ZPIU

Graniczny punkt rentowności

Budżet- wykorzystywany w celu planowania i sterowania przedsięwzięciem.

Nie może być przygotowywany przez jedną osobę. W planowaniu powinni uczestniczyć przedstawiciele wszystkich jednostek.

Koszty całkowite= koszty stałe + koszty zmienne

Przychód (R)

R= p * Q

p- cena

Q- ilość

Graniczny punkt rentowności- punkt na przecięciu linii kosztów całkowitych i linii przychodu. Taka ilość usług aby firma nie przyniosła zysków ani strat.

Zysk (M)

M= R – Kc

Formuła GPR

Ks/ (p-Km-Kz) = Q

AMORTYZACJA

Amortyzacja- zmniejszenie wartości środków trwałych (urządzenia, obiekty wykorzystywane w firmie)

Amortyzacja zależy od:

Wartości środka trwałego, czasu użytkowania, wartości odzysku

Czynniki określające wartość amortyzacji:

Koszt nabycia, koszty poniesione po nabyciu zwiększające wartość środka trwałego, czyli jego wartość początkową, przewidywana wartość odzysku, przewidywany okres użytkowania śr. trwałego, zastosowana metoda amortyzacji

METODY AMORTYZACJI ŚRODKÓW TRWAŁYCH

Metoda liniowa (L) – metoda polegająca na równomiernym rozłożeniu w czasie zużycia środka

Metody oparte na rozkładach efektywności: metoda godzin pracy (GP), metoda wydajności pracy środka trwałego (WP)

Metody przyspieszonej amortyzacji (szybkie zużycie): metoda sumy cyfr rocznych (SC), metoda malejącego salda (MS)

Metoda L

Roczny odpis amortyzacji = (wartość początkowa – wartość odzysku)* 1/szacunkowy okres użytkowania w latach

Rok	odpis amortyzacyjny	wynik	saldo zakumulowanej amortyzacji	saldo nie zakumulowanej amortyzacji

Metoda SC

Roczny odpis amortyzacji= (wartość początkowa – wartość odzysku) * (liczba planowanych lat eksploatacji/ suma wszystkich cyfr rocznych)

Metoda MS

ROA = podwójny procent z liniowej * saldo nie zakumulowanej amortyzacji

Podwójny procent z liniowej= [(wartość początkowa – wartość odzysku)/ liczba lat]/ (wartość początkowa – wartość odzysku)* 100%

Metoda (GP)

ROA = (wartość początkowa – wartość odzysku)/ szacunkowa liczba godzin pracy

Metoda (WP)

ROA = (wartość początkowa – wartość odzysku)/ szacunkowa liczba jednostek pracy* ilość produktów wyprodukowanych w danym roku

Różnorodność produktów i usług

Cel- jak najmniejsze zróżnicowanie: wyrobów i usług, części, materiałów, procesów, personelu i jego umiejętności

Różnorodność jest potrzebna ale wraz z jej wzrostem wzrastają też koszty

Wraz ze wzrostem różnorodności zmniejsza się możliwość efektywnej kontroli

Sterowanie różnorodnością produktów gotowych i usług:

Jaki przychód przynosi każdy wyrób lub usługa?

Jaki jest wkład każdego wyrobu lub usługi na pokrycie kosztów stałych?

Wkład na pokrycie kosztów stałych= cena sprzedaży – koszty bezpośrednie zmienne

Lokalizacja:

1. Lokalizacja ogólna

2. Lokalizacja szczegółowa

Wybrane czynniki mające wpływ na wybór lokalizacji:

1. Bliskość rynku zbytu

2. Baza surowcowa

3. Istniejąca konkurencja

4. Koszty parceli

5. Miejsce na rozbudowę

6. Drogi dojazdowe i parkingi

7. Wymagania bezpieczeństwa

8. Uzbrojenie terenu

9. Lokalne przepisy

10. Dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach

11. Dogodne warunki klimatyczne i właściwości terenowe

12. Sytuacja polityczna, kulturalna, ekonomiczna

Metoda pomagająca w wyborze lokalizacji. Sposób postępowania:

