Techniczne przygotowanie produkcji to jeden sprzed produkcyjnych etapow i jest to suma czynnosci majacych charakter techniczno organizacyjny na tym etapie przygotowani aprodukcji sporzadzany jest dokumentacja projektowa ,dokumentacja kostrukcyjna dokumentacja technologiczna potrzebnych do realizacji celow produkcyjnych.Tworzac techniczne przygotowanie proukcji powinismy pamietac by tworzyc konstruckje które beda maksymalnie produktywne i efektywne i mozlwieie najmniej wykorzystywaly materialo energi,potrzebowaly najmniej sily wytworczejczy pracochlonnosci jaki ostatnim czasu szkodzily jak najmniej sroowisku oraz wytwarzaly najmniej odpadow waznym asptektem jest by czas TPP był mozliwie najkrótszy./TPP to również:prace baawczo rozwojowe nowych wyrobow i materialo,doskonalenie starych i projektowanie nowych wyrobow i materialoow,Wykonanie modeli i prototypow oraz serii informacyjnych,opracowanie norm zuzycia materilow,surowcow,opracowanie norm czasochlobnosci ,kosztow prac,wydluzenia cykli,zmiana biezacej dokumentajci technologicznej,normalizacja typizacja unifikacja

Najważniejszym czynnikiem decydującym o poprawności zaprojektowanego wyrobu jest technologiczność konstrukcji wyrobu- jest to zespól cech konstrukcyjnych, dzięki którym proces wytwarzania wszystkich części i montaż wyrobu przebiega w rzeczywistych warunkach produkcyjnych w sposób najbardziej ekonomiczny.

Proces produkcyjny – jest to całokształt działań niezbędnych dla wytworzenia określonych wyrobów w danym zakładzie. Obejmuje on procesy wytworzenia półfabrykatów, obróbki poszczególnych części, montażu, kontroli jakości, transportu, magazynowania, konserwacji itp./Proces technologiczny – podstawowa część procesu produkcyjnego związana bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu obrabianego /Struktura PT-Operacja technologiczna – część procesu technologicznego wykonana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika na jednym przedmiocie bez przerw na inną pracę, w jednym bądź kilku zamocowaniach./Zamocowanie – przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu obrabianego dla zapewnienia stałości jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej/Pozycja – określone położenie przedmiotu ustalonego i zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole podziałowym względem narzędzia, przy jednym zamocowaniu./ Zabieg – część operacji realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych i przy nie zmienionych parametrach obróbki, zamocowania i pozycji./Przejście – polega na zdjęciu kolejnej warstwy materiału.Każda operacja lub zabieg wymaga wykonania określonych czynności można podzielić na ruchy elementarne np. włączenie posuwu

Technologiczna dokumentacja powinna zawierac:Rys wykonawczy,charakterystyke wyrobu,Karty technologiczne i instrukcjne obrobki,karty i shematy np. montazu uzbrojenia itd.,programy dla maszyn sterow numerycznie,spis pomocy warsztatowychTechnika komputerowa jest obecnie wykorzystywana we wszystkich rodzajach działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego. Ze względu na rodzaj prac, do których są wykorzystywane, można podzielić je na dwie grupy:do wspomagania prac realizowanych w ramach przygotowania produkcji oraz procesów wytwarzania;do kompleksowego zarządzania przedsiębiorstwem w sferach produkcji, usług, kadr i finansów (z możliwością prowadzenia analiz, symulacji i wspomagania podejmowania decyzji). Przykładem są np. systemy ERP (planowanie zasobów przedsiębiorstwa), MRP II lub MRP III (planowanie zasobów produkcyjnych). Wśród metod zapewnienia skuteczności działania i jakości wyrobu komputerowe wspomaganie należy do podstawowych. Istniejące systemy komputerowego wspomagania można podzielić na trzy grupy różniące się miejscem w życiu wyrobu, zaawansowaniem narzędzi i powszechnością zastosowania. Są to następujące grupy systemów:CIV(Computer Integrated Valuation) — komputerowo zintegrowane wartościowanie,CIM (Computer Integrated Manufacturing) — komputerowo zintegrowane wytwarzanie,CIE (Computer Integrated Exploitation) — komputerowo zintegrowane eksploatowanie.

