zawieszone są na izolatorach przymocowanych do słupków. Dotknięcie zwierzęcia do linki
powoduje przepływ prądu, uczucie bólu i odruchowe cofnięcie od ogrodzenia.

Tresery elektryczne służą do utrzymania w czystości stanowisk krów. Składają się

z prętów elektryzujących zamocowanych nad grzbietami krów, izolatorów, przewodów
i elektryzatora. W czasie defekacji krowa wygina grzbiet, którym dotyka elementu tresera,
zostaje porażona impulsem elektrycznym, cofa się i oddaje odchody do kanału gnojowego. Po
zakończeniu cyklu hodowlanego należy przeprowadzić mycie i dezynfekcję pomieszczeń
inwentarskich. Stosowane są do tego celu wysokociśnieniowe myjnie na gorącą wodę
i aparaty dezynfekcyjne.

Wymagania bhp stawiane budynkom inwentarskim

Budynki powinno się lokalizować, ze względów sanitarnych, w odpowiedniej odległości

od osiedli mieszkaniowych i obiektów użyteczności publicznej, od dróg publicznych i torów
kolejowych, itp. Budynki należy umieszczać na glebach lekkich i przepuszczalnych, dłuższą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

osią w kierunku wiejących wiatrów. Miejsce pod budowę powinno być osłonięte przed
wiatrami i silnym nasłonecznieniem, np. wysokimi drzewami i pasami zieleni,
zatrzymującymi również kurz. Wjazd na fermę musi być wyposażony w śluzę sanitarną dla
ludzi i wjeżdżających pojazdów. Konieczne jest takie zaplanowanie fermy, by „drogi czyste”
nie krzyżowały się z „brudnymi” (transport pasz, nawozu, sztuk padłych itp.).

Przy usytuowaniu budynku na działce budowlanej powinny być zachowane minimalne

odległości od granic działki i od zabudowy na sąsiednich działkach budowlanych.
W zabudowie zagrodowej nie ogranicza się odległości między budynkami z zastrzeżeniem
zachowania dostępu do naturalnego oświetlenia i zachowania stref pożarowych. Dla
inwestycji o obsadzie większej niż 240 DJP wymagane jest sporządzenie raportu
oddziaływania na środowisko. Na budowę wymagane jest uzyskanie decyzji pozwolenia na
budowę.

Właściwe rozplanowanie wnętrza budynku inwentarskiego i pomieszczeń pomocniczych

decyduje o sposobie mechanizacji i organizacji pracy przy obsłudze zwierząt. Technologiczne
ciągi transportowe w budynku muszą zapewniać łatwy i bezkolizyjny transport pasz, mleka,
ściółki i odchodów. Obiekty inwentarskie przeznaczone do chowu ściołowego lub
bezściołowego powinny być wyposażone w odpowiednio zaprojektowaną i wykonaną
gnojownię. Do budynku powinna być doprowadzona instalacja wody pitnej zabezpieczona
przed przepływami zwrotnymi. Ścieki sanitarne, jeżeli są w budynku, powinny być odbierane
oddzielnie od systemu kanalizacji technologicznej. Przy umieszczaniu rurociągów
i zbiorników należy uwzględnić poziom wody gruntowej.

Wszelkie urządzenia i wyposażenie metalowe budynku inwentarskiego powinno być

uziemione i połączone ze sobą. Instalacje powinny posiadać wyłączniki separacyjne.
W oborze powinien być zainstalowany awaryjny system zasilania elektrycznego. Instalacja
elektryczna powinna być wyposażona w wyłącznik różnicowo-prądowy. We wszystkich
budynkach musi być zainstalowane uzupełniające połączenie ekwipotencjalne eliminujące
różnice potencjałów między różnymi elementami budynku, mogące spowodować stres
i nienormalne zachowanie się zwierząt.

Materiały stosowane do budowy pomieszczeń inwentarskich, kojców i wyposażenia,

z którym zwierzę musi się zetknąć, nie mogą być szkodliwe dla zwierząt i muszą nadawać się
do dokładnego czyszczenia i dezynfekcji. Wyposażenie musi umożliwiać zwierzętom zajęcie
naturalnej pozycji podczas picia, pobierania paszy, ruchu i wypoczynku. Musi być tak
zaprojektowane, by nie powodowało zagrożenia dla zdrowia zwierząt. Całość wyposażenia
powinna mieć gładką powierzchnię i zaokrąglone krawędzie, dzięki czemu na
powierzchniach będzie osiadać mniej kurzu i będą łatwiejsze w utrzymaniu czystości. Zdrowe
zwierzę winno wykazywać ogólne ożywienie, swobodne poruszanie się, chęć odżywiania się
i przeżuwania, nie powinno utykać, posiadać widocznych ran czy okaleczeń.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz budynki inwentarskie i stawiane im wymagania?
2. Co wchodzi w skład wyposażenia ogólnego budynków inwentarskich?
3. Jakie są systemy utrzymania zwierząt w oborach?
4. Jakie są rodzaje i wymagania stawiane uwięziom dla bydła?
5. Jakie znasz systemy utrzymania trzody chlewnej?
6. Co zapewnia prawidłowy mikroklimat w budynku?
7. Jaka jest zasada działania i na czym polega konserwacja hydroforu i poideł?
8. Jakie korzyści przynosi poprawa dobrostanu zwierząt?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaprojektuj wyposażenie ogólne chlewni dla tuczników.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wyjaśnić pojęcie wyposażenia ogólnego budynku inwentarskiego,
4) zapoznać się z typowymi projektami chlewni,
5) określić systemy utrzymania świń,
6) wykonać projekt.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi urządzeń,

−

standardy unijne dla gospodarstw,

−

typowe projekty budynków inwentarskich.

Ćwiczenie 2

Oceń stan techniczny i dokonaj konserwacji urządzenia hydroforowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z instrukcją obsługi hydroforu i przepisami bhp,
3) sprawdzić stan techniczny hydroforu,
4) dokonać obsługi i konserwacji hydroforu,
5) zanotować wartości nastawionych ciśnień roboczych urządzenia hydroforowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi i konserwacji hydroforu,

−

typowe projekty instalacji wodociągowych,

−

wyposażenie warsztatowe.

Ćwiczenie 3

Dobierz materiały i urządzenia do poprawy dobrostanu zwierząt.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z materiałami i urządzeniami do poprawy dobrostanu zwierząt,
4) zaplanować poprawę dobrostanu w swoim gospodarstwie,
5) ocenić korzyści z poprawy dobrostanu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

standardy unijne dla gospodarstw,

−

kodeks dobrej praktyki rolniczej,

−

katalogi materiałów i urządzeń do poprawy dobrostanu,

−

przykłady materiałów poprawiających dobrostan zwierząt.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określać rodzaje budynków inwentarskich i stawiane im wymagania?



2) dobierać elementy wyposażenia ogólnego budynków?



3) scharakteryzować systemy utrzymania zwierząt w oborach?



4) określać rodzaje i wymagania stawiane uwięziom dla bydła?



5) scharakteryzować systemy utrzymania trzody chlewnej?



6) określać parametry mikroklimatu w pomieszczeniach?



7) bezpiecznie obsługiwać hydrofor i dobierać odpowiednie poidła?



8) korzystać z materiałów i urządzeń poprawiających dobrostan

zwierząt?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny do przygotowania i zadawania pasz

4.2.1. Materiał nauczania

Rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania

Zwierzęta powinny być karmione paszą zbilansowaną pod względem odżywczym

i energetycznym, dostosowaną do wieku i masy ciała, która zapewni ich potrzeby bytowe,
produkcyjne, kondycję i dobre samopoczucie. Pasza musi zwierać właściwie dobrane
składniki mineralne i witaminy, których niedobór może powodować obniżenie produkcji
i pogorszenie zdrowia zwierząt. Jakość zadawanej zwierzętom paszy uzależniona jest od
sposobu zbioru, magazynowania i przygotowania.

Stosowane w żywieniu zwierząt pasze można podzielić na:

−

objętościowe suche – siano, słoma, plewy,

−

objętościowe soczyste – zielonki, kiszonki, okopowe,

−

treściwe – nasiona zbóż, makuchy, otręby,

−

pasze pełnoporcjowe, stosowane w automatach paszowych,

−

dodatki paszowe – probiotyki, biopreparaty.
Przygotowanie pasz ma na celu zwiększenie strawności i przyswajalności, podniesienie

wartości odżywczej, usunięcie szkodliwych substancji z paszy, poprawienie jej smaku,
ułatwienie mieszania, zadawania oraz pobierania jej przez zwierzęta. Można wyróżnić
następujące sposoby przygotowania paszy do skarmiania:

−

mechaniczne – oczyszczanie, mycie, rozdrabnianie, mieszanie,

−

cieplne – gotowanie, parowanie, suszenie, brykietowanie, granulowanie,

−

chemiczne – ługowanie, amoniakowanie, wapnowanie,

−

biologiczne – zakiszanie, drożdżowanie,

−

biotechniczne – technologie produkcji pasz z żywymi mikroorganizmami.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz

W zależności od rodzaju paszy stosujemy odpowiednio maszyny i urządzenia do

przygotowania pasz objętościowych suchych i soczystych oraz pasz treściwych.

Siano i słoma to podstawowe pasze objętościowe suche, które przed skarmianiem należy

rozdrobnić. Do tego celu używane są następujące maszyny:

−

sieczkarnie bębnowe i toporowe,

−

rozwijacze, przecinacze, rozdrabniacze i szarpacze sprasowanych bel.

Sieczkarnia bębnowa posiada elementy robocze zbliżone swoją budową do stosowanych
w sieczkarniach polowych i składa się z zespołu podającego, wciągająco-zgniatającego,
rozdrabniającego i napędowego.

Zespół podający sieczkarni stanowi przenośnik łańcuchowo-listwowy umieszczony na

dnie drewnianej lub metalowej skrzyni. Zespół wciągająco-zgniatający stanowią dwa walce
o rowkowanej powierzchni, umieszczone jeden nad drugim. Walec dolny osadzony jest
nieruchomo, natomiast walec górny mocowany jest przesuwnie w płaszczyźnie pionowej
i dociskany sprężyną, co zapewnia odpowiednie sprasowanie materiału. Prędkość obwodowa
walców jest nieznacznie większa od prędkości przenośnika podającego, co zapobiega
spiętrzaniu się materiału przed walcami. Sprasowany materiał przesuwany jest do zespołu
rozdrabniającego składającego się z bębna i stalnicy. Na wale bębna osadzone są dwie tarcze,
do których przymocowane są noże wygięte wzdłuż linii śrubowej. Takie ustawienie noży
zapewnia równomierną pracę sieczkarni. Długość sieczki regulujemy przez zmianę prędkości
podawania materiału lub zmianę liczby noży na bębnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sieczkarnia toporowa różni się konstrukcją zespołu rozdrabniającego. Koło toporowe
z osadzonymi na wspornikach łukowatymi nożami osadzone jest na wale, którego oś jest
prostopadła do osi walców zgniatających. Sieczkarnie toporowe, budowane czasem w wersji
umożliwiającej pneumatyczny transport sieczki do silosu, nazywane są sieczkarniami
z wydmuchem. Ze względu na ostre, obrotowe krawędzie przy pracy na sieczkarniach należy
zachować szczególną uwagę. Występujące zagrożenia, to możliwość zmiażdżenia ręki przez
walce przy podawaniu materiału i skaleczenia przy odbieraniu sieczki.
Rozwijacz bel składa się z ramy i dwuramiennego chwytaka. Ramiona posiadają obrotowe
ostrza. Rozsuwanie i składanie ramion wymuszają dwa siłowniki hydrauliczne dwustronnego
działania, zasilane z układu hydrauliki zewnętrznej ciągnika. Ostrza chronią bele przed
obrotem w czasie ich podnoszenia. Po przywiezieniu beli do obory jest ona opuszczana na
korytarzu paszowym i w czasie jazdy powoli rozwijana.
Przecinacz bel służy do porcjowania dużych prostopadłościennych bel i przecinania bel
okrągłych. Składa się z podnośnika widłowego zamocowanego suwliwie na ramie i zespołu
tnącego napędzanego silnikiem hydraulicznym. Podnośnik podnosi belę i transportuje do
obory, a zespół tnący poruszając się z góry w dół, rozcina belę na mniejsze elementy.
Rozdrabniacz bel przystosowany jest do rozdrabniania i zadawania zwierzętom sprasowanej
bel siana i sianokiszonki. Można go również wykorzystywać do ścielenia słomy. Jest
przyczepiany do ciągnika i składa się z przenośnika podłogowego, komory z nożowym
bębnem rozdrabniającym i wyrzutnika rozdrobnionego materiału. Sprasowana bela ładowana
jest do komory, opuszczaną przez siłownik hydrauliczny, tylną ścianą załadowczą. Również
hydraulicznie reguluje się położenie kanału wyrzutnika oraz zmienia kierunek przesuwu
przenośnika podłogowego. Bezstopniowa regulacja szybkości jego przesuwu umożliwia
zmianę tempa rozdrabniania i zadawania paszy.

Rys. 13. Rozdrabniacz bel słomy i siana [13]

Samozaładowczy szarpacz bel posiada widły sterowane siłownikiem hydraulicznym. Po
podjechaniu tyłem do beli następuje jej podebranie na widły i podanie do wnętrza komory
szarpacza. Bela rozdrabniana jest przez walce z palcami szarpiącymi i nożami tnącymi.
Rozdrobniony materiał podawany jest przenośnikiem ślimakowym na zewnątrz szarpacza
i wykorzystywany do ścielenia.

W kraju produkowany jest zestaw maszyn do przygotowania prasowanej słomy w belach

do ścielenia. W skład zestawu wchodzi: samozaładowczy wózek, nośnik bel, rozwijacz
i rozdrabniacz bel.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenie do ługowania słomy składa się z:

−

szarpacza bel, który rozluźnia bele i tnie na sieczkę,

−

komory z mieszadłem do spryskiwania sieczki roztworem NaOH,

−

przenośnika pneumatycznego,

−

układu dozowania ługu z dyszami spryskującymi,

−

zespołu napędowego.
Oprócz ługowania stosuje się również amoniakowanie, wapnowanie, kiszenie, mielenie

i miażdżenie słomy, co powoduje lepszą jej przyswajalność i większe efekty w żywieniu.
Pasza objętościowe soczyste w postaci zielonki i kiszonki wymagają jedynie rozdrobnienia
i wymieszania z innymi komponentami. Czynności te, przed skarmianiem, wykonują
maszyny do zadawania pasz.

Maszyny do przygotowania pasz okopowych

Z roślin okopowych wykorzystywanych na cele paszowe dla trzody chlewnej największe

znaczenie mają ziemniaki. Wymagają one przed skarmianiem oczyszczenia, uparowania,
gniecenia i wymieszania z innymi składnikami. Do tego celu stosuje się:

−

płuczki bębnowe, ślimakowe i łopatkowe,

−

siekacze, otrząsaczo-siekacze,

−

parniki elektryczne i węglowe,

−

kolumny parnikowe przewoźne i stacyjne o działaniu ciągłym lub okresowym,

−

gniotowniki.
Maszyny te mogą stanowić samodzielne urządzenia lub wchodzić w skład agregatów do

przeróbki pasz.
Płuczka bębnowa składa się z dwóch komór: suchej i mokrej. Ziemniaki z kosza
zasypowego spadają do pierwszego bębna, w którym na skutek ruchu obrotowego są
oczyszczane z zanieczyszczeń i przesuwane do wylotu, skąd łopatkami wygarniającymi
podawane są do bębna zanurzonego w wodzie. Po opłukaniu wygarniane są na zewnątrz.
Bębny napędzane są silnikiem elektrycznym poprzez przekładnie pasowe.
Otrząsaczo - siekacz służy do czyszczenia i rozdrabniania korzeni buraków, marchwi brukwi
i innych okopowych. Funkcję otrząsacza spełnia podajnik ślimakowy nachylony pod kątem
45º do poziomu z ażurowym dnem. W dolnej części podajnika znajduje się kosz zasypowy,
a w górnej siekacz bębnowy, który składa się z obudowy i zespołu rozdrabniającego.
Elementami roboczymi siekaczy są noże o ostrzach gładkich lub grzebieniowych.
Przeciwostrzem w czasie cięcia jest nieruchoma stalnica, na której opierają się korzenie. Noże
wykonuje się ze stali narzędziowej i obrabia cieplnie.
Siekacz bębnowy składa się z podstawy, kosza zasypowego ze stalnicą, bębna nożowego
i układu napędowego. Bęben nożowy ma kształt ściętego stożka. W podłużnych szczelinach
bębna mocowane jest osiem noży, które po jednej stronie mają ostrza gładkie, a po przeciwnej
grzebieniowe. Stopień rozdrobnienia krajanki reguluje się przez zmianę odstępu między
ostrzem noża a stalnicą, co umożliwiają wykonane w nożach podłużne otwory pod śruby
mocujące.
Parnik elektryczny składa się z cylindrycznego zbiornika o podwójnych ścianach
z materiałem izolacyjnym, elementu grzejnego, osadnika szlamu, szczelnej pokrywy,
wyłącznika czasowego i stojaka. Parnik napełnia się opłukanymi ziemniakami i wlewa około
10 litrów wody na każde 100 kg wsadu. Parowanie przeprowadza się w godzinach
obowiązywania taryfy nocnej wykorzystując nastawy wyłącznika czasowego. W małych
gospodarstwach spotykane są parniki na paliwo stałe, wówczas pod cylindrycznym
zbiornikiem, o pojedynczej ścianie, umieszczone jest palenisko z popielnikiem.
Kolumna parnikowa o działaniu ciągłym zbudowana jest z kotła wytwarzającego parę,
płuczki, pionowego przenośnika ślimakowego, parnika, przenośnika parowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ziemniaków, gniotownika, podwozia z kołami i osprzętu. Przy uruchamianiu kolumny
parnikowej należy najpierw przygotować do pracy wytwornicę pary, następnie napełnić
ziemniakami parnik i po osiągnięciu przez parę wymaganego ciśnienia roboczego otworzyć
dopływ pary do parnika. Po uparowaniu ziemniaków uruchamia się pochyły przenośnik
wygarniający i od tej chwili następuje ciągła praca kolumny parnikowej. Wymagany czas
parowania reguluje się prędkością kątową ślimaka wygarniającego. W czasie pracy kolumny
parnikowej należy cały czas kontrolować ciśnienie pary, poziom wody na wodowskazie
i napełnienie wodą bezpiecznika wodnego.
Kolumna parnikowa stacyjna o działaniu okresowym zbudowana jest z wytwornicy pary,
zestawu pojedynczych parników i wózka transportowego. Wytwornica pary składa się z kotła
opłomkowego z podgrzewaczem wody i paleniskiem. Osprzęt kotła stanowią: wodowskazy,
wzierniki, zawory, pompy oraz bezpiecznik chroniący kocioł przed nadmiernym wzrostem
ciśnienia pary. Każdy z parników, umieszczony na stojaku, posiada przewód doprowadzający
parę z kotła oraz otwór do spuszczania pary i skroplin.
Gniotownik stosowany do rozdrabniania uparowanych ziemniaków zbudowany jest z kosza
zasypowego, przenośnika ślimakowego zakończonego stożkowym rusztem prętowym,
zespołu napędowego i ramy podpartej na kołach. Ziemniaki rozgniatane są podczas
przeciskania przez prętowy ruszt, którym zakończony jest przenośnik ślimakowy.

