Metoda Polko metodą tą dokonuje się transport spoiw do budowy tam pasów podsadzkowych, torkretowania, wypełniania pustek, instalacje transportu pneumatycznego materiałów sypkich systemu polko są stosowane w górnictwie do:A.budowy tam i korków izolacyjnych B.wypełniania pustek po obławach skalnych C.wykonywania torkretu D.budowy pasów podsadzkowych.
Instalacje transportu pneumatycznego systemu polko służą do wykonywania izolacyjnych ochronnych pasów podsadzkowych z zastosowaniem spoiw górniczych. Podajniki komorowe systemu polko wykonywane są w wersjach
-na podwoziu wozu górniczego -na saniach -i na ramie stałej.Zalety-poprawa warunków utrzymania chodników przyścianowych; zmniejszenie zagrożenia pożarowego metanowego w rejonie ściany; poprawa warunków wentylacyjnych w ścianie. Rodzaje spoiw: anhydrytowy, utex-1, gipsowe, kompozyty, na bazie produktów instalacji odsiarczania spalin. Charakterystyka techniczna instalacji transportu pneumatycznego z powierzchni kopalni do wyrobisk dołowych: wydajność eksploatacyjna 15Mg/h; odległość transportu 5km ; ciśnienie zasilania 0,4-06MPa
Korozja elektrolityczna-biorą udział jony i swobodne elektrony ujemne, występują tam reakcje utleniania, jeżeli występuje utrata liczby elektronów lub reakcja redukcji, zachodzi z wiązaniem elektronów. W rzeczywistości jest to proces elektrolityczny złożony z 2 sprężanych ze sobą rekcji elektrolitycznej - utleniania i redukcji. Podstawowym kryterium jest to że przepływa prąd. Jeżeli zaś metal jest w roztworze jego soli to następują tam dwie rekcje. W pierwszej fazie jony z metalu przechodzą do roztworu uwalnianie są elektrony. W drugiej fazie reakcja polega na związaniu elektronów przez depolaryzatory -jest to rekcja redukcji. Te dwie reakcje są sobie przeciwstawne. Po pewnym czasie na powierzchni metalu ustala się stan równowagi . wartość tego potencjału metalu zależy od aktywności jonów i temp roztworu, jest to potencjał bezwzględny którego nie da się zmierzyć. W praktyce przyjmuje się potencjał wzorcowy.
Twardość i mineralizacja wody (zasolenie)
Twardość wody-to łączna zawartość rozpuszczalnych w wodzie tych soli, które w praktyce powodują tworzenie się kamienia kotłowego, są to sole Na, Mg, Fe.Wyróżniamy twardość wody:-węglanową przemijającą i nie trwała, powodują ją wodorowęglany które w temp powyżej 600C ulegają rozkładowi z wydzieleniem nie rozpuszczalnych węglanów oraz CO2 -nie węglanową (stałą) powodują ją głównie sole Ca, Mg, Fe, niska twardość niewęglanowa powoduje erozję ługującą Twardość wody określana jest w stopniach niemieckich(wartość jednego stopnia niemieckiego oznacza taką ilość jonów wapnia lub magnezu lub innych soli w decymetrach 3 H2O które są chemicznie równoważne 10 mg tlenku wapnia).
Woda -opadowe są wodami miękkimi i bardzo miękkimi. -powierzchniowe są wodami o większej twardości.-podziemne są bardzo twarde.
Klasyfikacja wód według twardości:
-bardzo miękkie -poniżej 4,20n -miękkie 4,2-8,4-średnio twarde 8,4-16,8 -twarde 16,8-28-bardzo twarde powyżej 28
Mineralizacja wody jest ważnym wskaźnikiem który obrazuje zawartość w niej mineralnych składników nielotnych,które określamy ciężarem suchej pozostałości po odparowaniu 1dm3 w temp105oC. skład suchej pozostałości po odparowaniu tworzą sole, chlorki, siarczan, węglan, i inne substancje uprzednio koloidalne np. krzemionka.