1. Określić zakres działania przedsięwzięcia (co produkuje? Dla kogo? Jaką technologię?)

2. Dokonać wyboru czynników istotnych dla przedsięwzięcia

3. Przypisać odpowiednim czynnikom wagi w skali od 1-10

4. Wybrać możliwe lokalizacje (A,B,C,D)

5. Dla każdej lokalizacji ocenić wybrane czynniki od 1 do 5

6. Pomnożyć je przez współczynniki wagowe

7. Zsumować wartości poszczególnych czynników

8. Wybrać najlepszą lokalizację

Czynnik	Współczynnik wagowy	Lokalizacja
a	b	c

Rozmieszczenie obiektów

Kryteria dobrego rozmieszczenia

1. Max. Elastyczności, wykorzystania przestrzeni, przejrzystości, dostępności

2. min odległości, przeładunków lub współzależności, niewygody

3. efektywne przebiegi procesów

4. identyfikacja z miejscem pracy

Zalety:

1. skrócenie całkowitego cyklu produkcji i obniżenie jej kosztów

2. uproszczenie nadzoru i kontroli nad procesem

3. łatwiejsze wprowadzenie zmian w poprawie działalności obiektu

4. utrzymanie poziomu jakości wyrobów lub usług przez bezpieczniejsze i wygodniejsze metody produkcji

Analiza kolejności przebiegu operacji

1. macierz ukierunkowana

2. graf powiązań transportowych

Równoważenie linii

Próba czasowa skoordynowania funkcjonowania różnorodnych, zorganizowanych w linię stanowisk roboczych

Zależności do metody równoważenia linii:

Z- zapotrzebowanie, wymagana ilość produkcji w jednostkach (Q) w danym okresie (T)

Z= Q/T= 1/C

Ei- czas wykonania operacji i

ΣEi- suma czasów operacji; pracochłonność

N- liczba stanowisk roboczych

N =ΣE/C= ΣE*Z

C- takt, czas w którym każde stanowisko musi wykonać przydzieloną mu operację

C= T/Q

Sj – czas zajęcia stanowiska niezbędny do wykonania pracy na stanowisku

Dj- czas przerw na stanowisku D

Dj= C- Sj

Dla całej linii

D= ΣDj= NC – ΣSj

Względny czas przerw na stanowisku j:

Lj= Dj/C * 100% = (C- Sj)/C* 100%

Dla całej linii

L= D/NC*100% = (NC-ΣSj)/NC*100%

Wybór i eksploatacja wyposażenia

Czynniki wpływające na wybór wyposażenia:

• - zdolność produkcyjna

• - kompatybilność

• - dostępność wyposażenia towarzyszącego

• - niezawodność i obsługa posprzedażna

• - łatwość obsługi eksploatacyjnej

• - łatwość nauki użytkowania

• - łatwość przygotowania do pracy

• - bezpieczeństwo

• - łatwość instalacji

• - dostawa

• - oddziaływanie na istniejącą organizację

Od czego zależy naprawa lub wymiana??

1. Od kosztów naprawy lub wymiany

2. Od ceny samego elementu i jego dostępności

3. Od konieczności ciągłej pracy i strat związanych z przestojami

4. Od możliwości funkcjonowania urządzenia bez danego elementu

ZADANIE

a)

100 elementów

50zl – koszt naprawy

1zl – koszt jednego elementu

1. Jeżeli wymienilibyśmy każdorazowo jedynie zepsute elementy (na bieżąco), to całkowity koszt wymiany elementów wynosiłby:

100 * (50zl + 1 zl) = 5100zl

1. Wymieniamy wszystkie elementy na raz pod koniec miesiąca:

100 * 1zl + 50zl = 150zl

okres w miesiącach	1	2	3
wymienione w miesiącu	20	44	56,8
wymienione łącznie	20	(20+44) 64	120,8
koszty wymiany indywidualnej	(50+1)*20 1020	3264	6160,8
koszty wymiany wszystkich	150	150	150
razem koszty wymiany	(1020+150) 1170	3414	6310,8
średni koszt jednego okresu	1170	(3414/2) 1707	2103,6

Odp: należy wymieniać wszystkie zepsute na bieżąco i wszystkie w ostatnim dniu 1 okresu

b)