Maszyny do przygotowania pasz treściwych

Proces rozdrabniania ziarna następuje w wyniku rozcinania, rozłupywania i rozbijania

przez uderzenie oraz zgniatania pomiędzy obracającymi się walcami. Śruta zbożowa stanowi
jeden z komponentów paszy treściwej dostosowanej do potrzeb żywieniowych zwierząt. Do
przygotowania jednorodnej paszy treściwej należy ją wymieszać z innymi składnikami.

Do przygotowania pasz treściwych służą:

−

rozdrabniacze bijakowe i uniwersalne,

−

śrutowniki walcowe i tarczowe,

−

zgniatacze ziarna,

−

mieszarki pasz i dozowniki,

−

urządzenia do przygotowania pasz pełnoporcjowych.
Rozdrabniacze charakteryzują się dużą energochłonnością, niską jakością rozdrabniania

i znacznym udziałem cząstek pylistych, bardzo niekorzystnych przy żywieniu paszą suchą.

Rys. 14. Rozdrabniacz bijakowy i uniwersalny [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozdrabniacz bijakowy składa się z następujących zespołów:

−

podstawy z koszem zasypowym,

−

wirnika z przegubowo umocowanymi bijakami,

−

obudowy z wymiennymi sitami,

−

silnika elektrycznego z przekładnią pasową.
Ziarno zasypywane do kosza przedostaje się przez regulowany otwór do komory

bijakowej. Wskutek obrotów bijaki wirnika rozbijają ziarno i powstałą w ten sposób śrutę
wyrzucają poprzez sita do workownika. Średnica otworów w sitach decyduje o stopniu
rozdrobnienia ziarna. Prostokątne płytki bijaków rozmieszczone są w linii śrubowej
i przymocowane przegubowo do tarcz osadzonych na wale wirnika. Umożliwia to
wykorzystanie wszystkich czterech krawędzi roboczych bijaków. Warunkiem rozdrobnienia
przez uderzenie jest odpowiednia prędkość obwodowa bijaków wynosząca 40 – 80 m/s.
Rozdrabniacz uniwersalny służy do rozdrabniania ziarna, wykonywania przecieru
z zielonek i siekania okopowych. Przygotowanie rozdrabniacza do pracy polega na
odpowiednim dobraniu talerzy i sit do rodzaju rozdrabnianego materiału. Materiał z kosza
zasypowego spada na obracający się talerz. Pod działaniem ostrzy talerza i krawędzi
obudowy komory rozdrabniania następuje rozcinanie i wyrzucanie cząstek przez kanały
wylotowe. W rozdrabniaczu tym reguluje się napięcie pasków klinowych, kąt natarcia noży
talerza do buraków i wielkość szczeliny zasypowej. Grubość uzyskiwanej śruty z ziarna zbóż,
zależy od średnicy otworków w sitach. Silnik elektryczny rozdrabniacza zamocowany jest na
przewoźnej przystawce i można go wykorzystać do napędu innych maszyn.
Śrutownik tarczowy posiada dwie tarcze, przy czym jedna obraca się, a druga jest
nieruchoma. Tarcze zwane kamieniami wykonuje się z żeliwa lub drobno zmielonych
twardych minerałów (krzemień, kwarc, korund) spojonych klejem. Tarcze, umieszczone
w obudowie, mają na swych powierzchniach roboczych rowki o przekroju trójkątnym
i zmiennej głębokości. Ruchoma tarcza dociskana jest do nieruchomej przez sprężynę i śrubę
nastawczą. Obraca się razem z wałem, łożyskowanym wahliwie, otrzymując napęd od silnika
elektrycznego. Zboże z kosza zasypowego, przez regulowaną szczelinę, podawane jest przez
ślimak między tarcze śrutujące. Grubość śruty zależy od odległości między tarczami, którą
ustala się przesuwając tarczę ruchomą śrubą nastawczą. Wielkość cząstek śruty dla bydła
powinna wynosić 3 mm, a dla trzody chlewnej 1 mm.
Śrutownik walcowy składa się z obudowy, kosza zasypowego i pary walców o rowkowanej
powierzchni, które obracają się z różną prędkością w przeciwnych kierunkach. Walec
szybkobieżny napędzany jest bezpośrednio od silnika elektrycznego, a wolnobieżny za
pośrednictwem przekładni zębatej zwalniającej około trzykrotnie obroty. Walec wolnobieżny
jest osadzony przesuwnie, co umożliwia regulację odległości między walcami i uzyskanie
śruty o różnej grubości. Docisk walców ustalają sprężyny zabezpieczając je przed
uszkodzeniem, w przypadku dostania się twardego przedmiotu. W celu zwiększenia stopnia
rozdrobnienia śruty na części obwodu walca szybkobieżnego stosuje się ruchomą tarkę.

Rys. 15. Typoszereg zgniataczy do ziarna [13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zgniatacze do ziarna eliminują wady rozdrabniaczy i śrutowników, gdyż uzyskujemy z nich
śrutę w postaci płatków ze znikomą ilością cząstek pylistych. Dzięki systemowi trzech
walców, obracających się z tą samą prędkością, ziarno przechodzi przez dwie szczeliny
robocze. Szerokość pierwszej szczeliny jest stała, a drugiej regulowana. Stopniowe zgniatanie
ziarna zapewnia wysoką jakość i umożliwia w jednej operacji zgniatać duże i małe ziarna np.
kukurydzę, bobik, groch wspólnie z owsem czy jęczmieniem. Jednostkowe zużycie energii
w procesie gniecenia jest około 3 razy mniejsze w stosunku do zużycia energii
w rozdrabniaczach bijakowych, a otrzymana pasza nie zawiera cząstek pylistych, jest lepiej
przyswajalna przez zwierzęta i łatwiejsza do transportu przez linie paszowe do
autokarmników.

Mieszarki stacjonarne, które mogą pracować w gospodarstwach indywidualnych lub

mieszalniach przemysłowych. W skład budowy mieszarki wchodzą:

−

zbiornik w kształcie ściętego stożka lub prostopadłościanu wykonany z blachy,

−

układ mieszający w postaci przenośnika śrubowego,

−

kosz zasypowy z regulowaną zasuwą,

−

układ napędowy składający się z silnika elektrycznego i przekładni,

−

konstrukcja nośna wykonana z kształtowników stalowych,

−

instalacja elektryczna.

Rys. 16. Mieszarki stacjonarne: pionowa i pozioma [3]

Dozowniki służą do automatycznego odmierzania jednakowych porcji paszy i podawania jej
do skarmiania lub dalszej przeróbki. Mogą być objętościowe i wagowe, pracujące w sposób
ciągły lub przerywany. Zasobnik składa się z zasobnika, komory dozowania i zastawek
regulacyjnych. Do dozowników objętościowych o ruchu ciągłym należą miedzy innymi
dozowniki taśmowe, wałkowe i ślimakowe.

Urządzenia do produkcji pasz pełnoporcjowych

Pasze takie składają się z ługowanej słomy (50-100%), melasy (10-30%), mocznika

(około 3%), oraz ziarna zbóż (10-20%). W skład zestawu do produkcji pasz pełnoporcjowych
wchodzi:

−

urządzenie do ługowania słomy,

−

zbiorniki melasy mocznika i ziarna wraz z dozownikami,

−

rozdrabniacz ziarna,

−

komora mieszania,

−

granulator lub brykieciarka.
Sprasowana bela słomy podawana jest przenośnikiem łańcuchowym do szarpacza,

a następnie do rozdrabniacza bijakowego. Rozdrobniona i spryskana roztworem NaOH słoma,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przenośnikiem pneumatycznym dostarczana jest do ślimakowej mieszarki, do której
dostarczane są także inne komponenty. Mocznik z zasobnika przez dozownik i rurociąg
transportujący melasę. Ziarno ze zbiornika przez dozownik i rozdrabniacz. Po dokładnym
wymieszaniu pasza jest granulowana lub brykietowana.

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz dla bydła

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz można dzielić na mobilne i stacjonarne.

Urządzenia mobilne mogą być stosowane także poza budynkami inwentarskimi, nie
wymagają skomplikowanej obsługi i są łatwe do zastąpienia w razie awarii. Potrzebują jednak
szerokich korytarzy paszowych, powodują hałas i zanieczyszczają powietrze w budynku
spalinami. Urządzenia stacjonarne są bardziej złożone, a w przypadku awarii trudno je
zastąpić. Mobilne urządzenia do zadawania pasz można podzielić na:

−

urządzenia do wybierania kiszonek z silosów płaskich,

−

akumulatorowe wózki paszowe,

−

uniwersalne przyczepy do zbioru i zadawania zielonek,

−

przyczepy paszowe do rozdrabniania i zadawania pasz,

−

wozy paszowe.
Do wybierania kiszonek z silosów płaskich stosuje się:

−

ładowarki czołowe i chwytakowe,

−

wybieraki frezujące lub wycinające bloki kiszonki.

Ładowacze bardzo rozluźniają pryzmę i pozostawiają poszarpaną powierzchnię kiszonki, co
powoduje jej straty. Resztki kiszonki pozostawione na bokach i dnie silosu trzeba usuwać
ręcznie.
Wybieraki frezujące mogą być zawieszane na ciągniku, samojezdne lub nabudowane na
ciągniku lub przyczepę do zadawania pasz. Obrotowe frezy wybieraka odcinają warstwę
kiszonki, która następnie przenoszona jest przenośnikiem na środki transportu.
Wybieraki wycinające bloki kiszonki zawieszane są na trójpunktowym układzie
zawieszenia, nabudowane w przedniej części ciągnika lub zamontowane na ramionach
ładowarki chwytakowej. Składają się z ramy, podnośnika widłowego, urządzenia
wycinającego i przytrzymywacza wyciętego bloku. Ruch w górę podnośnika wymuszony jest
siłownikiem hydraulicznym, ruch w dół odbywa się pod własnym ciężarem. Do podnośnika
mocowana jest prowadnica z napędzanym nożem. Nóż wykonuje jednocześnie ruch
posuwisto-zwrotny w płaszczyźnie pionowej i postępowy w płaszczyźnie poziomej wzdłuż
prowadnicy. Odcięty blok kiszonki przytrzymuje w czasie transportu do obory hydrauliczny
przytrzymywacz. Wycinacz bloków pozostawia gładką powierzchnię pryzmy, co utrudnia
wnikanie powietrza do kiszonki.

Akumulatorowy wózek paszowy posiada skrzynię ładunkowa z przenośnikiem

podłogowym, trzy bębny dozujące, dwa przenośniki wygarniające oraz układ napędowy
i sterujący. Załadowana do skrzyni ładunkowej kiszonka podawana jest przenośnikiem
podłogowym do bębnów dozujących. Bębny wyposażone w noże rozdrabniają kiszonkę, która
równomiernym strumieniem przez komorę zrzutową i przenośniki taśmowe dostarczana jest
do żłobów. Regulację dawki paszy przeprowadza się przez zmianę prędkości jazdy lub
szybkości wygarniania.

Do zbioru zielonek przeznaczonych do bezpośredniego skarmiania służy uniwersalna

przyczepa zbierająca wyposażona w kosiarkę nożycową lub rotacyjną zwana również
ścinaczem zielonek. W skład budowy ścinacza wchodzą następujące podzespoły:

−

kosiarka,

−

zespół podbierający i rozdrabniający,

−

skrzynia ładunkowa z przenośnikiem podłogowym,

−

zespół dozujący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zielonka ścinana jest kosiarką i ładowana do skrzyni ładunkowej podbieraczem

palcowym. Przyczepa może być wyposażona w sieczkarnię bębnową lub zespół docinający
podbieracza. Po przyjeździe do obory uruchamiany jest przenośnik podłogowy
przemieszczający paszę w kierunku walców dozujących, które poprzez przenośniki podają
paszę do żłobów.
Przyczepy paszowe otrzymują napęd zespołów roboczych od wału odbioru mocy ciągnika.
Składają są z ramy z podwoziem i kołami jezdnymi, skrzyni ładunkowej, przenośnika
podłogowego,

bębnów

rozdrabniająco-dozujących,

układu

napędowego

i zespołów

regulacyjnych. Kiszonka załadowana do skrzyni ładunkowej przemieszczana jest przez
podwójny przenośnik podłogowy do bębnów dozujących. Noże bębnów, rozmieszczone
wzdłuż linii śrubowej rozdrabniają i dozują kiszonkę na przenośnik taśmowy, którym
dostarczana jest do żłobów. Wielkość dawki reguluje się przez zmianę położenia zapadki
w mechanizmie zapadkowym napędzającym przenośnik podłogowy lub zmianę prędkości
jazdy.
Wozy paszowe dokładnie odważają porcje komponentów paszy, rozdrabniają je, mieszają,
dozują i transportują do żłobów. Są trzy podstawowe typy wozów paszowych, różniące się
systemem mieszania i budową zespołów rozdrabniająco-mieszających, które składają się z:

−

z pionowo ustawionych ślimaków nożowych,

−

z poziomo ustawionych ślimaków z nożami tnącymi,

−

z wału łopatkowego ustawionego wzdłuż osi wozu.

Rys. 17.

Ślimaki nożowe wozów paszowych: pionowy i poziome [10]

Stosunkowo proste konstrukcyjnie i tańsze wozy z pionowym ślimakiem są najczęściej

stosowane. W skład ich budowy wchodzą następujące zespoły:

−

komora mieszania ze ślimakiem wyposażonym w noże tnące i przeciwostrza,

−

elektroniczne urządzenie ważące z wyświetlaczem cyfrowym,

−

dozownik lub przenośnik podający wymieszaną paszę do żłobów,

−

podwozie z kołami jezdnymi i zaczepem,

−

zespół przekładni napędowych.
Komora mieszania posiada dno wykonane z blachy o grubości około 20 mm i ściany

boczne o grubości 6-8 mm w kształcie stożka. Wewnątrz obraca się stożkowaty ślimak
z nożami tnącymi. W ścianach bocznych komory mieszania umieszczone są najczęściej dwa
przeciwostrza (stalnice), regulowane ręcznie lub hydraulicznie, ułatwiające rozdrabnianie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

całych bel siana, słomy czy kiszonki. Są one chowane po rozdrobnieniu bel. W większych
wozach stosowane są dwa lub trzy ślimaki ustawione jeden za drugim.

Rys. 18. Wóz paszowy z pionowym ślimakiem i wycinak kiszonki stosowany do załadunku wozu [13, s. 10]

Pasza po wymieszaniu zadawana jest na jedną lub obie strony przez boczne otwory

dozujące z zasuwą otwieraną ręcznie lub siłownikiem hydraulicznym. Niektóre wozy
wyposażone są w przenośnik taśmowo-listwowy do zadawania paszy. Wozy pionowe
zapewniają dokładne wymieszanie składników paszy o różnej konsystencji, nie niszcząc
struktury paszy, nawet przy dłuższym mieszaniu. Swoim działaniem przypominają system
swobodnego mieszania.

Wozy paszowe z poziomymi ślimakami określane są mianem wozów z wymuszonym

obiegiem paszy, gdyż pasza jest mieszana przez cały czas. Wozy te posiadają od jednego do
czterech wałów ślimakowych, z nożami tnącymi, ustawionych poziomo wzdłuż osi maszyny.
Przeciwostrza umieszczone są w ścianach bocznych lub pomiędzy ślimakami na regulowanej
listwie nożowej. Intensywność mieszania i cięcia zależy nie tylko od liczby ślimaków, lecz
także ich budowy, prędkości i kierunku obrotów. Wylot zamykany jest zasuwą sterowaną
siłownikiem hydraulicznym, która dozuje paszę podawaną do żłobów.

Wozy paszowe z łopatkowym systemem mieszania są najrzadziej stosowane. W wozach

tych zespołem roboczym jest pojedynczy poziomy wał z łopatami przegarniającymi, które
współpracują z nożami tnącymi na ścianach zbiornika.