Klasyfikacja wód według zawartości suchej pozostałości:
-mało słodkie poniżej 0,1mg/dm3 -słodkie 0,1-0,5 mg/dm3 -o podwyższonej mineralizacji 0,5-1 mg/dm3 -słabo zmineralizowane 1-3 mg/dm3 -średni zmineralizowane 3-10 mg/dm3 -silnie zmineralizowane (słone) 10-35 mg/dm3 -solanki powyżej 35 mg/dm3
Mineralizacja wpływa na gęstość wody. W stanie o małej zawartości suchej pozostałości gęstość wody wynosi około 1 mg/dm3 a dla wody o zawartości suchej pozostałości około 400 mg/dm3 wynosi 1,3 mg/dm3
Zasolenie wody określa się na podstawie przewodności elektrolitycznej wody. Wody czyste są złym przewodnikiem, zawartość soli w wodzie zwiększa jej przewodność. Przewodność wody określamy za pomocą konduktometru. Kopalnie węgla odprowadzają zasolone wody do zlewni rz. Wisły a kopalnie miedzi do zlewni rz. Odry.
Sposoby walki z zasoleniem wód powierzchniowym przez kopalnie:
A.instalacje odsalania wód dołowych B.głębokie zatłaczanie-polega na zatłaczaniu odpadów uciążliwych odwiertami wiertniczymi do otworów porowatych do głębszych warstw geologicznych. Jednak w Polsce nie jest to możliwe gdyż nie mamy dobrze rozpoznanych obszarów atrakcyjnie geologicznych -tylko do warstw karbońskich C.zbiorniki retencyjne -zrzuty solanek do jezior, sztucznych zbiorników aby odpowiednim momencie zrzucić wodę z zbiorników do rzek (gdy poziom rzek jest odpowiednio wysoki) D.wykorzystanie wysokich podziemnych kopalń na zbiorniki retencyjne E.ułożenie rurociągów wzdłuż rzeki Wisły i Odry i podawanie nimi solanek do Bałtyku.
Popioły lotne emitowane są głownie przez energetykę spalanie węgla kamiennego i brunatnego hutnictwo, przemysł materiałów budowlanych Pyły opadając zmieniają odczyn środowiska i tym samym szkodliwie oddziaływają na przyrodę. Pył czyli pucolana może występować jako naturalna i sztuczna
Popiół lotny jest pucolaną sztuczną,popioły lotne same w sobie nie posiadają właściwości wiążących lecz w obecności innych substancji aktywizują te własności..
Sposoby ograniczania emisji pyłów: -elektrofiltry ich sprawność jest bardzo wysoka -99% wyłapywany pył gromadzi się i składuje za pomocą wody.
Wody takiego składowania: A.opady wymywają szkodliwe substancje do cieków wodnych B.przy wysokich temp i w czasie wiatru następuje wtórna emisja C.gromadzenie dużej ilości popiołów powoduje deformację powierzchni
Wykorzystywanie popiołów lotnych: 20-40% cementu można zastąpić popiołem. Taki dodatek korzystnie modyfikuje własności, poprawia korozyjną odporność. 5-10% popiołów wykorzystuje się w Polsce do zapraw, cementów, betonu, popiół może być wykorzystywany do wypełniania przestrzeni po eksploatacji w górnictwie. Można stosować sam popiół lub emulsję popiołowo-wodną. Popiół lotny może być transportowany na sucho za pomocą sprężonego powietrza lub grawitacyjnie za pomocą rurociągu.
Metody sposoby wytwarzania klinkieru Cement portlandzki: współczesne technologie wytwarzania cementu dzielą się na poszczególne etapy:
1.proces mielenia surowców na sucho i mokro
-na mokro surowce miękkie i wilgotne (kreda, glina)
-na sucho surowce twarde (wapnie i dolomity)
2.regulowanie składu chemicznego surowców zachodzi w zbiornikach korekcyjnych, gdzie po przeprowadzeniu analizy reguluje się ilość Al., Ca
3.termiczny proces otrzymywania klinkieru następuje w piecach cylindrycznych o nachyleniu od 2-50 piec obraca się z prędkością 1 obrotu na 1-2min. W piecu następuje przyrost temp od 100oC w strefie wlotu do 1450oC w strefie wylotu. W trakcie obrotu pieca następuje stopniowe przemieszczanie się materiału ku wylotowi. W piecu tworzy się fazowy skład klinkieru portlandzkiego.