CIV -komputerowo zintegrowane wartościowanie,to oprogramowanie sluzy do oceniania jak można zaspokoim potrzebe oraz gdy ona już jest oczekiwania w stosunku do potencjalnego produktu u potencjalnego klienta z punktu widzenia parametrow technicznych wyrobou.Zakres civ zaczyna się od identyfikacji potrzeb przez sforumulowanie problemu technicznego i roznych wariantow rozwiazan tego problemu po opracowaniu taktyki i zasadach projektyu .Wiarygodnosc spelnienia okresla się na podstawie analizy ryzyka kosztow i korzysci dla uzytkownika i producentatworzymy biznesplan CIV to dostęp do:ośrodków informacji naukowo-technicznej,ośrodków naukowo-badawczych,wydawnictw,informacji rynkowych,informacji od użytkowników./CIM -komputerowo zintegrowane wytwarzanie,CIM to system w ktorym wszystkie funckje i elemety jakie uczestnicza w procesie produkcyjym są zintegrowane w jednym systemie informacyjnym który może jednoczesnie decydowac na podstawie tych danych wszystko zalezne jest od poziomu zautomatyzowania poszczegolnych podsystemow . CIM-to programu typu CATIA solid edge itp. które pozwalaja kompelkosow tworzyc rysunki 2d ,tworzyc czesci trojwymiarowe prxyzpisywac im właściwości materialow,dokonywac analiz mesowskich na naprezeniaa ,projektowac procesy obrobkowe./CIE-komputerowo zintegrowane eksploatowanie 0bejmuje:komputerowe systemy diagnozujące CDS,komputerowo wspomagane obsługiwanie CAS,naprawy wspomagane komputerowo CAR,komputerowo wspomganae uzytkowanie CAU

PPC Systemy planowania i sterowania produkcją PPC (Production Planning and Control) wspomagają cykl pracy od przyjęcia zamówienia do wysyłki gotowego wyrobu. Główne funkcje:tworzenie programów produkcyjnych średnio- i krótkoterminowych,gospodarka materiałowa i narzędziowa,planowanie cykli produkcyjnych (co do wielkości serii i terminów realizacji poszczególnych zleceń produkcyjnych),planowanie zdolności produkcyjnych poszczególnych jednostek (obciążenie maszyn i urządzeń oraz kadry).Ponadto systemy PPC informują o wielkości produkcji gotowej i produkcji w toku, sterują stanami zapasów materiałów i wyrobów gotowych oraz umożliwiają zmianę priorytetów realizacji harmonogramów zleceń produkcyjnych, spowodowaną np. zmianą programu produkcji lub awariami. Projektowanie współbieżne CE jako pojęcie określa taką metodę organizacji prac przygotowania produkcji nowego wyrobu, w której poszczególne etapy nie są realizowane kolejno jako zamknięte fazy działania, lecz — na tyle, na ile jest to tylko możliwe —jednocześnie, równolegle z bieżącym przekazywaniem informacji o uzyskiwanych wynikach. Podstawą działania jest zespołowe rozwiązywanie problemów.Cele:skrócenie czasu „od pomysłu do rynku",podniesienie jakości wyrobów, procesów wytwórczych.Projektowanie współbieżne spłaszcza strukturę zatrudnienia i przesuwa decyzje na niższe szczeble.

Przepływ informacji i materiałów w systemie MRP

MRP I Planowania Zapotrzebowań Materiałowych ,Pierwotnym zadaniem, była eliminacja zapasów magazynowych).Celem dla MRP jest generowania informacji o zapotrzebowaniach we właściwym czasie.MRP I obliczyć dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw tak, aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jednego dostawcę. Model MRP II w stosunku do poprzedniego został rozbudowany o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. W MRP II bierze się pod uwagę wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr. System MRP I dawał informacje o tym ile i jaki komponent jest potrzebny , i to na pewnym etapie wystarczało przedsiębiorstwo. Podczas produkcji okazywało się, że nie można wykonać wszystkich elementów zgodnie z przyjętym planem ponieważ nie dysponowano wystarczająca ilością zasobów do ich wytworzenia-przez to powstała zamknięta pętla MRP.Kolejnym krok to ERP Planowanie Zasobów na potrzeby Przedsięwzięć- MRP II) – jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmienny popyt. Informacje te są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w momencie podejmowania decyzji (dla systemów pracujących w trybie on-line).