Do napełniania wozów paszowych stosowane są ładowacze czołowe, chwytaki bel

i wycinaki kiszonki. Wozy samozaładowcze posiadają napędzany hydraulicznie frez
załadunkowy lub wycinak kiszonki. Służy on do wycinania i załadunku kiszonki, wysłodków,
słomy, siana i pasz treściwych. Zespoły tnąco-rozdrabniające wozów paszowych napędzane
są od wału odbioru mocy ciągnika, a frez załadunkowy i przenośniki paszy do żłobów, od
hydrauliki zewnętrznej ciągnika. Sterowanie maszyną odbywa się dźwigniami z miejsca
kierowcy lub elektrohydraulicznie z kabiny ciągnika. Większość wozów paszowych to
maszyny zaczepiane o pojemnościach od 5 do 40 m³, chociaż są również wozy samojezdne
z napędem hydrostatycznym.

Standardowym wyposażeniem wozów są elektroniczne wagi na bieżąco odważające

ładowane komponenty paszy. Elektroniczny układ sterujący wozu umożliwia
zaprogramowanie kilkudziesięciu różnych receptur paszy, składającej się z wielu składników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zaprogramowane dane o paszach stanowią ważny element systemu zarządzania stadem
i można je transferować do komputera stacjonarnego.

Rys. 19. Wozy paszowe samozaładowcze [10]

Wozy paszowe umożliwiają całoroczne karmienie krów i opasów w systemie żywienia

TMR. Jest to skrót od angielskiego terminu: total mixed ration, oznaczającego całkowicie
wymieszaną dawkę, czyli pełnoporcjową mieszankę pasz objętościowych i treściwych
o dowolnej liczbie różnych komponentów. Dla przeżuwaczy ten sposób żywienia jest
najbardziej pożądany ze względu na fizjologię trawienia.

System TMR znacznie zmniejsza nakład pracy i obniża koszty produkcji mleka. Korzyści

stosowania systemu TMR są następujące:

−

równomierny przebieg trawienia – mikroorganizmy otrzymują optymalną pożywkę, co
zmniejsza zaburzenia w przemianie materii,

−

mniejsze wahania pH w żwaczu (6,2-6,4), co zapobiega kwasicy,

−

możliwość dokładniejszego normowania pasz w odniesieniu do 1 kg suchej masy,

−

pobieranie pasz do woli, w tym pasz treściwych przez całą dobę,

−

wyższe pobranie suchej masy o około 1-1,5 kg na krowę,

−

brak selektywności przy wyjadaniu paszy – mniej niewyjadów,

−

większe możliwości stosowania pasz odpadowych z przemysłu,

−

możliwość stosowania większej ilości pasz treściwych (do 60 % s.m. dawki),

−

mniejszy nakład pracy,

−

wyższa wydajność o 1-2 kg mleka dziennie.
Dzięki całodobowemu dostępowi do paszy nie następuje walka o miejsce przy pobieraniu

paszy, dzięki czemu przez cały czas w oborze zachowany jest spokój. Dlatego można
dwukrotnie zwiększyć liczbę krów przypadającą na tą samą długość żłobu.

Wozy paszowe mogą być również stosowane w systemie PMR – partial mixed ration,

oznaczającego dawkę częściowo wymieszaną. Jest to modyfikacja systemu TMR, w której
wóz paszowy służy do przygotowania dawki paszy na poziomie średniej produkcji stada, po
czym uzupełnia się je paszami treściwymi w stacjach paszowych według indywidualnego
cyklu hodowlanego i osiąganych wydajności.
Stacjonarne urządzenia do zadawania pasz umożliwiają kompleksową mechanizację
zadawania pasz. Zalety ich stosowania są następujące:

−

obniżenie kosztów budownictwa nawet o 20%,

−

możliwość zadawania różnorodnych pasz,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

korzystny wpływ na mikroklimat pomieszczeń,

−

możliwość zastosowania komputerowego systemu dozowania pasz,

−

cicha praca.
Wadą linii stacjonarnych jest skomplikowana budowa urządzeń, bardzo wysoki ich koszt

i konieczność odpowiedniego przystosowania budynków. Stosowane są następujące
stacjonarne urządzenia do zadawania pasz dla bydła:

−

wybieraki kiszonki z silosów wieżowych,

−

przenośniki instalowane w żłobach (przenośniki żłobowe),

−

stoły paszowe,

−

przenośniki nadżłobowe,

−

stacjonarne linie paszowe,

−

automaty paszowe, (stacje paszowe, roboty paszowe).
Do mechanicznego opróżniania silosów wieżowych służą urządzenia wybierające

kiszonkę od góry lub od dołu silosu. Wśród urządzeń wybierających kiszonkę od góry
wyróżniamy urządzenia chwytakowe i frezujące.
Górne wybieraki frezujące są częściej stosowane i budowane jako wiszące i samonośne.
Wybieraki wiszące uważane są za lepsze od samonośnych, gdyż nie przymarzają do kiszonki
i łatwiej jest ich wyciągnąć z dna silosu. Wybierak wiszący składa się z okrągłej ramy
zawieszonej na trzech linach nośnych, ślimakowego urządzenia frezującego, wyrzutnika,
mechanizmu obrotu oraz ramion ustalających. Zespół skrawający, napędzany przez silnik
i przekładnię, wykonuje powolny ruch obrotowy wokół osi silosu, frezując kiszonkę
przesuwa ją w kierunku wyrzutnika. Ramiona, zaopatrzone w koła toczące się po
wewnętrznej ścianie silosu, zapewniają właściwe położenie wybieraka. Do napędu wybieraka
służą dwa silniki elektryczne. Jeden o mocy 7,5 kW napędza ślimak frezujący i wyrzutnik,
drugi o mocy 0,3 kW powoduje obrót wybieraka. Wybierak samonośny składa się ze
zgarniakowego przenośnika wybierającego, rzutnika wyrzucającego kiszonkę z silosu, ramy
utrzymującej wybierak w odpowiednim położeniu i rurociągu transportującego. Przenośnik
zgarniakowy, wyposażony w noże skrawające, odrywa kęsy kiszonki i przesuwa je do
rzutnika, który wyrzuca je rurociągiem poza silos. Czasami zamiast rzutnika wykonuje się
w silosie pionowy, centralny kanał zrzutowy.
Dolne wybieraki kiszonki umożliwiają ciągłe dokładanie od góry nowych warstw zielonki
do zakiszania i nieprzerwaną eksploatację silosu, jednak są droższe i czasochłonne
w naprawach.
Przenośniki żłobowe mogą być zgarniakowe, taśmowe i wstrząsowe.
Stoły paszowe zbudowane są z elastycznej taśmy bez końca rozpiętej między dwoma
bębnami i przesuwa się po rolkach. Szerokość taśmy odpowiada zwykle szerokości żłobu
i wynosi 50-60 cm. Brzegi taśmy są ujęte w blaszane prowadnice uniesione ku górze, co
zapobiega wysypywaniu się paszy pod taśmę. Nad jednym z końców taśmy znajduje się kosz
zasypowy, umieszczony w paszarni, gdzie odbywa się załadunek paszy. Niedojady usuwane
są przez skrobak. Odmianę stołu paszowego stanowią żłoby przetaczane po torze jezdnym za
pomocą liny.
Przenośniki nadżłobowe montowane na znacznej wysokości ponad stanowiskami zwierząt.
Budowane są jako stacjonarne lub przesuwne, i mogą być taśmowe, zgarniakowe
i ślimakowe.
Stacjonarne linie paszowe umożliwiają w pełni zautomatyzowane, procesy zadawania pasz.
Linie składają się z maszyn pobierających paszę, urządzeń załadowczych, transportujących
i automatów dozujących paszę do żłobów. Urządzenia załadowcze powinny zapewniać
równomierne i wydajne zasilanie przenośników transportujących. Wyposażane są
w rozdrabniacze kiszonki pobieranej z silosów ładowarkami chwytakowymi. Ciągi
technologiczne nie mogą powodować spiętrzenia pasz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Automaty paszowe w pełni automatyzują zadawanie pasz treściwych i pełnoporcjowych
w oborach uwięziowych i wolnostanowiskowych. Montowane są na stanowiskach udojowych
w dojarniach w formie stacji paszowych lub robotów poruszających się wzdłuż stanowisk
i odmierzających określoną dawkę paszy dla każdej krowy. Pasza zadawana jest krowom
zgodnie z zasadą „mało a często”. Elektroniczny system sterowania automatami paszowymi
zapewnia każdej krowie indywidualną dawkę paszy, stosowną do wydajności i etapu
hodowlanego. Pasza dozowana jest z taką samą szybkością, z jaką jest wyjadana przez krowę.
Wszelkie nieprawidłowości w pobieraniu paszy są na bieżąco sygnalizowane przez system.
Dane dotyczące żywienia są zbierane i analizowane w systemie komputerowym, który
umożliwia kalkulację wydajności żywienia oraz zysk finansowy. W skład systemu wchodzi
silos na pasze, przenośnik zasilający, dozownik i układ automatycznej identyfikacji krów.
Każda krowa posiada nadajnik impulsów (transponder) z zakodowanym numerem. Czytniki
transponderów zainstalowane są w stacjach żywienia lub robotach paszowych. Automaty
paszowe włączone są w system zarządzania stadem.

Rys. 20. Automat paszowy i wóz paszowy w czasie pracy [12]

Stacja odpajania cieląt, również działa przez całą dobę w sposób automatyczny.

Podłączona jest do sieci elektrycznej i wodociągowej. Składa się ze zbiornika z mieszadłem,
grzałki i dozownika. Proszek mleczny, z zasobnika, wsypywany jest porcjami do podgrzanej
do około 40°C wody i po wymieszaniu, gotowa mieszanka spływa do smoczków. Gdy
poziom mieszanki obniży się, cykl pracy powtarza się automatycznie.

Maszyny do zadawania pasz trzodzie chlewnej

Podstawowym składnikiem paszy dla trzody chlewnej w małych gospodarstwach są

ziemniaki parowane bezpośrednio przed skarmianiem lub zakiszane w silosie. W skład karmy
ponadto wchodzą: pasza treściwa (śruta), mleko lub serwatka, zielonka i woda. Pasza
zadawana jest w formie ciastowatej. W większych fermach przeważają systemy żywienia
pełnoporcjowymi paszami suchymi pochodzącymi z wytwórni przemysłowych lub własnej
mieszalni. Do zadawania pasz trzodzie chlewnej stosowane są:

−

wózki kołowe i podwieszone,

−

mieszarki i wozy paszowe samobieżne lub przyczepiane do ciągnika,

−

linie do zadawania pasz płynnych,

−

linie zadawania pasz sypkich (paszociągi),

−

linie do zadawania pasz płynnych,

−

automatyczne stacje żywienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mieszarki przewoźne umożliwiają wymieszanie składników karmy i dostarczenie do koryt.
Są przetaczane ręcznie wzdłuż korytarza paszowego lub z napędem akumulatorowym.
Wozy paszowe o konstrukcji zbliżonej do stosowanych w oborach, przystosowane do
zadawania pasz płynnych i ciastowatych przygotowujących paszę o określonym składzie
procentowym poszczególnych komponentów.
Linia technologiczna do zadawania pasz płynnych składa się z: mieszalnika pasz, zbiornika
czystej wody, pompy, przewodów ssących i tłoczących, zaworów trójdrożnych oraz
przewodów i zaworów spustowych. Po napełnieniu mieszalnika żądaną ilością ciepłej wody,
mleka lub serwatki, uruchamia się mieszadło i zasypuje poszczególne komponenty paszowe.
Proces mieszania trwa około 10 minut. Następnie przestawia się zawór trójdrożny
i uruchamia pompę tak, że pasza krąży w obiegu zamkniętym. W tym czasie otwiera się
zawory spustowe na okres niezbędny do dostarczenia wymaganej ilości paszy. Po opróżnieniu
mieszalnika przestawia się zawór na pompowanie do rurociągu czystej wody, która wypycha
resztki paszy i pozostaje w rurociągu do następnego cyklu.
Linie zadawania pasz sypkich (paszociągi) mogą być wykonane z przenośnikami
podającymi paszę bezpośrednio z silosu do autokarmników lub w układzie ze zbiornikiem
pośrednim. Przenośnik spiralny o średnicy 100 mm wybiera paszę z silosu i dostarcza do
zbiorników pośrednich, skąd przenośniki spiralne o średnicy 48 mm rozprowadzają ją do
autokarmników w poszczególnych kojcach. W paszociągach stosowane są również
przenośniki śrubowe, koralikowe i łańcuchowo-krążkowe. Paszociągi wykonuje się
z tworzywa z domieszką teflonu o nazwie Navicor. Paszociągi zaopatrzone są w urządzenia
zapobiegające zawieszaniu się paszy w koszu zasypowym tzw. tumpery.

Rys. 21. Paszociąg do zadawania pasz sypkich [12]

Linia z przenośnikiem łańcuchowo-krążkowym stosowana jest również w fermach drobiu

i składa się z silosu na paszę, przenośnika, kół narożnikowych, dozowników objętościowych
lub autokarmników.

Najkorzystniejsze wyniki ekonomiczne można osiągnąć stosując indywidualne dawki

pasz treściwych dla poszczególnych zwierząt i przy jednoczesnym utrzymaniu ich w stadzie.
Spełnienie takich wymagań zapewnić może system indywidualnego zadawania pasz
treściwych z prowadzoną segregacją sztuk w czasie karmienia. Zwierzę nie jest wówczas
narażone na stresy spowodowane obawą o utratę pokarmu w wyniku naporu osobnika
silniejszego. System elektronicznej identyfikacji pozwala hodowcy na kontrolę ilości
spożywanej paszy przez poszczególne zwierzę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Autokarmniki dla warchlaków: a) pasz suchych, b) pasz zwilżanych wodą [11]

Na jeden kojec przypada jedna stacja paszowa. Zadawanie paszy odbywa się na

podstawie identyfikacji kodu zwierzęcia i sprawdzeniu przez komputer, czy według
zaplanowanego przez hodowcę rytmu żywienia w danej chwili należy się porcja paszy.
Automatyczne stacje żywienia umożliwiają zadawanie ustanowionej dla każdego zwierzęcia
dawki paszy, zgodnie z indywidualnym odczytem z transpondera umieszczonego w kolczyku.
Hodowca, wyposażony w portoreader, na podstawie kalendarza hodowlanego, może odczytać
numer wybranego zwierzęcia, wywołać jego dane z pamięci komputera i wprowadzić nowe
dawki żywieniowe.
Bezpieczna obsługa urządzeń do przygotowania i zadawania pasz

Podstawową zasadą przy eksploatacji maszyn i urządzeń do przygotowania i zadawania

pasz jest dokładne zapoznanie się użytkownika z instrukcjami obsługi i przestrzeganie
podanych w nich zasad bezpiecznej pracy. Po zakończeniu pracy maszyny lub urządzenia
należy oczyścić.

Najpoważniejsze zagrożenie stwarzają ostre elementy robocze i przekładnie, takie jak:

−

bęben nożowy, walce podające, koła zębate i przekładnie sieczkarni bębnowej,

−

koło zamachowe z nożami oraz zespół walców zgniatających sieczkarni toporowej,

−

talerze do siekania, rozdrabniania i wyrzutnik rozdrabniacza uniwersalnego,

−

mieszadła i przekładnie mieszalników pasz i wozów paszowych,

−

tarcza nożowa i przekładnia pasowa siekacza do buraków,

−

tarcze i bijaki oraz przekładnia pasowa rozdrabniacza bijakowego,

−

tarcze ceramiczne i przekładnia pasowa śrutownika tarczowego.
W czasie pracy maszyn i urządzeń nie wolno dotykać rękami elementów roboczych

maszyn, zdejmować i zakładać pasów i łańcuchów napędowych, regulować ustawienia
urządzeń napinających, oczyszczać części roboczych, popychać przenoszony materiał rękoma
oraz przebywać w płaszczyźnie obracających się części lub na linii przemieszczania ładunku.
Każda maszyna do przenoszenia ładunku powinna mieć niezawodnie działające urządzenia
hamulcowe i unieruchamiające podniesiony ładunek tak, by uniemożliwić jego przypadkowe
opuszczenie. Ładunki należy podnosić powoli, nie można znajdować się pod wysięgnikiem
ładowarki ani pracować w jej zasięgu. Przy sporządzaniu kiszonki należy zwracać szczególną
uwagę na bezpieczny przejazd podczas ugniatania materiału roślinnego i niebezpieczne dla
zdrowia gazy azotanowe powstające w procesie zakiszania.

Siano i słoma to materiały łatwopalne. Przy magazynowaniu tych materiałów należy

zachować warunki lokalizacji i bezwzględnie przestrzegać przepisów przeciwpożarowych.
Przy obsłudze parników należy zwrócić uwagę na występowanie wysokich temperatur części
metalowych i parowanych ziemniaków, by nie ulec poparzeniom.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz treściwych powinny być podłączone do

instalacji odprowadzającej ładunki elektrostatyczne. Wirujące części powinny być osłonięte.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczególnego zabezpieczenia przeciwpożarowego wymagają pomieszczenia, w których mogą
występować pyły osiadłe, tworzące z powietrzem mieszaniny wybuchowe. W paszarniach
w trakcie przygotowania pasz niedozwolone jest: prowadzenie prac spawalniczych,
dokonywanie napraw instalacji elektrycznej, palenie tytoniu lub używanie otwartego ognia.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz rodzaje pasz i sposoby przygotowania ich do skarmiania?
2. Jaka jest budowa i zasada obsługi maszyn do przygotowania pasz objętościowych?
3. Z jakich podzespołów zbudowane są maszyny do przygotowania pasz treściwych?
4. Jaka jest zasada działania maszyn do zadawania pasz dla bydła?
5. W jaki sposób zbudowane są maszyny do zadawania pasz dla trzody chlewnej?
6. Jakie zadania spełniają wozy paszowe TMR?
7. Jaka jest zasada działania automatów do żywienia zwierząt?
8. Jakie są zasady bezpiecznej eksploatacji maszyn i urządzeń do przygotowania

i zadawania pasz?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj zbioru i zadawania zwierzętom zielonki przy użyciu ścinacza zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z przepisami bhp przy obsłudze ścinaczy zielonek,
4) sprawdzić stan techniczny i przygotować do pracy ścinacz zielonek,
5) zagregatować ścinacz z ciągnikiem,
6) dokonać zbioru zielonki,
7) wykonać zadawanie paszy, stosując regulacje wielkości dawki,
8) dokonać oczyszczenia i konserwacji ścinacza zielonek.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, ścinacz zielonek,

−

instrukcja obsługi ścinacza,

−

instrukcja obsługi ciągnika,

−

zestaw narzędzi warsztatowych.