Procesy zachodzące w piecu dzielą się na poszczególne fazy
1-rozgrzanie pieca do temp od 100-200oC w wyniku czego następuje odparowanie wody powstaje para wodna
2-spalenie domieszek organicznych temp 200-400oC rozkład związków organicznych, powstaje CO2 i para wodna
3-odwodnienie i rozkład składników mineralnych Al, temp większa od 5000C, rozkład glino krzemianów, powstają tlenki aluminium,tlenek krzemu oraz para wodna
4-dekarbonizacja temp 600 do 1000, węglany wapnia CaCO3 i magnezu MgCO3 ulegają rozpadowi na tlenki wapnia CaO i magnezu MgO oraz CO2
5-klinkieryzajcja w formie stałej,temp 1000-13000C,następuje synteza minerałów klinkieru z CaO SiO AlO, FeO
6-spiekanie klinkieru,temp 1300-1450,następuje częściowe stapianie klinkieru, do stopu przechodzą wszystkie inne minerały klinkieru oprócz krzemienia wapiennego
7-chłodzenie,temp 1000-1100,klinkieryzacja części fazy ciekłej tlenku magnezu oraz zeszklenie części fazy ciekłej wytrącenie się krzemianu wapnia
8-Fazależakowanie klinkieru - klinkier z pieców trafia do odpowiednich silosów tu w kontakcie z wilgocią następuje gaszenie resztek wolnego CaO następuje częściowa krystalizacja klinkieru
9-przemial klinkieru portlandzkiego z dodatkiem CaSO4 (siarczan wapnia) który jest dodawany w celu opóźnienia czasu wiązania.
Materiały stosowane do produkcji betonów
Cementy-spoiwa mineralne, które ze względu na warunki w jakich mogą przebiegać procesy wiązania i twardnienia dzieli się na: spoiwa powietrzne i hydrauliczne
Spoiwo powietrzne-po zarobieniu wodą wiążą i twardnieją tylko na powietrzu. Do takich spoiw zalicza się wapno, gips i szkło modne
Spoiwa hydrauliczne- mogą wiązać się i twardnieć zarówno na powietrzu jak i pod wodą. Do tego rodzaju spoiw zalicza się: wapno hydrauliczne, cementy portlandzkie,hutnicze,pucolanowe i glinowe. Najpowszechniej stosowanych spoiwem hydraulicznym jest cement portlandzki.W Polsce stosuje się głownie 2 rodzaje cementu:portlandzki i hutniczy.
Cementy portlandzkie-otrzymuje się z mieszaniny wapnia i surowców skalnych glin lub margli zawierających glinokrzemiany a otrzymany w ten sposób półprodukt zwany klinkierem portlandzkim miele się na drobny proszek. W czasie przemiału dodaje się niewielką ilość kamienia gipsowego który reguluje czas wiązania cementu. Cechą charakterystyczną jest jego marka czyli wytrzymałość na ściskanie w MPa normowej zaprawy przygotowanej z danego rodzaju cementu, uzyskana po 28 dniach twardnienia w zależności od wymaganej minimalnej wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach oznaczonej według normy PN-88/B-04300, różnią się cementy portlandzkie marek: 25, 35, 45, 50, 55, 60 Cementy portlandzkie produkuje się w dwóch odmianach różniących się szybkością twardnienia. N-cement normalnie twardniejący, S -szybko twardniejący
Cementy hutnicze różnią się od cementów portlandzkich tym że dodatkowo zawierają zmielony żużel wielkopiecowy granulowany w ilości 25-80% masy gotowego produktu. W zależności od zawartości żużla wielkopiecowego różnią się 2 odmiany cementu hutniczego D60- 25-60% żużla, D80 60-80% żużla. Cementy hutnicze produkuje się w dwóch markach 25 i 35.