100 elementów

50zl – koszt naprawy

100zl – koszt jednego elementu

1. Jeżeli wymienilibyśmy każdorazowo jedynie zepsute elementy (na bieżąco), to całkowity koszt wymiany elementów wynosiłby:

100 * (50zl + 100 zl) = 51000zl

1. Wymieniamy wszystkie elementy na raz pod koniec miesiąca:

100 * 100zl + 50zl = 10050zl

Drzewo uszkodzeń takie samo!!!

okres w miesiącach	1	2	3
wymienione w miesiącu	20	44	56,8
wymienione łącznie	20	64	120,8
koszty wymiany indywidualnej	(50+100)*20 3000	9600	18120
koszty wymiany wszystkich	10050	10050	10050
razem koszty wymiany	13050	19650	28170
średni koszt jednego okresu	13050	9825	9390

Odp: należy wymieniać wszystkie zepsute na bieżąco i wszystkie w ostatnim dniu 3 okresu

1. Niezawodność R(t) produktu jest to prawdopodobieństwo, że będzie on nadal funkcjonował w czasie t

   R(t) =

2. Skumulowany rozkład uszkodzeń

   F(t) =

   F(t) = 1 – R(t)

3. Gęstość prawdopodobieństwa uszkodzeń

   f(t) =

4. Intensywność uszkodzeń

czas	liczba funkcjonujących żarówek Qt	liczba z przedziału Qt - Qt+1	R(t): Qt/Q0	F(t): 1-R(t)	f(t): (Qt-Qt+1)/Q0	lambda(t): (Qt-Qt+1)/Qt
0	150	150-109: 41	150/150: 1	0	41/150: 0,273	41/150: 0,273
1	109	109-91: 18	109/150: 0,73	0,27	18/150: 0,120	18/109: 0,165
2	91	13	91/150: 0,61	0,39	13/150: 0,087	13/91: 0,143
3	78	9	0,52	0,48	0,06	0,115
4	69	9	0,46	0,54	0,06	0,13
5	60	6	0,4	0,6	0,04	0,1
6	54	5	0,36	0,64	0,033	0,093
7	49	5	0,33	0,67	0,033	0,102
8	44	4	0,29	0,71	0,027	0,091
9	40	5	0,27	0,73	0,033	0,125
10	35	6	0,23	0,77	0,04	0,171
11	29	5	0,19	0,81	0,033	0,172
12	24	4	0,16	0,84	0,027	0,167
13	20	5	0,13	0,87	0,033	0,25
14	15	3	0,1	0,9	0,02	0,2
15	12	-	0,08	0,92	-	-

λ(t) =

\

Zarządzanie zapasami

Zadania działu gospodarki marketingowej:

1. Określenie zapotrzebowania materiałowego

2. Przyjmowanie i bezpieczne magazynowanie materiałów

3. Identyfikowanie nadmiernych zapasów i podejmowanie działań zmierzających do ich obniżki

Rodzaje materiałów:

1. Surowce i elementy ich zakupu (przetwarzane w celu otrzymania gotowych elementów)

2. Roboty w toku (częściowo przetworzone, półfabrykaty)

3. Wyroby gotowe

4. Materiały pomocnicze (do czynności obsługowych, dzielą się na pośrednie i bezpośrednie)

Q – ekonomiczna wielkość zamówienia

Całkowity roczny koszt = koszt zakupu + koszty dodatkowe + koszty utrzymania zapasów

Q = (tylko przy stałej cenie ten wzór wykorzystujemy!!!)

C – kaszt jednostkowy zakupu

I – roczny koszt utrzymania zapasów w %

S – koszt nabycia każdej partii

D – zużycie roczne (liczba partii)

ZADANIE

Cena zakupu elementu – 35 zl/szt

Roczny koszt utrzymania 35% wartości zmagazynowanych materiałów

Koszt nabycia każdej partii (koszty dodatkowe) – 20 zl

Zużycie roczne – 800 szt

1. Q = = 175

2. Zapas średnioroczny =

3. Średnia wartość zapasu =

4. Całkowity koszt utrzymania zapasu =

5. Całkowity koszt nabycia zakupy (koszty dodatkowe) = * S

6. Całkowity roczny koszt = koszt zakupu + koszty dodatkowe + koszty utrzymania zapasów

OBLICZENIA:

4) =

5) * S = * 20 = 91,429

Koszt Zakupu = 800 * 3 = 2400 [zużycie * cena]

6) Całkowity roczny koszt = 91,875 + 91,429 + 2400 = 2583,304 zl [dla 175 sztuk!!!]