Ćwiczenie 2

Przygotuj paszę treściwą z mieszanki zbożowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) określić zasady bezpiecznej obsługi rozdrabniacza,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4) sprawdzić stan techniczny rozdrabniacza do ziarna,
5) przygotować paszę treściwą z zachowaniem przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi rozdrabniacza,

−

rozdrabniacz do ziarna,

−

mieszanka zbożowa,

−

uniwersalny miernik elektryczny.

Ćwiczenie 3

Przygotuj paszę dla bydła przy użyciu wozu paszowego TMR.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać instrukcję wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) określić zasady bezpiecznej obsługi wozu paszowego TMR,
4) sprawdzić stan techniczny wozu paszowego,
5) przygotować paszę dla krów mlecznych z zachowaniem przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik i wóz paszowy,

−

instrukcja obsługi wozu paszowego,

−

tabele składu wagowego paszy TMR dla krów mlecznych,

−

składniki paszy TMR,

−

zestaw narzędzi monterskich.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określać rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania?



2) wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn do przygotowania pasz

objętościowych?



3) scharakteryzować

budowę

zasady

obsługi

maszyn

przygotowania pasz treściwych?



4) objaśnić budowę i zasadę działania maszyn do zadawania pasz dla

bydła?



5) scharakteryzować maszyny do zadawania pasz dla trzody chlewnej?



6) uzasadnić celowość stosowania wozów paszowych TMR?



7) wyjaśnić zasadę działania automatów paszowych?



8) zastosować przepisy bhp podczas obsługi maszyn i urządzeń do

przygotowania i zadawania pasz?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Maszyny i urządzenia do doju i wstępnej obróbki mleka

4.3.1. Materiał nauczania

Podstawy doju mechanicznego

Dojenie, to najważniejsza czynność w gospodarstwach utrzymujących krowy mleczne.

Dój mechaniczny zapewnia doskonałą jakość mleka przy ograniczeniu nakładów pracy.
Rodzaj zastosowanych urządzeń udojowych zależy od wielkości stada i sposobu utrzymania
krów. W oborach stanowiskowych krowy dojone są za pomocą dojarek rurociągowych lub
bańkowych. Obory wolnostanowiskowe posiadają wydzielone pomieszczenie nazywane
dojarnią. Mleko do chwili jego odbioru przechowywane jest w pomieszczeniu na mleko,
przeznaczonym wyłącznie do schładzania i magazynowania mleka oraz obsługi urządzeń
udojowych.

Fizjologiczny proces wydzielania mleka jest bardzo skomplikowany i zależy od wielu

czynników, które trzeba wziąć pod uwagę przy doju mechanicznym. Mleko tworzy się
w mikroskopijnie małych pęcherzykach mlekotwórczych znajdujących się w wymieniu. Od
pęcherzyków odchodzą kanaliki mleczne, które łączą się ze sobą w przewody mleczne.
Przewody te tworzą zatokę mlekonośną mieszczącą się w dolnej części wymienia. Wymię
krowy składa się z czterech ćwiartek, z których każda zakończona jest strzykiem.
Wydzielanie mleka następuje wskutek skurczu tkanki mięśniowo-nabłonkowej otaczającej
pęcherzyki mlekotwórcze. Skurcz tej tkanki wywołuje oksytocyna, hormon produkowany
przez przysadkę mózgową. Do jego wytwarzania potrzebne jest działanie określonych
bodźców zewnętrznych takich jak oczyszczanie wymienia i odpowiednia stymulacja (masaż)
wymienia. Oksytocyna wydzielana jest przez 3 do 5 minut, dlatego dój należy przeprowadzić
sprawnie i szybko.

Dbając o jakość mleka należy bardzo starannie oczyszczać wymię i strzyki, dzięki czemu

ogranicza się zakażenie mleka bakteriami. Należy używać oddzielnego ręcznika dla każdej
krowy, co zapobiega przenoszeniu mastitis, z jednej krowy na drugą. Każdy strzyk powinno
się wycierać oddzielnym rogiem ręcznika, co przeciwdziała przenoszeniu czynników
chorobotwórczych z jednej ćwiartki wymienia na drugą. Mastitis to zapalenie wymienia
spowodowane zakażeniem bakteryjnym lub urazem mechanicznym. Odruch oddawania
mleka może być zahamowany przez centralny układ nerwowy lub miejscowo, w samym
wymieniu. Może to nastąpić w wyniku brutalnego obchodzenia się z krową, złej pracy dojarki
mechanicznej, niewłaściwego środowiska czy częstych zmian sposobu postępowania z krową.
Dlatego należy łagodnie obchodzić się z krową zarówno przed dojem, jak i w czasie dojenia.
Pierwsze czynności wskazujące na zbliżający się dój (uruchamianie dojarki, wiązanie krów
itp.) uruchamia serię złożonych procesów psychofizjologicznych, przygotowujących krowę
do oddania mleka. Jeżeli nastąpi zakłócenie tych procesów, wówczas oddawanie mleka ulega
zahamowaniu. Zaleca się, zatem bardzo konsekwentne przestrzeganie czasu i kolejności
wykonywania określonych czynności jak np. poprawiania ściółki na stanowisku, zadawania
paszy czy oczyszczania i stymulacji wymienia.

Sposób zachowania się osób obsługujących zwierzęta ma bezpośrednie skutki

ekonomiczne. Wyniki doświadczeń wskazują, że krowy mleczne traktowane łagodnie
i z sympatią dają więcej mleka w ciągu roku. Postępowanie z krową w hali udojowej w czasie
doju (poklepywanie, głaskanie) zachęca ją do wchodzenia do hali i zapobiega wystąpieniu
stresu, który może spowodować zahamowanie odruchu oddawania mleka. Używanie głosu
oddziałuje również na produkcyjność krów. Obserwacje wskazują, że pracownicy zatrudnieni
w wysokowydajnych stadach o wiele częściej rozmawiają z krowami niż pracownicy stad
o niskiej produkcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do doju

Urządzenia do mechanicznego doju można podzielić na:

−

dojarki bańkowe (konwiowe),

−

dojarki rurociągowe (przewodowe),

−

dojarnie,

−

automaty dojarskie.

Dojarka bańkowa składa się z agregatu próżniowego, bańki z aparatem udojowym,
rurociągu podciśnienia z osprzętem i myjni. Agregat podciśnienia i myjnia montowane są
w pomieszczeniu przyległym do obory, natomiast rurociąg wzdłuż stanowisk krów.

Rys. 23. Dojarka bańkowa 1 – agregat próżniowy, 2 – bańka z aparatem udojowym, 3 – zawór regulacji

podciśnienia, 4 – zawór stanowiskowy, 5 – zawór odwadniający, 6 – wakuometr, 7 – rurociąg [3, s. 95]

Aparat udojowy stanowi podstawę każdego urządzenia udojowego i składa się z:

−

kubków udojowych,

−

kolektora,

−

pulsatora,

−

przewodów mlecznych i powietrznych.
Przy doju mechanicznym mleko jest wysysane na zewnątrz dzięki różnicy ciśnienia

między wnętrzem wymienia a komorą podstrzykową w kubku udojowym. Kubek udojowy
składa się z zewnętrznego cylindra wykonanego z nierdzewnej stali lub tworzywa sztucznego
i wewnętrznego, który stanowi guma strzykowa. Wykonana jest z mieszanki gumy naturalnej
i syntetycznej lub silikonu. Między cylindrem zewnętrznym a gumą strzykową tworzy się
komora międzyścienna, wewnątrz zaś pod strzykiem, komora podstrzykowa, w której jest
cały czas podciśnienie. Komora międzyścienna połączona jest z pulsatorem za pośrednictwem
kolektora i występuje w niej zmienne ciśnienie. Jeśli w komorze międzyściennej wystąpi
podciśnienie, wówczas podciśnienie w komorze podstrzykowej spowoduje wypływ mleka ze
strzyków i jest to faza ssania. Gdy w komorze międzyściennej wystąpi ciśnienie
atmosferyczne nastąpi ściśnięcie gumy strzykowej, powstanie przerwa w wypływie mleka
i nastąpi faza masażu. Kołnierz górny gumy strzykowej ma za zadanie uszczelnić komorę
międzyścienną od góry i przyssać się do strzyka tak, aby kubek nie odpadł w czasie doju.
Guma strzykowa jest jedyną częścią dojarki, która styka się bezpośrednio ze strzykiem, musi
umożliwiać szybki i dokładny dój, lecz nie dopuszczać do przekrwienia lub uszkodzenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

strzyka. Ruchy gumy strzykowej zachodzące w czasie pulsacji powodują wydajanie mleka
i masaż wymienia. Pulsacja następuje, co sekundę, ponad 400 000 razy w ciągu miesiąca,
dlatego zaleca się wymieniać gumy strzykowe po sześciu miesiącach użytkowania.

Kolektor zbiera mleko z poszczególnych kubków i przekazuje do konwi lub rurociągu

mlecznego oraz doprowadza zmienne ciśnienie do komór międzyściennych. Kolektor składa
się z komory mlecznej i powietrznej oraz pięciu króćców mlecznych. Na cztery z nich
nakłada się przewody gumowe łączące je z komorami podstrzykowymi kubków, a przez piąty
mleko odpływa do konwi lub rurociągu. Króćce zbierające mleko mają ścięcia pod pewnym
kątem, co umożliwia zakładanie kubków na strzyki bez wpuszczania powietrza oraz
odłączanie kubka, gdy ten w czasie doju odpadnie. Kubek, który odpadł od strzyka, załamuje
przewód gumowy w miejscu ukośnego ścięcia i zamyka dostęp powietrza do komory
mlecznej.

Rys. 24. Kubki udojowe: a) faza ssania, b) faza masażu, c) w połączeniu z kolektorem 1 – cylinder zewnętrzny,

2 – cylinder wewnętrzny, 3 – komora międzyścienna, 4 – komora podstrzykowa [4, s. 442, 12]

Między komorą a konwią lub rurociągiem mlecznym musi znajdować się zawór w celu

odcięcia dopływu powietrza przy zdejmowaniu i przenoszeniu kubków. Komora powietrzna
kolektora ma również pięć króćców, z których jeden doprowadza zmienne pulsujące
powietrze z pulsatora, a pozostałe cztery przekazują je do komór międzyściennych
poszczególnych kubków udojowych. Końce tych króćców ucięte są prostopadle do osi,
ponieważ komory te łączą się z otoczeniem. Utrzymywanie stabilności podciśnienia ma
kluczowe znaczenie w zapobieganiu mastitis.

Pulsator wytwarza zmienne ciśnienie, które przewodami powietrznymi doprowadzane

jest do komór międzyściennych kubków udojowych powodując fazę ssania i masażu.

Pracę każdej dojarki charakteryzują (parametry) wskaźniki eksploatacyjne:

−

szybkość i częstotliwość pulsacji,

−

współczynnik pulsacji,

−

wartość podciśnienia.
Szybkość pulsacji to czas trwania jednego cyklu pulsacji, czyli fazy doju i fazy masażu.

Częstotliwość pulsacji to liczba cykli pulsacji na minutę. Prawidłowy czas jednego cyklu
wynosi jedną sekundę, co daje 60 cykli na minutę.

Współczynnik pulsacji wyraża stosunek czasu trwania fazy doju do czasu trwania fazy

masażu. Najczęściej stosowane współczynniki pulsacji: 65:35; 70:30; 60:40; 50:40. Wartość

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podciśnienia 50 kPa uznaje się tradycyjnie za prawidłową, z tendencją do jej obniżania
zależnie od poziomu hodowli.

Rys. 25. Cykl pulsacji [12]

W miarę rozwoju techniki doju mechanicznego i wprowadzeniem mikroprocesorów,

rozwinęła się nowa generacja automatyki udojowej. Dawniej stosowane pulsatory
przeponowe, suwakowe, elektromagnetyczne, czy hydropulsatory zastępowane są systemami
Duovac oraz zintegrowanymi jednostkami pulsacyjnymi sterowanymi elektroniczne zwanymi
również stanowiskami udojowymi.

Rys. 26. Jednostki pulsacyjno-udojowe: a) hydropulsator, b) system Duovac, stanowisko udojowe [12]

System Duovac zapewnienia dój o parametrach zbliżonych do fizjologicznego procesu
oddawania mleka przez krowę. System ten upraszcza rutynę doju i zwiększa wydajność
poprzez możliwość pracy z większą liczbą aparatów udojowych. W zależności od szybkości
oddawania mleka system automatycznie reguluje wartość podciśnienia, liczbę pulsów na
minutę i współczynnik pulsacji. Dój w systemie Duovac przebiega w trzech etapach:

−

masaż wstępny (stymulacja wymienia) trwający około 1 minuty, w którym podciśnienie
wynosi 33kPa, a stosunek fazy ssania do masażu wynosi 1:2, co powoduje szybsze
pobudzenie wymienia krowy i wzrost natężenia przepływu mleka,

−

dój właściwy trwający około 6 minut i rozpoczynający się gdy natężenie przepływu
mleka przekroczy 0,2 kg/min., podciśnienie wzrasta do 50kPa, a stosunek czasu fazy
ssania do masażu wynosi 2,5:1,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

masaż końcowy trwający około 1 minuty i rozpoczyna się przy spadku natężenia
przepływu mleka poniżej 0,2 kg/min. i parametrach takich jak w masażu wstępnym.
W skład budowy urządzenia wchodzą również, stabilizator podciśnienia, zbiornik

przepływu mleka z czujnikiem, elektromagnetyczne zawory sterujące, lampa kontrolna
i wyłącznik. Obniżone podciśnienie w fazie masażu końcowego nie dopuszcza do pustodoju.
Stanowisko udojowe (zintegrowana jednostka pulsacyjna) dostosowuje parametry doju do
indywidualnych cech każdej krowy. Wylicza ilość udojonego mleka, czas doju i tempo
oddawania mleka. W fazie doju wstępnego podciśnienie jest niższe, pulsacja wolniejsza
i skrócony czas ssania. Następuje łagodna stymulacja strzyków, co ma pozytywny wpływ na
zdrowie wymion. W czasie doju właściwego szybkość pulsacji jest normalna, wydłuża się
czas ssania, a podciśnienie osiąga poziom optymalny, potrzebny do poprawnego i szybkiego
doju. Kiedy mleko przestanie wypływać, kubki udojowe są automatycznie zdejmowane
z wymienia, co eliminuje pustodój.
Wirnikowa pompa próżniowa zapewnia podciśnienie w rurociągu i składa się z korpusu,
wewnątrz którego obraca się wirnik ustawiony mimośrodowo w stosunku do osi korpusu.
Wirnik ma wycięcia, w których swobodnie poruszają się łopatki wykonane z grafitu lub
innego tworzywa. W wyniku mimośrodowego osadzenia wirnika objętość komory zawartej
między powierzchnią wirnika a korpusem zwiększa się do połowy obrotu, a potem się
zmniejsza. Powstaje, więc po jednej stronie działanie ssące, a po drugiej tłoczące. Zbiornik
z olejem o regulowanym otworze zapewnia smarowanie łopatek pompy. Pompa jest
napędzana silnikiem elektrycznym i zespół ten umieszczony jest w oddzielnym
pomieszczeniu z uwagi na głośną pracę.
Zbiornik wyrównawczy łagodzi wahania podciśnienia w układzie próżniowym.
Umieszczany jest na początku rurociągu próżniowego spełnia dodatkowo funkcję filtru oraz
oczyszcza powietrze z nadmiaru pary wodnej i zanieczyszczeń, które mogłyby dostać się
wraz z powietrzem do pompy. Często zaopatrzony jest w zawiasowe dno trzymane tylko siłą
przyssania, które po wyłączeniu silnika otwiera się i wylatują z niego zanieczyszczenia
i skropliny. Zbiornik wyrównawczy chroni również pompę przed dostaniem się do niej płynu
odkażającego lub mleka.
Regulator podciśnienia wmontowany w rurociąg, służy do ustawienia żądanej wartości
podciśnienia w rurociągu powietrznym dojarki.
Wakuometr pozwala na kontrolę podciśnienia panującego w układzie podciśnieniowym,
zazwyczaj w granicach 44 do 53 kPa.
Rurociąg powietrzny doprowadza podciśnienie do stanowisk udojowych. Co dwa
stanowiska umieszcza się na nim zawory stanowiskowe do podłączenia aparatu udojowego.
Na zakończeniu rurociągu i przed każdym jego wzniosem montowany jest zawór
odwadniający.
Myjka automatyczna w dojarkach bańkowych składa się z naczynia na płyn myjący
i przeponowej pompy pulsacyjnej. W czasie mycia kubki udojowe umieszcza się w naczyniu
z płynem myjącym a przewód mleczny łączy się z króćcem pompy pulsacyjnej. Podciśnienie
doprowadzone do myjni i sprężyna pompy powodują kilkukrotny przepływ środka myjącego
przez aparat udojowy i dokładne mycie.
Dojarka rurociągowa pozwala na pozyskanie i przepompowanie mleka do zbiornika
chłodzącego, który znajduje się w pomieszczeniu na mleko. W skład jej budowy dojarki
rurociągowej wchodzą:

−

agregat próżniowy z rurociągiem powietrznym,

−

aparaty udojowe lub elektroniczne jednostki pulsacyjno-udojowe,

−

rurociąg mleczny z urządzeniem do odbioru mleka,

−

automatyczna myjnia instalacji udojowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Agregat próżniowy posiada w tych dojarkach większą wydajność. Rurociąg podciśnienia
zainstalowany wzdłuż stanowisk krów wyposażony jest w zawory stanowiskowe lub zawory
multi (eurozłącza) do przyłączenia zintegrowanych jednostek pulsacyjnych. Eurozłącze
umożliwia podłączenie podciśnienia, rurociągu mlecznego oraz złączy elektrycznych jednym
ruchem ręki.
Rurociąg mleczny, wykonany z przeźroczystych rur, prowadzi się wzdłuż stanowisk krów na
wysokości około 1900 mm, ze spadkiem 2-5% w kierunku zlewni mleka. W rurociągu
mlecznym panuje podciśnienie, które zasysa mleko i transportuje go do zlewni, dlatego
rurociąg mleczny musi być zakończony urządzeniem do odbioru mleka, zapobiegającym
wpuszczeniu powietrza do rurociągu.