Najważniejszymi cechami cementu określającymi jego ilość jako materiału budowlanego są: A.czas wiązania i twardnienia zaczynów zapraw i betonów sporządzanych przy użyciu cementu, B.wytrzymałość wykonanych z niego zapraw i betonów C.zachodzące w procesie twardnienia zmiany objętości zaczynów D.szybkość ilość wydzielanego ciepła w procesie hydratacji (po zmieszaniu cementu z wodą)E.odporność elementów budowlanych wykonanych przy użyciu cementu, na działanie czynników agresywnych
Cementy portlandzkie w porównaniu z hutniczymi wykazują większy przyrost wytrzymałości zapraw i betonów w pierwszym okresie ich twardnienia. Cementy hutnicze natomiast są bardziej odporne na działanie siarczanów i kwasów humusowych. Następujących w wodach gruntowych. Podczas wiązania cementu wydziela się pewna ilość ciepła dzięki temu mieszanka betonowa sama się nagrzewa. Ilość szybkości wydzielanego ciepła zależą od rodzaju i miałkości cementu w cemencie drobniej zmielonym tym szybciej przebiegają reakcje chemiczne między cementem i wodą tym szybciej wydziela się ciepło. Cementy hutnicze w porównaniu z portlandzkimi wydzielają małe ilości ciepła w procesie wiązania, dlatego też elementy betonowe wykonywane z nich w okresie zimowym należy zabezpieczyć przed przemarzaniem.
Cement portlandzki pucolanowy otrzymywany przez przemiał pucolany z klinkierem portlandzkim i dodatkiem gipsu. Ilość dodatku pocolanowego wynosi od 20-40% i zależy od jakości pucolany oraz klinkieru portlandzkiego.
Pucolana jest materiałem pochodzenia naturalnego lub sztucznego który po zmieleniu i zarobieniu z wodą w obecności wodorotlenku wapnia ma własności spoiwa hydraulicznego. Cementy pucolanowe charakteryzują się małą wartością ciepła hydratacji, małym skurczem i dużą odpornością na agresję chemiczną. W porównaniu z cementami portlandzkimi wykazują stosunkowo powolny przyrost wytrzymałości w początkowym okresie twardnienia.
Wytrzymałość na ściskanie zapraw i betonów wykazuje się na próbkach beleczkowych wymiarach 4x4x16 cm beleczki po uformowaniu przechowuje się przez 28 dni w komorze klimatyzowanej. Następnie przeprowadza się badanie wytrzymałościowe na 6 połówkach beleczek pozostałych po przeprowadzeniu badania wytrzymałości na zginanie. Próbki beleczek umieszcza się kolejno między dwiema płytkami stalowymi w prasie hydraulicznej Próbka jest ściskana z coraz większą siłą aż do momentu jej zniszczenia.Wytrzymałość na ściskanie oblicza się ze wzoru Rc=P/A [MPa] P-siła niszcząca, A-powierzchnia ściskana 16cm2. Z 6 otrzymanych wyników badań oblicza się średnią arytmetyczną. Wytrzymałość na ściskanie betonów wykonuje się na próbkach beleczkowych wymiarach 15x15x15 cm, partia betonu może być zakwalifikowana do danej klasy jeśli jego wytrzymałość określana na próbkach kontrolnych spełnia następując warunki: a)przy liczbie kontrolowanych próbek n mniejszych niż 15 Rimix>=αRbG Rimix najmniejsza wartość wytrzymałości badanej serii n próbek, α-współczynnik zależny od liczby próbek, RbG- wytrzymałość gwarantowana W przypadku gdy warunek powyższego wzoru nie jest spełniony beton może być uznany za odpowiadający danej klasie jeżeli Rimix>= RbG oraz R>=1,2 RbG R-średnia wartość wytrzymałości badanej serii próbek obliczona według wzoru Ri-wytrzymałość poszczególnych próbek b)przy liczbie kontrolowanych próbek w równej lub większej niż 15 zamiast waru8nku pierwszego obowiązuje warunek R-1,64σRc>= RbG σRc-odchylenie standardowe wytrzymałości obliczone ze wzoru σRc=
Klasa betonu - określa się ją symbolem literowo liczbowym klasyfikującym beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie.Liczba po literze oznacza wytrzymałość gwarantowaną B:7,5 B10 B12,5 itp.
Marka zaprawy określa się symbolem literowo liczbowym klasyfikującym zaprawę pod względem jej wytrzymałości na ściskanie M0,3 M0,6 M1 itp.