Ile partii najlepiej zamawiać w ciągu roku??

liczba partii	wielkość partii	zapas średnioroczny [Q/2]	średnia wartość zapasu [Q/2*C]	całkowity koszt utrzymania zapasu [Q/2*C*I]	całkowity koszt nabycia zakupy (dodatkowy) [D/Q*S]	całkowity koszt zakupu [zużycie *cena]	całkowity koszt roczny
1	800	[800/2] 400	[400*3] 1200	[1200*0,35] 420	[1*20] 20	[800*3] 2400	[420+20+2400] 2840
2	400	[400/2] 200	[200*3] 600	[600*0,35] 210	[2*20] 40	2400	2650
5	160	80	240	84	[5*20] 100	2400	2584
10	80	40	120	42	200	2400	2642
20	40	20	60	21	400	2400	2821

Jeżeli cenę zmniejszymy na 2,90 zl i warunkiem jest zamówienie minimum 200 szt. W partii, jaki będzie to miało wpływ na nasze wcześniejsze założenia???

1. Zmienia nam się obliczenie tylko dla 1 i 2 partii bo tylko tam jest powyżej 200 sztuk

liczba partii	wielkość partii	zapas średnioroczny [Q/2]	średnia wartość zapasu [Q/2*C]	całkowity koszt utrzymania zapasu [Q/2*C*I]	całkowity koszt nabycia zakupy (dodatkowy) [D/Q*S]	całkowity koszt zakupu [zużycie *cena]	całkowity koszt roczny
1	800	[800/2] 400	[400*2,9] 1160	[1160*0,35] 406	[1*20] 20	[800*2,9] 2320	[406+20+2320] 2746
2	400	[400/2] 200	[200*2,9] 580	[580*0,35] 203	[2*20] 40	2320	2563

Najlepiej by było gdyby były 4 partie po 200 sztuk!!!

Projektowanie przepływu produkcji

Formy procesów przemian produkcji

• Stacjonarna

• Niepotokowa

• Potokowa

• Gniazdowa

Stacjonarna forma organizacji produkcji

Organizacja polega na wykonaniu całkowitego zadania przez pracownika lub ich grupę

zalety

• prosta organizacja,

• szybka realizacja zadań i szybki przyrost wartości dodanej,

• łatwe dostosowanie zadań do potrzeb klienta.

wady

• niskie wykorzystanie wyposażenia,

• różnorodne umiejętności pracowników.

Niepotokowa forma organizacji produkcji

Organizacja polega na wykonaniu zadania podzielonego na części lub operacje przez dane osoby lub grupy.

• Każdą z operacji wykonuje się na wszystkich zadaniach całej serii, zanim rozpocznie się realizację następnej operacji

zalety

- skoncentrowanie kwalifikacji,

• osiągnięcie wysokiego wykorzystania maszyn

i urządzeń,

• czasy każdego etapu zadania nie muszą być jednakowej długości.

wady

• trudna organizacja,

• oczekiwanie poszczególnych zadań na wykonanie,

• powolne tempo realizacji prac i powolny przyrost wartości dodanej (ilość zakończonych prac zmienia się nieregularnie).

Potokowa forma organizacji produkcji

Organizacja polega na wykonaniu zadania podzielonego na części lub operacje,

przy czym występuje etapowe wykonanie zadania

• Po zakończeniu realizacji etapu następuje natychmiastowe przekazanie zadania do realizacji następnego etapu, gdzie bezzwłocznie przystępuje się do wykonania prac

• Zadanie realizowane jest w sposób ciągły

zalety

• ulepszony przepływ materiału i przebieg prac,

• niższe kwalifikacje ludzi,

• szybsze tempo realizacji prac i szybszy przyrost wartości dodanej.

wady

- czasy każdego etapu zadania musza być jednakowej długości,

• każdy element linii powinien być sprawny, gdyż jego zepsucie powoduje zastój całej linii,

• znużenie pracowników.