Rys. 27. Dojarka rurociągowa: 1 – jednostka końcowa [12]

Urządzenia do odbioru mleka z rurociągu mlecznego nazywane są jednostkami końcowymi.

Rys. 28. Podzespoły dojarki rurociągowej: a) jednostka końcowa: 1 – zbiornik szklany, 2 – rurociąg

odprowadzający mleko do chłodziarki, 3 – pływak, 4 – pompa mleka, b) agregat próżniowy:
1 – smarownica, 2 – pompa, 3 – rurociąg podciśnienia, 4 – silnik elektryczny, 5 – zbiornik
wyrównawczy [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mleko przewodami dopływa do szklanego zbiornika jednostki, wyposażonego w dolnej

części w króciec, połączony przewodem z pompą, przepompowującą mleko przez filtr do
zbiornika chłodzącego. Pompa włączana jest automatycznie przez pływak, w zależności od
poziomu mleka w zbiorniku.
Automatyczne myjnie zapewniają kilka programów mycia i dezynfekcji aparatów
udojowych i całej instalacji w następującej kolejności:

−

płukanie wstępne letnią woda,

−

mycie gorącą wodą z dodatkiem środka myjącego,

−

przedmuchiwanie powietrzem układu mlecznego,

−

płukanie roztworem dezynfekującym,

−

powtórne przedmuchiwanie,

−

podgrzewanie wody do następnego cyklu mycia.

Stosowane są również systemy mycia polegające na podgrzewaniu wszystkich elementów
stykających się z mlekiem do temperatury 77ºC. Następuje wówczas pasteryzacja bez
dodatku środków chemicznych, co oszczędza energię i chroni środowisko naturalne.

Rys. 29. Dojarka rurociągowa na stanowiskach krów. Na rysunku szczegółowym pokazano zintegrowaną

jednostkę udojową połączoną z rurociągami poprzez zawór multi (eurozłącze) [12]

Dojarki bańkowe i rurociągowe pozyskują mleko od krów przebywających na swoich

stanowiskach w oborze. Do kolektorów tych urządzeń niewielkim zaworkiem, zasysane jest
powietrze, które ułatwia odprowadzenie z niego mleka. Razem z powietrzem, czerpanym
w czasie doju z nad ściółki, do układu mlecznego wprowadzane są drobnoustroje i zapachy
oborowe, uzależnione od mikroklimatu panującego w danej oborze. Wpływa to niekorzystnie
na jakość mleka. Wadę tą eliminuje zastosowanie dojarni.

Dojarnia to zespół pomieszczeń przeznaczonych do grupowego udoju krów. Krowy doi

się na stanowiskach w hali udojowej. Obszar dojenia dzieli się na poczekalnię, wejście,
stanowiska udojowe, wyjście, korytarz powrotny, basen do kąpieli kopyt, obszar separacji
oraz pomieszczenia do schładzania i przechowywania mleka wraz z urządzeniami do mycia.
Obszar dojenia powinien zapewniać krowie wygodę zarówno przed jak i podczas dojenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a także bezpośrednio po jego zakończeniu. Wyróżniamy następujące układy stanowisk
udojowych w dojarniach:

−

tandem, w których krowy stoją jedna za drugą,

−

typu „rybia ość”, w których krowy stoją obok siebie ukośnie,

−

równoległe, gdzie krowy stoją jedna obok drugiej,

−

karuzelowe, w których krowy znajdują się na obrotowej platformie, przy czym dojarz
może być wewnątrz lub na zewnątrz platformy.
Dojarnia typu tandem zapewnia dojenie na indywidualnych stanowiskach udojowych.

Każdą krowę można indywidualnie przygotować do doju. Zalecana jest dla około 100 krów,
w układzie stanowisk 2x5. Wymagana minimalna szerokość hali wynosi 5,4 m. Stanowiska
udojowe położone są po obu stronach kanału operatora i aparat udojowy zakłada się z boku
krowy. Krowy wprowadzane są indywidualnie na zwalniane stanowiska, co zapewnia
nieprzerwany przepływ zwierząt. Krowa, u której dojenie przebiega najwolniej, nie obniża
wydajności doju. Najczęściej „tandem” występuje w wersji zautomatyzowanej (autotandem),
gdzie procesor steruje otwieraniem i zamykaniem bramek, co w znaczny sposób usprawnia
pracę dojarza.

Rys. 30.

Przykłady różnego typu dojarni. a) dojarnia tandem 3 stanowiskowa, b) dojarnia tandem 2 x 2

stanowiska, c) dojarnia tandem 2 x 3 stanowiska, d)-dojarnia typu rybia ość, e) dojarnia prostopadła
(bok w bok), f) dojarnia karuzelowa (dojarz wewnątrz platformy obrotowej), g) dojarnia karuzelowa
(dojarz na zewnątrz platformy obrotowej) [1, s. 24]

Dojarnia typu „rybia ość” zapewnia dojarzowi bardzo dobry kontakt z dojonymi

krowami. Ustawienie krów przypomina układ rybich ości – zwierzęta stoją pod kątem
30 stopni od krawędzi kanału operatora. Aparat udojowy zakłada się do wymienia od strony
boku krowy. Spotykane są również odmiany, w których krowy stoją na stanowiskach
udojowych pod kątem 50 stopni, wówczas aparat udojowy zakładany jest od tyłu krowy.
Dojarnia ta może obsłużyć stado do 300 krów. Najczęściej instalowane wersje występują
w konfiguracjach od 1x3 do 2x12. Wymagana minimalna szerokość hali wynosi 4,9 m.
Granicą wydajności dojarni jest ta krowa w grupie, której dojenie przebiega najwolniej.

Dojarnia prostopadła stosowana jest w większych stadach. Nazywana jest również

dojarnią „bok w bok” lub równoległą. Przeznaczona jest dla stada powyżej 50 krów,
a minimalna jej szerokość wynosi 11 metrów. Dostępne na rynku wersje to 1x4 do 2x40. Dla
niektórych hodowców wadą tej hali może być fakt, że widzą krowę na stanowisku od tyłu, co

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

utrudnia jej pełną identyfikację wzrokową. Dojarz ma dobry dostęp do wymienia, ponieważ
krowy stoją prostopadle do kanału obsługi. Aparat udojowy zakłada się do wymienia
pomiędzy tylnymi nogami krowy. Indeksacja (dociśnięcie krowy barierą piersiową do bariery
tylnej) unieruchamia krowę i ogranicza przypadki zrzucenia aparatu udojowego. Zaletą
dojarni prostopadłej jest szybkie wchodzenie i wychodzenie krów. Krowy i dojarz pokonują
w dojarni krótsze dystanse. Wydajność warunkuje krowa o najdłuższym czasie doju.

Dojarnia karuzelowa obraca się podczas dojenia. Dojarz znajduje się wewnątrz lub na

zewnątrz obrotowego podestu w miejscu, w którym krowy wchodzą na podest. Gdy krowa
wejdzie na podest, dojarz dokonuje wstępnego dojenia, czyści jej strzyki i wymię i zakłada
aparat udojowy. Dój następuje w czasie obrotu podestu, po czym przed wyjściem
zdejmowany jest aparat udojowy i krowa wychodzi z podestu. Wejście i wyjście dla krów
usytuowane są bardzo blisko siebie. Dojarnie karuzelowe mają zazwyczaj 22-36 stanowisk
udojowych.

Stanowiska udojowe wyposażone są w pojemniki na pasze treściwe i przegrody

piersiowe. Po zakończeniu dojenia przegrody unoszą się, dzięki czemu wszystkie krowy
z dojonej grupy wychodzą jednocześnie tzw. szybkie wyjście.

Przy projektowaniu dojarni należy rozważyć następujące czynniki:

−

wielkość stada (aktualna i projektowana),

−

tempo oddawania mleka przez krowy,

−

planowany czas doju całego stada,

−

wielkość pomieszczenia przeznaczonego na dojarnię.
Firma DeLaval dysponuje programem komputerowym, przy pomocy którego można

zaprojektować dojarnię. Rolnik może wybrać optymalne dla niego rozwiązanie, zaplanować
usytuowanie urządzeń w budynku, a co więcej zobaczyć jak będzie wyglądała przyszła obora.
Zaletą programu jest to, że w prosty sposób można zmieniać dobór urządzeń, porównując
jednocześnie cenę różnie zaprojektowanych instalacji udojowych i wyposażenia budynku.
Automat udojowy AMS, w DeLaval nazywany VMS (Voluntary Milking System –
Dobrowolny System Doju), pozwala krowie wybierać godzinę doju. Po wejściu krowy na
stanowisko udojowe, robot zakłada kubki udojowe, przygotowuje wymię, przeprowadza dój
kontrolny i ocenia jakość mleka z każdej ćwiartki wymienia oddzielnie. Jednocześnie krowa
otrzymuje przydzieloną dawkę paszy treściwej i rejestrowane są dane udojowe. Jest to system
zautomatyzowanego doju, zadawania paszy, kontroli przechowywania mleka i zarządzania
stadem krów. Rolnik jest w tym systemie nie tyle dojarzem, co raczej zarządcą. Dojenie
przebiega automatycznie przez 24 godziny na dobę. Nadzór nad zwierzętami i jakością mleka
odbywa się automatycznie w powiązaniu z dokonywaną przez hodowcę oceną danych
zarejestrowanych przez komputer. Stanowiska udojowe (boksy) usytuowane są jak
w systemie tandem. Możliwy jest jedno- lub wieloboksowy system instalacji udojowej.
System jednoboksowy składa się z jednego automatycznego wysięgnika i jednego aparatu
udojowego. Wydajność systemu jednoboksowego wynosi 45-60 krów, a wieloboksowego 70-
130 krów mlecznych.

Technika doju

Czynności dojenia nie można sprowadzać jedynie do mechanicznego usunięcia mleka

z wymienia. Dój uruchamia wiele fizjologicznych mechanizmów w organizmie krowy, które
wpływają na ilość i skład mleka, pobieranie paszy i zachowanie się zwierzęcia. Przez
technikę doju i czynności związane z dojeniem możemy wpływać na poziom produkcji mleka
oraz jego skład chemiczny. Zachowanie ustalonej wartości podciśnienia w komorze
podstrzykowej kubka udojowego ma zasadniczy wpływ na zdrowotność wymienia krowy.
Krytycznymi momentami jest początek i koniec doju, kiedy mało mleka napływa do
strzyków. W tym czasie dojarka zasysa najwięcej śluzu (keratyny) wyścielającego wnętrze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kanału strzykowego, który zabezpiecza głębsze tkanki strzyków przed wnikaniem
drobnoustrojów. Dlatego dój mechaniczny powinien przebiegać przy stabilnej, możliwie
niskiej wartości podciśnienia. Bardzo ważne jest zachowanie rutyny doju, czyli kolejno
następujących czynności prawidłowego doju:

Czynności wykonywane przed dojem:

1. Regularna kontrola zdrowia wymienia. Przeglądanie wszystkich informacji na temat

zdrowia z systemu informatycznego, kliniki weterynaryjnej, licznika komórek
somatycznych i ustalenie oddzielnego standardu dla każdej krowy.

2. Ustalenie kolejności dojenia. Najpierw należy doić pierwiastki, następnie krowy świeżo

ocielone, a później resztę stada, przy czym krowy chore należy doić na końcu.

3. Wykonanie przeddoju. Należy ocenić dwa do trzech strumieni pierwszego mleka zdojone

do kubka kontrolnego.

4. Mycie strzyków. Mycie należy zawsze wykonywać po przeddoju, aby bakterie

znajdujące się na strzyku nie przedostały się do wnętrza strzyka. Ręcznik papierowy lub
płócienny musi być czysty i oddzielny dla każdej krowy. Należy wycierać strzyki do
sucha.

Rys. 31. Dwanaście zasad udojowych [12]

Czynności wykonywane czasie doju:

5. Sprawdzenie aparatu udojowego. Ustawienie wartości podciśnienia i systemu pulsacji.
6. Założenie kubków udojowych w odpowiednim czasie. W ciągu 60 do 90 sekund od

przygotowania strzyków, kubki muszą być założone, równo bez utraty podciśnienia.

7. Unikanie pustodoju. Pustodój jest główną przyczyną rogowacenia strzyków, moment

odłączenia obserwujemy na czujnikach przepływu mleka lub kolektorze.

8. Właściwe zdejmowanie kubków udojowych. Nie wolno uciskać wymienia i pociągać

kubki do dołu. Po wyłączeniu należy poczekać na zanik podciśnienia w kolektorze.
Czynności wykonywane po doju:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Odkażenie strzyków po każdym doju przez zanurzenie w płynie dezynfekcyjnym lub

użycie sprayu. Zapobiega to przenoszeniu się zapalenia wymienia z krowy na krowę.

10. Mycie urządzenia udojowego bezpośrednio po doju. Stosując myjkę automatyczną

myjemy wszystkie elementy dojarki odpowiednimi środkami w określonej kolejności
i temperaturze oraz przedmuchujemy do sucha.

11. Schłodzenie mleka we właściwy sposób.
12. Regularne monitorowanie danych dotyczących: jakości mleka, urządzeń udojowych,

wydajności krów i stanu wymion. Terminowa wymiana gum strzykowych.
Zaleca się, by krowy po wydojeniu nie przechodziły bezpośrednio do obszaru

wypoczynkowego. Związane to jest z czasem zamykania się kanalika mlecznego w strzyku,
co zapobiega zakażeniom bakteriami z zewnątrz. Czas ten wynosi od 10 minut do 2 godzin.
Zalecana trasa dla krów: poczekalnia – obszar dojenia – obszar paszowy – obszar
wypoczynkowy.

Rys. 32. Obszar udojowy [7, s. 37]

Urządzenia do chłodzenia mleka

Mleko pochodzące od krów nie powinno zawierać w 1 ml więcej niż 100 000

drobnoustrojów i nie więcej niż 400 000 komórek somatycznych oraz punkt zamarzania
0,520ºC i ciężar nie mniejszy niż 1028 g/ml. Mleko po udoju ma temperaturę 25°C i zawiera
bakterie, których liczba zależy od higieny i sposobu przeprowadzania doju. W ciepłym mleku
bakterie szybko rozwijają się powodując kwaśnienie i psucie się mleka. Aby zahamować ten
proces należy mleko schłodzić do temperatury 8°C przy codziennym odbiorze lub 6°C, jeśli
odbiór następuje, co drugi dzień. Schładzarki mleka instalowane w pomieszczeniach na
mleko dzielimy na:

−

zanurzeniowe,

−

zbiornikowe otwarte, zamknięte lub typu silos.

Schładzarka zanurzeniowa użytkowana jest w małych gospodarstwach rodzinnych.
Zbudowana jest z agregatu chłodniczego umieszczonego na ścianie, izolowanego zbiornika
na mleko oraz wózka transportowego. Wewnętrzny zbiornik wykonany jest ze stali
kwasoodpornej, zewnętrzny z tworzywa sztucznego. Przestrzeń między ścianami zbiornika
wypełniona jest pianką poliuretanową doskonale izolującą schładzane mleko. W celu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

schłodzenia mleka zanurza się w nim parownik agregatu chłodniczego. Nad procesem
schładzania czuwa sterownik, kierujący pracą agregatu i mieszadła. Wyświetlacz sterownika
pokazuje aktualną temperaturę mleka. Łatwe utrzymanie urządzenia w czystości możliwe jest
dzięki programowi myjącemu oraz prostocie demontażu podstawy sterownika.
Schładzarki zbiornikowe otwarte posiadają parownik zgrzewany i spawany do dna
zbiornika oraz pokrywę z wbudowanym mieszadłem napędzanym przez samosmarujący,
szczelny silnik z reduktorem. Izolacja zbiornika wykonana jest z pianki poliuretanowej
o dużej gęstości, która zapobiega powstawaniu rosy. Sprężarka agregatu chłodzącego
napełniona jest ekologicznym czynnikiem chłodzącym freonem R 22 i posiada wentylowany
skraplacz. Schładzarka sterowana jest modułową skrzynką kontrolną z mikroprocesorem,
ciekłokrystalicznym wyświetlaczem temperatury, elektronicznym termostatem oraz
programem cyklicznego mieszania i alarmowania.