Woda odgrywa w betonie podwójną rolę: chemiczną i fizyczną. Działanie chemiczne wody polega na wywołaniu procesu hydratacji czyli uwodnienia cementu.Hydratację można podzielić na 3 okresy:a)okres rozpuszczania bezwodnych składników cementów b)okres kaloidyzacji albo wiązania zaczynu cementowego, we wtórnym mieszaniu cementu i wody zamienia się w jednolitą galaretowatą substancję zawierającą głównie związki chemiczne powstałe z połączenia tlenków wapnia krzemu glinu i żelaza z wodą c)okres twardnienia zaczynu cementowego którym żel cementowy krystalizuje i uzyskuje coraz większą wytrzymałość
Działanie fizyczne wody sprawdza się do zmierzenia kruszywa dzięki czemu mieszanka betonowa staje się urabialna Do sporządzania betonów i zapraw budowlanych można używać bez przeprowadzania badań tylko wody wodociągowe. Jako wodę zarobową można stosować również wodę zdatną do picia z innych źródeł oraz wodę z rzek i jezior pod warunkiem że odpowiada ona wymaganiom określonym w normie PN-88/B-32250. Wody mineralne mogą być używane po uprzednim stwierdzeniu, że nie zawierają związków chemicznych szkodliwych dla wiązania cementów. Do betonów i zapraw nie należy używać wód: A. z rzek w pobliżu odpływu ścieków B.bagiennych ponieważ są zanieczyszczone kwasami tłuszczowymi, organicznymi C.morskich oraz innych zawierających glony i muł D.wydzielających zapachy E.zawierających cukier F.z kotłów porowych, jeżeli woda ta była zmiękczona
Domieszki do betonów: odpowiednio dobrane i racjonalnie stosowane dodatki do cementów lub wody zarobowej wpływają na hydratację cementu oraz modyfikują strukturę betonów, nadając im pożądane właściwości -do kilku % w stosunku do masy cementu.
Domieszki do betonów w zależności od zakresu ich działania, można sklasyfikować następująco: A.wpływające na oszczędność cementu B.uplastyczniające mieszankę betonową C.napowietrzające mieszankę betonową D.wpływające na szczelność betonu E.przyśpieszające twardnienie betonu
Rodzaje dodatków mineralnych (np. popiołów lotnych) i domieszek chemicznych, polepszających własności mieszanek betonowych i betonu, jak również ich ilość i sposób stosowania powinny być zgodne z decyzjami placówek naukowo -badawczych. Upoważnionych do dopuszczania do powszechnego stosowania nowych materiałów w budownictwie. Za domieszkę do betonu zgodnie z normą uważa się taki dodatek odpowiedniej substancji, który nie przekracza 5% masy cementu.
Kruszywa stosowane do produkcji betonów dzieli się na mineralne i sztuczne Kruszywo mineralne-materiał składający się z luźnych ziaren lub okruchów skalnych.Dzielimy je na naturalne (piaski, żwiry) oraz łamane (piaski, łamane, grysy, i mieszanki kruszywa łamanego).
Frakcja kruszywa-zbiór ziaren kruszywa o wielkościach zawartych między dwoma kolejnymi sitami kontrolnymi w znormalizowanym zestawie sit, służących do ustalenia składu ziarnowego kruszywa.
Skład ziarnowy-wykaz poszczególnych frakcji zawartych w kruszywie. Przy badaniu uziarnienia kruszywa zachodzi potrzeba posługiwania się takimi pojęciami:A.grupa frakcji -zbiór ziaren kruszywa obejmujący co najmniej dwie kolejne frakcje B.wielkość ziarna -umowny wymiar największego ziarna przechodzącego przez sito kontrolne równe wymiarom oczka tego sita lub średnicy sita perforowanego. C.przesiew-część badanego kruszywa o ziarnach mniejszych od oczek danego sita D.odsiew-część badanego kruszywa o ziarnach większych od oczek danego sita
Kruszywo sztuczne-materiał ziarnisty z surowców mineralnych których struktura uległa przemianie w wyniku obróbki termicznej lub uzyskanej z surowców pochodzenia organicznego. Do kruszyw sztucznych stosowanych w Polsce należą:keramzyt,glinoporyt,gralit,łupkoporyt,popiołoporyt,pumeks, elporyt.