Zasadnicze funkcje systemu MRP II

CAE- Obliczenia części,wpływu i naprężeń cieplnych, naprężeń powstałych w modelu, Analiza i obliczenia dynamicznych obciążeń i sił bezwładności,A.materiałowa – masa, środek ciężkości,Metoda Elementów Skończonych,Symulacja naprężeń granicznych, /CAD- Zapis konstrukcji,Generowanie automatyczne rysunków, autowymiarowanie itd.,Interaktywne modelowanie obiektu lub systemu na komputerze,Weryfikacja i kontrola podzespołów produktu,Symulacja pracy,Różnorodna analiza zaprojektowanego modelu,Przygotowanie modelu zgodnego z etapem wytwarzania,Analiza naprężeń granicznych np. MES/CAM- Projektowanie narzędzi i uchwytów dla procesu wytwarzania,Generowanie programów dla maszyn CNC,Wspomaganie prac projektowych,Tworzenie złożeń dla procesu montażu,Komputerowo wspomagana kontrola,Programowanie robotów przemysłowych,Tworzenie czaso-organizacyjnego przepływu produkcji,Symulacja procesu technologicznego/CAA- Wybór metody montażu,Analiza części i ich selekcja,Dobór kolejności operacji i złożeń ,Obliczanie i planowanie montaż,Obliczanie łańcuchów wymiarowych i elementów kompensacyjnych,Projektowanie czaso-organizacyjnej realizacji montażu/CAL- Analiza przepływu produkcji,Optymalizacja drogi przedmiotu w sekwencjach i etapach produkcyjnych,Obliczanie czasu transportu,Wybór i planowanie przepływu materiałów,Symulacja i optymalizacja procesów logistycznych, ,Nadzór i organizacja zasobów materiałowych w magazynach i buforach

Projektowanie procesów technologicznych łączy wiele czynności,(dobór :maszyn,narzędzi,mocowania,półfabrykatu,sposobu obróbk).By skrócić czastych czynności częściej stosuje się systemy CAPP –Dobór:materiału wyjściowego,metod wytwarzania,narzędzi,oprzyrządowania technologicznego,Ustalenie kolejności operacji,Obliczanie i dobór parametrów obróbki,Obliczanie i planowanie toru ruchu narzędzia,Edycja planów procesu technologicznego,Generowanie dokumentacji technologicznej.Podział metoda wariantowa-zalety:standaryzacja operacji technologicznych, obrabiarek, narzędzi, oprzyrządowania,wykluczenie dublowania dokumentacji przy opracowywaniu procesu technologicznego,zwiększenie powtarzalności operacji technologicznych,skrócenie czasu przygotowania,wytwarzania,pracochłonności/wady- wyższa miara interaktywności,długi okres czasu od zakupienia systemu do pełnego wykorzystania jego możliwości,brak optymalizacji modyfikowanego procesu technologicznego/Metoda generacyjn:Planowanie postępowe - kolejność operacji jest generowana od półfabrykatu w kierunku finalnego wyrobu,/Planowanie rewersyjne - punktem wyjściowym jest finalny wyrób; przechodzi się przez poszczególne stany pośrednie produktu aż do materiału wyjściowego.Zalety:wyższa miara automatyzacji,zawarcie know-how przedsiębiorstwa i wiadomości eksperta w bazach wiedzy,duża możliwość integracji z systemami CAD.