Rys. 33. Schładzarki zbiornikowe: a)otwarte, b) zamknięte [12]

Schładzarki zbiornikowe typu zamkniętego o pojemnościach od 1000 do 15 000 litrów
gwarantują przechowywanie mleka nawet do trzech dni. Są w pełni zautomatyzowane,
energooszczędne o kształcie eliptycznym lub cylindrycznym. Wyposażane są w automatyczne
myjnie oraz system odbioru ciepła z freonu w czasie schładzania mleka i wykorzystania go do
podgrzewania wody myjącej.
Zbiornik typu silos ma cylindryczny kształt i znajduje się zazwyczaj poza budynkiem.
Wszystkie urządzenia do obsługi silosu na mleko takie jak otwór kontrolny, wlotowy
i wylotowy otwór wentylacyjny oraz rura do opróżniania zbiornika, muszą znajdować się
w pomieszczeniu na mleko.

Pomieszczenie do przechowywania mleka powinno mieć:

−

odpowiednią powierzchnię i wysokość dostosowaną do pojemności zbiorników,

−

trwałe i gładkie powierzchnie posadzki ze spadkami i dobrym odpływem ścieków,

−

ściany i sufit łatwe do mycie i dezynfekcji,

−

odpowiednią instalację bieżącej, zimnej i gorącej, wody wymaganej jakości,

−

dobre oświetlenie i regulowaną wentylację,

−

szczelne i gładkie drzwi oraz czyste okna zabezpieczone siatką,

−

zabezpieczenie przed wnikaniem owadów, ptaków, gryzoni i zwierząt domowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

System zarządzania stadem zapewnia pełną kontrolę stada, zapewniając krowom optymalne
warunki bytowe przy równoczesnym utrzymaniu wysokiego stopnia rentowności produkcji
mleka. System prowadzi stałą rejestrację podstawowych parametrów, takich jak: wydajność,
pobieranie paszy treściwej oraz aktywność krów, umożliwiając podejmowania trafnych
decyzji w dziedzinie produkcji mleka i hodowli. Przykładem może być system zarządzania
stadem ALPRO firmy DeLaval, w skład, którego wchodzą następujące moduły:

−

automatyczna identyfikacja rozpoznaje każdą krowę w stadzie poprzez czytniki
transponderów steruje stacjami żywienia, kurtynami na wejściu do hali udojowej
i bramkami segregującymi,

−

automat odpajania cieląt umożliwia indywidualne żywienie cieląt preparatem
mlekozastępczym, mlekiem lub kombinacją obu tych pasz małymi porcjami w ciągu
całego dnia,

−

stacja żywienia krów pozwala na indywidualne podawanie pasz treściwych na podstawie
aktualnej wydajności i kalendarza hodowlanego,

−

automat paszowy odwiedza krowy do ośmiu razy dziennie przydzielając taką ilość paszy,
jaka jest zgodna z aktualną fazą laktacji,

−

miernik aktywności krów, poprzez aktywator umieszczony w obroży przesyła do
procesora, co godzinę drogą radiową, informacje dotyczące aktywności krowy, w wyniku
czego powstaje model jej zachowania wskazujący, które krowy są w rui,

−

moduł udojowy w połączeniu z miernikami mleka zapewnia pełną kontrolę doju,

−

program ALPRO Windows wraz z procesorem umożliwiają gromadzenie danych i szybki
dostęp do wszystkich informacji prezentowanych w sposób graficzny.
Podobne systemy oferują firmy Westfalia, Alima Bis, Sac. Więcej informacji znajdziesz

na stronach internetowych: www.DeLaval.com.pl, www.westfalia.pl www.alimabis.com.pl,
www.sac.pl, www.strangko.pl

Bezpieczeństwo i higiena pracy przy obsłudze urządzeń udojowych

Obszar dojenia powinien zapewniać krowie wygodę i możliwość swobodnego poruszania

się bez ryzyka urazów bądź stresu. Dojenie stwarza duże możliwości obserwowania
i kontrolowania krów. Osiągnięcie optymalnej produkcji mleka wymaga nie tylko dobrego
potencjału genetycznego krów i dobrego ich żywienia, lecz również zastosowania
prawidłowej techniki i użycia wysokiej jakości urządzeń do doju. Technika doju nie powinna
być zmieniana, a wszystkie urządzenia muszą być sprawne i czyste. Urządzenia udojowe
muszą przechodzić okresowe badania techniczne potwierdzone atestem serwisu. Osoby
prowadzące dój, codziennie przed dojem sprawdzają stan techniczny i higieniczny urządzeń
udojowych. Dój mleka powinien odbywać się po upływie godziny od prac porządkowych.
Przed rozpoczęciem doju należy umyć ręce według następujących zasad:

−

zwilżenie rąk i przedramion w ciepłej wodzie, namydlenie i mycie szczotką do rąk,

−

dokładne spłukanie letnią wodą i osuszenie rąk ręcznikiem jednorazowego użytku,

−

odkażanie rąk atestowanym środkiem,

−

zabezpieczenie ewentualnych ran i otarć skóry wodoodpornym plastrem.
Okresowo należy zdezynfekować budynek inwentarski wraz z przyległościami w taki

sposób, by nie stwarzać ryzyka zanieczyszczenia mleka środkiem dezynfekcyjnym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaka jest fizjologia wytwarzania i oddawania mleka?
2. Jaka jest budowa i zasada działania aparatu udojowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Z jakich podzespołów składają się dojarki bańkowe i rurociągowe?
4. Jakie są zasady pracy dojarni, automatów dojarskich i systemów zarządzania stadem

krów?

5. Jakie są parametry doju mechanicznego stosowane w urządzeniu duovac i pulsatorach

elektronicznych?

6. Jaka jest kolejność czynności prawidłowego doju?
7. Jakie znasz zasady mycia urządzeń udojowych?
8. Jak zbudowane są urządzenia do schładzania mleka?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj okresowy przegląd techniczny dojarki mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić przyrządy niezbędne do wykonania przeglądu,
4) zapoznać się z wytycznymi do wykonania przeglądu w instrukcji obsługi dojarki,
5) sprawdzić prawidłowość montażu dojarki na stanowisku,
6) wykonać wszystkie czynności przeglądu,
7) zachować przepisy bhp,
8) sprawdzić prawidłową pracę dojarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

wakuometr kontrolny,

−

materiały do konserwacji podzespołów dojarki,

−

instrukcja wykonania przeglądu okresowego dojarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie.

Instrukcja wykonania przeglądu okresowego dojarki
Dla utrzymania dojarki w należytym stanie technicznym wykonuje się roczny przegląd
techniczny dojarki. Przy wykonaniu przeglądu należy przestrzegać zaleceń producenta
zgodnie z instrukcją obsługi. Podstawowe czynności przeglądu każdej dojarki to:

1. Przygotowanie podstawowych narzędzi warsztatowych, wakuometru kontrolnego, płynów

do konserwacji oraz przyrządów do czyszczenia i demontażu podzespołów dojarki
wchodzących w skład jej normalnego wyposażenia.

2. Przypomnienie i zastosowanie zasad bezpiecznej obsługi dojarki.
3. Ogólny przegląd instalacji rurociągu podciśnienia.
4. Płukanie rurociągu podciśnienia i kontrola jego szczelności w następujący sposób:

−

zamknąć zawór odcinający rurociągu podciśnienia i włączyć agregat próżniowy,

−

do pojemnika wlać około 0,2l wody, lecz nie więcej niż pojemność zbiornika

wyrównawczego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przewód gumowy jednym końcem podłączyć do najdalej położonego od agregatu

zaworu stanowiskowego, drugi koniec zanurzyć w pojemniku z wodą. Woda zostanie
zassana do rurociągu i zgromadzi się w zbiorniku wyrównawczym,

−

po wyczerpaniu się wody w pojemniku wyłączyć agregat i opróżnić zbiornik,

−

jeżeli woda w zbiorniku była mocno zabrudzona powtarzać płukanie, aż do uzyskania

czystej wody,

−

wysuszyć rurociąg i sprawdzić jego szczelność obserwując wahania podciśnienia.

Rys. 34. Wyposażenie normalne dojarki H – 310: 1 – wycior szczotki igłowej, 2,3,4 – tłoczki do czyszczenia

przewodów gumowych, 5,6,7,8 – szczotki do mycia gum strzykowych, końcówek i bańki, 9 – tacka do
kontroli jakości mleka, 10 – ściągacz przewodów, 11 – klucz, 12 – gąbka czyszcząca [12]

5. Pomiar wartości podciśnienia.
6. Konserwacja agregatu próżniowego, która polega na:

−

sprawdzeniu przekładni pasowej,

−

sprawdzeniu i czyszczeniu pompy próżniowej oraz kontroli wydajności pompy,

−

sprawdzeniu smarownicy i kontroli przepływu oleju,

−

sprawdzenie i czyszczenie zbiornika próżniowego.

7. Sprawdzenie i czyszczenie zaworu regulacji podciśnienia.
8. Sprawdzenie zaworów stanowiskowych.
9. Sprawdzenie zaworu odwadniającego.
10. Kontrola wskazań wakuometru.
11. Ogólny przegląd instalacji rurociągu mlecznego, który polega na:

−

sprawdzeniu szczelności zaworów mlecznych lub eurozłączy,

−

oczyszczeniu zaworów i wymianie uszczelek,

−

myciu wewnętrznych powierzchni rurociągu z zastosowaniem gąbek czyszczących,

−

sprawdzeniu czy rurociąg mleczny może się rozszerzać,

−

ocenie stanu higienicznego rurociągu i skuteczności mycia.

12. Sprawdzenie i czyszczenie elementów jednostki końcowej:

−

zbiornika mlecznego,

−

pompy mlecznej,

−

zaworu trójdrożnego,

−

zaworu pływakowego,

−

filtru mlecznego,

−

rur przyłączeniowych i końcówek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Sprawdzanie działania i konserwacja pulsatorów, która polega na:

−

smarowaniu suwaka hydropulsatora,

−

sprawdzeniu funkcji niskiego ciśnienia systemu Duovac,

−

wymianie membrany i uszczelki.

14. Sprawdzanie i czyszczenie kubków udojowych polegające na:

−

demontażu gum strzykowych z cylindrów zewnętrznych,

−

oczyszczeniu powierzchni wewnętrznych cylindrów.

15. Wymiana gum strzykowych ze zwróceniem szczególnej uwagi na:

−

przygotowanie nowych gum strzykowych do montażu,

−

prawidłowy montaż nowych gum strzykowych zgodnie z zaleceniami producenta,

−

sprawdzeniu szczelności między kołnierzem gumy i cylindrem.

16. Sprawdzenie i czyszczenie przewodów mlecznych i powietrznych.
17. Sprawdzenie i konserwacja kolektora.
18. Sprawdzenie jakości wody zasilającej myjnię poprzez:

−

wymianę wkładów układu filtrującego,

−

pomiar twardości wody.

19. Sprawdzenie i czyszczenie myjni, a w szczególności:

−

urządzenia sterującego myjni,

−

zbiornika myjni,

−

grzejnika z regulatorem temperatury.

20. Sprawdzenie programu mycia instalacji dojarki zgodnie z instrukcją obsługi dojarki.
21. Sprawdzenie skuteczności mycia podzespołów dojarki przez sprawdzenie czy nie ma:

−

pozostałości mleka,

−

zaschniętych resztek tłuszczu i białka,

−

kamienia mlecznego i żelazistych nalotów.

22. Sprawdzenie instalacji elektrycznej.
23. Sprawdzenie prawidłowości pracy dojarki.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź dój mechaniczny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić prawidłowość ustawień dojarki,
4) dokonać udoju,
5) porównać osiągnięte parametry z wzorcowymi i ocenić stan wymienia krowy,
6) sporządzić sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

wakuometr kontrolny,

−

sztuczne wymię,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj mycia i dezynfekcji urządzeń udojowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić prawidłowość działania myjni,
4) wykonać mycie,
5) sprawdzić prawidłowość mycia i stan czystości urządzeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

podgrzewacz wody i preparaty do mycia i dezynfekcji,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) wyjaśnić fizjologię oddawania mleka i przygotowanie krowy do

doju?



2) scharakteryzować budowę i zasadę działania aparatu udojowego?



3) objaśnić

budowę

zasady

obsługi

dojarek

bańkowych

i rurociągowych?



4) scharakteryzować dojarnie oraz zasady pracy automatów dojarskich

i systemów zarządzania stadem krów?



5) określać parametry doju mechanicznego stosowane w urządzeniu

duovac i pulsatorach elektronicznych?



6) prawidłowo wydoić krowę?



7) myć i dezynfekować urządzenia udojowe?



8) obsługiwać urządzenia do schładzania mleka?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Urządzenia do usuwania obornika i utylizacji odchodów

4.4.1. Materiał nauczania

Urządzenia do usuwania obornika

W zależności od systemu utrzymania zwierząt odchody usuwane są w postaci obornika

lub gnojowicy. Z obór i chlewni płytkich odchody stałe razem ze ściółką zgarniane są
codziennie na korytarz gnojowy, a następnie usuwane poza budynek. W małych obiektach
inwentarskich do usuwania obornika stosowane są taczki, wózki i kolejki zawieszane na torze
jezdnym z możliwością samowyładunku. Większe fermy stosują spycharki i ładowarki
zawieszane na ciągnikach lub samojezdne oraz wszelkiego rodzaju przenośniki i szufle
mechaniczne o napędzie elektrycznym. Ładowarki ciągnikowe spychają obornik z kanałów
gnojowych poza budynek na rampę, na której stoi przyczepa lub bezpośrednio na gnojownię,
jeśli jest ona zlokalizowana w pobliżu budynku. Stosowane są w budynkach z systemem
utrzymania zwierząt na głębokiej ściółce lub posadzkach samoczyszczących.

Przenośniki (zgarniacze) obornika można podzielić je na:

−

przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym,

−

przenośniki okrężne poruszające się ruchem ciągłym,

−

przenośniki wykonujące jednokierunkowy ruch roboczy i wsteczny ruch jałowy i są to
szufle mechaniczne i przenośniki typu delta,

−

hydrauliczne wygarniacze obornika stałego lub półpłynnego.

Przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym poruszają się w kanale gnojowym. Budowane są
jako jedno i dwucięgnowe. Przenośnik jednocięgnowy składa się z cięgna napędowego, na
którym w równych odstępach zamocowane są przegubowo łapy zgarniające. Przy suwie
roboczym łapy ustawiają się prostopadle do cięgna i zgarniają obornik, a przy suwie jałowym
składają się pod bardzo małym kątem. Obornik przesuwany jest w kierunku otworu
zrzutowego i spada na przenośnik poprzeczny, który transportuje go na płytę gnojową lub
przyczepę. Przenośniki mogą być napędzane motoreduktorem poprzez układ przekładni lub
hydraulicznie z użyciem siłowników.
Przenośnik o ruchu ciągłym składa się z cięgna bez końca, do którego przymocowane są
zgarniaki. Cięgno może być wykonane ze stalowej liny lub łańcucha. Przechodząc przez koło
napędowe, koła wiodące, koła narożnikowe i wiodące, cięgno tworzy zamkniętą pętlę.

Przymocowane do łańcucha zgarniaki przesuwają obornik w kanale gnojowym

wykonanym w posadzce wzdłuż stanowisk w budynku. Łańcuch otrzymuje napęd od silnika
elektrycznego poprzez przekładnię pasową, reduktor i koło łańcuchowe. Zespół napędowy
zamontowany jest na ramie w końcowej części wyrzutni obornika. Do ramy napędu
przymocowany jest skrobak zgarniaków, który oczyszcza zgarniaki z resztek obornika.

W celu prawidłowej pracy w przenośniku reguluje się:

−

napięcie łańcucha za pomocą śruby przesuwającej zespół napędowy wzdłuż ramy;
łańcuch jest prawidłowo napięty, gdy po naciśnięciu nogą jego środkowej części, nie
dotyka dna kanału,

−

napięcie przekładni pasowej między silnikiem a reduktorem przez zmianę położenia
silnika na ramie; ugięcie paska po naciśnięciu ręką w połowie odległości między kołami
pasowymi nie powinno przekraczać 20mm,

−

wartość siły potrzebnej do włączenia sprzęgła bezpieczeństwa przez zmianę napięcia
sprężyny; sprzęgło ustawione jest na siłę 15kN.
Przenośnik zgarniakowy o ruchu ciągłym w wersji standartowej ma długość pętli

wynoszącą 60 m oraz kierunek ruchu w prawo lub lewo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Przenośnik o ruchu ciągłym 1 zespół napędowy, 2 wyrzutnia, 3 koło wiodące, 4 kanał gnojowy, 5 koło

prowadzące, 6 łańcuch, 7 zgarniaki [4, s. 460]

Szufla mechaniczna stosowana jest do usuwania obornika z jednorzędowych budynków
inwentarskich o wzdłużnym układzie stanowisk.

Rys. 36. Szufla mechaniczna 1 szufla, 2 lina, 3 krążek wychylny, 4 maszt, 5 wyłącznik krańcowy, 6 bęben,

7 skrzynka sterownicza, 8 płyta obornikowa, 9 kanał gnojowy [3, s. 109]

Cykl pracy szufli składa się z ruchu roboczego i ruchu powrotnego. Obornik jest

usuwany z kanału i przenoszony na płytę gnojową do chwili zmiany kierunku ruchu przez
wyłącznik krańcowy umieszczony na maszcie. Szufla mechaniczna jest prostym urządzeniem
i pracuje niezawodnie pod warunkiem wykonania montażu zgodnie z zaleceniami producenta
i przestrzegania zasad obsługi i konserwacji. Podstawową regulacją szufli jest odpowiednie
napięcie liny i właściwe ustawienie wyłączników krańcowych. Wygarniacz obornika
z napędem hydraulicznym składa się z agregatu hydraulicznego i szeregu cylindrów
pracujących w kanałach gnojowych. W skład budowy agregatu wchodzi silnik elektryczny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pompa hydrauliczna i zawory sterujące. Tłoczyska cylindrów napędzają łapy poruszające się
w kanałach gnojowych. Obornik przesuwany jest do kanału poprzecznego, skąd usuwany jest
na gnojownię. Tuleje cylindrów są galwanizowane i dodatkowo malowane. Tłoczyska są
chromowane, co zwiększa ich odporność na korozję.