Klasyfikacja korozji w/g Moskwina- wyróżniamy trzy typy korozji
1 obejmuje objawy fizyczne, ługowania a także chemiczne oddziaływanie na składniki stwardniałego zaczynu z podziałem na korozję ługującą, kwasowęglową i ogólnoklasową.Korozja kruszywa jest szczególnie niebezpieczna
2 obejmuje procesy wymiany między określonymi składnikami rozpuszczalnych w wodzie soli a odpowiednimi składnikami stwardniałego zaczynu
3 polega na tym że w porach i kapilarach betonu krystalizuje sól,która zwiększa swoją objętość, co powoduje efekt mechanicznego rozsadzania betonu. Sole te związane są reakcją stwardniałego zaczynu betonowego a siarczanami znajdującymi się w wodzie
KLASYFIKACJA MOSKWINA
-agresja magnezowa-polega na reakcji wymiany pomiędzy jonami magnezowymi znajdującymi się w wodzie a jonami wapnia znajdującymi się w stwardniałym zaczynie cementowym, powstają wtedy rozpuszczalne sole ,siarczan wapnia i magnezu które mają konsystencję żelowatą i są rozpuszczalne przez środowisko wodne. Szybkość uzależniona jest od opisanych wcześniej czynników
-agresja amonowa-polega na oddziaływaniu soli amonowych na wodorotlenek wapnia występujący w stwardniałym zaczynie cementowym, powstają wtedy łatwo rozpuszczalne i wymywalne sole. Charakterystyczne jest to ze przy reakcji wydziela się amoniak co jest łatwo wyczuwalne. Intensywność amonowa jest bardziej destrukcyjna niż korozja magnezowa. Korozja amonowa przeważnie występuje w strefie przypowierzchniowej. Szybkość zależy od wcześniej opisanych czynników
-agresja siarczanowa-w wyniku tej reakcji w porach powstaje nowy minerał siarczano-glinian dwuwapniowy(sól Candlotta), krystalizująca sól zwiększa swoją objętość i następuje rozerwanie.Jest to typowa korozja występująca w kopalniach. Poniżej 250mm/dm3 - słaba agresja siarczanowa, 500mm/dm3 -mocna korozja siarczanowa. Powierzchnia betonu przy tej korozji jest złuszczona. Powyżej 2000mm/dm3 stężenia obserwujemy krystalizujący gips w postaci grysiku.OPISANE PRZYPADKI KOROZJI ZACZYNU CEMENTOWEGO SĄ NA BAZIE CEM. PORTLANDZKIEGO
3 rodzaje spoiw anhydrytowych
1 aktywowane spoiwo anhydrytowe,
2 ekspansywne spoiwo anhydrytowe,
3 ziarniste spoiwo anhydrytowe
Ad1. Składa się z mączki anhydrytowej i aktywatora procesu wiązania (fosforan sodu) 3% w stosunku do mączki. Spoiwo na bazie tych składników charakteryzuje się wytrzymałością końcową 1,5Mpa, czas początku 12 godzin i czas końca 24 godziny. Spoiwo to jest spoiwem wolnowiążącym, wolno twardniejącym o niskiej wytrzymałości końcowej, jest stosowane w górnictwie do tam,korków i pasów
Ad2.Składa się z mączki anhydrytowej i aktywatora procesu wiązania (fosforan sodu) i ekspansora(wodorofosforan sodu ) dodawany w stosunku 3%. Oprócz wiązania i twardnienia następuje proces odgazowania, wydziela się dwutlenek węgla i spulchnia ten zaczyn. Można uzyskać stadia
-ekspansja szybko a proces wiązania wolno
-proces wiązania i ekspansja w tym samym czasie, wtedy zwiększa się objętość o 35%, struktura zamkniętych porów, mała gęstość masy, dobre właściwości izolacji termicznej i akustycznej ale mała wytrzymałość na ściskanie do 3Mpa. Spoiwo ekspansywne stosuje się do wypełniania pustek, doszczelnianie podsadzki hydraulicznej, wykonywania tonkretu, nie jest to materiał konstrukcyjny
Ad3. Składa się z 50 części wagowych mączki anhydrytowej, 50 części wagowych gipsu anhydrytowego(8 mm), oraz aktywatora fosforanu sodu w stosunku 3% do mączki. Przebieg wiązania, po5 godzinach otrzymujemy wytrzymałość 5Mpa, wytrzymałość końcowa jest na poziomie 30Mpa. Po wykonaniu zaczynu krystalizuje gips bardzo szybko, spoiwo jest szybko wiążące,szybko twardniejące o wysokiej wytrzymałości końcowej, stosowane do wykonywania pasów odpornościowych, w konstrukcji tych pasów chodzi o podparcie ściany na skrzyżowaniach z chodnikiem.