Gniazdowa forma organizacji produkcji

Organizacja polega na wykonaniu części zadania w wyspecjalizowanych gniazdach tematycznych i przekazaniu ich do magazynu lub kolejnego gniazda.

• Ma za zadanie łączyć zalety formy niepotokowej i potokowej

zalety

• gromadzenie kompetencji (w danym temacie)

i sprzętu w jednym miejscu,

wady

- produkcja do magazyny

Polecenie

Dla każdego z następujących rodzajów przedsięwzięć należy wybrać i opisać najodpowiedniejszy sposób zorganizowania procesu wytwórczego, podając dla każdego przypadku odpowiednie uzasadnienie.

Czy można do tych przedsięwzięć zastosować różne formy?

• Bar szybkiej obsługi,

• Firma doradcza – kredytowa,

• Zakład krawiecki,

• Zakład montażu samochodów,

• Warsztat stolarski.

Pomiar pracy

Pomiar pracy wykonuje się po to aby przedstawić wkład pracy w zadanie oraz:

• Sporządzić harmonogram pracy

• Ustalić poziom zatrudnienia

• Porównać wydajność

• Opracować system kontroli finansów

• Ustalić przyszłe koszty i obciążenia

• Wprowadzenie zachęt finansowych

Metody pomiaru pracy:

• Bezpośrednie – obserwacja pracowników:

- chronometraż

- badanie migawkowe

• Pośrednie – synteza zebranych danych

Chronometraż

• Czas obserwowany ‘t₀’ – rzeczywisty czas wykonana pracy od momentu rozpoczęcia do zakończenia

• Tempo pracy ‘T’ – w celu określenia wpływu wysiłku i poziomu zdolności pracownika

• Czas podstawowy t_p‘ – z poprawką tempa pracy

t_p = t₀ +

• Czas wykonania ‘t_wz’ – z dodatkiem na wypoczynek (12,5% * t_p) i rezerwą na pracę dodatkową (2,5% * t_p) t_wz = 15% * t_p

• Norma czasu ‘N’ – z rezerwą na przestoje (3% * t_wz ), czas nie zajęty (2% * t_wz) i czas nakładania się (1% * t_wz) N = 6% * t_wz

• Czas asygnowany ‘t_a‘ – z dodatkiem wynikającym z polityki wynagrodzeń

t_a = 10% * N

ZADANIE

Obliczanie czasu obserwowanego t₀

1. 1,54 + 3,10 + 2,21 + 4,12 = 10,97

2. 1,68 + 3,31 + 2,10 + 4,27 = 11,36

3. 1,41 + 2,91 + 2,07 + 3,90 = 10,29

4. 1,21 + 2,21 + 1,62 + 3,10 = 8,14

5. 1,45 + 2,98 + 2,01 + 4,21 = 10,65

t₀ = (10,97 + 11,36 + 10,29 + 8,14 + 10,65) / 5 = 10,28

obliczanie czasu odstawowego t_p

t_p = t₀ +

operacja obserwacja	1	2	3	4
1	1,54 * 100/100 = 1,54	3,10 * 100/100 = 3,10	2,1	4,12
2	1,68 * 90/100 = 1,51	3,31 * 95/100 = 3,14	2,1	4
3	1,41 * 110/100 = 1,55	3,06	2,17	4,1
4	1,57	3,09	2,11	4,19
5	1,52	3,13	2,11	4
suma / 5	7,69/5 = 1,54	3,1	2,12	4,09

t_p = 1,54+3,1+2,12+4,09 = 10,85

wniosek:

czas odstawowy jest dłuższy od obserwowanego w związku z tym tempo pracy jest mniejsze!!!

Obliczenie czasu wykonania t_wz

• dodatek na wypoczynek (12,5% * t_p)

• rezerwa na pracę dodatkową (2,5% * t_p)

t_wz = 15% * t_p

t_wz = 15% * 10,85

t_wz = 12,48

obliczanie normy czasu N

• rezerwa na przestoje (3% * t_wz )

• czas nie zajęty (2% * t_wz)

• czas nakładania się (1% * t_wz)

N = 6% * t_wz

N = 6% * 12,48

N = 13,23

Obliczanie czasu asygnowanego t_a

t_a = 10% * N

t_a = 10% * 13,23

t_a = 14,55