Rys. 37. Wygarniacz obornika o napędzie hydraulicznym 1 agregat hydrauliczny, 2 cylinder hydrauliczny,

3 jednostka wypychająca, 4 płyta obornikowa, 5 ceownik, 6 łapa wygarnująca, 7 łapa końcowa,
8 jednostka napędowa [12]

Urządzenia do usuwania gnojowicy
Gnojowicę z pomieszczeń inwentarskich można usuwać metodami mechanicznymi lub
hydraulicznymi.

Rys. 38. Przenośnik typu delta 1 silnik z przekładnią, 2 lina, 3 położenie ramion zgarniaka przy ruchu roboczym,

4 położenie ramion zgarniaka przy ruchu jałowym, 5 rolka napinająca, 6 kanał gnojowy [3, s. 115]

Przenośnik typu delta przeznaczony jest do usuwania gnojowicy z niewielkim dodatkiem

ściółki. Przenośnik porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym o skoku równym długości
kanału gnojowego. W ruchu roboczym ramiona zgarniacza rozkładają się wskutek tarcia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

o dno kanału i przesuwają gnojowicę, a w ruchu powrotnym ulegają złożeniu. Kierunek ruchu
zgarniaków zależy od kierunku obrotów silnika elektrycznego sterowanego przez wyłączniki
krańcowe. W przenośniku tym reguluje się napięcie sprężyn amortyzatorów bębnów
linowych i napięcie liny. Lina pracuje w środowisku sprzyjającym korozji, dlatego jej
trwałość jest stosunkowo mała. Wadę tą eliminuje zastosowanie zamiast liny cięgna
sztywnego. Ramiona zgarniające mocowane są do cięgna sztywnego za pomocą specjalnych
głowic. Ruch posuwisto-zwrotny przenośnika powodowany jest wówczas przez siłownik
hydrauliczny zasilany z agregatu napędowego. Przenośnik typu delta może pracować
z dwiema lub czterema parami ramion zgarniających.

Metody hydrauliczne polegają na wykorzystaniu naturalnej właściwości gnojownicy,

jako cieczy, z uwzględnieniem zmian spowodowanych obecnością stałych cząstek
pochodzących z kału, resztek paszy i ściółki. W oborach z hydraulicznym systemem
usuwania gnojownicy korytarze gnojowe, a przy chowie bukatów również stanowiska,
pokryte są podłogą szczelinową. Przez szczeliny gnojownica spływa lub jest przydeptywana
przez zwierzęta do znajdujących się pod podłogą kanałów. Można rozróżnić cztery systemy
hydraulicznego usuwania odchodów: samospływu ciągłego, zasuwowy, cyrkulacyjny
i slalomowy.

Rys. 39. Samospływ ciągły 1 kanał gnojowy, 2 próg, 3 kanał zbiorczy, 4 podłoga rusztowa [1, s. 20]

System samospływu ciągłego oparty jest na prostokątnych kanałach gnojowicowych

o szerokości około 80cm i głębokości 40-60cm w zależności od długości kanału. Wylot
kanału zakończony jest progiem, którego wysokość wynosi 10-20cm. Próg musi opadać pod
kątem 15-20 stopni w kierunku strumienia gnojowicy, natomiast musi mieć pionową ściankę
od strony kanału odbiorczego. Kanał powinien być napełniony wodą przed wprowadzeniem
zwierząt. Samospływ ciągły polega na samoczynnym odpływie odchodów w miarę ich
przybywania do kanału. W systemie tym wykorzystano fizykochemiczne właściwości
odchodów. Części stałe odchodów są lżejsze i pływają po powierzchni cieczy znajdującej się
na dnie kanału, tworzącej warstwę ślizgową. Utrzymanie warstwy cieczy na dnie kanału
zapewnia próg, co jest podstawą prawidłowego działania sytemu. Gnojowica ma właściwości
ciała plastycznego i dąży do wyrównania poziomu. W praktyce jednak powierzchnia
gnojowicy w kanale samospływu ciągłego jest nachylona ku wylotowi ze spadkiem 1-3 cm na
1m długości kanału, tworząc tzw. kąt cofki. Dla oddzielenia przestrzeni w oborze od dostępu
gazów ze zbiornika gnojowicy stosuje się zabezpieczenie syfonowe. Odmianą w/w sposobu
jest rurowy system spłuczkowy działający podobnie, jak wanna z otworem odpływowym na
środku dna, zamkniętym korkiem. Rury o średnicy około 300mm, prowadzące do zbiornika
gnojowicy, zaopatrzone są w zawór odpowietrzający.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 40. Rurowy system spłuczkowy [8, s. 93]

System zasuwowy jest często stosowany w chowie trzody chlewnej, lecz stosowany

bywa również w oborach. Gnojownica gromadzona jest pod podłogą szczelinową w kanałach
zamkniętych zasuwą, która jest otwierana w celu opróżnienia kanału.

W systemie cyrkulacyjnym zawartość ściółki w odchodach ma mniejszy wpływ na

niezawodność działania. Dwa kanały podłużne systemu cyrkulacyjnego połączone są
kanałami poprzecznymi, tworząc obwód zamknięty. W ścianie kanału poprzecznego
umieszcza się mieszadła, które przyśpieszają proces homogenizacji gnojowicy.

System slalomowy składa się z kilku kanałów podłużnych połączonych jest

poprzecznymi w jeden obwód, a mieszadło umieszczone jest w narożniku kanałów. Funkcje
mieszania i pompowania mogą być wykonywane przez pompę, która jest okresowo
wprowadzana do kanałów.

Urządzenia do magazynowania odchodów

W gospodarstwach rolnych, specjalizujących się w hodowli i produkcji zwierzęcej

powstaje rocznie ponad 140 mln ton odchodów. Do gleby, wód powierzchniowych
i podziemnych przenikają ogromne ilości szkodliwych substancji, około 450 tys. ton azotu
i 255 tys. ton fosforu. Zanieczyszczenia te stanowią poważne zagrożenie dla środowiska
naturalnego w naszym kraju. Prawidłowo magazynowane odchody zwierzęce, stanowią cenny
surowiec nawozowy. Niewłaściwie przechowywane są poważnym obciążeniem dla
środowiska. Szacuje się, że na około 2 mln gospodarstw rolnych w Polsce, jedynie 10%
posiada zbiorniki i urządzenia przystosowane do przechowywania gnojówki lub gnojowicy
oraz płyty obornikowe. Pozostałe gospodarstwa, zajmujące się produkcją zwierzęcą muszą je
zainstalować. Taki wymóg wprowadziła ustawa o nawozach i nawożeniu z lipca 2000 r.
Nakłada ona na gospodarstwa specjalizujące się w produkcji zwierzęcej obowiązek
wyposażenia ich do 24 października 2008 roku w urządzenia do przechowywania odchodów
zwierzęcych. Brak urządzeń do przechowywania odchodów zwierzęcych uniemożliwia
uzyskanie certyfikatów na sprzedaż mleka i stanowi istotną przeszkodę w ubieganiu się
o środki z UE. Obornik powinien być składowany na płycie gnojowej. Nawozy naturalne
w postaci płynnej należy przechowywać w szczelnych zbiornikach o odpowiedniej
pojemności. Wymagane wielkości płyty i zbiorników:

−

płyta obornikowa – 3,5 m³/1DJP na OSN i 2,5 m³/1DJP na pozostałych obszarach,

−

zbiornik na gnojówkę i wody gnojowe odpowiednio 2,5 m³ i 2 m³,

−

zbiornik na gnojowicę – 10 m³/1DJP na OSN i 7 m³/1DJP na pozostałych obszarach.
Pojemność zbiorników powinna wystarczyć na 4 miesiące składowania, a na Obszarach

Szczególnie Narażonych (OSN) na okres 6 miesięcy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Płyty obornikowe budowane są w układzie segmentowym. Płyta dostosowana jest do

obciążeń wynoszących 2,5 tony na jedno koło, a więc pozwala na jeżdżenie po niej nawet
ciężkich przyczep rolniczych czy roztrząsaczy obornika. Płyta może posiadać z trzech stron,
a także częściowo z czwartej strony obrzeże lub ściany. Pozwala to na wyższe składowanie
obornika i lepsze jego ugniecenie. W części gdzie nie ma ścian, płyta posiada krawężnik
(próg), który zapobiega wyciekaniu z płyty wody gnojowej na zewnątrz Umożliwia to wjazd
na płytę ładowacza w celu usunięcia obornika z płyty. Przez płytę przebiega rowek ściekowy,
który zbiera nadmiar płynów z płyty i odprowadza je do małej studzienki rewizyjnej,
a następnie do zbiornika magazynującego.

Rys. 41. Gnojownia: 1 płyta obornikowa, 2 odprowadzenie gnojówki, 3 zbiornik na gnojówkę [4, s. 462]

Zbiornik magazynujący wody gnojowe z płyty obornikowej może być przeznaczony

zarówno dla płyty jak i wspólny do gromadzenia gnojówki z budynku inwentarskiego.

Zbiorniki na gnojowicę

Gnojowica odprowadzana z budynków inwentarskich jest składowana przez okres,

wynikający z planu rolniczego wykorzystania jej do celów nawożenia. W większych
obiektach gnojowica trafia do zbiornika wstępnego, skąd po czasie niezbędnym dla
przeprowadzenia kontroli higieniczno-epidemiologicznej (ok. 7 dni) jest przepompowywana
do zbiornika magazynującego, gdzie jest magazynowana przez okres 3 do 6 miesięcy.
Uwzględniając przeciętną ilość odchodów oraz wody spływającej wraz z gnojowicą,
przyjmuje się około 1,8 m³ pojemności zbiornika na 1 DJP na miesiąc. Zbiorniki
magazynujące mogą być naziemne, częściowo zagłębione i ziemne, czyli wgłębione.
Zbiorniki naziemne buduje się z prefabrykowanych, odpornych na korozję, elementów
stalowych łączonych za pomocą skręcania, uszczelnianych silikonem i posadowionych na
betonowym fundamencie. Podczas magazynowania gnojowica ulega rozwarstwieniu, przy
czym cząstki najcięższe osiadają na dnie, tworząc osad, a najlżejsze wypływają na
powierzchnię w postaci kożucha. Dlatego zbiorniki na gnojowicę wyposaża się w urządzenia
do homogenizacji (ujednorodnieniu), przeprowadzany w sposób:

−

hydrauliczny polegający na przepompowywaniu z użyciem dysz strumieniowych,

−

mechaniczny z zastosowaniem mieszadeł,

−

pneumatyczny poprzez wtłaczanie powietrza.
Homogenizacja zapobiega rozwarstwieniu gnojowicy, napowietrza ją i przeprowadzana

jest kilkakrotnie lub jednorazowo przed wybieraniem ze zbiornika. Do mieszania i wybierania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gnojowicy stosuje się pompy: ślimakowe i odśrodkowe. Stacjonarna pompa ślimakowa
zbudowana jest ze ślimakowego wirnika, tulei, zespołu napędowego i obudowy. Wskutek
mimośrodowego umieszczenia i obrotu wirnika powstają przestrzenie ssące i tłoczące
gnojowicę do wozów asenizacyjnych lub bezpośrednio do rurociągu deszczowni.

W przypadku zapchania przewodu ssącego można zmieniać kierunek obrotów pompy.

Stosowane są również przewoźne pompy ślimakowe przeznaczone do pompowania
gnojowicy ze zbiorników wstępnych do głównych, do wozów asenizacyjnych lub rurociągów
deszczowni. Ponadto można nimi mieszać gnojowicę w zbiornikach. Stacjonarna pompa
wirowa składa się z łopatkowego wirnika, korpusu, rozdrabniacza nożowego, zaworu
trójdrożnego, przewodów i zespołu napędowego. Nawożenie gnojowicą może odbywać się
w sposób:

−

mobilny przy użyciu wozów asenizacyjnych,

−

stacjonarny z zastosowaniem rurociągów i zraszaczy,

−

kombinowany, gdzie transport odbywa się rurami, a rozlewanie wozami asenizacyjnymi.
Dopuszczalny poziom nawożenia nawozami naturalnymi wynosi do 170 kg N na 1 ha

UR rocznie, co odpowiada dawce obornika do 40 ton na 1 ha lub 45 m³ gnojowicy w 2-3
dawkach oraz dopuszczalnej obsadzie do 1,5 DJP na 1 ha UR. Nadmierne nawożenie
gnojowicą zakłóca równowagę biologiczną w glebie przez pobranie z niej nadmiernych ilości
tlenu potrzebnego do rozkładu substancji organicznych. Proces ten ogranicza się przez
poddanie gnojowicy mineralizacji w rowach cyrkulacyjnych. Wskutek intensywnego
mieszania gnojowica pochłania tlen ulegając tzw. mokremu spalaniu. Uzyskuje się w ten
sposób blisko 50% rozkład substancji organicznych.

Oczyszczanie gnojowicy

Przy dużej liczbie zwierząt rolnicze wykorzystanie odchodów staje się niemożliwe.

Dlatego duże fermy hodowlane muszą posiadać oczyszczalne odchodów. Utylizuje się w nich
odchody metodami mechanicznymi, biologicznymi, chemicznymi i termicznymi do takiego
stopnia czystości, że może być odprowadzona do zbiorników wód naturalnych lub ponownie
wykorzystana w celach technologicznych. Frakcja stała służy jako nawóz organiczny.
Mechaniczne sposoby rozdzielania części stałej od płynnej można podzielić na:

−

odwadnianie przez suszenie w warunkach naturalnych,

−

rozdzielanie na sitach,

−

odwirowywanie.
Suszenie prowadzi się na poletkach, gdzie następuje częściowe odparowanie

i odfiltrowanie wody. Warstwa odchodów o grubości 20 cm wysycha w naszych warunkach
klimatycznych około 6 tygodni do wilgotności 60-80%. Metodą najczęściej stosowaną jest
rozdzielanie gnojowicy na sitach biernych, wibracyjnych, stożkowych i parabolicznych.
Separator wibracyjny zbudowany jest z sita i pojemnika wprawianych w ruch wibracyjny,
wskutek czego następuje separacja części stałych i płynnych gnojowicy. Wyodrębniona na
sicie frakcja stała zawiera jeszcze znaczną część wody. Lepsze efekty przynosi zastosowanie
wirówek. Znane są dwa typy wirówek: dwustożkowa i sedymentacyjna. Wirówka
dwustożkowa składa się z dwóch stożkowych talerzy, które pozostają zamknięte podczas
napełniania i odwirowywania. Części stałe w wyniku działania siły odśrodkowej osiadają na
pobocznicach stożków, ciecz natomiast gromadzi się w pobliżu osi obrotu i opuszcza
wirówkę przez boczne otwory i rurę odpływową. Osad wyrzucany jest na zewnątrz po
zatrzymaniu wirówki i rozsunięciu stożków. Wirówka sedymentacyjna pracuje w sposób
ciągły i składa się z bębna zewnętrznego o kształcie walcowo-stożkowym oraz dokładnie
dopasowanego przenośnika ślimakowego. Bęben i ślimak obracają się w tym samym, lecz
z różną prędkością obrotową. Ślimak zgarnia frakcję stałą z wewnętrznej ściany bębna
i przesuwa ją poosiowo do otworów wylotowych. Ciecz uchodzi otworami po przeciwległej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stronie wlotu gnojowicy i dostaje się do zbiorników, w których oczyszczana jest chemicznie
i biologicznie. Tak oczyszczona, może być skierowana do zbiornika odpływowego. Części
stałe po wysuszeniu gromadzone są w specjalnych silosach.

Metody wytwarzania biogazu z gnojowicy

Do wytworzenia biogazu mogą być użyte odchody zwierzęce oraz inne odpady

pochodzenia roślinnego (słoma, łęty ziemniaczane, liście itp.) i zwierzęcego zawierające
substancje organiczne.

Rys. 42. Schemat produkcji biogazu według metody Reinholda Darmstadta: 1 doprowadzenie odchodów,

2 odprowadzenie odchodów, 3 części stałe po fermentacji, 4 komora do gromadzenia gazu,
5 zbiornik gazu, 6 odbiornik gazu, 7 zbiornik z pompą na gnojowicę po fermentacji [2, s. 289]

Biogaz powstaje w wyniku fermentacji metanowej substancji organicznych.

Ograniczamy w ten sposób zanieczyszczenie środowiska, otrzymujemy cenne paliwo
energetyczne i wartościowy nawóz organiczny. Fermentacja metanowa przebiega bez dostępu
powietrza pod wpływem działania bakterii, które rozkładają masę organiczną na dwutlenek
węgla i metan.

Metoda Reinholda Darmstadte stosowana jest w małych i średnich gospodarstwach.

Instalacja stosowana w tej metodzie składa się z betonowego zbiornika fermentacyjnego
i dwóch zbiorników na gaz. Otrzymywany w wyniku fermentacji biogaz gromadzi się
w przestrzeni nad komorą fermentacyjną, skąd odprowadzany jest do zbiornika
magazynującego.