Wariantowa

Generacyjna

Klasyfikacja – czynność grupowania części do grup (rodzin) na podstawie wcześniej określonych praw lub zasad/Kodowanie – proces przyporządkowywania symboli albo numerów danemu zbiorowi pól kodowych. Prawa grupowania determinuje proste charakterystyczne znaki dla poszczególnych cech części, za pomocą określonego systemu symboli kodujących takich, aby umożliwiały jednoznaczny zapis części./Zasady klasyfikacji:Człony klasyfikacji muszą spełniać dwa podstawowe postulaty:Postulat całkowitości, co oznacza, że suma członów klasyfikacyjnych obejmuje wszystkie elementy zbioru klasyfikowanego (klasyfikacja wyczerpująca),Postulat rozłączności, co oznacza, że każdy element podziału będzie mógł być zaliczony tylko do jednego członu klasyfikacji (klasyfikacja rozłączna). Występuje wtedy, i tylko wtedy, kiedy żaden z elementów zbioru nie daje się zakwalifikować do więcej niż jednego członu klasyfikacyjnego. W celu zastosowania technologii grupowej niezbędne jest zaklasyfikowanie części do odpowiednich grup części. W technologii tej używa się głównie trzech metod klasyfikacji części:klasyfikacja graficzna (wizualna),analiza przepływu materiału (PFA), kodowanie i klasyfikacja. //Funkcje kodu.W zestawieniach informatycznych kod spełnia trzy podstawowe funkcje:najskuteczniejszą, niezawodną i jednoznaczną identyfikację danych,najszybsze wyszukiwanie danych,najbardziej efektywną agregację danych.

Klasyfikacja graficzna- (mapa klasyfikacji graficznej). Klasyfikacja wizualna jest oparta na wizualnym porównaniu cech charakterystycznych przez technologa i w konsekwencji zaklasyfikowaniu podobnych części do jednej grupy. Metoda ta jest bardzo prosta, szybka, jednak czasem zawodzi, ponieważ dwóch ludzi może zaklasyfikować zupełnie odmiennie tę samą część lub różne części zgrupować w jednej rodzinie. /Analiza przepływu materiału PFA –została stworzona w celu analizy kolejności operacji, przez które przechodzą części podczas procesu wytwórczego. Części, które wytwarza się wspólnymi operacjami technologicznymi, są klasyfikowane do jednakowych rodzin części. Podobnie możemy przyporządkowywać do odpowiednich grup obrabiarki, które używa się do wykonania tych wspólnych operacji. W ten sposób powstają tzw. komórki wytwórcze. Przez takie działanie uzyskuje się wyraźną minimalizację transportu części na terenie wydziału, dlatego, że części są transportowane według przebiegu operacji w procesie technologicznym/Kodowanie i klasyfikacja-wykorzystuje się porównywanie GT – kodów części. Części z jednakowym lub podobnym symbolem kodu są przyporządkowywane do jednej grupy. W ostatnim czasie powstała tendencja, by w ten sposób zautomatyzować i „nauczyć” komputer rozpoznawać obiekty. Przy pomocy takich narzędzi jak: fuzzy logic, analiza Fouriera czy sieci neuronowe, komputer jest zdolny określić stopień podobieństwa części i przyporządkować je do odpowiedniej rodziny.

Kryteria klasyfikacyjne

Symulacja to technika służąca do imitowania działania całego systemu lub tez tylko naśladowania pewnej sytuacji poprzez użycie odpowiednich modeli lub urządzeń w celu zdobycia informacji , czy też w celach dydaktycznych.Użycie symulacji jako narzędzia do rozwiązywania problemów jest jedną z częściej stosowanych współcześnie technik./Celem symulacji jest stworzenie modelu całego systemu lub poszczególnego procesu, którym można by w ten sposób manipulować , aby w rezultacie dokonać oceny funkcjonowania badanego systemu , wystawionego na zmieniające się warunki. Źle wykonane, lub mało dokładne oprogramowania do symulacji będzie powodowało błędy w samym procesie .Wybór narzędzia do symulacji zależy od doświadczenia modelującego, specyfiki problemu, wymaganego poziomu dokładności itp.:1.arkusze kalkulacyjne takie jak: LOTUS 1-2-3, EXCEL etc. możliwe wykonanie eksperymentu symulacyjnego przy użyciu funkcji generującej liczby losowe./2.Symulatory są to programy, pozwalające na szybką budowę modeli symulacyjnych specyficznych zagadnień./3.Języki symulacyjne -w praktyce spotyka się języki programowania o ogólnym zastosowaniu (Pascal, C++ itd.), SIMAN - język do symulacji systemów produkcyjnych/4.Wizualizacja jest to technika polegająca na wyobrażeniu sobie przedmiotów, osób i sytuacji w celu wywołania pożądanych przez siebie zmian. W programie EdgeCAM wizualizacja obrazuje nam wirtualna obróbkę. Przy pomocy bryłowego narzędzia wraz z zespołem mocującym zdejmowane są warstwy materiału w otoczeniu uchwytów i całej maszyny.