Instalacja stosowana w metodzie Schmidta i Eggerglüssa składa się ze zbiornika

wstępnego gnojowicy z mieszadłem, pompy, komory fermentacyjnej, zbiornika gnojowicy po
fermentacji i zbiornika biogazu. Gnojowica, po wymieszaniu, jest pompowana do komory
fermentacyjnej ogrzewanej parą wytwarzaną w kotle parowym. Powstający gaz gromadzony
jest w zbiorniku gazowym, Osad po fermentacji metanowej wykorzystywany jest rolniczo.
Wydajność instalacji wynosi 0,75 m³ gazu na dobę. Biogaz może być wykorzystany
w systemach odzysku ciepła z budynku inwentarskiego, które w dobie drożejącej energii
znajdują coraz szersze zastosowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 43. Systemy odzysku ciepła z budynku inwentarskiego: I – system stabilizacji cieplnej powietrza

wprowadzanego do budynku, II – system odzysku ciepła z powietrza usuwanego z budynku,
III – system odzysku ciepła z podłoży egzotermicznych i gnojowicy, IV – kolektor słoneczny do
podgrzewania wody [8, s. 54]

Bezpieczna obsługa urządzeń stosowanych w budynkach inwentarskich

Przy wejściu do budynku inwentarskiego powinna znajdować się tablica z napisem:

„Osobom nieupoważnionym wstęp wzbroniony”. W gospodarstwie, z którego zwierzęta lub
produkty spożywcze pochodzenia zwierzęcego wprowadzane są na rynek, powinny
znajdować się maty dezynfekcyjne w liczbie zapewniającej zabezpieczenie wejść i wjazdów
do gospodarstwa w przypadku zagrożenia epizootycznego.

Rys. 44. Przykład obory i chlewni według standartów UE [11]

Budynek inwentarski powinien spełniać następujące wymagania ewakuacyjne:

−

wrota i drzwi budynku powinny zawsze otwierać na zewnątrz,

−

odległość od najdalszego stanowiska dla zwierząt do wyjścia ewakuacyjnego nie
powinna przekraczać 50 m przy utrzymaniu ściółkowym zwierząt i 75 m przy utrzymaniu
bezściółkowym,

−

przy obsadzie zwierząt powyżej 15 sztuk muszą być dwa wyjścia ewakuacyjne.
Podłogi w pomieszczeniach inwentarskich powinny być gładkie, mieć stabilną, twardą

i równą powierzchnię umożliwiającą utrzymywanie czystości i porządku. Kanały
odprowadzające ścieki i gnojowicę powinny być odpowiednio zabezpieczone. Ściany i sufit
powinny być czyste, pozbawione pajęczyn i zagrzybień. Warunki utrzymania zwierząt nie
mogą powodować urazów i uszkodzeń ciała lub cierpień. Osoby obsługujące zwierzęta
powinny przestrzegać następujących zasad:

−

w pomieszczeniach inwentarskich nie wolno palić tytoniu i używać otwartego ognia,

−

myć ręce przed i po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

−

myć twarz przed spożywaniem posiłków, po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszelkie skaleczenia natychmiast opatrywać.
Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze zwierząt powinni poddawać się corocznie

odpowiednim badaniom lekarskim i szczepieniom ochronnym. Osoby te powinny być
świadome zagrożeń przenoszenia chorób odzwierzęcych na człowieka (np.: grzybice,
gruźlica, bruceloza, ptasia grypa i inne). Pracownicy opiekujący się stadem powinni posiadać
odpowiednią odzież i obuwie ochronne przeznaczone tylko do obowiązkowego użycia
w gospodarstwie.

Duża część budynków inwentarskich w naszym kraju jest nieprzystosowana do

wprowadzenia nowych usprawnień technicznych i technologicznych. Są to budynki stare,
o małej powierzchni, w których zwierzęta utrzymywane są na głębokiej ściółce, bez
wydzielonych korytarzy paszowych i gnojowych. Prowadzone są w nich tradycyjne metody
chowu zwierząt, a większość prac wykonywanych jest ręcznie przy użyciu prostych narzędzi,
takich jak widły, wiadra, taczki itp.

Niedostateczna mechanizacja produkcji zwierzęcej sprawia, że prace związane

z przygotowaniem i zadawaniem pasz, pojeniem i usuwaniem obornika, są bardzo
energochłonne i zajmują dużo czasu rolnika i jego rodziny. Zmęczenie, nieuwaga, zły stan
techniczny przestarzałych maszyn jest przyczyną wielu wypadków. Największą grupę
wypadków, wg statystyki prowadzonej przez KRUS, stanowią oparzenia przy obsłudze
parników. Drugą grupę stanowią pochwycenia lub uderzenia przez elementy robocze
i napędowe. W wyniku tych zdarzeń, osoby poszkodowane doznają poważnych obrażeń ciała:
skaleczenia, złamania i zmiażdżenia palców ręki lub zmiażdżenia dłoni, co prowadzi do
amputacji. Najbardziej niebezpieczne okazały się pochwycenia przez elementy ruchome
sieczkarń, rozdrabniaczy, śrutowników i zgarniaczy obornika.

Przyczyn pochwycenia lub uderzenia przez elementy ruchome maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji zwierzęcej należy upatrywać głównie w nieumiejętnej obsłudze
i nieprzestrzeganiu zasad bezpiecznej pracy. Do niebezpiecznych zachowań osób
obsługujących te maszyny i urządzenia zaliczyć należy takie przypadki, jak:

−

użytkowanie urządzeń niesprawnych technicznie,

−

brak osłon mechanizmów napędowych,

−

operowanie ręką w pobliżu ruchomych elementów roboczych maszyn i urządzeń,

−

smarowanie pasów napędowych i kół pasowych w czasie ich ruchu,

−

korzystanie z prowizorycznej instalacji elektrycznej.
Podczas użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej należy

ściśle przestrzegać ogólnych zasad bezpieczeństwa pracy oraz zaleceń producentów sprzętu
zawartych w instrukcjach obsługi, a w szczególności:
1. Obsługę sprzętu należy powierzać osobom pełnoletnim, znającym zasady działania

sprzętu oraz zasady bezpiecznego jego użytkowania.

2. Codziennie przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić stan techniczny maszyn

i urządzeń, a zauważone usterki usunąć. Szczególnie ważne jest sprawdzenie połączeń
śrubowych elementów roboczych i stanu osłon elementów wirujących.

3. Niedopuszczalna jest użytkowanie urządzeń bez kompletnych i trwale zamocowanych

osłon elementów roboczych i mechanizmów przenoszących napęd.

4. Wszelkich napraw, regulacji oraz przeglądów maszyn i oczyszczania ich elementów

roboczych można dokonywać tylko po uprzednim wyłączeniu silnika i wyjęciu wtyczki
z gniazda sieci elektrycznej.

5. Przed włączeniem wtyczki przewodu zasilającego do gniazda sieci elektrycznej należy

sprawdzić, czy silnik jest wyłączony.

6. Należy uważać, aby wraz z masą podawaną do śrutownika, mieszalnika, sieczkarni,

siekacza, nie dostały się twarde przedmioty: kamienie, kawałki metalu i drewna itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Nie wolno popychać ręką masy znajdującej się w koszu zasypowym urządzeń

z ruchomymi elementami roboczymi – rozdrabniany materiał można popychać wyłącznie
za pomocą drewnianych popychaczy dostosowanych do tego celu.

8. Sieczkarnia powinna posiadać sprawne urządzenie służące do wyłączania napędu na

walce podające i do zmiany kierunku ich obrotów.

9. Uszkodzone liny, łańcuchy zgarniaczy obornika nie powinny być naprawiane, lecz

wymieniane na nowe.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz metody usuwania odchodów?
2. Jaka jest zasada działania i regulacja urządzeń do usuwania obornika?
3. Jakie są zasady obsługi wygarniaczy obornika o napędzie hydraulicznym?
4. Jakie znasz metody hydraulicznego usuwania gnojowicy?
5. Jakie są wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?
6. Na czym polegają metody oczyszczania gnojowicy?
7. Jakimi metodami można prowadzić produkcję biogazu?
8. Jakie są zasady bezpiecznej pracy oraz przepisy ochrony przeciwpożarowej i ochrony

środowiska naturalnego przy eksploatacji urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną szufli mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować zapis instrukcji obsługi szufli mechanicznej,
4) ocenić stan techniczny szufli,
5) dokonać niezbędnych regulacji,
6) przeprowadzić konserwację elementów szufli,
7) ocenić jakość wykonanej przez siebie pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szufla mechaniczna,

−

instrukcja obsługi szufli mechanicznej,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną pompy do gnojowicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować zapis instrukcji obsługi szufli mechanicznej,
4) ocenić stan techniczny pompy do gnojowicy,
5) dokonać niezbędnych regulacji,
6) przeprowadzić konserwację elementów przenośnika.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pompa do gnojowicy,

−

instrukcja obsługi pompy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Zaprojektuj gnojownię dla własnego gospodarstwa.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z Ustawą z dnia 26 lipca 2000r. o nawozach i nawożeniu,
4) zapoznać się z ustawą z 2 kwietnia 2004 r. o zmianie ustawy o nawozach i nawożeniu,
5) zapoznać się z typowymi projektami,
6) wykonać obliczenia pojemności płyty lub zbiornika,
7) wykonać projekt zgodnie z tematem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

typowe projekty płyt obornikowych i zbiorników na gnojowicę,

−

ustawy o nawozach i nawożeniu,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) scharakteryzować metody usuwania odchodów?



2) wyjaśnić budowę i regulację przenośników do usuwania obornika?



3) objaśnić

budowę

obsługę

wygarniaczy

obornika

napędzie

hydraulicznym?



4) scharakteryzować hydrauliczne metody usuwania gnojowicy?



5) określić wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?



6) wymienić metody oczyszczania gnojowicy?



7) uzasadnić celowość wytwarzania biogazu?



8) zastosować zasady bhp i ppoż. oraz ochrony środowiska naturalnego przy

eksploatacji urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 25 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Wymagania jakie powinny spełniać budynki inwentarskie zawarte są w

a) przepisach ogólnych.
b) przepisach unijnych.
c) standardach technologicznych.
d) systemach utrzymania zwierząt.

2. Chlewnie to budynki inwentarskie służące do utrzymania

a) bydła.
b) trzody chlewnej.
c) brojlerów.
d) owiec.

3. Najlepsze warunki dobrostanu zwierząt zapewniają obory

a) uwięziowe.
b) wolnowybiegowe.
c) bezściołowe.
d) wolnostanowiskowe.

4. Prawidłowy mikroklimat w budynku inwentarskim zapewnia

a) wentylacja naturalna.
b) otwieranie drzwi.
c) uchylanie okien.
d) wentylacja mechaniczna.

5. Przyczyną zbyt częstego włączania się pompy urządzenia hydroforowego jest

a) za duża wydajność pompy.
b) zbyt mało powietrza w zbiorniku hydroforowym.
c) zbyt niskie ciśnienie.
d) żadna odpowiedź nie jest właściwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. W śrutowniku bijakowym grubość śruty zależy od

a) prędkości obrotowej bijaków.
b) liczby bijaków.
c) średnicy otworów w sicie.
d) szybkości podawania ziarna.

7. Do rozdrabniania i mieszania paszy w pionowym wozie paszowym stosowany jest

a) przenośnik listwowy.
b) zespół walcowo-łopatkowy.
c) zespół bijakowy.
d) ślimak z nożami tnącymi.

8. Przy obsłudze maszyn do przygotowania pasz występują zagrożenia pochodzące od

a) ostrych, wirujących części maszyn i powstającego zapylenia powietrza.
b) przekładni napędowych i stanu technicznego osłon.
c) instalacji elektrycznej.
d) ostrych, wirujących części maszyn i powstającego zapylenia powietrza, przekładni

napędowych i stanu technicznego osłon i instalacji elektrycznej.

9. Oznaczony na rysunku obok zawór powietrzny służy do

a) otwarcia przepływu powietrza do pulsatora.
b) połączenia z pulsatorem.
c) połączenia z regulatorem podciśnienia.
d) wyrównania ciśnienia i zakończenia doju.

10. W komorze podstrzykowej kubka udojowego występuje w czasie doju

a) podciśnienie.
b) nadciśnienie.
c) zmienne ciśnienie.
d) ciśnienie atmosferyczne.

11. Stanowisko udojowe dobiera parametry doju w zależności od

a) wielkości podciśnienia.
b) wartości ciśnienia atmosferycznego.
c) indywidualnych cech każdej krowy.
d) ilości dojonych krów.

12. Kolektor dojarki służy do

a) zbierania mleka z kubków udojowych i przekazania go do rurociągu mlecznego.
b) zbierania mleka z kubków, przekazania go do rurociągu mlecznego i rozdziału

podciśnienia na kubki udojowe.

c) przekazania podciśnienia z pulsatora do kubków udojowych.
d) przepłukiwania dojarki.

13. Element dojarki, który bezpośrednio styka się z wymieniem krowy, to

a) kubek udojowy.
b) kolektor.
c) aparat udojowy.
d) guma strzykowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Prawidłowy dój mechaniczny to szereg czynności wykonywanych w kolejności

a) masaż wstępny (stymulacja), przeddój, mycie wymienia, dój właściwy.
b) masaż wstępny, mycie wymienia, przeddój, dój właściwy.
c) mycie wymienia, masaż wstępny, przeddój, dój właściwy.
d) przeddój, masaż wstępny, mycie wymienia, dój właściwy.

15. Rysunek obok przedstawia

a) zawór stanowiskowy.
b) kubek udojowy.
c) regulator podciśnienia.
d) pulsator.

16. Rysunek obok przedstawia fragment

a) przenośnika o ruchu ciągłym.
b) szufli mechanicznej.
c) zgarniaka o napędzie hydraulicznym.
d) zgarniaka typu delta.

17. W zgarniaku typu delta ramiona rozkładają się pod wpływem

a) działania łańcucha napędowego.
b) tarcia o dno kanału.
c) działania mechanizmu zapadkowego.
d) hydrauliki zewnętrznej.

18. Zadaniem progu na końcu kanału przy samospływie gnojowicy jest

a) zmniejszenie prędkości przepływu gnojowicy.
b) zatrzymanie części stałych odchodów.
c) utrzymanie warstwy cieczy, po której spływają odchody zwierzęce.
d) uszczelnienie kanału.

19. Gospodarstwa specjalizujące się w produkcji zwierzęcej muszą posiadać

a) urządzenia do przechowywania odchodów zwierzęcych.
b) urządzenia do wytwarzania biogazu.
c) kolektory słoneczne.
d) pompy cieplne.

20. Główne przyczyny wypadków przy eksploatacji urządzeń stosowanych w budynkach

inwentarskich to
a) użytkowanie urządzeń niesprawnych technicznie.
b) brak osłon mechanizmów napędowych.
c) operowanie ręką w pobliżu ruchomych elementów roboczych maszyn i urządzeń.
d) wszystkie odpowiedzi są prawidłowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ..............................................................................

Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Dobkowski A.: Podstawowe wymagania technologiczne i techniczne w budownictwie

inwentarskim dla bydła, trzody chlewnej i owiec dla projektów objętych programem
SAPARD. MRiRW, Warszawa 2000

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Katalog maszyn rolniczych, IBMER, Warszawa, 2004
4. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

5. Magazynowanie pasz. Poradnik. Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Warszawa 2004

6. Systemy utrzymania bydła. Katalog przykładowych rozwiązań. Instytut Budownictwa,

Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego.
Warszawa 2004

7. Systemy

utrzymania

bydła.

Poradnik.

Instytut

Budownictwa,

Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Warszawa 2004

8. Systemy utrzymania świń. Poradnik. Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Poznań 2004

9. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

WSiP, Warszawa 1996

10. Materiały informacyjne firmy DeLaval
11. Materiały informacyjne firmy Sano
12. Materiały informacyjne firmy Sipma
13. Materiały informacyjne firmy TerraExim – Agroimpex.

Wykaz aktów prawnych
1. Ustawa z 11 marca 2004 roku o ochronie zdrowia zwierząt oraz zwalczania chorób

zakaźnych zwierząt ( Dz. U. 2004 Nr 69, poz. 625)

2. Ustawa z 29 stycznia 2004 r. o wymaganiach weterynaryjnych dla produktów

pochodzenia zwierzęcego ( Dz. U. 2004 Nr 33, poz. 288)

3. Ustawa z 29 stycznia 2004 r. o Inspekcji Weterynaryjnej (Dz. U. 2004 Nr 33 poz. 287)
4. Ustawa z 23 sierpnia 2001 r. o środkach żywienia zwierząt (Dz. U. 2001 Nr 123, poz.

1350) z późniejszymi zmianami

5. Ustawa z 12 marca 2004 r. o zmianie ustawy o organizacji hodowli i rozrodzie zwierząt

gospodarskich (Dz. U. 2004 Nr 91, poz. 866)

6. Ustawa z 2 kwietnia 2004 r. o systemie identyfikacji i rejestracji zwierząt (Dz. U. 2004

Nr91, poz. 872)

7. Ustawa z 25 lipca 2000 r. o nawozach i nawożeniu (Dz. U. 2000 Nr 89, poz. 991)
8. Ustawa z 2 kwietnia 2004 r. o zmianie ustawy o nawozach i nawożeniu (Dz. U.2004 Nr

91, poz. 876)

9. Rozp. MRiRW z 26 października 1998 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy

przetwórstwie mleka i jego pochodnych (Dz. U. 1998 Nr 138, poz,897)

10. Rozp. MRiRW z 28 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy

obsłudze zwierząt inwentarskich (Dz. U. 2001 Nr 118, poz. 1268)

11. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 7 pażdziernika 1997 r.

w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budowle rolnicze i ich
usytuowanie (Dz. U. 1997 Nr 132, poz. 877)

Kodeksy
1. Kodeks Dobrej Praktyki Rolniczej, IUNG Puławy, 2002 r
2. Kodeks Zaleceń i Praktyk dla Utrzymania Świń, IBMER Oddział w Poznaniu, 2002 r